PROCESO DE SOLDADURA

Y ELECTRODOS
 Normas de seguridad

• Antes de empezar cualquier operación de

soldadura de arco, se debe:
• Inspeccion completa del soldador y de la zona
donde se va a usar.
• Todos los objetos susceptibles de arder
deben ser retirados del área de trabajo.
• Debe haber un extintor apropiado a la mano.
 Normas de seguridad
• Radiación de un arco eléctrico es enormemente perjudicial
para la retina y puede producir:
• cataratas
• pérdida parcial de visión.
• incluso ceguera.
• Los ojos y la cara del soldador deben estar
protegidos con un casco de soldar homologado
equipado con un visor filtrante de grado apropiado.
NUMERO DE LENTES PARA SER
UTILIZADOS EN SOLDADURA
Los lentes vienen en diferentes colores para varios tipos
de soldadura. En general, la práctica recomendada es la
siguiente:

• Color No 5 para soldadura liviana por puntos.

• Colores No 6 y 7 para soldar con hasta 30 amperios.
• Color No. 8 para soldar con entre 30 y 75 amperios.
• Color No. 10 para soldar con entre 75 y 200 amperios.
• Color No. 12 para soldar con entre 200 y 400
amperios.
• Color No. 14 para soldar con más de 400
amperios.
EL ARCO ELÉCTRICO
 PARTES DEL ELECTRODO REVESTIDO Y SU
FUNCIÓN
• Núcleo: varilla de
aleación metálica y
composición química
definida

• Recubrimiento:
compuesto por diferentes
sustancias orgánicas e Eléctrico:
inorgánicas según su función se Genera gases conductores, permite trabajo con
pueden clasificar en corriente alterna CA
:metalúrgico, eléctrico.

• Metalúrgico:
• Aportan elementos que durante el fusión se volatilizan mejoran las
propiedades mecánicas de la soldadura.
• Actúan como
desniotrurantes, desoxidantes, desulfurantes, aleanates,
• Aumento de material de aporte
LA SOLDADURA DE ARCO : se define como un grupo de
procesos de soldar en que se produce coalescencia
mediante el calentamiento con un arco, o con arcos
eléctricos, con aplicación de presión, o sin ella, y con la
utilización de metal de relleno o sin él. Los procesos de más
importancia son:
 Arco metálico protegido
 Soldadura de arco sumergido
 Soldadura de arco con gas tungsteno
 Soldadura de arco metálico con gas
 Soldadura de puntos con arco

Hay otros procesos; algunos con variaciones. En todos

estos casos, se mantiene un arco entre el electrodo y las
piezas de trabajo (o entre dos electrodos), que forman las
terminales de un circuito eléctrico.
TIPOS DE REVESTIMIENTOS
CONEXIÓN DEL PORTA
ELECTRODO Y MASA
TIPO DE UNIONES Y FILETES
 EL CORDON DE SOLDAURA
a). Zona de soldadura: Es la zona
b). Zona de penetración. Es la parte de central, que está formada
las piezas que ha sido fundida por los fundamentalmente por el metal de
electrodos. La mayor o menor aportación.
profundidad de esta zona define la
penetración de la soldadura.
• Una soldadura de poca
Penetración es una soldadura
generalmente defectuosa.
c). Zona de transición. Es la más
próxima a la zona de penetración. Esta
zona, aunque no ha sufrido la fusión, sí ha
soportado altas temperaturas, que la han
proporcionado un tratamiento térmico con
posibles consecuencias desfavorables,
provocando tensiones internas.
• La garganta (a) es la altura del máximo
triángulo isósceles cuyos lados iguales
están contenidos en las caras de las
dos piezas a unir y es inscribible en la
sección transversal de la soldadura.
TÉRMINOS DE
SOLDADURA
ACERO ALTO EN CARBONO: Acero conteniendo 0.45% de Carbono


o más.
 ACERO BAJO EN CARBONO: Acero contenido 0.20% de Carbono
 o menos. También se llama Acero Dulce.
 ELECTRODO DESNUDO: Un electrodo para soldadura eléctrica,
 consiste en un alambre metálico sin recubrimiento.
 ELECTRODO RECUBIERTO: Es un electrodo para soldadura
 eléctrica consiste en un alambre metálico con recubrimiento que
 protege el metal fundido del aire, mejora las propiedades del metal
 ELECTRODO DE TUNGSTENO: Un electrodo de alambre de
 Tungsteno, no consumible, utilizado en soldadura por arco eléctrico.
 FUNDENTE: Material usado para disolver y evitar la formación de
 óxido y otras inclusiones indeseables que se forman al soldar.
 LONGITUD DEL ARCO: La distancia entre el extremo del electrodo
 y el punto donde el arco hace contacto con la superficie del trabajo.
 METAL APORTADO: La porción del electrodo fundida con el metal
 base al soldar.
 METAL BASE: El metal que se va a soldar.
 PENETRACIÓN: La distancia en que la zona de fundición se
 extiende por debajo de la superficie de la parte que se ha soldado.
 POLARIDAD DIRECTA: La disposición de los terminales de soldar,
 de manera que el trabajo tenga el polo positivo y el electrodo el polo
 negativo.
 POLARIDAD INVERTIDA: La conexión de los terminales de soldar
 de manera que, en el circuito del arco, el trabajo es el polo negativo
 y el electrodo es el polo positivo.
 POSICION VERTICAL: La posición de soldar donde el eje de la
 soldadura
es una línea vertical.
 POSICION BAJO TECHO: La posición de soldadura que se hace
 desde la parte inferior de la junta.
POSICION HORIZONTAL: Soldadura de ángulo: La posición en que
la soldadura se hace en la parte superior de una superficie horizontal.
y contra otra superficie más vertical.
 SOLDADURA DE BISEL: La posición de soldadura en que el eje de
 la misma descansa en un plano horizontal y la cara de la soldadura
 está en posición vertical.
 POSICION PLANA: La posición de soldadura que se realiza desde
 el lado superior de la junta y la cara de la soldadura.
 VOLTAJE EN CIRCUITO ABIERTO: El voltaje entre los terminales
 de una máquina soldadora cuando no está suministrando corriente.
 CICLO DE TRABAJO: El porcentaje de tiempo durante un período
 arbitrario de pruebas (usualmente 10 minutos), durante el cual una
 fuente de poder puede operarse a su salida nominal sin
 sobrecalentarse.
 FUNDENTE: Material usado para prevenir, disolver o facilitar la
 remoción de óxidos u otras substancias indeseables en la superficie.
FACTORES PARA SELECCIONAR UN ELECTRODO
PARA SOLDAR

1. La regla básica en la selección de electrodos es la de

escoger el electrodo que sea más parecido al metal por
soldar.
2. nunca use un electrodo que tenga un diámetro más grande
que el grosor del metal por soldar.

3. sección de metal gruesa con una "V" estrecha, un electrodo

con diámetro pequeño siempre es utilizado para hacer el
primer paso.

4. Para economía, siempre use el electrodo más grande que

sea práctico para el trabajo.
 FACTORES PARA SELECCIONAR UN
ELECTRODO PARA SOLDAR
1. Los tamaños más grandes no solo permiten
el uso de corrientes más altas sino también
requieren menos paradas para cambiar el
electrodo.

2. La velocidad de deposición y la preparación

de la junta también son factores
importantes que influyen la selección de
electrodos.
 CALIDAD EN LA SOLDADURA

La medida principal usada para juzgar la calidad

de una soldadura es con frecuencia su resistencia
y la fortaleza del material alrededor de ella.
Sin embargo Muchos factores distintos nfluyen en esto
como:

1. Método de soldadura
2. Cantidad y concentración del calor
3. Material base
4. Material de relleno
5. Material fundente
6. Diseño del empalme
7. Interacciones entre todos estos factores.
 MEDIDAS Y AMPERAJE DE UN
ELECTRODO
La siguiente tabla puede
usarse como una guía,
cuando se
seleccione la medida y
amperaje para un
trabajo particular y será
necesario subirlo o
bajarlo según la posición
de la obra, su espesor
y la medida de como
trabaja cada operario.
 SISTEMA A.W.S. PARA
CLASIFICACIÓN DE ELECTRODOS

Para las posiciones vertical y sobre cabeza exige una

limitación de diámetro hasta 3/16" comúnmente, y de
5/32" para electrodos de Bajo Hidrógeno.
El prefijo "E" significa electrodo para soldadura por arco.
INTERPRETACIÓN DE LA ULTIMA CIFRA
EN LA CLASIFICACIÓN A.W.S. DE ELECTRODOS
 (a) E - 6010 - Corriente directa polaridad invertida
 E - 6020 - AC o DC
 (b) E - 6010 - Orgánica ( Celulosa Sodio ); E - 6020 -
 mineral (óxido de Hierro)
 (c) E - 6010 - Penetración profunda, E - 6020 -
 mediana penetración
 BH - Bajo Hidrógeno
 Rutilo - Oxido natural de Titanio
DEFECTOS MAS COMUNES EN LA SOLDADURA
DE ARCO,
SUS CAUSAS Y RECOMENDACIONES
CAUSAS RECOMENDACIONES
PROBABLES 1. Usar la longitud de arco, el ángulo
1. Conexiones (posición) del electrodo y la
defectuosas velocidad
2. Recalentamiento elevada de avances adecuados 2.
3. Electrodo Evitar el recalentamiento
inadecuado 3. Usar un vaivén uniforme
4. Arco y tensión de 4. Evitar usar corriente demasiado
corriente elevada
inadecuada.

CAUSAS PROBABLES RECOMENDACIONES

1. Corriente muy elevada 1. Disminuir la intensidad de la
2. Posición inadecuada corriente.
del 2. Mantener el electrodo a un
electrodo ángulo que facilite el llenado del
3. Desplazamiento muy bisel
rápido 3. Soldar más lento
CAUSAS PROBABLES RECOMENDACIONES
1. Corriente muy elevada 1. Disminuir la intesidad
2. Arco muy largo de la corriente.
3. Soplo magnético 2. Acortar el arco
excesivo 3. Ver lo indicado para
"arco desviado o
soplado"

CAUSAS RECOMENDACIONES
PROBABLES 1. Usar C.A.
1. El campo 2. Contrarrestar la desviación
magnético del arco con la posición del
generado por la CC. electrodo,
produce la desviación manteniéndolo a un ángulo
del apropiado.
arco (soplo 3. Cambiar de lugar la tenaza
magnético) de tierra
4. Usar un banco de trabajo no
magnético
5. Usar barras
 CAUSAS PROBABLES
1. Arco corto
2. Corriente inadecuada
3. Electrodo defectuoso
y humedecido
RECOMENDACIONES
1. Averiguar si hay impurezas en el metal base
2. Usar corriente adecuada
3. Utilizar el vaivén para evitar las sopladuras
4. Usar un electrodo adecuado al trabajo
5. Mantener el arco más largo  RECOMENDACIONES
6. Usar electrodo de bajo contenido de
hidrógeno
 2. Precalentar las piezas
CAUSAS PROBABLES 
3. Evitar las soldaduras de un sólo
1. Electrodo inadecuado cordón
2. Falta de relación entre
4. Soldar desde el centro hacia los
el extremos o borde
tamaño de la soldadura y
6. Adaptar el tamaño de la soldadura
las piezas que une al de las piezas
3. Soldadura
7. Dejar en las uniones una
defectuosas separación adecuada y uniforme
4. Mala preparación
5. Unión muy rígida
CAUSAS PROBABLES RECOMENDACIONES
1. Diseño inadecuado 1. Corregir el diseño
2. Contracción del metal 2. Martillar (con martillo de bola los bordes de la unión
de aporte antes de soldar)
3. Sujeción defectuosa de 3. Aumentar la velocidad de trabajo (avance)
las 4. Evitar la separación excesiva entre piezas
piezas 5. Fijar las piezas adecuadamente usar un respaldo
4. Preparación deficiente enfriador
5. Recalentamiento en la 6. Adoptar una secuencia de trabajo
unión 7. Usar electrodos de alta velocidad y moderada
penetración
CAUSAS PROBABLES
1. Electrodo inadecuado
2. Tratamiento térmico deficiente
3. Soldadura endurecida al aire
4. Metal base se funde y se
mezcla
con el de aporte
RECOMENDACIONES
1. Usar un electrodo con bajo
contenido de hidrógeno o del tipo
austenítico
2. Calentar antes o después de soldar
en ambos lados
3. Procurar poca penetración
dirigiendo el arco hacia al cráter
CAUSAS PROBABLES
1. Velocidad excesiva
2. Electrodo de ø excesivo
3. Corriente muy baja
4. Preparación deficiente
5. Electrodo de ø pequeño
RECOMENDACIONES
1. Usar la corriente adecuada, soldar con
lentitud necesaria
para lograr buena penetración
2. Calcular correctamente la penetración
del electrodo
3. Elegir un electrodo de acuerdo con el
tamaño del bisel
4. Dejar suficiente separación en el fondo
del bisel
CAUSAS PROBABLES CAUSAS PROBABLES
1. Velocidad indebida 1. Manejo defectuoso del electrodo
2. Corriente mal graduada 2. Selección inadecuada del tipo de
3. Preparación deficiente electrodo
4. Tamaño del electrodo inadecuado 3. Corriente muy elevada
RECOMENDACIONES
RECOMENDACIONES
1. Usar vaivén uniforme en las soldaduras de
1. Adaptar el Ø del electrodo el ancho del bisel
tope
2. La oscilación debe ser lo suficiente amplia
2. Evitar el uso de un electrodo
como fundir los
exageradamente grande
costados de la unión
3. Evitar un vaivén exagerado
3. Graduar la corriente para lograr aporte y
4. Usar corriente moderada y soldar
penetración adecuados
lentamente
4. Evitar que el metal de aporte se encrespe,
5. Sostener el electrodo a una distancia
separándose de las planchas
prudente del plano
vertical al soldar filetes horizontales
TIPOS DE MOVIMIENTOS PARA
APLICAR LA SOLDADURA
un cordón solido requiere
que el electrodo se mueva
lento y constantemente a lo
largo de la unión de
soldadura logrando una
adecuada fusión de los
metales y un cordón parejo
y sin ondulaciones
PROCESO "TIG"
 El calor necesario para soldar TIG, se produce mediante un arco
eléctrico manteniendo entre el electrodo no consumible y la pieza
por soldar. El electrodo usado para llevar la corriente es una varilla
de tungsteno, o una aleación del mismo, así como también puede
ser grafito, lo que no es usual.
El metal fundido y el electrodo están protegidos contra el efecto
pernicioso del oxígeno y nitrógeno por una atmósfera de gas inerte
alimentado a través del porta electrodo. La soldadura se práctica
aplicando el calor del arco hasta que los bordes de las juntas por
soldar estén fundidos. El baño de metal, antes de solidificarse,
juntas las partes entre sí. Este proceso puede ser aplicado en
forma manual o automática, usando o no metal de aporte.
TABLA DE RECOMENDACIONES
GENERALES TIG
 Otros gases principalmente Helio o mezclas de ellos, también se usan
como gas protector. El Helio tiene mayor Conductividad térmica que el
Argón, lo que permite mayor amperaje en el electrodo y da distintas
características en el cordón de la soldadura. Para su empleo buscar
Recomendaciones especiales según cada caso.
 (*) Cuando es empleada
 (---) Puede variar un poco dependiendo del tipo de unión
 pc/hr.: pies cúbicos por hora
 SOLDADURA MIG
Es un proceso de soldadura al
arco, donde la fusión se produce
por calentamiento con un arco
entre un electrodo de metal de
aporte continuo y la pieza, donde
la protección del arco se obtiene
de un gas suministrado en forma
externa, el cual protege el metal
líquido de la contaminación
atmosférica y ayuda a estabilizar
Aplicaciones el arco.
El proceso (MIG) tiene un rango de aplicaciones muy amplio por las ventajas
indicadas; en soldaduras de todo tipo de acero, aluminio, cobre, aceros inoxidables,
etc. Por ejemplo en soldaduras de acero se le emplea en la fabricación de
estructuras, vigas, carrocerías, tuberías, etc.
Con un sistema de alimentación impulsa en forma automática y a velocidad
predeterminada el alambre-electrodo hacia el trabajo o baño de fusión, mientras la
pistola de soldadura se posiciona a un ángulo adecuado y se mantiene una distancia
tobera--pieza, generalmente de 10 mm.
TABLA DE RECOMENDACIONES
GENERALES MIG
Los valores de amperajes en esta tabla son aproximados, existen diámetros
mayores de alambre de aporte que no aparecen en esta tabla.
El alambre de aporte debe ser generalmente de una composición igual o
similar al metal base.
DC-PI: Corriente directa - Polaridad Inversa.
Las mezclas de gases Inertes pueden ser de varias composiciones.
PROCESOS DE SOLDADURA
RECOMENDADO
TIPO DE JUNTAS PARA LOS
PROCESOS DE SOLDADURA
SIMBOLOGÍA
 CALCULO DE CONSUMO
DE ELECTRODOS
 Para obtener el peso del acero depositado, es necesario calcular primero el
volumen del metal depositado (sección del bisel multiplicado por el largo) y
transformarlo en peso por medio del factor 0.283 libras por pulgada cúbica para
acero.
 Cuando se consideran soldaduras con refuerzos deberá agregarse un porcentaje
al valor de soldadura sin refuerzo.

Soldadura de
filete horizontal
 UNIÓN A TOPE SIN BISEL W
SOLDADURA DE UN SOLO S
LADO

T
SOLDADOS POR LOS DOS LADOS
Si el cordón de raíz fuera torchado
agregar 0,032 Kgs. el acero depositado
(equivalente aproximadamente a 0,059
Kgs. de electrodos)
SOLDADURA DE TOPE
CON BISEL EN “V”
Factores que intervienen en el proceso
de soldadura para determinar su costo
 El volumen de la junta o la unión.
 La cantidad de material a depositar.
 La cantidad de material consumido del electrodo.
 El tiempo que se ocupa en la aplicación de la soldadura.
 Costo de mano de obra.
 Costo de energía eléctrica.
 El tipo de proceso de soldadura a utilizar
 Determinar el volumen de la
junta
  𝑣 =𝑙 ∗ 𝐴𝑡

 =  volumen de junta
= longitud
= área transversal
Las unidades son: , ,

La longitud de la junta también afecta el factor operador. Encontramos que a

mayor longitud promedio de pasada, más alto es el factor operador. Por
consiguiente, el diseño de la junta debería tener en consideración el volumen
de soldadura y la longitud promedio de pasada
Algunos valores de densidades aproximadas de aleaciones
más comunes se presentan en la tabla a continuación:
Aleación Densidad (g/cm3)

Acero al carbono 7.8

Acero inoxidable
Aleaciones de cobre
Aleaciones de aluminio
Aleaciones de níquel
Aleaciones de titanio
8.0 La cantidad de metal depositado
8.6 en el cordón de soldadura se
2.8 determina en función de su
volumen. Para tal efecto, se hace
8.6 necesario determinar el área de la
4.7 forma geométrica de la sección
transversal del cordón
Material a depositar
Si se conoce la densidad del metal de aporte (ρ) se procede
entonces, a determinar la cantidad de metal depositado (Md)
aplicando la siguiente ecuación:

ρ 

MD= MATERIAL A DEPOSITAR

= VOLUMEN
Ρ= DENSIDAD
  la aplicación de la fórmula anterior determinamos la cantidad (gramos o
Con
libras) de metal depositado a lo largo del cordón de soldadura
 Material consumido del electrodo

Considerando que se pierden extremos de 5 cm, el electrodo de 35 cm,

tiene una pérdida por extremo no quemado de 14%; el electrodo de 45
cm (18 pulgadas) tiene una pérdida de 11%, y el electrodo de 71 cm (28
pulgadas) tiene una pérdida de 7% por extremos no quemados.
Para tener resultados exactos hay que medir el rendimiento del electrodo por
usar. Puede haber hasta 5% de pérdidas por salpicadura; por tanto, la eficacia
de depósito o rendimiento de los electrodos de núcleo de fundente varía entre
75 a 85%. La eficacia de depósito o rendimiento del material de aporte y del
proceso tienen un efecto importante sobre el costo del metal de soldadura
depositado.
 
𝑚𝑐𝑒=𝑀𝐷 ∗1,8
 
= material a depositar
= Factor de relación *perdida
 Aquí se obtiene el peso teórico para el proceso
 TIEMPO DE SOLDADURA
  𝐿 Cálculo del tiempo de soldadura (tarc – “tiempo de arco abierto”):
𝑇𝐴𝑅𝐶 =
𝑉
= TIEMPO DE ARCO
  𝑚𝑐𝑒
= VELOCIDAD 𝑇𝐴𝑅𝐶 =
𝑍𝑀
 = LONGITUD
ZM = esta estandarizado en los
porcentajes de acuerdo al tipo de
proceso a efectuar.
se debe tener en cuenta la cantidad
de material depositado en una
unidad de tiempo, la cual depende
de múltiples variables las cuales son:
diámetro del electrodo, amperaje,
voltaje posición y tipo de junta ETC.
 . Una aproximación de la tasa de deposición puede obtenerse
de datos presentados en la figura a continuación:

En la siguiente figura, se presentan valores de la tasa de deposición en la

soldadura SAW de acero al carbono, con CC+ y longitud del electrodo de
aproximadamente 25 mm en función de la corriente y del diámetro del electrodo
Tasa de deposición (Kg/h))

Corriente (A)
 TIEMPO TOTAL DE LA 0PERACIÓN
  𝑇𝐴𝑅𝐶  factor
de operador
𝑇𝑡 = y modo de operación
𝜑
Cuando se realiza una construcción soldada hay dos tiempos que se deben tomar en
cuenta, estos son el tiempo en el que el operador está efectivamente depositando material
y los tiempos accesorios. Al primero se le conoce como duración de arco, y viene a ser el
tiempo en que el soldador está depositando metal en la junta.

Y en el tiempo de accesorios
se tiene: tiempo de ensamble,
de posicionamiento y de
preparación de la junta.
Cuando retira un montaje de
su posición o limpia una
soldadura.
 COSTOS DE LOS ELECTRODOS
El cálculo de los costos de los electrodos se realiza en función de
la (CE)
cantidad de electrodos consumidos (Mce) por el precio (Ceu) por
peso de electrodo (por ejemplo $/lb o $/Kg) y dividido por la eficiencia
práctica de la deposición (ψ):
Ce = Mce * Ceu/ψ
Valores de eficiencia práctica de la deposición pueden
obtenerse de la tabla a continuación
 

Proceso Características Ψ (%)

Electrodos recubiertos Longitud: 350 mm 55 – 65

Longitud: 450 mm 60 – 70
  SAW 95 – 10
Alambres
ESW 95 – 100

GMAW 90 – 95
Alambres tubulares FCAW 80 – 85
 Costo de mano de obra
El costo de la mano de obra requerido 𝐶𝑡
para realizar un trabajo de soldadura, es  𝐶𝑀 °=𝑇𝐴𝑅𝐶 ∗ 𝜑 
función del tiempo necesario para ejecutarlo,
del factor de ocupación respectivo y del
costo por unidad de tiempo de la mano de
obra (Ch). Este costo se puede determinar  = costo *unidad de tiempo en
horas del soldador
por medio de la siguiente ecuación:

La selección del proceso de soldadura es crucial para determinar el factor

operador en una estación de trabajo. Excepto para la industria automotriz,
la mayoría de los procesos de soldadura los realiza un soldador empleando
un proceso de arco eléctrico. En esta área, los procesos semiautomáticos y
mecanizados de GMAW, FCAW y SAW han claramente demostrado sus
ventajas.
 Costos en energía eléctrica (Cee)
El costo de la energía eléctrica es función de la
potencia (Kw) eléctrica media desprendida durante el
proceso de soldadura, del tiempo de abertura del arco, de
la eficiencia eléctrica del equipo de soldadura, la cual gira
en torno de los 80% y del precio de la energía eléctrica
(Pee) a nivel industrial ($/Kwh). Recordando que la
potencia eléctrica es el producto de la corriente utilizada
(Amperios) y el voltaje consumido (Voltios). De esta forma
el costo de la energía eléctrica se puede determinar por
medio de la siguiente ecuación:

Cee = P*tarc*Pee/ψ
Rendimiento del metal de aporte para varios tipos de electrodos
Longitud y peso (metros por kilogramo) de un electrodo de alambre
desnudo de varios tipos y tamaños.
Longitud por kilogramo de electrodo de alambre con núcleo de
fundente.
 EJEMPLO DEL CALCULO PARA
PRESUPUESTO EN PROCESO DE
SOLDADURA
Determine el presupuesto en términos de material consumible (electrodos),
mano de obra y de energía eléctrica requerido para la ejecución del siguiente
trabajo:
Trabajo solicitado y especificaciones Condiciones operacionales
 
  Soldadura manual: tasa de ocupación de
50 cerchas metálicas: cada una requiere 30%
de 120 uniones soldadas de 5 cm de Eficiencia práctica de deposición 60%
longitud y ¼ plg (0.635 c.m) de ancho, con
espesor de la platina de 1/4 Eficiencia del equipo de soldadura 70%
Se utilizarán electrodos E 6011 de 350 mm
de longitud y 1/8 plg (0.3175 mm) Costo de la mano de obra $1.55/h
de diámetro. Costo de la energía eléctrica: $0.16/Kwh
Corriente utilizada: 120 A
Tensión eléctrica: 110 V
Tasa de deposición: 1.5 Kg/h
 Un cordón =ancho de 0.635cm que es igual a 1/4
 Longitud de 5 cm.
 Considerando la sección transversal del cordón como de
formato triangular, el volumen del cordón es ½*ancho^2*
longitud, o sea:
 
𝑣 =𝑙 ∗ 𝐴𝑡
V = ½*(0.635)^2*5*(cantidad de uniones)*(cantidad de cerchas) =

V= ½*(0.635)^2*5*120*50 = 6048.375 cm3

 como el electrodo es de acero su peso específico es 7.8 g/cm3, con

este dato se consigue determinar el peso del metal a depositar

ρ 

 Peso del metal a depositar = 6048.375*7.8 = 47177.325 gramos

/1000 = 47.177 Kg
 Peso del metal a depositar = 47.177 Kg, se multiplica por 2.2 y se
tiene la cantidad en libras
 Peso del metal a depositar = 47.177* 2.2 = 103.79 lbs de metal.
 Para determinar la cantidad de electrodo se multiplica el peso
del metal por 1.8. Peso teórico de electrodo requerido = 103.79
lbs* 1.8 = 186.82 lbs (84.92 Kg).

 Para determinar la cantidad real de electrodo se divide entre la

eficiencia (60%) Peso real de electrodo requerido = 186.92
lbs/0.6 0 = 311.37 lbs

 Costo de los electrodo = costo de la libra * la cantidad

requerida, suponiendo que la libra de electrodo cuesta B/
1.00, el costo en electrodo sería de $ 311.37.

 Para determinar el tiempo teórico de soldadura se toma en

consideración de que se deposita 1.5 Kg de electrodo por
hora, como se requiere una cantidad de 84.92 Kg
  (186.82lbs) teóricas de electrodo, el tiempo para depositar esa
cantidad es de 56.61horas.

 Se calcula así: Tiempo teórico = Cantidad de electrodo teórica

dividida entre la tasa de deposición.

84.92 /1.5 = 56.61 horas.

 
 Para determinar el tiempo real que consumiría el soldador
dependerá de la eficiencia que es de 30%, o sea que el tiempo real
se calcula al dividir el tiempo teórico entre la eficiencia, o sea:

Tiempo real = Tiempo teórico/eficiencia = 56.61/0.3 =

188.7 horas. Costo de la mano de obra = Costo por hora

* tiempo de trabajo

Costo de la mano de obra = 1.55 * 188.7 = $/ 292.49

  Determinar la potencia consumida = Voltaje por amperaje
= 120*110 = 13200 Watt, o sea 13,2 Kw.
 
 Costo de electricidad = Potencia por el tiempo por el costo
de la electricidad todo eso dividido entre la potencia de la
máquina de soldar.
 
Costo de electricidad = (13,2*188,7 *0.16)/0.7 =$ 56.915
 
Costo total para ejecutar la soldadura especificada es:
 

Costo de los electrodos + costo de la mano de obra +

costo de electricidad

B/ 311.37 +B/ 292.49 +B/ 56,915 = $ 660,775