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MOMENTO PARA RECORDAR
 • Mantenibilidad: Es una característica de diseño, mide la
aptitud de que un bien pueda ser mantenido.
• Falla: Alteración de la aptitud de un bien para cumplir una
función requerida.

TERMINOLO • Parada: Cesación de la aptitud de un bien para cumplir una

función requerida.

GIA
• Desvarada: Acción que se ejecuta sobre un bien parado,
con el fin de ponerlo a funcionar antes de su reparación.
• Reparación: Intervención definitiva de mantenimiento
correctivo. - Durabilidad: Es considerada como la esperanza
de vida de un bien.
• Confiabilidad: Aptitud de un bien para cumplir una función
requerida en unas condiciones dadas en un tiempo dado.
MANTENIMIENTO
PREDICTIVO
• El Mantenimiento Predictivo, que más que un tipo de
mantenimiento, se refiere a las técnicas de detección precoz de
síntomas para ordenar la intervención antes de la aparición del
fallo.
• Es el que persigue conocer e informar permanentemente del
estado y operatividad de las instalaciones mediante el
conocimiento de los valores de determinadas variables,
representativas de tal estado y operatividad. Para aplicar este
mantenimiento, es necesario identificar variables físicas
(temperatura, vibración, consumo de energía, etc.) cuya variación
sea indicativa de problemas que puedan estar apareciendo en el
equipo. Es el tipo de mantenimiento más tecnológico, pues
requiere de medios técnicos avanzados, y en ocasiones, de
fuertes conocimientos matemáticos, físicos y/o técnicos
 •Es aquel que se ejecuta a equipos y/o maquinas por medio del monitoreo o
seguimiento a través de instrumentos e inspecciones visuales, para detectar su
confiabilidad operativa, antes de producirse una falla, elaborar un historial o
conocer prematuramente daños en el equipo que no implican el despiece total
del mismo. Existen varios medios para detectar posibles daños en la maquinaria a
continuación nombraremos algunos métodos efectivos.

MANTENIMIEN •Los objetivos del mantenimiento predictivo son:

TO • Minimizar las perdidas en producción por paradas no programadas

PREDICTIVO • Reducir los costos de mantenimiento, reduciendo inventarios de partes de

cambio.
• Disminuir la aparición de fallas imprevistas.
• Aumentar la confiabilidad de los activos.
• Enfocar el mantenimiento hacia las maquinas que lo requieran de forma
específica y eficaz.
 •El Origen del análisis del mantenimiento predictivo, se inició allá por los años , motivado por una
necesidad económica. Las paradas de las máquinas en algunos procesos de producción implicaban costos
altos y evitarlos, significaba grandes ahorros de dinero.
•En esa época, se colocaba una moneda de canto o un vaso con agua sobre las máquinas en
funcionamiento y en función de estos rudimentarios “análisis de aislación” se sabía a grandes rasgos si
había que prever remplazos de cojinetes.
•Hoy en día después de tantos años, adelantos y cambios, sigue siendo el económico el principal motivo
RESEÑA HISTÓRICA de la aplicación de este mantenimiento.

DEL •Los valores promedio de reducción de costo por ítem son los siguientes:
MANTENIMIENTO
PREDICTIVO.
• Costos de mantenimiento – por debajo de 50%
• Reducción de fallas inesperadas - 55%
• Reparación del equipo y tiempos del reacondicionamiento – menos de 60%
• Reducción de stock de las piezas de repuesto - 30%
• Aumento de tiempo medio de funcionamiento de la maquinaria sin paradas - 30%.
COMO SE HACE UN MANTENIMIENTO
PREDICTIVO

• Se realiza un seguimiento y control de los parámetros se puede hacer mediante vigilancia periódica,
en cuyo caso es importante establecer una frecuencia tal que nos permita detectar el deterioro en un
equipo.

• Monitoreos
 Maximizar la vida útil de los componentes de una maquina o equipo.

Visualización de la evolución de una falla en el tiempo.

VENTAJAS
Optimizar la gestión del personal de mantenimiento.

Permite llevar una tendencia (comportamiento histórico) de la conducta mecánica y

operacional de una máquina.

Facilita el análisis de falla.

Permite el análisis estadístico de los sistemas .

Transforma las reparaciones de emergencia en reparaciones programadas.

Optimiza las labores de mantenimiento.

Minimiza el consumo de repuestos

Aumenta la confiabilidad y disponibilidad de las maquinas.

DESVENTAJAS

 Costos de implementación elevados.

 Utilización de equipos especiales.

 Capacitación y experiencia.

 Compleja lectura de parámetros.

CONCEPTOS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

 Viabilidad:
Cualquier proyecto o empresa que se desee poner en marcha tiene que tener como
herramienta principal un plan de viabilidad que deje patente las posibilidades de éxito que
aquellas iniciativas pueden tener. En este caso, es vital que en dicho documento aparezcan
obligatoriamente las siguientes fases o elementos:

Una definición clara de la actividad que se pretende realizar.

Un estudio concienzudo del mercado. Eso supone analizar no sólo las preferencias y hábitos
de los posibles clientes sino también las distintas entidades que se van a convertir en
competencia.

Un plan operativo referente tanto a los recursos técnicos como a los humanos que son
necesarios y se poseen.
CONCEPTOS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

 Impacto en el negocio:
Mantener la fiabilidad y la disponibilidad de los equipos a menor costo.
Un negocio efectivo es aquel considerado rentable, para ello debe presentar ciertos
indicadores positivos como las utilidades por sobre el rendimiento, Utilidades por sobre el
patrimonio, y por último, Utilidades por sobre los activos; presentando rentabilidad sobre
ventas generadas.
En orden de mejorar la rentabilidad de una empresa se suelen promover 3 ejes de acción
efectivos.
1. Control estricto de presupuesto.
2. Mejoras en el margen de ganancia del producto.
3. Aumento en la frecuencia de venta.
Enfocados en estos ejes es que presentamos la gestión del mantenimiento como una vía de
solución.
CONCEPTOS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO
 Vigilancia de maquinas:

monitoreo del comportamiento. Su objetivo es indicar cuándo existe un problema. Debe

distinguir entre condición buena y mala, y si es mala indicar cuán mala es.
CONCEPTOS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO
 Diagnostico de fallas:

Consiste en indicar específicamente el problema que posee una maquina.

Una falla se define como una desviación no aceptable de al menos una característica
del sistema. Hay fallas esenciales que deben ser detectadas y corregidas, y también
existen fallas críticas que deben generar un reacomodo de las funciones de proceso.
CONCEPTOS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO
 Limite de control:
Se utilizan para monitorear la calidad de un proceso, son parámetros estándar los
cuales no deben ser sobrepasados, esto indicaría una falla en el proceso o la forma
de como se obtienen los datos. Los límites de control son las líneas horizontales
ubicadas arriba y debajo de la línea central, que se utilizan para determinar si un
proceso está fuera de control. Los límites de control superior e inferior se basan en la
variación aleatoria esperada en el proceso. Por opción predeterminada, los límites de
control de Minitab se muestran en 3 desviaciones estándar arriba y debajo de la línea
central.
CONCEPTOS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

 Pronostico de esperanza de vida:

Pronostica el punto futuro de falla de un componente de una maquina.

Un ejemplo de máquina de estado de negocio

Las máquinas de estado de negocio pueden utilizarse en una transacción como la que se
realizaría en una máquina expendedora. Este ejemplo se proporciona a modo ilustrativo.
INSTRUMENTOS PARA UN MANTENIMIENTO
PREDICTIVO
CAMARA
TERMOGRAFICA

•Termografía Infrarroja para

Mantenimiento Predictivo
•La termografía infrarroja es la ciencia
de adquisición y análisis de
información térmica a partir de
dispositivos de toma de imágenes sin
contacto. Es una técnica de
mantenimiento predictivo que puede
ser usado para el monitoreo de la
condición de máquinas, estructuras y
sistemas
 USO EN EL
AREA
ELECTRICA
 USO PARA EQUIPOS
ELECTROMECANICOS
MECANICA /
EXTRUCTU
RAS
ANALIZADOR DE
VIBRACION

•El análisis de vibraciones es la principal

técnica para supervisar y diagnosticar la
maquinaria rotativa e implantar un plan
de mantenimiento predictivo. El análisis
de vibraciones se aplica con eficacia
desde hace más de 30 años a la
supervisión y diagnóstico de fallos
mecánicos en máquinas rotativas.
PARA ANÁLISIS
DE ESTADO DE
MOTORES
 CONCEPTOS DEL MANTENIMIENTO
PREDICTIVO

TECNOLOGIAS
SINTOMATICAS

TERMOGRAFIA
VIBRACIONES
MECANICAS
ULTRASONIDO

E.N.D

MEDICION DE
ACEITES
USADOS
TECNICAS APLICADAS EN EL MANTENIMIENTO
PREDICTIVO

• Análisis de vibraciones.
• 2. Análisis de lubricantes.
• 3. Análisis por ultrasonido.
• 4. Termografía.
• 5. Análisis por árbol de fallas.
• 6. Análisis FMECA.
 ANALISIS DE VIBRACION

• El principal interés es la identificación de las amplitudes de las vibraciones detectadas en la maquina.

• - Las consecuencias de las vibraciones mecánicas son el aumento de los esfuerzos y las tenciones, perdidas de
energía, desgaste de materiales y las mas temidas daño por fatiga de los materiales, además de ruidos
molestos en el ambiente laboral.

• RAZONES MAS HABITUALES POR LA QUE LA MAQUINA PUEDE LLEGAR A VIBRAR

• . Desequilibrio .
• Desalinea miento.  Defectos en engranajes.  Falta de lubricación
ANALIZADOR DE
VIBRACIÓN

• El medidor de vibraciones es ideal

para que el personal de
mantenimiento compruebe de forma
rápida las vibraciones en piezas,
máquinas e instalaciones. El medidor
de vibraciones le indica directamente
en pantalla los parámetros
aceleración, velocidad y
desplazamiento.
COLECTOR
ANALIZADOR
DE VIBRACION
• Toma de datos en rutas preprogramadas
de inspección predictiva
• Diagnóstico avanzado en
campoEquilibrado en campo en uno o
dos planosRegistrador de ondas en 4
canales
• Registro de arranques y paradas
• Estetoscopio
• Control de la lubricación
• Funciones específicas para la medida de
sonido
• Diagnóstico automático inmediato en
campo
ANÁLISIS DE LUBRICACIÓN
• Estos se ejecutan dependiendo de la necesidad.
• ALGUNOS ANALISIS SON.
• Análisis iníciales. Se realizan a productos de aquellos equipos
• que presenten dudas provenientes de estudios de lubricación.
• Análisis rutinarios. Aplican para equipos considerados como
• críticos o de gran capacidad siendo el objetivo principal de los
• análisis la determinación del estado del aceite, nivel de
• desgaste y contaminación entre otros.
• Análisis de emergencia. Se efectúan para detectar cualquier
• anomalía en el equipo como contaminación con agua,
• presencia de partículas solidas y uso de producto inadecuado.
• Actualmente existen equipos de taller para análisis de aceites que permiten montar un minilaboratorio de análisis rápido de aceites en la planta
industrial, lo cual permite:

• Obtener resultados inmediatos sobre los análisis

• Reducir el coste de análisis por muestra
• Los equipos de taller para análisis rápido de muestras miden los siguientes parámetros: Análisis de aceites Oilview

• Índice de detracción química, para evaluar el deterioro del aceite lubricante

• Constante dieléctrica, para evaluar el deterioro del aceite lubricante y su contaminación
• Contenido en agua, para evaluar su contaminación
• Índice de desgaste férrico, para localizar desgastes de piezas de la máquina tales como engranajes o rodamientos
• Indicador de partículas no férricas, para verificar si existe entrada de contaminantes
• Viscosidad, para comprobar la efectividad del lubricante y estudiar su degradación química o entrada de contaminantes líquidos
 ANÁLISIS DE ULTRASONIDO
• Este método estudia las ondas de sonido de alta
• frecuencia producidas por los equipos que no
• son perceptibles por el oído humano.
• los ultrasonidos permiten detectar:
• - Detección de fricción en maquinas rotativas.
• - Detección de fallas y fugas en válvulas.
• - Detección de fugas de fluidos.
• - Perdidas de vacio.
ANALIZADOR DE
ULTRASONIDO
• ¿Qué es un analizador de
ultrasonido?
• El ultrasonido es una onda acústica
cuya frecuencia está por encima del
límite perceptible por el oído humano
(aproximadamente 20.000 Hz), por lo
que con el analizador de ultrasonidos
conseguimos detectar dichos sonidos
y analizarlos para poder ver las causas
que los provocan
ANALISIS ELECTRICO
• El objeto del análisis eléctrico como técnica de
• mantenimiento predictivo es el de realizar estudios
• eléctricos sobre aquellos equipos que pueden presentar
• averías de origen electro- mecánico.
•  En función de la corriente de alimentación del equipo
• se pueden verificar las siguientes condiciones:
•  Calidad de alimentación.
•  Estado del circuito.
•  Estado del aislante.
•  Estado del rotor.
INSTRUMENTO
S DE MEDICIÓN
ELECTRICA
• ¿Qué es un Meyer eléctrico?
• Megóhmetro. El término
megóhmetro hace referencia a un
instrumento para la medida del
aislamiento eléctrico en alta
tensión. El nombre de este
instrumento, megóhmetro, deriva
de que la medida del aislamiento
de cables, transformadores,
aisladores, etc. se expresa en
megohmios ( MΩ ).
 • Es un medio que permite identificar, sin contacto alguno,
componentes eléctricos y mecánicos más calientes de lo que

TERMOGRAFIA deberían de estar (a menudo una indicación de áreas de falla

inminente) e indica también pérdidas excesivas de calor que
usualmente son síntomas de aislamiento defectuoso o
inadecuado.
CAMARA
TERMOGRAFICA

• Una cámara termográfica registra la

intensidad de la radiación en la zona
infrarroja y la convierte en una
imagen visible.
ANÁLISIS POR ARBOL DE FALLA
El Análisis por Árboles de Fallos
(AAF), es una técnica deductiva
que se centra en un suceso
accidental particular (accidente) y
proporciona un método para
determinar las causas que han
producido dicho accidente.
El hecho de su gran utilización se
basa en que puede proporcionar
resultados tanto cualitativos
mediante la búsqueda de caminos
críticos, como cuantitativos, en
términos de probabilidad de fallos
de componentes.
ANÁLISIS ÁRBOL DE FALLA

• El motivo principal del análisis árbol de falla es el ayudar a identificar causas potenciales de falla de
sistemas antes de que las fallas ocurran. También puede ser utilizado para evaluar la probabilidad del
evento mas alto utilizando métodos analíticos o estadísticos. Estos cálculos envuelven sistemas de
relatividad cuantitativos e información de mantenimiento tal como probabilidad de falla, tarifa de falla,
y tarifa de reparación. Después de terminar un FTA, puede enfocar sus esfuerzos en mejorar el sistema
de seguridad y relatividad
FORMULACIÓN
DEL PROBLEMA
Círculo – un círculo representa un evento base en el árbol. Estos se encuentran en los niveles inferiores del árbol
y no requieren más desarrollo o divisiones. No hay puertas o eventos debajo del evento base.
Óvalo – Un símbolo de oval representa una situación especial que puede ocurrir solamente si ocurren ciertas
circunstancias. Esto se explica adentro del símbolo del oval.
El triángulo - significa una transferencia de una rama del árbol de fallas a otro lugar del árbol.
Diamante - identifica un evento terminal sin desarrollar. Tal evento es uno no completamente desarrollado
debido a una falta de información o significancia. Una rama del árbol de fallas puede terminar con un diamante.
Rectángulo – el rectángulo es el principal componente básico del árbol analítico. Representa el evento negativo y
se localiza en el punto superior del árbol.
Puerta Y – representa una condición en la cual todos los eventos mostrados debajo de la puerta (puerta de
entrada) tiene que estar presentes para que ocurra el evento arriba de la puerta (evento de resultado).
Puerta O – representa una situación en la cual cualquier de los eventos mostrados debajo de la puerta (puerta de
entrada) llevarán al evento mostrado arriba de la puerta (evento de resultado)
MODELO
GRAFICO
 ÁRBOL DE FALLA DEL EQUIPO
Detención del Banco Cinta

Rotura de Cilindro del Se sobre exige Demasiado Vida

Carro Útil de la Sierra

Cortadura Fisura de
Falta de Escuadra Sierra
Desajustada de Sierra
Mantenimiento
Preventivo
Impurezas del
Falta de Tronco dañan
Lubricación de la Sierra
Altas la Sierra
Vibraciones

Cabezal sin
No Existe Tapa de
09/26/2020 44
Método de Seguridad
lubricación
 EJEMPLO
CONSTRUCCI
ON ANÁLISIS
DE ÁRBOL DE
FALLA
• ¿Qué es el FMECA?
• Se trata de un análisis de modos y efectos de falla que incluye evaluación de criticidad y análisis de causa
raíz del
• modo de falla. Esta técnica se ha estado posicionando en la industria por estar basada en riesgo y por
buscar
• eliminar la causa de falla, ambos requisitos de una gestión moderna de activos bajo ISO 55000 o PAS 55.
• El FMECA hace un análisis que cumple los requisitos de un FMEA (Análisis de Modo y Efectos de Falla), pero
• además identifica la causa raíz del modo de falla, su criticidad (riesgo) y una tarea para reducir o eliminar el
• riesgo, todo bajo un ambiente de priorización basada en riesgo.
OBJETIVOS

• ESTABLECER LOS FALLOS POSIBLES EN TODAS Y CADA UNO DE LOS ELEMENTOS (DE CONTROL Y DE
PROCESO) EN UNA PLANTA
• ANALIZAR LAS CONSECUENCIAS DE LAS FALLAS ESTABLECIDAS PARA DECTETAR Q PUEDAN SER ORIGEN
DE ACCIDENTES.
• ESTABLECER MEDIDAS DE PROTECCION QUE EVITEN LOS FALLOS QUE SEAN SIGNIFICATIVOS.
• ENJUICIAR LA CRITICIDAD DE LOS FALLOS PARA DETERMINAR CUAL DE ELLOS NECESITA MEDIDAS
CORRECTIVAS.
• DETERMINAR MEDIDAS CORRECTIVAS.
• REGISTRO ECRITO DEL ESTUDIO DE SUS CONCLUSIONES.
 ANÁLISIS FMECA

La técnica consiste en evaluar tres aspectos del sistema y su operación:

• Condiciones anticipadas de operación, y el fallo más probable.
• Efecto de fallo en el rendimiento.
• Severidad del fallo en el mecanismo.
MUCHAS GRACIAS