ESTUDIO

TÉCNICO
 SELECCIÓN DE EQUIPOS DEL PROCESO
De acuerdo a la secuencia elaborada para los tres tipos de recubrimiento
electrolítico que se han de emplear en los artículos de grifería de aleaciones de
cobre y aleaciones de zinc- aluminio es necesario los siguientes equipos:
• Tres tanques recubiertos de plomo.
• Diecisiete tanques recubiertos con fibra de vidrio.
• Un rectificador de 1000 A.
• Tres rectificadores de 400 A.
• Un rectificador de 600 A.
• Dos sopladores de aire
• Diez calentadores de inmersión.
• Equipo de filtración.
• Bomba.
Para determinar las diferentes características de los principales
equipos se ha de tener en consideración los siguientes ítems:

• 1° Recubrimiento electrolítico de 150000 unidades de artículos

de grifería.
• 2° El año de producción será de 245 días útiles de ocho horas
diarias de labor sin considerar los sábados ni domingos es decir
una jornada de trabajo normal de 1,960 horas, así como algunos
días (15) para mantenimiento de la planta del proyecto.
• 3° Luego la producción diaria será de 612 Uds.
ELEMENTOS UTILIZADOS SEGÚN LOS TIPOS DE RECUBRIMIENTOS
METÁLICOS
• ELEMENTOS PARA EL COBREADO
• Ánodos. – Cobre electrolítico, fundido o laminado.
• Cubas. - suelen ser de fierro o madera
• ELEMENTOS PARA EL NIQUELADO
• Ánodos. – Los ánodos deben ser de gran pureza, preferiblemente de níquel electrolítico.
• Cubas. – Suelen ser de acero o hierro revestidas de goma dura o cloruro de polivinilo.
• ELEMENTOS PARA EL CROMADO
• Ánodos. – Los ánodos son de plomo (con aleaciones de estaño o de antimonio)
• Cubas. – De fierro recubiertas o forradas internamente con plomo.
 LOCALIZACIÓN DEL PROYECTO
Para la ubicación del proyecto se utilizo el método por factores
ponderados a tres posibles sitios.
San Miguel Cercado de Lima Callao

Factores % Calificación Ponderación Calificación Ponderación Calificación Ponderación

Materia
0.3 8 2.4 7 2.1 9 2.7
prima
Agua 0.1 8 0.8 7 0.7 6 0.6
Electricidad 0.2 5 1.0 5 1.0 7 1.4
Mano de
0.2 6 1.2 7 1.4 8 1.6
obra
Cercanía con
el mercado
objetivo
0.1 6 0.6 5 0.5 4 0.4

Facilidad de
0.1 5 0.5 5 0.5 4 0.1
distribución
Total 1 Total 6.5 Total 6.2 Total 6.8
 TAMAÑO DE LA EMPRESA Y DISTRIBUCIÓN DE LA
PLANTA
• El tamaño obedece fundamentalmente a la relación Tamaño-Mercado, tomando
en cuenta la demanda y su distribución entre tamaño y el costo de producción, el
cual a su vez está en función de la localización. Entonces puede apreciarse el
vínculo entre tamaño y localización.
• En la distribución de la planta se esperará lograr una relación de las instalaciones
que se encontraran ubicadas en el terreno industrial, la disposición de las
instalaciones y las especificaciones del área de trabajo, de tal manera que sea más
cómoda y económica.
• Incluye, por lo tanto, los espacios necesarios para el movimiento y almacenaje de
los materiales, de la mano de obra necesaria y las actividades auxiliares que se
precisan a nivel de producción industrial y administrativa.
Requerimiento del espacio, en metros cuadrados según el plano de la planta
del proyecto:
Descripción Dimensión(m) Superficie (m2)
5.65x7.50
1. Patio de recepción 48.48
3.30x1.85
4.25x4.70
2. Oficinas 24.88
2.65x1.85
3. Almacén de materia primas 2.20x3.40 7.48
4. Depósito de piezas recubiertas
5.65x3.50 19.78
electrolíticamente
5. Cuarto de recubrimiento electrolítico 6.90x21.75 150.08
6. Laboratorio 4.40x.2.50 11
6.45x3.25
7. Unidad de pulido y lavado con solventes 31.52
3.30x3.20
2.20x1.70
8. Servicios higiénicos 10.12
2.50x2.55
9. Tratamiento de aguas residuales 4.40x4.20 18.48
10. Jardines y áreas libres 1.10x6.85 7.54
TOTAL 329.34
 PROCESO A EMPLEARSE EN LOS RECUBRIMIENTOS
METÁLICOS

I. COBREADO
La aplicación principal de este tipo de recubrimiento reside en el
hecho de constituir un magnifico deposito intermedio para del
niquelado y posterior cromado de los artículos de grifería.
Para producir depósitos de cobre se utilizan preferentemente dos
tipos de soluciones o electrolitos: soluciones ácidas conteniendo
sulfato de cobre, y soluciones alcalinas conteniendo cianuro o
carbonato de cobre.
II. NIQUELADO
• Los recubrimientos de níquel brillante, específicamente a los
artículos de grifería, debido al ahorro que permiten prescindir de
la operación de pulido, sobre todo antes de depositar la capa de
cromo final, y a su resistencia a la corrosión han alcanzado
amplia difusión. La aplicación principal de los recubrimientos de
níquel reside, tal como ya lo hemos indicado, en su valor
protector, y decorativo sirviendo como capa intermedia para el
cromado final.
III. CROMADO
• El cromado duro o cromados mates se caracterizan por su gran
dureza. Dado que el cromo duro es tan quebradizo no se le
puede labrar con herramientas cortantes, pero si se puede pulir
por medio del esmerilado y del afinado. Al igual que con
cualquier otra electrodeposición con el cromado, a medida que
crece el espesor del recubrimiento crece el tamaño del grano. El
cromo se deposita en forma de hidruro hexagonal estable que se
transforma rápidamente en cristales de cromo cúbicos de
cuerpo centrado: el hidrogeno, la dureza se debe al pequeñísimo
tamaño de grano.
 SECUENCIA DE LOS BAÑOS ELECTROLÍTICOS APLICADOS EN LOS
ARTÍCULOS DE GRIFERÍA
1° pulido y esmerilado:
En el caso de los artículos de grifería de aleación zinc – aluminio, esta se realizará con una pulidora, tal que en el
disco de trapo se adhiera (por medio de cola sintética) el esmeril en polvo de malla 280.
En el caso de los artículos de grifería de bronce o latón el pulido se hará con esmeril de malla 240. El abrasivo
utilizado es oxido de aluminio.
2° lavado con solventes o desengrasantes:
Con la finalidad de limpiar superficialmente los artículos de grifería del polvo que puede adherirse a la superficie
como consecuencia del pulido realizado y las grasas de distinta procedencia.
3° preparación de las piezas o artículos de grifería:
Los artículos de grifería se preparan en gancheras de diferentes tipos y formas, atadas a ellas con alambre de
cobre; las gancheras se encuentran recubiertas con plástico excepto en las partes de contacto.
4° Decapado:
Para los artículos de grifería de aleaciones de zinc – aluminio no se realiza la operación del decapado.
Para los artículos de grifería de aleaciones de cobre (Zn o Sn) se logra el decapado por un ataque químico en
soluciones formadas por un ácido. En este caso, usaremos el ácido clorhídrico al 33% de concentración en peso,
conocido comercialmente como ácido muriático en una solución del ácido al 3% en volumen.
5° Enjuague: El enjuague se realiza, después de la operación del decapado en agua corriente a temperatura ambiente.

6° Desengrase electrolítico:

Generalmente se realiza de tal manera que el tiempo de duración sea tal que no surja el peligro de la fragilidad, del material o metal
base del articulo de grifería, al hidrogeno.

El tiempo de desengrase electrolítico recomendado para los tres tipos de aleaciones es de 1 a 3 minutos. La temperatura del
electrolito será de la del medio ambiente. La tensión será de 6 – 12 voltios. la densidad de corriente será de 1- 2 A/dm2.

La tinta utilizada será de fierro, donde la pieza va como cátodo.

Se usará el siguiente preparado electrolítico de desengrase:

100 lt de agua, 10 Kg de soda caustica, 1 Kg de cianuro potásico, 10 kg de carbonato sódico calcinado, 1 kg de silicato sódico

En este caso el material desengrasado ofrecerá un aspecto desnudo: blanco o amarillento (por no usarse productos con adición de
cobre)

El desengrase es para eliminar la capa de grasa (película más o menos gruesa) de distinta procedencia (grasa animal, grasa vegetal,
aceites minerales, etc.), adheridas a la superficie del metal a cubrir y cuya presencia impide la activación de dicha superficie
dificultando o impidiendo con su presencia la deposición sobre ella del metal deseado.

El desengrase se produce con rapidez, en parte como resultado de la formación del álcali libre en el cátodo, pero también a causa de
la acción mecánica del hidrogeno, que se desprende en la superficie del metal y tiende a desprender toda la película de aceite, grasa,
pintura o suciedad en general ayudando a su emulsión.

Factores importantes serán el tiempo y la tensión necesaria para llevar a cabo el desengrase total.

7° Enjuague:

El enjuague de las piezas sometidas a desengrase electrolítico se realizará con agua corriente a temperatura ambiente.
8° Decapado neutralizado: Se realiza en el ácido sulfúrico al 3% en volumen.
La cuba para el decapado neutralizado es de material de fierro revestido de cloruro de polivinilo.
9° Enjuague: El enjuague se realizará con agua corriente, a temperatura del ambiente.
10° Cobreado cianurado o alcalino:
La operación de cobreado con cianuro se realizará en tanques de fierros forradas con cloruro de polivinilo. La temperatura
de la solución electrolítico oscilará entre 40 – 50 °C, con una duración de inmersión de las piezas a recubrir (baño de cianuro)
en la solución de 30 segundos. La densidad de corriente debe ser de 1.5 a 2 A/dm2 y una tensión de 2 voltios. El pH de la
solución electrolítico oscilará entre 11 y 14. Los ánodos serán de cobre electrolítico y la polarización catódica adicional se
deberá tener bomba de filtro para mantener limpio el baño.
La fórmula a usarse tendrá la siguiente composición: cianuro de cobre 20 gr, cianuro de sodio 100 gr, carbonato de sodio 20
gr, Abrillantador 1 gr, agua 1000 gr
11° Enjuague:
Se hará con agua corriente a temperatura ambiente
12° Neutralizado:
Las piezas de aleaciones de zinc-aluminio o aleaciones de cobre (artículos de grifería) serán neutralizadas mediante un
enjuague rápido en agua acidulada, usando ácido muriático al 3% de concentración en volumen.
13° Enjuague:
Realizado con agua corriente a temperatura ambiente.
• 14° Cobreado ácido brillante:
• La operación de conreado de ácido brillante se realizará en tanque de fierro revestida de cloruro de polivinilo. El
pH de la solución electrolito debe ser de 3-4. La temperatura de la solución electrolito de cobre acido brillante de
30 °C. La densidad de corriente a utilizarse será de 2 A/dm² y la tensión debe ser de 1 -1.5 voltios, el tiempo de
inmersión de la pieza en la solución acida será de 6 minutos. Los ánodos a utilizarse serán de cobre electrolítico
fosforoso (para la corrosión sea lenta, 97 % de cobre y 3 % fosforo)
• La fórmula será la siguiente: Sulfato de cobre 200 gr, Ácido sulfúrico 30 gr, Sulfato de sodio 30 gr, Abrillantador 1
gr, Agua 1000 gr
• 15° Enjuague:
• Idéntico a los otros enjuagues realizados.
• 16° Baño de níquel brillante:
• La cuba a de emplearse en este tipo de baño electrolítico será de fierro revestido con fibras de vidrio. La solución
electrolítica se calentará por inmersión hasta una temperatura de 50 °C donde la tensión usada será de 5 voltios,
y la densidad de corriente de 6.0 A/dm²- El tiempo de electrolización debe mantenerse entre 4 y 5. Los ánodos
utilizados serán de níquel electrolítico en trozos pequeños los cuales serán colocados en canastillas de titanio con
capacidades para operación 15 a 20 kilos.
• La composición química de la solución electrolito a saber es: Sulfato de níquel 200 gr, Cloruro de níquel 30 gr,
Ácido bórico 40 gr, Abrillantador 5 gr, Agua 1000 gr
• 17° Enjuague:
• Análogo a los otros enjuagues anteriores realizados.
18° Cromado electrolíticos:
La cuba que se utilizará será de fierro recubierto de plomo. La temperatura de la
operación del cromado será de 40 °C máximo; el tiempo que la pieza de grifería
permanece en recubrimiento es de 1 minuto como máximo. Los ánodos que se
utilizarán serán de plomo. La relación de electrodos es de 2 dm² de ánodo/1 dm de
catado. 10 A/dm², 6 voltios.
La composición química del baño de cromado a utilizarse será de:
• Ácido crómico 390 gr
• Ácido sulfúrico 2 gr
• Azúcar 1gr
• Agua 100 gr
19° Enjuague final:
Se realizará primero un enjuague con agua fría corriente, luego se realizará un
enjuague en caliente a 80 °C por espacio de un minuto. Además, se realizará la
operación del secado en aserrín después del enjuague final.
CONTROL DE CALIDAD
Una instalación galvánica conducida con criterio moderno necesita un cuidado constante
con auxilio de recursos analíticos cuantitativos, los cuales se pueden realizar con medios
relativamente simples; lo cual, desde el punto de vista industrial, se efectúa así por razones
de tiempo y dinero.
Las pruebas a realizarse, en el laboratorio de las instalaciones galvánicas, pueden dividirse
en:
a) Pruebas de los electrolitos y baños que a su vez se subdividen:
• Físicos (densidad, temperatura, magnitudes eléctricas)
• Químicos, la determinación del contenido en metal, acido o cianuro
b) Mediciones físicas de los depósitos metálicos y en las capas protectores no metálicos,
tales como espesor de la capa, medición del brillo, del color y de la aspereza de la superficie.
Los resultados obtenidos se recopilarán en un libro a cuadernos de taller, en el cual se
reserva para cada baño un numero de página, Se empiezan con la composición del baño, y
las constantes del nuevo baño, tales como la densidad, pH, o bien contenidos de cianuro
libre, contenido de metal, la temperatura la tensión y la densidad de corriente.