Es un sistema de fabricación en el cual los diferentes elementos que lo componen son

modelados como holones, siendo estos unas entidades autónomas y cooperantes.

Se encarga de describir una organización única de unidades de manufactura.

Una holarquía consiste en:

(a) conjuntos autónomos a cargo de sus propias partes.

(b) (b) partes dependientes controladas por superiores jerárquicos.

(c) se coordinan de acuerdo con su ambiente local.

Componentes.

 Holones de producto.
 holones de recurso.
 holones coordinadores.

Sistema de fabricación honólicos.

Entre los problemas más comunes que se pueden presentar tenemos:

 Resistencia al cambio.
 Resistencia del aprendizaje.
 Ausencia de estrategias de planeación.
 Ausencia de un modelo de un sistema de producción.

 Estructura organizacional demasiado vertical

 Mano de obra directa no entrenada suficientemente.

Por esta razón muchas empresas han optado como complemento la automatización,
donde se usan los sistemas o elementos computarizados y electromecánicos para
controlar maquinarias.
Ventajas.

 La necesidad de personalización masiva lo cual se basa en producción de pedidos y

no de existencias.

 Combinación hibrida en volumen y en variedad de producción en un único piso de una

planta.

 Producción de sus productos en los tiempos específicos y en corto tiempo.

Desventajas.

 Los niveles altos de la jerarquía no están conectados directamente a los sensores, por
lo que el sistema reacciona lentamente ante perturbaciones.

 Para realizar sus funciones, cada elemento de la jerarquía debe poseer un modelo del
sistema de fabricación.
Aplicaciones

La teoría holónica ha sido aplicada, hasta ahora en:

 Procesos de producción en masa, bien sea por lotes, donde los

materiales circulan en pasos discretos, que agregan valor al producto
en la cadena de producción.

 Procesos continuos, que son aquellos que no se paralizan durante el

año y el producto transita a lo largo de la producción en cantidad
constante.
Ejemplos elaboración de medicamentos, camisas entre otros.
Diferentes tipos de procesos de manufactura holónica

• Unidad holónica de producción

El objetivo es lograr un espectro completo del rango de la función de control que va

desde los planes de producción que controlan al nivel más alto hasta los
procesos/máquinas que controlan el más bajo nivel [9, 10].

 Holón con lazo de control u Holón Lazo Controlado:

La unidad funcional básica para la automatización de un sistema de producción es el

lazo de control. Si al lazo de control se le agrega como parte de su inteligencia, el
diagnóstico y la tolerancia a fallas de los elementos que lo conforman.
 Holón con proceso supervisado u Holón Proceso Supervisado:

Cada lazo de control se ha redefinido como el Holón Lazo Controlado. Todos los Holones
Lazos Controlados conforman el proceso controlado. La gestión del proceso controlado recae
en un supervisor.

 Holón unidad de producción o Unidad Holónica de Producción:

En procesos industriales complejos es posible tener más de un supervisor, de modo que es

necesario un coordinador que gestione a todos los supervisores.
 DEFINICIÓN

Es utilizada en empresas que utilizan el modelo da la calidad total como

procedimiento para gestionar y reducir el tiempo en la elaboración de sus
productos terminados

Es aquel en él se requiere la producción de las unidades necesarias, en

las cantidades necesarias y en el momento necesario, para lograr un
desempeño con una variación de cero en tiempo de programa.

Implica producir sólo exactamente lo necesario para cumplir las metas

pedidas por el cliente. Producir el mínimo número de unidades en las
menores cantidades posibles y en el último momento posible, eliminando la
necesidad de almacenaje
 ANTECEDENTES
Fue desarrollado por Taiichi Ohno, a mediados
de la década de los 70

Para entender el sistema JIT, es necesario Desperdicios de:

comprender las siguientes características de
Japón:
• Materiales
• Gran porción de tierra • Espacios
• Gran densidad de población • Mano de obra
• Recursos naturales mínimos

Surgiendo como solución a:

• El ahorro de espacio
• Falta de capital
• Necesidad de reducir costos
PRINCIPIOS DEL JUSTO A TIEMPO

MINIMIZAR EL •En el proceso de producción, se evitan

DESPERDICIO EN TODAS afanosamente el desperdicio de
materiales, espacio y mano de obra.
SUS FORMAS

•Se pone gran atención a la identificación y

corrección de problemas. Continuamente
MEJORA CONTINUA DE se mejora el proceso a fin de aumentar su
PROCESOS Y SISTEMAS productividad, eliminando el desperdicio.

MANTENER EL RESPETO •Principio más importante. A todos los

HACIA TODOS LOS trabajadores se les otorga el mismo respeto,
TRABAJADORES a fin de trabajar de manera armoniosa y
eficaz.
BENEFICIOS DEL SISTEMA DE PRODUCCIÓN
JUSTO A TIEMPO

MEJORAS EN LAS
AHORROS EN AUMENTO DE LOS AHORRO EN
FUERZAS DE
COSTOS INGRESOS INVERSIÓN
TRABAJO
• Reducción de • Ofreciendo un • Menos espacio • Trabajo en
inventarios mejor servicio y • Reducción del equipo y
• Reducción de calidad para el inventario trabajadores
los desechos cliente • Incremento del satisfechos
• Otros efectos • Respuesta más volumen de • Surgen menos
similares rápida a las trabajo problemas
• Menores necesidades y • Trabajadores
defectos tiempos de mejor
entregas cortos capacitados
• Menos espacio
CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES
El JIT tiene 4 objetivos esenciales:
Poner en evidencia los
problemas fundamentales
Eliminar desperdicios
Implica eliminar todas las
actividades que no añaden valor al
producto con lo que se reduce
costos, mejora la calidad, reduce
los plazos de fabricación y aumenta
el nivel de servicio al cliente.
Los japoneses utilizan la analogía del "río de las
existencias".
El nivel del río representa las existencias y las
operaciones de la empresa se visualizan como un
barco.
Cuando una empresa intenta bajar el nivel del río,
en otras palabras, reducir el nivel de las
existencias, descubre rocas, es decir, problemas.
En este caso el enfoque JIT consiste en:
• Hacerlo bien a la primera.
• El operario asume la responsabilidad de controlar,
es decir, el operario trabaja en autocontrol.
• Garantizar el proceso mediante el control
estadístico (SPC).
• Analizar y prevenir los riesgos potenciales que hay
en un proceso. o Reducir stocks al máximo.
 El JIT pone mucho énfasis en la búsqueda de la
simplicidad, basándose en el hecho de que es
En busca de la
muy probable que los enfoques simples
simplicidad conlleven una gestión más eficaz.

El primer tramo del camino hacia la

simplicidad cubre 2 zonas:

Respecto al flujo de material es eliminar

las rutas complejas y buscar líneas de  Flujo de material
flujo más directas  Control de estas líneas de flujo

Con los sistemas de arrastre / kanban se sacan los

Establecer sistemas para problemas a la luz. Otro ejemplo es el uso del
identificar los problemas control de calidad estadístico que ayuda a
identificar la fuente del problema.

 Establecer mecanismos para identificar los problemas

Si realmente se quiere aplicar el JIT se  Estar dispuestos a aceptar una reducción de la eficiencia
tienen que hacer 2 cosas: a corto plazo con el fin de obtener una ventaja a largo
plazo.
 PRODUCCION JUSTO A TIEMPO VS.
PRODUCCION TRADICIONAL

•El sistema Justo a Tiempo busca reducir los inventarios a niveles muy bajos.
•El sistema tradicional los materiales se suministran y transfieren al siguiente
proceso sin tener en cuenta el nivel de la demanda existente.
Disminución
de inventarios

•En la producción tradicional, los productos se mueven desde un grupo de

máquinas idénticas a otro departamento con máquinas que realizan otro
trabajo específico.
•El Justo a Tiempo reemplaza este patrón por uno de células de producción
Células de en las cuales se agrupan las máquinas en familias y se disponen de tal
forma que se pueden desarrollar una serie de operaciones secuenciales.
producción
 •En la metodología tradicional los trabajadores se especializan en el manejo de
una sola máquina en un solo departamento
•El modelo JIT busca que todos los trabajadores sepan operan todo el conjunto
Mano de obra de máquinas creando entorno interdisciplinario.
interdisciplinaria

•El sistema Justo a Tiempo no puede implantarse en una empresa que no

tenga un claro compromiso con la Gestión de la Calidad Total, ello
porque si no se encuentra un proceso productivo sin deficiencias no
Gestión de la podrá crearse la confiabilidad en la cual basa su fundamento el modelo
Calidad Total

•Para la aplicación del Justo a Tiempo se requiere de un fácil y rápido

acceso a los servicios de apoyo, lo cual significa que los departamentos
de servicios deben estar descentralizados y su personal asignado a
trabajar directamente para apoyar la producción
Descentralizació
n de servicios •En la metodología tradicional no ocurre eso.
DEFINICIÓN

La Manufactura Esbelta son El sistema de Manufactura

varias herramientas que
ayudan a eliminar todas las La Manufactura Esbelta nació
operaciones que no le en Japón y fue concebida por
agregan valor al producto, los grandes gurús del Sistema
servicio y a los procesos, de Producción Toyota: William
aumentando el valor de cada Edward Deming, Taiichi Ohno,
actividad realizada y Shigeo Shingo, Eijy Toyota
eliminando lo que no se entre algunos.
requiere. Reducir desperdicios
y mejorar las operaciones.
Esbelta se ha definido como
una filosofía de excelencia de
manufactura, basada en:
• La eliminación planeada de
todo tipo de desperdicio
• Mejora continua: Kaizen
• La mejora consistente de
Productividad y Calidad
 Objetivos de la
manufactura esbelta

Los principales objetivos de la

Manufactura Esbelta es implantar una
filosofía de Mejora Continua que le
permita a las compañías reducir sus
costos, mejorar los procesos y eliminar
los desperdicios para aumentar la
satisfacción de los clientes y mantener
el margen de utilidad.
Manufactura Esbelta proporciona a las
compañías herramientas para sobrevivir
en un mercado global que exige calidad
más alta, entrega más rápida a más bajo
precio y en la cantidad requerida.
• Reduce la cadena de desperdicios
dramáticamente
• Reduce el inventario y el espacio
en el piso de producción
• Crea sistemas de producción más
robustos
• Crea sistemas de entrega de
materiales apropiados
• Mejora las distribuciones de
planta para aumentar la flexibilidad
 BENEFICIOS
La implantación de Manufactura Esbelta es importante en diferentes áreas, ya que se
emplean diferentes herramientas, por lo que beneficia a la empresa y sus empleados.

Reducción de 50% en costos de producción

Reducción de inventarios

BENEFICIOS Reducción del tiempo de entrega (lead

time)

Mejor Calidad

Menos mano de obra

Mayor eficiencia de equipo

Disminución de los desperdicios

Sobreproducción
¿Qué es lo que se ha logrado al adoptar los
principios de manufactura esbelta?
 7 desperdicios
En todos los procesos y en todas las áreas existen desperdicios, por lo que debemos de trabajar
conjuntamente a promover la mejora continua, enfocando nuestros esfuerzos, a la identificación y
eliminación de desperdicios.

Es todo aquel elemento que NO AGREGA VALOR al

producto, adicionando únicamente costos y/o tiempo.

Es todo aquello que el Cliente NO ESTA

DESPERDICIO
DISPUESTO A PAGAR.

Un desperdicio es el SINTOMA del problema, no es

la causa raíz.
 RECONOCIENDO LOS 7
DESPERDICIOS
•Es cuando en los procesos de producción y áreas de servicio, los operarios tienen
que realizar movimientos excesivos para tomar partes productivas, herramientas, o
realizar desplazamientos excesivos para poder efectuar su operación.
•Configuración y organización de las áreas de trabajo deficiente.
•Contenido de labor mal balanceado.
Desperdicio por •Fabrica Visual No implantada.
Movimientos •Estandarización del trabajo no realizada.

•Excesivo movimiento de transportación de material, entre estaciones de trabajo,

áreas de producción, bodegas, etc.
•Grandes distancias entre operaciones o estaciones de trabajo.
•Grandes distancias entre bodegas-terminales.
•Los surtidores de material no tienen rutas, ni programas de surtido.
Desperdicio por •Bodegas en las áreas productivas o fuera de ellas.
Transportación •Recorridos excesivos entre los puntos de recibo de material y los puntos de uso.
•Control y Manejo de exceso de inventario.
 •Todo aquel retrabajo, reparación o corrección realizada al producto por
problemas de calidad; así mismo la sobre inspección como efecto de la
contención de problemas en lugar de su eliminación.
•Escasa o lenta retroalimentación de problemas de calidad.
•Inspección excesiva, en el recibo de material, en la estación de trabajo o
fuera de las estaciones de trabajo.
•Las reparaciones son vistas como un proceso aceptable dentro de los
Desperdicio por procesos.
•Dispositivos a Prueba de Error poco efectivos.
Corrección
•No se tiene una estandarización del trabajo realizado, provocando una
variabilidad excesiva en el proceso.
•Mantenimiento poco efectivo al equipo y/o herramienta.

•Exceso de materiales productivos y materiales industriales.

•Mentalidad de producción en masa, baches o exceso de
subensambles entre estaciones de trabajo.
•Entrega/embarques ineficientes de materiales, subensambles o
ensambles internamente y externamente.
Desperdicio por •Programas de producción no están coordinados entre procesos.
Inventario •No se utiliza la fábrica visual para controlar el proceso, ejemplo:
máximos y mínimos; marcado de estaciones, flujo de proceso, etc.
 •Tiempos muertos entre operaciones y/o estaciones de trabajo.
•Espera para recibir soporte por problemas de equipo, información
y/o materiales.
•Baja efectividad del equipo (OEE) y paros excesivos de equipo
(vehículos industriales, maquinaría, etc.).
Desperdicio por •Contenidos de labor desbalanceados.
Espera •Juntas indisciplinadas.

•Hácer más de lo requerido por las especificaciones/programación del

producto.
•Los estándares de producción son desconocidos o no son claros para
los operadores. Ejemplos: poner más sello del requerido, dar puntos o
cordones de soldadura donde no son requeridos, pintar áreas que no
son necesarias, ensamblar componentes no requeridos, sobre
inspeccionar características no relevantes para el Cliente, etc.
Desperdicio por •La programación de producción es desconocida o no es clara para
Sobre- los operarios. Ejemplo: surten más material del requerido, almacenan
material donde no es requerido, pintan áreas no necesarias, ocupan
procesamiento más equipo del requerido (dollies).
•No se tienen ayudas visuales como soporte a los operarios.
•Uso diario del concepto "Más es Mejor".
 •Hacer más de lo requerido por el siguiente proceso. Entregar más pronto de lo
requerido por el siguiente proceso. Hacerlo más rápido de lo requerido por el
siguiente proceso.
•Pérdidas por operaciones o equipos "Cuello de Botella".
•Se produce por lotes y no por secuencia.
•Se descarga/surte por "críticos" y no por requerimientos.
•Búsqueda de subensambles, materiales no almacenados o perdidos.
Desperdicio por sobre- •Exceso de subensambles como indisciplina al NO Cumplimiento del "Bell to
producción Bell"