INGENIERÍA DE PLANTAS

BALANCE DE LÍNEA
Prof. José Rau A.
 Layout orientado a producto
EJEMPLO:
Deseamos desarrollar un diagrama de precedencias para una
copiadora electroestática que necesita un tiempo total de
ensamblaje de 66 minutos. Se muestran las tareas, tiempo de
montaje y necesidades de secuencia para la copiadora.
Tarea Tiempo de La tarea debe
realización (min) suceder a
A 10 --
B 11 A Esto significa que
C 5 B las tareas B y E no
D 4 B pueden realizarse
E 12 A hasta que haya
F 3 C,D finalizado la tarea A
G 7 F
H 11 E
I 3 G,H
Tiempo 66
Total
 Layout orientado a producto
5

C
10 minutos
11 3 7

A B F G
4 3
D I

12 11

E H
 Tiempo de ciclo
• Una vez construido el gráfico de precedencias resumiendo
las secuencias y tiempos de realización, se agrupan las
estaciones de trabajo para alcanzar la tasa de producción
especificada. Son 3 pasos:
1. Tomar la demanda por día y dividir el tiempo productivo
disponible diario. Esto da el TIEMPO CICLO (tiempo
que el producto pude pasar en cada estación)

TiempoDe Pr oducciónDisponiblePorDía
Tiempociclo 
DemandaDiariaO Pr oducciónDiaria
2. Calcular el número mínimo teórico de estaciones de
trabajo (duración total de las tareas dividido por el tiempo
de ciclo). Las fracciones se redondean. (m es el número
de tareas de montaje).
n

 TiempoParaLaTareai
NúmeroMínimoDeEstacionesDeTrab ajo  i 1

TiempoDeCiclo

3. Realizar el equilibrado de línea, asignando las tareas

de ensamblaje específicas a cada estación de trabajo.
Debe completar el montaje requerido, según la secuencia
especificada, manteniendo el tiempo de inactividad de
cada estación de trabajo al mínimo.
Procedimiento de Equilibrado de Línea
A. Identificar una lista principal de elementos de trabajo,
separando los elementos de trabajo disponibles de los
elementos de trabajo no disponibles.
B. Eliminar aquellos elementos de trabajo que han sido
asignados.
C. Eliminar aquellos elementos de trabajo cuyas
relaciones de precedencia no han sido satisfechas.
D. Eliminar los elementos que tienen un tiempo
disponible inadecuado en la estación de trabajo.
Procedimiento de Equilibrado de Línea
E. Identificar una unidad de trabajo que pueda ser
asignada como la primera unidad de trabajo de
lista, la última unidad de trabajo en la lista, la
unidad de trabajo con menor tiempo, la unidad de
trabajo con el mayor tiempo, unidad de trabajo
seleccionada aleatoriamente, o algún otro criterio.
F. Cambiar los elementos de trabajo para encontrar
el mejor equilibrio posible.
• EJEMPLO:
En base al diagrama de precedencias y los tiempos de las actividades del
ejemplo anterior, la empresa ha determinado que hay 480 minutos de
tiempo productivo disponible al día. Además, la planificación de la
producción requiere que se completen 40 unidades de producto en la
línea de ensamblaje cada día. Entonces:
Tiempo de Ciclo (minutos) = 480min/40 unid. =12 min/unidad
Número mínimo estaciones de Trabajo
= tiempo total/tiempo de ciclo = 66/12
= 5.6 o 6 estaciones
 UNA SOLUCIÓN DE 6 ESTACIONES DE TRABAJO PARA
EL PROBLEMA DE EQUILIBRADO DE LÍNEAS

Estación2 Estación 4
C
10 MIN. 11 5 3 7 Estación 6
A B F G
4 3
D I

Estación 1
12 11

E H
Estación 3 Estación 5
La eficiencia del equilibrado se calcula dividiendo el
tiempo total de las tareas por el producto entre el número
de estaciones de trabajo y el tiempo de ciclo asignado.

Eficiencia 
 TiempoDeTa reas
( NúmeroDeEstacionesDe Trabajo )  (TiempoCicl oAsignado )

La dirección a menudo compara diferentes niveles de

eficiencia para un número diferente de estaciones de
trabajo. De esta forma, la empresa puede determinar la
sensibilidad de la línea a cambios en la tasa de
producción y en las asignaciones a estaciones de
trabajo.
 EJEMPLO:
Calcular la eficiencia del equilibrado para el ejemplo
anterior:
66minutos 66
Eficiencia    91.7%
(6estaciones)  (12minutos) 72

Abriendo una séptima estación de trabajo, por cualquier

razón, disminuiría la eficiencia del equilibrado al 78.6%

66minutos
Eficiencia   78.6%
(7estaciones)  (12minutos)