UNIDAD XOCHIMILCO

DISEÑO Y OBTENCIÓN DE MEDICAMENTOS DE CALIDAD

FILTRACIÓN

EDUARDO RODRÍGUEZ TREJO

PROFESOR: ANTONIO CONTRERAS ESCALANTE.

Filtración

La filtración es un proceso de separación de fases de un sistema

heterogéneo, que consiste en pasar una mezcla a través de un
medio poroso o filtro, donde se retiene la mayor parte de los
componentes sólidos de la mezcla.

Las aplicaciones de los procesos de filtración son muy extensas,

encontrándose en muchos ámbitos de la actividad humana, tanto
en la vida doméstica como de la industria general, donde son
particularmente importantes aquellos procesos industriales que
requieren de las técnicas de ingeniería química.
La variedad de dispositivos de filtración o filtros es tan extensa
como las variedades de materiales porosos disponibles como
medios filtrantes y las condiciones particulares de cada
aplicación: desde sencillos dispositivos, como los filtros
domésticos de café o los embudos de filtración para
separaciones de laboratorio, hasta grandes sistemas complejos
de elevada automatización como los empleados en las industrias
petroquímicas y de refino para la recuperación de catalizadores
de alto valor, o los sistemas de tratamiento de agua potable
destinada al suministro urbano.
FILTRACIÓN SIMPLE
Dentro de la industria la filtración es una técnica, proceso
tecnológico u operación unitaria de separación mecánica o física,
por la cual se hace pasar una mezcla de sólidos y fluidos, gas o
líquido, a través de un medio poroso o medio filtrante que puede
formar parte de un dispositivo denominado filtro, donde se
retienen las partículas de la mayor parte de él o de los
componentes sólidos de la mezcla.

El fluido pueden ser un gas o un líquido. Las partículas sólidas

suspendidas pueden ser muy finas (del orden de micrómetros) o
bastante grandes, rígidas o plásticas, esféricas o de forma
irregular, agregados o partículas individuales.
• El producto valioso puede ser el filtrado sin sólidos o la torta
sólida

• En algunos casos, se requiere una eliminación completa de las

partículas sólidas y en otros, basta con una eliminación parcial.

• La alimentación o suspensión de entrada puede contener una

gran carga de partículas sólidas o una proporción baja
(dependiendo de lo que deseamos).

• Cuando la concentración es mínima, los filtros operan por

tiempos muy largos, antes de que sea necesario limpiar el
medio filtrante.
• Debido a la gran diversidad de problemas de filtración, se ha
desarrollado un enorme número de equipos de filtración.

• El equipo industrial de filtración difiere del de laboratorio

únicamente en lo que respecta a la cantidad de materia que se
maneja y en la necesidad de operar a costos bajos, como por
ejemplo el flujo del líquido a través de la tela o papel filtro que
se produce debido al vacío en el extremo de salida.

• Así las partículas sólidas se acumulan en forma de una torta de

filtrado a medida que se verifica el proceso. Esta torta también
actúa como filtro de las partículas suspendidas. La resistencia
al flujo aumenta a medida que la torta crece.
Filtración superficial

La filtración superficial se basa en un efecto de tamizado. Los

sólidos no penetran en el medio filtrante, sino que son retenidos
en su superficie. La condición para que esto suceda es que el
tamaño de los poros del medio filtrante sea menor que el tamaño
de las partículas sólidas. Como medios filtrantes se pueden
utilizar tamices, telas, papel de filtro o membranas. Si el flujo
incide perpendicularmente en la superficie, se habla de filtración
de torta. Un inconveniente de esta variante es que con el paso del
tiempo se forma sobre el material filtrante una torta que reduce el
flujo de filtrado. Este problema se evita con la filtración tangencial,
en la que el agua bruta fluye paralela a la superficie. Los
sedimentos acumulados sobre el medio filtrante se eliminan en su
mayor parte por el propio flujo.
Este principio se emplea en los procesos de separación por
membrana.
Esquema sencillo del mecanismo de separación por filtración
tangencial, un método especial de filtración en el que un medio
filtrante, habitualmente una membrana polimérica, permite dividir
una corriente de fluido y sólidos (feed), en otra de fluido limpio
(permeate) y una mezcla concentrada (retentate). Este tipo de
mecanismos es utilizado, por ejemplo, en la purificación de agua
para consumo humano o en la fabricación de vinos y cervezas.
Introducción a la Filtración por Membranas

La tecnología de filtración por membranas de flujo-cruzado está

logrando rápida aceptación mundial como una importante etapa
de producción en muchas líneas de procesos en la industria
alimenticia, láctea, farmacéutica/biotecnológica, de jarabes y
edulcorantes. La capacidad para producir separaciones muy
específicas a baja o a temperatura ambiente, sin cambio de fase,
en muchas aplicaciones, hace que la filtración por membranas
sea superior a los métodos convencionales, tales como la
filtración rotativa al vacío o filtros prensa, siendo la solución
óptima que brinda una mejor relación costo/eficiencia.
La filtración por membranas es una tecnología basada en la
presión. Con una porosidad selectiva capaz de separar partículas
de 5 micrones hasta un peso molecular de 100.
Las tecnologías incluidas en filtración por membranas son:

Osmosis Inversa (RO)

Proceso de alta presión altamente utilizado como un método
energéticamente eficiente para eliminar agua, concentrar
compuestos de bajo peso molecular o purificar efluentes.
Como aplicaciones comunes podemos mencionar la
preconcentración de lácteos o de alimentos líquidos prévio a una
evaporación, pulido de condensado de evaporador y
purificación de agua de proceso.
Nanofiltración (NF)

Considerada como un proceso único entre la ultrafiltración y la

ósmosis inversa, especialmente diseñada para conseguir
separaciones específicas de compuestos de bajo peso molecular
como azúcares, minerales disueltos y sales. Aplicaciones típicas
incluyen de-salinización de productos lácteos, recuperación de
proteínas hidrolizadas, concentración de azúcares y purificación
de tinturas y pigmentos solubles.
Ultrafiltración (UF)
Es un paso de separación selectiva usada tanto para concentrar
como para purificar compuestos de medio y alto peso molecular
como ser proteínas lácteas, carbohidratos, y enzimas. Como
áreas comunes de aplicación podemos mencionar la
concentración de proteínas de suero, de-salinización de gelatinas
y concentración y clarificación de jugos frutales.
Microfiltración (MF)
Este tipo de filtración trabaja a baja presión para separar
partículas de alto peso molecular, coloides en suspensión o bien
sólidos disueltos. Aplicaciones frecuentes incluyen la separación
de células de extractos fermentados, fraccionamiento de
proteínas de leche, clarificación de jarabe de maíz y la
recuperación de químicos de lavado CIP.
Industria Farmacéutica / Biotecnología

La recolección de células o la recuperación de biomasa son

pasos importantes en cualquier proceso de fermentación,
especialmente en la fabricación de granel como los antibióticos.

La filtración por membranas ha reemplazado exitosamente a los

métodos de separación como los filtros rotativos al vacío o la
centrifugación, mejorando en forma significativa el rendimiento del
proceso, a la vez que reduce la intervención del operador de
planta y los costos de mantenimiento.
Las membranas también son parte importante en las líneas de
fabricación industrial de enzimas, empleándose para concentrar
estas previamente a otros procesos.

Otras aplicaciones incluyen:

• Purificación y concentración de aminoácidos

• Recuperación y purificación de proteínas
• Concentración y desmineralización de plasma sanguíneo
• Concentración de péptidos
FILTRACIÓN EN PROFUNDIDAD

La filtración en profundidad se utiliza para la clarificación, la

filtración fina y la filtración esterilizadora. Es especialmente
apropiada para la separación eficaz y segura de turbiedades
coloidales, partículas muy finas y microorganismos. Las placas
filtrantes en profundidad o placas de soporte pueden utilizarse
para la extracción de sustancias de valor o como medio de
soporte en la filtración por arrastre.
Mecanismos

Los mecanismos que actúan en la filtración en profundidad son de

tipo mecánico y de adsorción. Por una parte, se retiene
mecánicamente partículas en la estructura de cavidad asimétrica
del medio filtrante (estructura porosa que se estrecha
progresivamente en el sentido de la corriente).
Por otra parte, se retiene por adsorción las partículas que son
esencialmente más pequeñas que los poros filtrantes en
profundidad. Esto se produce a consecuencia del potencial
positivo zeta (potencial electrocinético) que retiene por adsorción
las partículas cargadas negativamente.
Componentes

La matriz de las placas filtrantes en profundidad, comprenden

fibras finamente fibriladas de celulosa muy pura. Al combinarlas
con elementos minerales de efecto filtrantes (p. ej. Diatomita) se
obtiene las propiedades selectivas características de las placas
filtrantes en profundidad.
La filtración clarificadora constituye una etapa sumamente
importante en el proceso de fabricación de productos biológicos
debido a que incide directamente sobre el rendimiento de la
producción, las propiedades del producto y su reproducibilidad.
La filtración en profundidad contribuye por lo tanto a la
rentabilidad y seguridad de todo el proceso.

Otra aplicación rentable es la protección de filtros estériles,

evitándose su bloqueo prematuro anteponiendo a dichos filtros
placas filtrantes en profundidad de efecto esterilizador.
Los mecanismos activos del medio filtrante en profundidad son
tanto mecánicos como de adsorción. Por una parte, se retienen
mecánicamente partículas en la estructura de cavidades
asimétricas del medio filtrante (estructura porosa que se estrecha
progresivamente en el sentido de la corriente).

Por otra parte, se retienen por adsorción las partículas que son
esencialmente más pequeñas que los poros del medio filtrante en
profundidad. Esto se produce a consecuencia del potencial
positivo zeta (potencial electrocinético) que retiene por adsorción
las partículas cargadas negativamente.
MECANISMOS RESPONSABLES DE LA FILTRACIÓN EN
PROFUNDIDAD

La remoción de partículas muchísimo más pequeñas que los

poros del medio filtrante descartó la idea primitiva de que la
filtración se realizaba por el simple efecto físico de cernido.

En efecto, el agua, ya sea sedimentada o no, que entra a un filtro

contiene una variedad muy grande de partículas en suspensión.

Su tamaño puede variar desde flóculos relativamente grandes de

1 mm de diámetro hasta coloides, bacterias y virus con tamaños
inferiores a 1x10-3 mm (1µm).

Dentro de esta gama, se pueden encontrar partículas

electropositivas, electronegativas y neutras, o microflóculos con
polímeros adsorbidos.
Todo este conjunto queda en mayor o menor proporción retenido
en el lecho filtrante, preferentemente adherido a la superficie de
sus granos formando una película alrededor de ellos, cuya
resistencia al esfuerzo cortante producido por la fuerza de
arrastre del flujo es función de la magnitud de las fuerzas que
mantienen pegadas las partículas a cada elemento del medio
granular. Si estas fuerzas son débiles, el floc será arrastrado por
el flujo y penetrará cada vez más hondo, hasta que
eventualmente aparecerá en el efluente. Si son, en cambio,
fuertes, el floc quedará obstaculizando temporalmente el paso
del agua.
Evidentemente los mecanismos que transportan la materia en
suspensión dentro del lecho filtrante y lo adhieren con mayor o
menor eficiencia a él tienen que ser distintos según sea el
tamaño de las partículas, su densidad y las características
electroquímicas que posea.

El floc grande, cuyo volumen es mayor que el de los poros del

medio granular, queda retenido por simple cernido en los
intersticios del lecho; en cambio, el material finamente dividido
cuyo orden de magnitud es varias veces menor que el de los
poros (las bacterias son hasta 100 veces menores que ellos)
queda removido debido a una variedad de fenómenos, que
describiremos luego y que pueden actuar separada o
simultáneamente y tener mayor o menor importancia, según el
tipo de suspensión y lecho filtrante de que se trate.
Las partículas de menor diámetro que los poros del medio
filtrante, entran libremente en el material granular, y tienen que
atravesar una distancia relativamente grande antes de poderse
adherir a los granos que forman dichos poros. El proceso de
filtración por tanto se puede considerar que ocurre en dos etapas
distintas pero complementarias, como lo sugieren O'Melia y
Stumm (1967):

1.- La de transporte de las partículas dentro de los poros.

2.- La de adherencia a los granos del medio.

El transporte de partículas es debido a fenómenos físicos e
hidráulicos, influenciados por los factores que gobiernan la
transferencia de masas. La adherencia es debida a fenómenos
de acción superficial que son influenciados por parámetros
físicos y químicos.

Los mecanismos que pueden realizar el transporte son:

• Cernido.
• Sedimentación.
• Intercepción.
• Difusión.
• Impacto inercial.
Los que pueden realizar la adherencia son:

• Fuerzas de Van der Waals.

• Fuerzas electroquímicas.
• Puente químico.
Cuál de ellos sea el que controla el proceso de filtración ha sido
asunto de largos debates. Es indudable que no todos
necesariamente tienen que actuar al mismo tiempo y que, en
algunos casos, la contribución que uno o varios de ellos pueden
hacer para retener el material suspendido, es quizás
despreciable.

Pero hay que tener en cuenta que dada la complejidad del

fenómeno, más de un mecanismo deberá entrar en acción para
transportar y adherir los diferentes tamaños de partículas al medio
granular.

En la figura siguiente se pueden ver algunos de estos

mecanismos.
Fuente : Teoría, diseño y control de los procesos de clarificación del agua - Arboleda Valencia,
Jorge A. – 1972 - El Centro Panamericano de Ingeniería Sanitaria y Ciencias del Ambiente (CEPIS)
 Ventajas y desventajas de la filtración

•No existe cambio de materia.

•Requiere de poco gasto de energético.
VENTAJAS •Entrega resultados satisfactorios.
•Filtrado puede pasar mas de una vez.

• Naturaleza de la suspensión.
•Fuerza impulsora aplicada
•Resistencia de la torta a la filtración
•Temperatura de la suspensión
DESVENTAJAS •Tamaño de las partículas
•Concentración de sólidos en suspensión
•Utilización de floculantes y de la agitación
•Naturaleza del medio filtrante
Prueba de burbuja

La prueba de burbuja es el método más empleado para

determinar la integridad del filtro, esta diseñado para un fluido
dado y una membrana de tamaño de poro conocido con una flujo
constante, a la cual se le ejerce una presión necesaria para
obligar a pasar a una burbuja de aire a través del poro que es
inversamente proporcional al tamaño del poro.
El procedimiento de la prueba de burbuja.

Este procedimiento se describe en la Sociedad para Pruebas y

Materiales Estándar (ASMT), Método F316

La parte superior del filtro se pone en contacto con el líquido, la

parte inferior con el aire, el soporte del filtro se conecta a una
fuente de presión regulada, la presión del aire se aumenta
gradualmente y la formación de la burbuja se observa en la parte
líquida.
A presiones por debajo del punto de burbuja, el gas pasa a través
del filtro solo por difusión, pero cuando la presión es alta para
desalojar el líquido de los poros, el flujo comienza en abundancia
y la burbuja se verá.
La presión de la prueba inicial de burbuja determina el tamaño y
ubicación del agujero más grande, la presión de la burbuja
determina el tamaño medio de los poros del filtro. Este último
puede verse afectado por la velocidad del flujo y la presión.
Una de las grandes ventajas de la prueba de burbuja es que se
puede utilizar en condiciones de uso real y con cualquier filtro.

Es una prueba no destructiva, por lo que no contamina el filtro y

así se puede utilizar para determinar la integridad del filtro en
cualquier momento.

El proveedor define a que presión se rompe el filtro.

De preferencia la prueba se realiza a principio, a la mitad y al final

del proceso, si no se puede al menos al principio y al final del
mismo.
HEPA del inglés (High Efficiency Particulate Air), es un tipo de
filtro de aire de alta eficiencia que satisface unos estándares. La
Purificación basado en el filtro atrapa partículas
aerotransportadas por la exclusión de su tamaño. El aire es
forzado a través de un filtro y partículas son físicamente
capturadas por el filtro.
Los filtros HEPA están compuestos por una malla de fibras
dispuestas al azar. Las fibras típicamente están compuestas por
fibra de vidrio y con diámetros entre 0.5 y 2 μm. Los factores
más importantes a tener en cuenta en un filtro HEPA son el
diámetro de las fibras, el espesor del filtro y la velocidad de las
partículas. El espacio entre las fibras es mucho mayor de 0.3
μm, pero eso no significa que las partículas con un diámetro
menor puedan pasar. A diferencia de los filtros de membrana los
filtros HEPA están preparados para retener contaminantes y
partículas mucho mas pequeñas.
Esas partículas son atrapadas (se adhieren a una fibra) mediante
una combinación de estos mecanismos:

Intercepción: Donde las partículas que siguen a un flujo de aire

rozan una fibra y se adhieren a ella.

Impacto: Donde las partículas grandes no son capaces de evitar

las fibras mientras siguen al flujo de aire y son obligadas a
impactar directamente con una de ellas. Este efecto aumenta con
la disminución de la separación entre fibras y el aumento de
velocidad en el flujo de aire.

Difusión: Las partículas mas pequeñas, especialmente las

menores de 0.1 µm, colisionan con las moléculas de gas lo que
impide y retrasa su paso por el filtro. Este comportamiento es
similar al movimiento browniano y aumenta la probabilidad de que
una partícula sea detenida por uno de los dos mecanismos
anteriores. Es la mas dominante cuando el flujo de aire es lento.
La difusión predomina en partículas inferiores a 0.1 μm de
diámetro.

La intercepción y el impacto predominan en partículas mayores

de 0.4 μm.

Los filtros HEPA quitan al menos un 99.97 % de partículas de 0.3

μm y son generalmente más eficaces para partículas que son
más grandes o ligeramente más pequeños. Ellos son eficaces al
0,01 μm en muchos casos, pero son ineficaces para partículas
más pequeñas de 0.01 μm.

Los filtros HEPA no generan ozono o subproductos perjudiciales.

Partes de un filtro HEPA
Los filtros HEPA son los filtros con mayor eficiencia en el
mercado, se utilizan como filtro final en cuartos limpios y otras
aplicaciones donde se requiere ultra limpieza como en la
industria de los semiconductores, electrónica, farmacéutica,
procesadora de comida, hospitales y laboratorios.
 CRITERIO DE SELECCIÓN DE FILTROS

La selección de un equipo de filtración en general requiere un

estudio de las especificaciones y objetivos del proceso junto con
una evaluación de la capacidad y características del equipo de
filtración en las que las consideraciones sobre el medio filtrante
son importantes. Los factores a considerar relativos del proceso
que suelen citarse son:

· Características fluido mecánicas y fisicoquímicas de la corriente

de fluido a tratar o lechada
· Capacidad de producción
· Condiciones del proceso
· Parámetros de funcionamiento
· Materiales de construcción
Por su parte, los criterios del equipo de filtración a estudiar
suelen ser:

· Tipo de ciclo: continuo o por lotes

· Fuerza de impulsión
· Caudales admisibles
· Calidad de la separación
· Fiabilidad y mantenimiento
· Materiales de construcción y dimensiones
· Costo
En la estimación de costos, con frecuencia se consideran:

· Costo de adquisición del equipo

· Costos de instalación y puesta en marcha incluyendo
acondicionamiento del fluido o tratamientos previos requeridos
· Costos de operación: mano de obra, electricidad, consumo de
fluidos auxiliares
· Costo de mantenimiento: mano de obra de sustitución de
medios filtrantes consumibles, piezas de recambio, tiempos de
parada
· Vida del equipo
· Costo del medio filtrante consumible.