ANÁLISIS Y RESOLUCIÓN DE

PROBLEMAS

20 de febrero 2018
Temas
1.Problemas
2. Clarificar el fenómeno (4W + 1H)
3. Tormenta de ideas
4. Diagrama causa efecto (Ishikawa)
5. 5 Porqué
6. Diagrama de Pareto
7. CAPDo
Temas
1.Problemas
2. Clarificar el fenómeno (4W + 1H)
3. Tormenta de ideas
4. Diagrama causa efecto (Ishikawa)
5. 5 Porqué
6. Diagrama de Pareto
7. CAPDo
 1.Problema

4
1.Problema
 1.Problema

¿Qué es un problema?
Un problema es un fenómeno en el que se genera un obstáculo al curso
normal de las cosas.
El fenómeno es descrito por la frase formada con las respuestas del
análisis:

4 W +1H

6
Temas
1.Problemas
2. Clarificar el fenómeno (4W + 1H)
3. Tormenta de ideas
4. Diagrama causa efecto (Ishikawa)
5. 5 Porqué
6. Diagrama de Pareto
7. CAPDo
 2.Clarificar el fenómeno

4 W + 1H
¿What? (qué) ¿ Qué es el defecto ?
Identificación
¿ Dónde se observa el objeto defectuoso?
¿Where? (dónde) ¿ Donde o en qué lugar de la geografía?
Ubicación Geográfica ¿ Donde o en qué lugar del objeto se localiza el
defecto ? ( sobre o dentro del objeto )
¿ Cuándo es observado el defecto ? (Calendario
¿When? (cuándo) u horario )
Ubicación en el tiempo ¿ En qué cirunstancia se observa el defecto ?

¿ Quién es el objeto, persona, función, unidad que

¿Who? (quién) muestra defecto ?
¿Cómo se observa el defectos? ¿ Cuántas unidades
tienen defecto ?

¿How? (cómo) ¿Cómo se genera el defecto? ¿ Cuánto es la

extensión del defecto en cada objeto ? ( Cifras
Alcance, Costo, Magnitud
totales o parciales si las hay )
¿Cómo se procede el defecto? ¿ Cuál es la
tendencia ? ( Ascendente o descente )

8
 2.Clarificar el fenómeno

TABLA PLANTEO DE
PROBLEMA
LA PRODUCCIÓN ESTÁ BAJA

What Where When Who How

(qué) (dónde) (cuándo) (quién) (cómo)

Baja El turno X
producción de Maquina Desde 40% de
que se eficiencia
Golden Nuss Chocomaster hace 2
140g semanas encuentra
de tarde

9
 2.Clarificar el fenómeno

PLANTEO REPLANTEO
ORIGINAL DEL
DEL PROBLEMA
PROBLEMA

LA PRODUCCION
ESTA BAJA DESDE HACE DOS SEMANAS
DURANTE EL TURNO X, EN LA
MAQUINA CHOCOMASTER , LA
PRODUCCION DE GOLDEN NUSS
140g A ESTADO UN 40% MAS
BAJA EN SU PRODUCCION.

EL PROBLEMA DEBE ESTAR BIEN PLANTEADO!!!!

“UN PROBLEMA BIEN PLANTEADO ES TENER EL
PROBLEMA 50 % RESUELTO”
10
Temas
1.Problemas
2. Clarificar el fenómeno (4W + 1H)
3. Tormenta de ideas
4. Diagrama causa efecto (Ishikawa)
5. 5 Porqué
6. Diagrama de Pareto
7. CAPDo
 3.Tormenta de ideas

Es una herramienta de trabajo grupal que facilita

el surgimiento de nuevas ideas sobre un tema o
problema determinado.
 3.Tormenta de ideas

Deben desbloquear la
creatividad. Y liberar las ideas.

El brainstorming actúa
desbloqueando tales
fenómenos.
NECESITAMOS LA
CREATIVIDAD DE TODOS
PARA LOGRAR MEJORES
RESULTADOS
 3.Tormenta de ideas

TEMOR AL RIDÍCULO

TEMOR A EQUIVOCARSE

14
 3.Tormenta de ideas

¿ Cómo funciona la Tormenta de Ideas ?

1. Hay que dejar libre curso al pensamiento de todos

2. Conceder igualdad de oportunidades de expresión

3. Ofrecer el clima necesario para que todas las soluciones

sean explicitadas

4. Nadie debe quedar sin intervenir

5. Nadie puede monopolizar la producción de nuevas ideas

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Temas
1.Problemas
2. Clarificar el fenómeno (4W + 1H)
3. Tormenta de ideas
4. Diagrama causa efecto (Ishikawa)
5. 5 Porqué
6. Diagrama de Pareto
7. CAPDo
 4.Diagrama causa -efecto

Conocido también como :

* DIAGRAMA DE ISHIKAWA
* DIAGRAMA DE ESPINA DE PESCADO

Kaoru Ishikawa, fue un químico industrial japonés,

Es una forma
administrador gráfica
de empresas y expertode representar
en el control las
de calidad. (1915 -1989)
diferentes teorías propuestas sobre
las causas de un problema

17
 4.Diagrama causa -efecto

Es una representación visual que permite

identificar las causas que determinan un efecto

18
 4.Diagrama causa efecto
Ventajas

•Enfoque en el contenido del problema.

•Ayuda a determinar las causas principales del problema

•Estimula la participación de los miembros del equipo de trabajo.

•Incrementa el grado de conocimiento de un proceso.

19
 4.Diagrama causa efecto

MATERÍA PRIMA
MAQUINARIA

Vaso (Plástico o Crema

Metalico)
Agua
Cafetera
Café
Depósito metálico
CAFÉ CON
MAL SABOR

Gustos
Medidas
Temperatura Experiencia

Habilidad
EFECTO
Con/Sin filtro
Tiempo

MANO DE OBRA
MÉTODOS
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Temas
1.Problemas
2. Clarificar el fenómeno (4W + 1H)
3. Tormenta de ideas
4. Diagrama causa efecto (Ishikawa)
5. 5 Porqué
6. Diagrama de Pareto
7. CAPDo
 5. “5 Porqué”
• Es una técnica sistemática
de preguntas utilizada en la
fase de análisis orientada a
buscar las posibles causas
raíces del problema.
Normalmente necesitas 5
Porque…..es sólo referencia

22
 5. “5 Porqué”
Se requiere
-Comprender la estructura a analizar o
fenómeno
-Comprender el principio y reglas básicas.
Ejemplo: Linterna no enciende al oprimir el switch
1.- Comprender la estructura

23
 5. “5 Porqué”
2.- Comprender el principio y las reglas básicas.

Principio:
Filamento genera luz debido al calor.
Reglas básicas:
Que el filamento reciba una corriente eléctrica adecuada.
Regla secundaria
Que el filamento no este cortado
Que la batería tenga cierto voltaje

24
 5. “5 Porqué”
Ejemplo: Linterna no enciende al oprimir el switch
Fenomeno Porque 1 Porque 2 Porque 3 Porque 4 Porque 5 Medida
Ciclo de vida Cambiar batería y establecer
frecuencia por horas de uso
Especificación diferente Establecer especificaciones
Filamento del
bulbo esta cortado
Vibraciones , impacto
Mantener en lugar alejado de
vibracion y seguro para evitar golpes.
Correa sujeción y punto de sujeción.

Baja voltaje especificación diferente

deterioro (vida util)
error al insertar

Mala coneccion Bulbo y tapa Flojo Falta de apriete Apretar y establecer frecuencia de
apriete e inspección.

No pasa material extraño Abrir y limpiar. Establecer frecuencia

Linterna no de limpieza
corriente
enciende al
electrica Tapa y punto de contacto Insuficiente fuerza de empuje material extraño impide cierre
accionar el
por el Deforme Golpe caida
switch
filamento Caída - golpe falta sujeción
Oxidación Contacto en medio humedo Establecer especificacion por
material extraño Material extraño ambiente de trabajo
Líquido de la batería escurriendo
Cuerpo y tapa Defecto de la fijación
Material extraño - oxido
Tapa y resorte Resorte suelto
Material extraño, oxido
Resorte y batería Resorte desgastado
Material extraño, oxido
Polos (+ y -) Error al insertar
Material extraño, oxido
terminal de el bulbo Deforme
Polo (+) de batería Material extraño
Switch defectuoso Deforme, golpeado
25 Material extraño, oxido
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3. Tormenta de ideas
4. Diagrama causa efecto (Ishikawa)
5. 5 Porqué
6. Diagrama de Pareto
7. CAPDo
6. Diagrama de Pareto
El diagrama de Pareto, es una gráfica de barras con datos
ordenados de mayor a menor.
Esto permite establecer
-Las principales causas del problema o fenómeno
planteado.
-Permite asignar un orden de prioridades.

La ley de Pareto es
conocida como :
•REGLA DEL 80 / 20
“ El 20% de las causas
explica el 80% del
resultado”
 6. Diagrama de Pareto
Ejemplo: Perdida de eficiencia en máquina envasadora
Y
100%

Causa Frecuencia Total

(Eje X ) (eje Y)
*
Falla del freno (A) 18 48,6
50%
Vaso desajustado 10 27,0
(B)
Falla lubricación 5 13,5
(C)
Tarjeta 3 8,1
descompuesta (D)
0%
Taca 1 2,7
descontrolada (E) X
A B C D E

100,0 * N° de veces que ocurre el evento en

Total 37
un período determinado.
Temas
1.Problemas
2. Clarificar el fenómeno (4W + 1H)
3. Tormenta de ideas
4. Diagrama causa efecto (Ishikawa)
5. 5 Porqué
6. Diagrama de Pareto
7. CAPDo
7. CAPDo
Es un método gradual con actividades
programadas y calendarizadas para trabajar
de una manera efectiva y confiable.

A P
C: Clarificar el problema
A: Analizar causas
3. Plan
2. Act PLANEAR

ACTUAR
P : Planear acciones
Do: Implementar o hacer
C D
mejorar
1. Check 4. Do
CHEQUEAR HACER

30
7. CAPDo
Consolidar y expandir los resultados

Identificar el problema y definir la meta

7 1
Controlar los resultados

Restablecer los estándares

2

Realizar las
acciones
5 Do C
correctivas

P A
4 3

Planear las acciones

Analizar las causas
 7. CAPDo
Paso Actividades Herramientas

• Seleccionar el tema • Definir Objetivo y Meta • Diagrama de Pareto

1 Identificar el problema y • Identificar el problema • Plan de Trabajo • 4W+1H
• Gráfica de Control
definir la meta • Levantar información

C
• Histograma
• Diagrama de Proceso

Analizar la situación actual • Evidenciar las anomalías • Plan de Acción

2 y restablecer los padrones • Restaurar condiciones básicas
• Analizar el proceso

• Brain Storming

A
• Identificar causas raíces • Diagrama Causa Efecto (6M)
3 Analizar las causas • 5 Por qué
del problema

• Planificar Acciones • Cronograma

P
4 Planear las acciones • Establecer las responsabilidad • Plan de Acción
• Disponer recursos

5 Realizar las acciones

• Realizar las modificaciones de los equipos • Cronograma
• SOP
correctivas • Controlar la ejecución
• LUP

• Diagrama Pareto

Do
• Verificar los resultados • Gráfico de Control
6 Controlar los resultados • Confrontar resultados contra meta • Histograma
• Diagrama de Proceso
• Eventualmente volver al paso 3

• SOP
• Definir los nuevos estándares • LUP
7 Consolidar y expandir los • Entrenar • Matriz X
resultados • Replicación horizontal • Generar información MP
7. CAPDo
CRONOGRAMA GRUPO MF DESEMPEÑO CAVEMIL 650 Marzo Abril
Etapa Paso Actividad Descripción M N T M M N T M
Introducir un sistema para recoger datos (informaciones) 1 1 1 1 1 1 1 1

Identificar diferencias ( velocidades Técnica y Real o tiempos no informados

1 1 1 1 1 1 1 1
por operador y levantamiento de pequeñ as paradas)
Realizar Pareto de las mayores causas TNI, Pequeñ as Paradas y pérdidas de
1 1 1 1 1 1 1 1
Levantamiento de informació n velocidad.
1 Identificació n de la pérdida más importante. 4 4 4 4 1 1 1 1
y focalice la pérdida
Planteamiento del problema 4W + 1H, segú n definició n de pareto. 4 4 4 4 1 1 1 1

Definir un indicador, el punto de partida y meta. 4 4 4 4 1 1 1 1

En caso de tiempos no informado, entender porque no se registra la informació n

4 4 4 4 1 1 1 1
y o establecer planes de acció n (motivos, capacitació n, etc.)
Identificar anomalías de los equipos aumentando en forma paulatina la
velocidad y colocar las tarjetas (Para microdetenciones o problemas de 4 4 4 4 4 4 4 4
C Restaurar las condiciones velocidad, segú n definició n del Pareto).
2
básicas de los equipos
Tomar acciones paliativas para los problemas encontrados. 4 4 4 4 4 4 4 4

Restablecer las anomalías 4 4 4 4 4 4 4 4

Definir la mejor practica del operador por desempeñ o y contrarrestar con la

4 4 4 4 4 4 4 4
mayor velocidad.
Definir los estándares provisorios de velocidad efectiva para cada operació n
4 4 4 4 4 4 4 4
Definir estándar provisorio e (equipos, productos y procesos)
iniciar entrenamiento
3 4 4 4 4 4 4 4 4
(actividad para problemas de Establecer cuadro con las velocidades estándares definidas por producto.
velocidad)
Iniciar las capacitaciones para los operadores 4 4 4 4 4 4 4 4

Definir el sistema de registro de las anomalías que generan bajas de velocidad,

4 4 4 4 4 4 4 4
asociado a estándar provisorio definido.
Efectuar la análisis de las anomalías (pequeñ as paradas o problemas de
4 4 4 4 4 4 4 4
velocidad no resueltos)
Analizar las causas (velocidad
A 4 Identificar las causas con diagrama causa-efecto (6M) 4 4 4 4 4 4 4 4
o pequeñ as paradas)
Utilizar los 5 porque para causas raíces y determinar las contramedidas (plan
4 4 4 4 4 4 4 4
de acció n)
Planear la implementació n de los planes de acció n de las causas raíces. (5W +
P 5 Planear las acciones 4 4 4 4 4 4 4 4
2H)
Implementar los Planes de
6 Implementar y controlar las acciones establecidas. | 4 4 4 4 4 4 4
acció n.
Estabilizar los resultados y controlar. 4 4 4 4 4 4 4 4

Determinar si es necesario un nuevo análisis de causa, en caso de no lograr

4 4 4 4 4 4 4 4
Do 7 Controlar los resultados meta.

4 4 4 4 4 4 4 4
Establecer cuadro con las velocidades estándares definidas por producto.

Consolidar y expandir los Cuantificar las mejoras 4 4 4 4 4 4 4 4

8
resultados Verificar y mantener los resultados. Planear replicació n horizontal. 4 4 4 4 4 4 4 4
GRACIAS
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Sur, Av. Diego Portales
5201, Santiago, San
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