HORMIGON

DAURY A. ESPINOSA AQUINO 100433771

ELISANDRA QUELIZ FJ6750
ALEXANDRE SUARES VIZCAINO 100220948
¿QUE ES EL HORMIGON?

Homigon o Concreto es un material compuesto empleado en construcción, formado

esencialmente por un aglomerante al que se añade áridos (agregado), agua y aditivos
específicos.

AGREGADO
AGUA HORMIGON
CEMENTO (GRAVA Y ARENA)
 ORIGEN DEL HORMIGON

Su primera utilización la hicieron los antiguos

griegos, hacia el año 500 a.c., y los romanos
también lo utilizaban, añadiéndole cenizas
volcánicas o puzolánicas, o añadiendo a su masa
materiales menos densos como trozos de cerámica
dando lugar al primer hormigón aligerado de la
historia.

CÚPULA DEL PANTEÓN DE AGRIPA

Tras el Imperio Romano, el hormigón cae en el
olvido y no es hasta el siglo XIX cuando se patenta
el cemento Portland y aparece el primer prototipo
del cemento moderno, cuando aparece el Clinker a
partir de una mezcla de caliza y arcilla calcinada a
alta temperatura.
Por entonces ya se le daba al
hormigón gran cantidad de
aplicaciones, pero no presentaba la
suficiente resistencia a flexión,
tracción, torsión, o cortante, como
sí lo hacía a compresión. Y es
entonces, con la introducción de
varas de hierro dentro de su masa
como toma su origen el hormigón
armado, atribuido al constructor
William Wilkinson.
Llegamos ya al siglo XX, la era
dorada del hormigón armado, donde
comienza su auge como material de
construcción gracias a los avances
de la revolución industrial.
Comienza entonces toda una
corriente arquitectónica nueva,
donde gracias al hormigón armado
se cambia la manera de construir y
de concebir los espacios
CLASIFICACION DEL HORMIGON

SEGÚN PRESENCIA DE ARMADURAS DE REFUERZO.

HORMIGÓN SIMPLE = sin armaduras

HORMIGÓN ARMADO = con armaduras

HORMIGÓN PRECOMPRIMIDO = armadura principal

(tensada) y armadura secundaria.
SEGÚN SU DENSIDAD APARENTE

HORMIGÓN LIVIANO O LIGERO. Estos hormigones pueden

ser de relleno o aislante, o bien estructurales. Sus densidades
aparentes varían entre 300 y 1800 kg/m3.

HORMIGÓN CORRIENTE. Su densidad aparente varía entre

2.000 y 2.800 kg/m3. Su resistencia a compresión puede superar
los 700kg/cm2.

HORMIGÓN PESADO. Su densidad aparente varía entre 3.000 y

4.500 kg/m3. Su resistencia a compresión se puede asimilar a la
del hormigón corriente.
 TIPOS DE HORMIGON

HORMIGÓN EN MASA: es aquel que se vierte directamente

en moldes previamente preparados y dan macizos sometidos a
esfuerzos de compresión.

HORMIGÓN CICLÓPEO: es un tipo de material de

construcción usado en cimentaciones, en lechos marinos o de
río. Este sistema ha quedado prácticamente en desuso.

HORMIGÓN LIGERO. MATERIAL de poca densidad,

formado por áridos de pequeña densidad. Se utiliza
principalmente para la obtención de elementos que no precisen
grandes resistencias, como tabiques, forjados de pisos, fachadas
de revestimiento, y, sobre todo, como aislante del calor y del
sonido.
 COMPONENETES QUIMICOS

ADITIVOS QUE SE UTILIZAN PARA

ACELERAR O RETARDAR EL SECADO DEL
HORMIGÓN
Los aditivos para hormigón , son componentes
de naturaleza orgánicas o inorgánicas, cuya
inclusión tiene como objeto modificar las
propiedades físicas de los materiales conglomerados
en estado fresco. Se suelen presentar en forma de
polvo o de líquido.
SE PUEDEN DISTINGUIR DOS GRUPOS
PRINCIPALES:

MODIFICADORES DE DEFORMACIONES ,
que cambian el comportamiento en estado fresco,
tal como la consistencia, docilidad, etc.

MODIFICADORES DEL FRAGUADO, que

adelantan o retrasan el fraguado o sus
condiciones.
TIPOS DE ADICTIVOS PARA EL HORMIGON
Existen aditivos que incrementan la fluidez del concreto haciéndolo más manejable, los
aditivos que aceleran el fraguado son especialmente diseñados para obras o construcciones
donde las condiciones climáticas evitan un curado rápido.

Los aditivos retardantes son usados en lugares donde el concreto fragúa rápidamente,
especialmente en regiones con clima cálido o en situaciones donde el concreto debe ser
transportado a grandes distancias; esto con la intención de manipular la mezcla por mayor
tiempo.
PLASTIFICANTE ACELERANTE.

Son una variedad de aditivos que cumplen una doble función : plastifican la mezcla
aumentando su manejabilidad ,permitiendo una colocación y compactación mas fácil y
aceleran la ganancia de resistencia a temprana edad y a edades tardías.
SUPER PLASTIFICANTES

Los aditivos super platificantes son adictivos superior a los reductores de agua normales , su
especial composición permite dosificaciones hasta 5 veces mayor.

La aplicación de este se encuentra en la elaboración de concretos con altas resistencias .

ADITIVOS ATRAPADORES DE AIRE EN CONCRETO.

Este tipo de adictivos se utilizan para retener inmediatamente burbujas microscópicas de aire
en el concreto , con lo cual se busca disminuir la permeabilidad , la segregación y el sangrado ,
así como también ,aumenta la durabilidad frente a los ataques por agentes químicos , tales
como sulfatos y ácidos .
Sika Dominicana fundada en Santo Domingo (Republica Dominicana) el 27 de Abril de
2004, es una compañía integrada globalmente que provee a la industria de la construcción y de
manufactura de materiales de procesamiento para impermeabilizar, adherir, amortiguar, reforzar
y proteger estructuras portantes.
Aditivos para Concreto, Silica Fume, Fibras, Curadores, Recubrimientos
Epóxicos, Endurecedores de Pisos y Adhesivos
 PROCESO INDUSTRIAL DEL HORMIGON

ÁRIDOS

Deberán estar limpios, con la mínima cantidad de Arcilla o impurezas que alteren la hidratación del Cemento.

Los áridos ocupan entre 60 y un 75 % del volumen del Hormigón e influyen sobremanera en las Propiedades
del Hormigón Fresco y del Hormigón Endurecido.
PRETENSADO: Esta mezcla lleva en su interior una armadura
de acero que está diseñada para ser tensionada en función de la
tracción después de verterlo. La pretensada también puede
ocurrir antes de colocar la mezcla fresca.

POSTENSADO: Parecido al anterior, la armadura de acero se

tensa después de que el cemento haya fraguado y endurecido.

AUTOCOMPACTANTE: No precisa de compactación debido

a una dosificación precisa de aditivos superplastificantes que
facilitan que se compacte por su propio peso.
SIN FINOS: Como lo indica su nombre, esta mezcla no
contiene arena pero sí árido grueso.

CELULAR O AIREADO: Para obtenerlo, hay que

incorporar aire u otros gases a la mezcla, lo que produce un
concreto de baja densidad.

DE ALTA DENSIDAD: Contrario al anterior, éste se

fabrica con áridos de densidad superior como barita,
hematita o magnetita.
AGUA
El Agua no tendrá contaminación salina u orgánica. Se recomienda utilizar agua potable.

CEMENTO
Deberá elegirse el Cemento apropiado teniendo en cuenta el contenido de sales y humedad en el suelo. Éste se
almacenará en sitio seco y protegido de la humedad, clasificándose por expediciones y clase.
ENCOFRADO
El Encofrado se colocará firmemente y bien estanco para impedir la pérdida de Mortero. Se recubrirá con aceite o
productos indicados para facilitar el posterior desencofrado y su reutilización. Si es de Madera se humedecerá
previamente a la colocación del Hormigón, para no absorber la humedad de la mezcla. También pueden ser de
contrachapados, metálicos, de Caucho o Plástico, según sea la superficie a hormigonar.
MEZCLADO
Puede realizarse de diferentes maneras, pero en todas deberá asegurarse un resultado final homogéneo. En obras
pequeñas, el material podrá ser mezclado a mano, o con hormigoneras. En obras medianas o grandes, se utilizará
Hormigón fabricado en planta, y trasladado a obra.
COLOCACIÓN
El Hormigón debe ser aprisionado en los moldes, para evitar que queden huecos, para lo cual se recomienda la
utilización de vibradores, o bien, en obras pequeñas, una varilla.

Otro procedimiento de colocación es el de proyección a presión. Los materiales son lanzados mediante aire
comprimido, por una tubería, y al salir, son humedecidos.
CURADO
El Hormigón alcanzará toda su resistencia si la mezcla no pierde humedad rápidamente, para lo cual debe protegerse
su superficie para impedir que seque antes de tiempo.

Se recomienda que cuando las temperaturas se encuentren por debajo de los 2ºC y por sobre los 35ºC, deberán
tomarse precauciones especiales para un buen curado. Si ésto no es posible, la resistencia final del Hormigón podría
resentirse y estar un 30% debajo de lo esperado.
DESENCOFRADO
Se realiza cuando el Hormigón ha alcanzado el grado de resistencia suficiente como para soportar el triple de la carga
que haya de resistir. En losas será recomendable mantenerlo durante al menos 15 días, dejando los apuntalamientos
necesarios.
RESISTENCIA
Se realizan pruebas de resistencia después de transcurridos 28 días. Con ello se verifica la calidad del Hormigón.
DOSIFICACIÓN

Significa medir lo mas exactamente posible los distintos componentes o elementos que entran a formar parte de
una mezcla, para lograr la homogeneidad indispensable para la dureza y resistencia adecuada al trabajo o
función para la que va a desempeñar. 

Generalmente expresado en gramos por metro cúbico (g/m^3).

No existe un método único de dosificación, sino que, dependiendo de las condiciones que deba reunir el
hormigón, el proyectista podrá elegir uno.
Por lo general tanto para el preparado de una mezcla de resistencia o acabado se necesitan
tres materiales como lo son: agregado (arena y grava), cemento y agua.

MATERIALES PARA EL CONCRETO

Lo que quiere decir es que, por cada cubo de cemento (1) hay que añadir (2) cubos de arena y
(3) de grava, es decir 1:2:3.
Si queremos un concreto de gran consistencia, y la proporción debería ser  1:2:2: (por cada 1
de cemento, 2 de arena y 2 de grava).
En bodega ventilada con piso de madera al
menos a 15 cm del suelo, en pilas de hasta 12
sacos, separadas, usando el cemento por orden
de llegada.

Descargar sobre una superficie limpia y lisa,

dejando caer el saco despacio y lo más plano
posible.
Destinada a asegurar que los materiales se incorporen en las cantidades
previstas al estudiar la dosificación.

Puede efectuarse en peso (> precisión) o en

volumen.

Tolerancias: ±1% cemento, agua y aditivos,

±3% áridos y adición.
Cemento: por sacos completos o por medios sacos.

Áridos: en peso (balanzas) o en volúmenes controlados (baldes, carretillas

dosificadoras). En el caso de las arenas, mantener control de la humedad y
hacer correcciones si es necesario. Lo ideal es dejarla reposar para
estabilizar humedad en torno al 5%.
Consideraciones para la fabricación : Medición de los materiales

Aditivos: en probetas o sistemas dosificadores.

Agua: En baldes de volumen conocido o caudal metros.

AMASADO DEL HORMIGÓN

Los materiales Se someten a un proceso de mezcla y homogeneidad, el cual se

efectúa por amasado en una betonera (hormigonera), debiendo ser uniforme y
dócil. El mezclado a mano solo se permite en hormigones de grado 5.

Existen equipos de eje vertical, horizontal e inclinada, se diferencian por la

inclinación de su eje de giro, capacidad y forma de vaciado.
ORDEN DE CARGUÍO Y MEZCLADO DE LOS MATERIALES

La secuencia de carga de los ingredientes en la mezcladora representa un papel importante

en la uniformidad del producto terminado. Sin embargo, se puede variar esa secuencia y
aun así producir hormigón de calidad.

Primero ¾ del agua.

Incorporar todo el aditivo
Todos los áridos gruesos.
Todo el cemento
Toda la arena.

El resto del agua para ajustar a la trabajabilidad

requerida. Mezcle como mínimo 2 minutos hasta
obtener una mezcla
homogénea.
Una vez incorporados todos los materiales se debe revolver como
mínimo durante 1 ½ min.

la betonera debe limpiarse al término de cada

jornada de trabajo, y deben efectuarse revisiones
periódicas en particular a las paletas.
 Transporte del Hormigón

El hormigón elaborado debe ser transportado lo más velozmente posible

desde la hormigonera a la obra El transporte deberá efectuarse en el tiempo,
con los equipos y procedimientos adecuados para mantener su
homogeneidad y características, desde el lugar de fabricación hasta el lugar
de colocación final, incluyendo su vaciado.

TIEMPO DE TRANSPORTE
Estos tiempos pueden aumentarse si se usan aditivos especiales, de tal forma que el
hormigón mantenga la docilidad especificada sin agregar más agua.

• Emplear medios de transporte que garanticen el abastecimiento necesario para la

velocidad de hormigonado
Equipos y camiones mezcladores Camión Tolva
Equipos Bomba Equipos Grúa
Cintas Transportadoras
 EMPRESAS QUE PRODUCEN HORMIGON

ADOCEM es la organización que representa al sector productor de cemento de la

República Dominicana.
CEMENTO CIBAO
Empresa perteneciente al sector de la industria del cemento de República Dominicana, es el
segundo mayor productor de cemento gris, tipo Portland Mixto en el país.
DOMICEN
Empresa dedicada a la producción, distribución y comercialización de cemento,
ofertando un producto de alta calidad y resistencia diseñado para satisfacer las
necesidades del sector industrial
CEMENTO SANTO DOMINGO
Entidad social dedicada a la fabricación, venta y
distribución de cemento con los más altos estándares
de calidad.
CEMENTO PANAM
Fábrica de cemento bajo el liderazgo de ESTRELLA, concebida con altos estándares de
calidad, equipada con sofisticados equipos de alta eficiencia y novedosos sistemas de
control de emisiones en correspondencia con una filosofía de producción responsable y
limpia.
VMO INDUSTRIAS
Empresa dedicada a la producción de
materiales derivados del cemento.
Ofrece morteros, adhesivos y cemento.
CEMEX DOMINICANA
Compañía global de materiales de construcción, en
constante movimiento para ofrecer productos de alta
calidad y servicios confiables a nuestros clientes y
comunidades en más de 50 países del mundo. En
Cemex Dominicana nos esforzamos continuamente
por fortalecer nuestra posición como el socio
preferido de los constructores ofreciendo los
productos de más alta calidad.
HORMIGONES FERNANDEZ
Empresa dedicada a la fabricación de hormigón
y al suministro de materiales para la industria de
la construcción.

HORMIGONES AMERICAS
Empresa con sede en Santo Domingo dedicada
al mercado de infraestructura y concreto.
ARGOS
Empresa Colombiana productora y
comercializadora de cemento y concreto la
cual cuenta con nueve plantas en Colombia,
tres en Estados Unidos y una en Honduras;
diez moliendas de clínker ubicadas en
Colombia, Estados Unidos, Haití, Panamá,
República Dominicana, Honduras, la Guayana
Francesa y Surinam; y veintitrés puertos y
terminales de recepción y empaque.