INSTRUMENTACION

INDUSTRIAL
Ing. Miguel Cuentas M.
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DESCRIPCION DE NUCLEOS Y SUBNUCLEOS

NUCLEO 1 INTRODUCCION, CONCEPTOS DE MEDICION Y CONTROL

NUCLEO 2 MEDIDAS DE PRESION

NUCLEO 3. MEDIDAS DE TEMPERATURA

NUCLEO 4. MEDIDAS DE NIVEL

NUCLEO 5. MEDIDAS DE CAUDAL

NUCLEO 6. MEDIDAS DE HUMEDAD Y PUNTO DE ROCIO

NUCLEO 7. ELEMENTOS DE CONTROL. VÁLVULAS Y ACTUADORES

NUCLEO 8. CONTROL AUTOMATICO

NUCLEO 9. INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL VIRTUAL

NUCLEO 10. INSTRUMENTACIÓN VIRTUAL (LabVIEW)

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OBJETIVO DE LA CATEDRA

Adquirir conocimientos que nos brindaran la facultad de utilizar y

manejar correctamente los equipos que nos apoyaran en la
regulación, medición, transformación, además de brindar seguridad
en procesos industriales y procesos productivos.
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DEFINICIONES

SISTEMA: Conjunto de cosas que relacionadas entre sí ordenadamente

contribuyen a determinado objeto.

CONTROL : Acción ejercida con el fin de poder mantener una variable dentro
de un rango de valores predeterminados.

SISTEMA DE CONTROL : Conjunto de equipos y componentes, que van a

permitir llevar a cabo las operaciones de control.

OPERACIONES DE CONTROL : Conjunto de acciones que buscan

mantener una variable dentro de patrones de funcionamiento deseados.

CONTROL AUTOMÁTICO : Es el desarrollo de la acción de control, sin la

participación directa de un ser humano (operario).

SISTEMA DE CONTROL AUTOMÁTICO : Conjunto de elementos (sensor ,

actuador , controlador y proceso) que forman parte de un proceso productivo
industrial y que van a funcionar independientemente de la acción del hombre
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DEFINICIONES

AUTOMÁTICO : Es todo aquello que se mueve, regula , y opera, por sí solo,

independiente del medio que lo rodea.

AUTOMATIZACIÓN : Consiste de un sistema de control automático, por el

cual el sistema verifica su propio funcionamiento, efectuando mediciones y
correcciones sin la interferencia del ser humano.

SISTEMA DE AUTOMATIZACIÓN : Conjunto de equipos, sistemas de

información, y procedimientos que van a permitir asegurar un desempeño
independiente del proceso, a través de operaciones de control y supervisión.

SUPERVISIÓN Y MONITOREO : Es el proceso de lectura de valores de las

diversas variables del proceso, con el objetivo de identificar el estado en el
que se viene desarrollando el proceso en un tiempo actual.
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LAZOS DE CONTROL

Un lazo de control cerrado esta conformado por un elemento primario

de medición (sensor), un elemento final de control (actuador), el
controlador , y el proceso que se desea controlar.

Los instrumentos industriales como los sensores y actuadores se

dictaminan de acuerdo a la variable del proceso que se esta controlando

Actuador (EFC). Dispositivo inherentemente mecánico cuya función es

proporcionar fuerza para mover o “actuar” otro dispositivo mecánico. La
fuerza que provoca el actuador proviene de tres fuentes posibles: Presión
neumática, presión hidráulica, y fuerza motriz eléctrica (motor eléctrico o
solenoide). Dependiendo de el origen de la fuerza el actuador se
denomina “neumático”, “hidráulico” o “eléctrico”.
SISTEMA DE CONTROL
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Elemento Primario de Medición

El elemento primario de medición o sensor , es aquel que detecta el valor de

salida ósea es la porción de los medios de medición que primero utiliza o
transforma la energía del medio controlado. Pueden ser elementos eléctricos,
mecánicos, electrónicos, o una combinación de varios.
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Controlador

El controlador es un instrumento utilizado para corregir los desvíos

existentes entre el valor medido por un sensor y el valor deseado o set point,
programado por un operador; emitiendo una señal de corrección hacia el
actuador.

Los controladores pueden ser del tipo: manual, neumático ó digitales; así
como las computadora s con tarjetas de adquisición de da tos y los PLC
(Controladores Lógicos Programables).
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Elemento Final de Control

El elemento final de control o actuador , es aquel que recibe una seña l

(eléctrica , mecánica , neumática , et c.) del dispositivo controlador , lo
interpreta y ejerce una tarea que tiene por objetivo eliminar el error y cumplir
con las tareas de control propias del proceso que se lleve a cabo.

Los actuadores más comunes son:

Válvulas, Pistones, Motores, Relés,Contactores, Bobinas
 Elemento Final de Control

• Los elementos finales de control son mecanismos que modifican el

valor de una variable que ha sido manipulada como respuesta a
una señal de salida desde un dispositivo de control automático; es
decir, se encarga de manipular alguna característica del proceso
según lo ordenado por el controlador. Según el tipo de proceso, hay
dispositivos que reciben señales de control del tipo discretas, tipo
batch o continuas.

cle de control tiene tanta importancia como el elemento primario, el

trasmisor y el controlador.
• VÁLVULAS. Su función es variar el flujo de material o energía a un
proceso de control, modificando el valor de la variable de medida,
comportándose como un orificio de área variable.
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Proceso

El término proceso, para los fines de control significa el equipo a

automatizar en donde se estabiliza la variable de control, a través de los
sensores, actuadores y controladores.
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La funciones que se pueden realizar con instrumentos industriales son:

1. Sensar o captar una variable

2. Acondicionar una variable dada
3. Transmitir una variable
4. Controlar una variable
5. Indicar la magnitud de una variable
6. Totalizar una variable
7. Registrar una variable
8. Convertir una variable
9. Alarmar por magnitud una variable
10. Interrumpir o permitir una secuencia dada
11. Transmitir una señal
12. Amplificar una señal
13. Manipular una variable del proceso, etc.
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Los instrumentos de medición pueden ser:

- Ciegos: Cuando no tienen ninguna indicación visible de la lectura

tomada

- Indicadores: Cuando permiten visualizar analógica o digitalmente la

lectura tomada-

- Registradores: Cuando son capaces de almacenar la información

medida generando un historial de datos.

- Transmisores: Cuando son capaces de enviar las lecturas tomadas

hacia un punto remoto.
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1. Clasificación por su aplicación:

1.1. Neumáticos
1.2. Hidráulicos
1.3. Eléctricos
1.4. Electrónicos
1.5. Electromecánicos
1.6. Mixtos
1.7. Transductores

2. Por su localización:
2.1. Instalados en campo
2.2. Instalados localmente
2.3. Instalados en tablero principal
2.4. Instalados remotamente.

3. Por su tecnología:
3.1. Sistemas discretos
3.2. Sistemas de control digital directo.
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CARACTERISTICAS DE LOS INSTRUMENTOS DE MEDIDA

Campo de Medida o Rango (Range)

El rango es el conjunto de valores en la escala de medición dentro de los

límites superior e inferior, denota la capacidad del equipo, puede expresarse
en unidades físicas.

Alcance (Span)

El span es la diferencia algebraica entre los valores superior e inferior del

rango del equipo.
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Exactitud

La exactitud es la capacidad del instrumento para acercarse y poder medir el

valor real. Es el parámetro que representa o denota cuando una lectura puede
ser incorrecta , generalmente se representa como un porcentaje de la escala
completa de lectura, o en términos de +/- las unidades del instrumento.
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Precisión (Accuracy)

La precisión es la capacidad del instrumento para poder indicar el valor real.

Precisión es un término que describe el grado de divisiones que tiene un
instrumento en la escala , si la escala se subdivide en mayor número de
divisiones, el instrumento podrá señalar de forma más precisa la medición
dada.

Zona Muerta Dead zone, dead band)

La zona muerta es el intervalo de valores de la variable que no hace variar la
indicación o la señal del instrumento, es decir que no se produce respuesta
alguna.

Umbral
Es el nivel mínimo necesario para que el instrumento empiece a indicar una
medida, o para que empiece a ser registrado como un cambio.

Sensibilidad (Sensitivity)

La sensibilidad esta dada por la razón entre el incremento de la lectura y el

incremento de la variable que la ocasiona , después de haber alcanzado el
reposo.
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Repetibilidad

La repetibilidad es la capacidad del instrumento de medir o indicar valor

idénticos de la misma variable bajo las mismas condiciones de
funcionamiento en todos los casos.

Resolución

La resolución es la mínima subdivisión de la escala . A mayor resolución es

instrumento será mas preciso.

Incertidumbre

La incertidumbre denota la inexactitud del instrumento o la tendencia al

error que pueda tener.
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CAMPO DE MEDIDA CON ELEVACIÓN DEL CERO

Es aquel campo de medida en el que el valor cero de la variable o
señal medida es mayor que el valor inferior del campo .p.e.: -10 a 30
ºC. Puede expresarse en unidades de la variable medida o en % del
alcance.

CAMPO DE MEDIDA CON SUPRESIÓN DE CERO

Es aquel campo de medida en el que el valor cero de la variable o
señal medida es menor que el valor inferior del campo. Puede
expresarse en unidades de la variable medida o en % del alcance.

RUIDO
Cualquier perturbación eléctrica o señal accidental no deseadas que
modifica la transmisión, indicación o registro de los datos deseados
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FIABILIDAD
Medida de la probabilidad de que un instrumento continúe comportándose
dentro de límites especificados de error a lo largo de un tiempo determinado y
bajo condiciones especificadas.
DERIVA
Es una variación en la señal de salida que se presenta en un período de
tiempo determinado mientras se mantiene cte. la variable medida
(ENTRADA) y todas las condiciones ambientales.

-Deriva de cero: (variación en la señal de salida para el valor cero de la

medida atribuible a cualquier causa interna),

-Deriva térmica de cero: (variación de la señal de salida a medida cero,

debida a los efectos únicos de la temperatura
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Resolución

Es el grado con que el instrumento puede discriminar valores equivalentes de

una cantidad.

Estabilidad

Capacidad de un instrumento para mantener su comportamiento durante su

vida útil y de almacenamiento especificadas.

Temperatura de servicio

Campo de temperaturas en el cual se espera que trabaje el instrumento

dentro de límites de error especificados.
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Vida útil de servicio

Tiempo mínimo especificado durante el cual se aplican las características de

servicio continuo e intermitente del instrumento sin que se presenten
cambios en su comportamiento más allá de tolerancias especificadas.

Reproductibilidad

Capacidad de reproducción de un instrumento de las medidas repetitivas de

la lectura o señal de salida para el mismo valor de la variable medida
alcanzado en ambos sentidos, en las mismas condiciones de servicio y a lo
largo de un período de tiempo determinado
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Linealidad

La linealidad es aquella recta que indica el grado de proporcionalidad entre

la variable física y el valor medido, o entre la variable física y la acción
ejercida.
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Histéresis (Hysteresis)

La histéresis es la diferencia máxima que se observa en los valores

indicados
por el instrumento para un mismo valor del campo de medida , cuando la
variable recorre toda la escala en forma ascendente y luego en forma
descendente.
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LA CALIBRACION

Calibración es aquel conjunto de operaciones con las que se establece, en unas

condiciones especificada s, la correspondencia entre los valores indicados en el
instrumento, equipo o sistema de medida , o por los valores representados por
una medida materializada o material de referencia , y los valores conocidos
correspondientes a una magnitud de medida o patrón,

Calibración es simplemente el procedimiento de comparación entre lo que indica

un instrumento y lo que "debiera indicar " de acuerdo a un patrón de referencia
con valor conocido.
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ERRORES DE MEDICIÓN (ERROR ABSOLUTO)

El error de medición es la inexactitud producida al comparar una magnitud con

su patrón de medida. Es la diferencia algebraica entre el valor leído o transmitido
por el instrumento y el valor real (valor teórico) de variable medida.

El error generalmente tiene sus causas debido a los siguientes motivos:

1.Propios del sistema

2. Por patrones falsos

3. Ruidos Exteriores

4. Tiempo de Respuesta
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TIPOS DE ERROR

Error Angular o de Linealidad

Aparece en el centro de la gama cuando la s lectura s son ciertas al

principio y al final de la escala.

Error Dinámico

Diferencia entre el valor instantáneo de la variable y el valor leído por el

instrumento y es afectado por las condiciones dinámicas del proceso.

Error Estático

Error obtenido cuando el proceso esta en régimen permanente y la variable

medida no cambia su valor.

Error Lineal o de Cero

Es constante a lo largo de la escala. Existe un off-set en el instrumento

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Sesgo o error sistemático

Este error se origina esencialmente por una deficiente calibración del

instrumento en relación al patrón.

Error de apreciación
Se genera en el momento de observar o recoger la medida . Mientras más
pequeña sea la menor división de su escala menor será el error de
apreciación.

Error accidental

Originado por factores accidentales o aleatorios entre los cuales se

encuentran la s imprecisiones de manipulación del operador que hace la
medición o factores ajenos al instrumento.