UNIDAD 4

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

Objetivo:
Al término de la unidad el alumno identificará los problemas
mas específicos en la industria empleando herramientas y
metodologías derivadas del TPM para su adecuada gestión.
Generalidades
2

Japón
en
llo
sarro
y de
n
ige
Or
rar Gestión
e si d ad de mejo del mantenimiento
Nec

TPM Desarr
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As d para
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oe sofisticar procesos
ne productivos
mp
res
as
de

E.U, Europa, Asia

América Latina
Generalidades
3

Brindar un
producto de óptima
conformidad

Costos
competitivos
Una empresa para
ser competitiva

Realizar las
entregas a tiempo

Atención en
las 5 M
Generalidades
4

Se olvidaron
de éste aspecto

Se concentraron
en los otros 4
No se concentraban
en las máquinas

No se permitió
alcanzar el máximo

Mantenimiento Método que toma

Productivo Total en cuenta las 5 M
Objetivo
5

• Incluye:
• cero accidentes, cero defectos y cero fallos
Modelo de la eficacia total del equipo
6
Objetivos

Averías Cero
Disponibilidad
Configuración y ajustes Minimizar

Eficacia Reducción de velocidad Cero

Tasa de
Total del rendimiento
Equipo Ralentí y paros menores Cero

Defectos y retrabajo Cero

Índice de calidad
Inicio Minimizar
Causa raíz
7

• TPM reduce significativamente los costos de operación y

mantenimiento.
• Se centra en la causa raíz del fallo.
• Se crea un sentido de apropiación.
• Operadores de planta y equipo, mantenimiento y personal de apoyo
• Fomentar la "prevención en origen".
• Para ayudar a entender el pensamiento detrás de TPM tenemos que
investigar las causas de fracaso.
Porqué TPM? (Se introdujo para lograr los siguientes objetivos)
8

• Evitar desperdicio en un entorno de rápido cambio económico.

• La producción de bienes sin reducir la calidad del producto.

• Reducir el costo.

• Producir poca cantidad de lotes lo antes posible.

• Los bienes para los clientes no debe ser defectuosos.

TPM
9

• Maximizar la eficacia del equipo

• Involucra a todos los departamentos
• TPM busca • Involucra a todo el personal
• Promoción a través de la motivación
con actividades autónomas y pequeños
grupos
Objetivos
10

Estratégicos
• Capacidades competitivas
• Mejora la efectividad de los sistemas productivos
• Flexibilidad y capacidad de respuesta
• Reducción de costos operativos
Objetivos
11

Operativos
• Equipos que operen sin fallos.
• Eliminar pérdidas.
• Mejorar la confiabilidad de los equipos.
• Emplear la capacidad industrial instalada.
Objetivos
12

Organizativos
• Fortalecer el trabajo en equipo.
• Incremento de la moral aportando lo mejor de si.
• Entorno creativo.
• Mejor control de las operaciones.
• Aprendizaje permanente.
• Cultura de responsabilidad, disciplina y respeto de las normas.
Beneficios
13

Seguridad
• Mejorar las condiciones ambientales.
• Cultura de prevención de eventos negativos para la salud.
• Resolución a problemas potenciales y búsqueda de acciones
correctivas.
Beneficios
14

Productividad
• Eliminar pérdidas que afectan productividad.
• Mejorar confiabilidad y disponibilidad.
• Reducción de los costos de mantenimiento.
• Mejorar la calidad del producto final.
• Menor costo financiero por cambios.
• Mejora de la tecnología de la empresa.
• Crear capacidades productivas.
Pilares del TPM
15

• Para tener una mejor perspectiva del significado del TPM hay que
entender que este se sustenta en 8 pilares.
1. Enfoque al mejoramiento (Kobetsu Kaizen)
16

• Objetivo: “Eliminar sistemáticamente las grandes pérdidas

ocasionadas con el proceso productivo”
• Intervención de las diferentes áreas productivas.
• Trabajo organizado en equipos multidisciplinarios
• Emplear metodología específica.
• Eliminar despilfarros.
2. Mantenimiento Autónomo (Jishu Hozen)
17

• Objetivo: “Conservar y mejorar el equipo con la participación del

usuario u operador”
• Los operadores se hacen cargo del mantenimiento de sus equipos.
• Desarrollan la capacidad para detectar a tiempo fallas potenciales”
3. Mantenimiento Planificado (Keikaku Hozen)
18

• Objetivo: máquinas y equipos sin problemas.

• Producción sin defectos.
• Satisfacción total del cliente.
• Se divide en cuatro "familias“ o grupos
• Mantenimiento Preventivo
• Desglose de mantenimiento
• Mantenimiento Correctivo
• Mantenimiento de prevención
Mantenimiento Planificado
19

• Evolución
• Paso del método reactivo a uno
proactivo
Mantenimiento
Planeado • Personal de mantenimiento
capacitado para entrenar a
operadores a mantener mejor sus
equipos.
Políticas
20

• Lograr y mantener la disponibilidad

de las máquinas
• Optimizar costo de mantenimiento.
• Reducir el inventario de repuestos.
Políticas
• Mejorar la confiabilidad y facilidad de
mantenimiento de las máquinas.
Objetivos
21

• Cero fallas en equipo y descomposturas.

• Mejorar la confiabilidad y facilidad de

mantenimiento en un 50%.

• Reducir el costo de mantenimiento en un 20%

• Asegurar la disponibilidad de repuestos en todo

momento.

• Indique con etiquetas, formas, números y

colores específicos dentro de la máquina
Seis pasos en el mantenimiento planeado
22

• Situación actual de equipos de evaluación y recodificación.

• Restaurar el deterioro y mejorar la debilidad.
• Construcción de un sistema de gestión de la información.
• Preparar el sistema de información basado en tiempo, seleccionar
equipos, partes, miembros y trazar el plan.
• Preparar un sistema de mantenimiento predictivo mediante la
introducción de técnicas de equipos de diagnóstico.
• Evaluación de mantenimiento planificado.
4. Capacitación y Formación
23

• Objetivo: tener empleados polivalentes.

• Ejercer las funciones requeridas con eficacia e independencia.
• Educación para los operadores y mejorar sus habilidades.
Política
24

1. Centrarse en la mejora de los conocimientos, habilidades y

técnicas.
2. Crear un ambiente de entrenamiento para el auto aprendizaje
basado en las necesidades requeridas.
3. Formación, herramientas, evaluación y la revitalización de los
empleados
4. Capacitación para eliminar la fatiga de los empleados y hacer el
trabajo agradable.
5. Administración temprana
25

• Objetivo: “Reducir el deterioro de los equipos actuales y mejorar

los costos de su mantenimiento”.
• Este control nace después de ya implantado el sistema cuando se
adquieren máquinas nuevas.
• Participación de los departamentos de investigación, desarrollo y
diseño, tecnología de procesos, producción, mantenimiento,
planificación, gestión de calidad y áreas comerciales.
6. Calidad de Mantenimiento (Hinshitsu Hozen)
26

• Dirigido hacia la satisfacción del cliente a través de la más alta

calidad de fabricación libre de defectos.
• Eliminación de las no-conformidades de manera sistemática.
• Partes del equipo que afectan a la calidad del producto.
• Eliminar preocupaciones de calidad.
Calidad de Mantenimiento
27

• Establecer las condiciones de los equipos.

• Obtener la calidad perfecta de los productos.
• Los valores medidos ayudan a predecir las posibilidades de
defectos y tomar medidas cuanto antes.
7. TPM en la Oficina
28

• Debe iniciarse después de activar los otros cuatro pilares del TPM
(JH, KK, QM, PM).
• Mejorar la productividad, eficiencia en las funciones
administrativas e identificar y eliminar las pérdidas.
• Incluye el análisis de los procesos y procedimientos en oficinas.
TPM en la Oficina (identificación de pérdidas)
29

• Procesamiento de la pérdida.
• Costo en la contratación, contabilidad, marketing, ventas e
inventarios.
• Pérdida comunicación.
• Equipo de oficina averiado.
• El tiempo dedicado a la recuperación de información.
• Quejas de los clientes debido a la logística.
• Gastos de emergencia en compras.
Cómo iniciar TPM en la Oficina?
30

• Identificar las posibilidades de mejora en cada función.

• Recoger los datos pertinentes.
• Ayudar a resolver problemas.
• Conformar un tablero de actividades donde el progreso se pueda
seguir.
• Resultados y acciones aplicando Kaizen.
8. Seguridad Higiene Medio Ambiente
31

Objetivo:
1. Cero accidentes.
2. Cero daños a la salud.
3. Cero incendios.
En síntesis:
Crear un lugar de trabajo seguro y un entorno que no está dañado por
el proceso y procedimientos.
5s
32

Japanese Term English Translation Equivalent 'S' term

Seiri Organization Sort

Seiton Tidiness Systematise

Seiso Cleaning Sweep

Seiketsu Standardization Standardize

Shitsuke Discipline Self - Discipline

SEIRI - Clasificar
33

• Clasificación y organización de los elementos como críticos, importantes, usados

con frecuencia​​, inútiles, o que no se necesita a por el momento
• Los artículos no deseados puede ser salvados.
SEIRI - Clasificar
34

Prioridad Frecuencia de uso Como se usa

Menos de una vez por año, una Tire a la basura, almacene a

Bajo
por año distancia del lugar de trabajo

Al menos 2 cada 6 meses, una por Deposite junto, pero fuera de

Promedio
mes, una por semana línea

Alto Una vez por día Localice en el lugar de trabajo

SEITON – Orden
35

• El concepto aquí es que "cada artículo tiene un lugar y un solo

lugar".
• Los artículos deben ser colocados de nuevo después de su uso en el
mismo lugar.

• SEISO – Limpieza
• Limpieza del lugar de trabajo libre de rebabas, grasa, aceite,
desechos, chatarra, fugas, etc.
SEIKETSU - Estandarizar
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• Normas para mantener el lugar de trabajo / máquinas / accesos

limpio y ordenado.
• Se aplican a toda la organización y se inspecciona aleatoriamente.
• SHITSUKE - La autodisciplina
• Lograr la auto-disciplina entre los empleados de la organización.
• Incluye el uso de insignias, procedimientos de trabajo, puntualidad,
dedicación, etc.
Implementación
37

• Paso 1: Comunicar el compromiso de la alta gerencia para introducir el TPM

• Paso 2: Campaña educacional introductoria para el TPM
• Paso 3: Establecimiento de una organización promocional y un modelo de
mantenimiento de máquinas mediante una organización formal
• Paso 4: Fijar políticas básicas y objetivos
• Paso 5: Diseñar el plan maestro de TPM
• Paso 6: Lanzamiento introductorio
• Paso 7: Mejoramiento de la efectividad del equipo.