CAPITULO 10

MATERIALES CERAMICOS
 1. GENERALIDADES.
• Son materiales de compuestos químicos inorgánicos, de
elementos metálicos y no metálicos, enlazados principalmente
por enlaces iónicos y covalentes, las composiciones químicas
varían considerablemente desde compuestos sencillos a
mezclas enlazadas de muchas moléculas complejas.
• En general los materiales cerámicos son típicamente duros y
frágiles, con baja tenacidad y ductilidad, alta resistencia a la
compresión, son buenos aislantes eléctricos y térmicos, con
temperaturas de fusión relativamente altas, estabilidad
química relativamente alta en medios muy agresivos.
2. CLASIFICACION DE LOS MATERIALES CERAMICOS

• Los materiales cerámicos de aplicaciones en ingeniería pueden

clasificarse en dos grupos:
1. Materiales cerámicos tradicionales.
2. Materiales cerámicos de uso específico en ingeniería.
 2.1. CERAMICOS TRADICIONALES
• Constituidos por tres tipos básicos de materiales:
a) Arcilla.
b) Sílice (sílex) y
c) Feldespato.
Estos se encuentran en abundancia en la naturaleza.
a) La arcilla está compuesta (Al2O3. SiO2. H2O), con pequeñas
cantidades de otros óxidos TiO2, Fe2O3, MgO, CaO, Na2O, K2O.

b) La Sílice (SiO2) también llamado sílex o cuarzo funde a altas

temperaturas y es el material refractario de los cerámicos
tradicionales.
ARCILLAS
c) El feldespato (Aluminio silicatos) potásico cuya
composición básica es K2O. Al2O3. 6SiO2, funde a bajas
temperaturas y se transforma en vidrio, cuando la mezcla
cerámica se somete a altas temperaturas y une los
componentes refractarios.
SILECE FELDESPATO
2.1.1. MINERALES CERAMICOS DE ARCILLA

• CAOLIN.
La caolinita es un mineral de arcilla, del grupo de los minerales
industriales, con la composición química Al2Si2O5(OH)4. Las
rocas que son ricas en caolinita son conocidas
como caolín o arcilla de China, se define como una arcilla
blanca, de uso muy extendido en la fabricación de menajes de
cocina y adornos.
ADORNOS Y UTENSILLOS DOMESTICOS EMPLEANDO CERAMICOS TRADICIONALES
(ARCILLAS Y CAOLIN)
• PUZOLANA.
Las puzolanas son materiales naturales o artificiales silíceos o
aluminio-silíceos a partir de los cuales se producía históricamente el
cemento, desde la antigüedad romana hasta la invención
del cemento Portland en el siglo XIX. Hoy en día el cemento
puzolánico se considera un ecomaterial. (IP 40)
• CEMENTO.
• El cemento es un conglomerante, formado a partir de una mezcla de
caliza y arcilla calcinadas y posteriormente molidas. El producto
resultante de la molienda de estas rocas es llamado Clinker y se
convierte en cemento cuando se le agrega yeso para que adquiera la
propiedad de fraguar al añadirle agua y endurecerse posteriormente.
Mezclado con agregados pétreos (grava y arena) y agua, crea una
mezcla uniforme, denominada hormigón o concreto. Su uso está
muy generalizado en construcción e ingeniería civil.
• El cemento está compuesto por diferentes proporciones de
minerales, tales como: 3CaO- Al2O3, 2CaO- SiO2, 3CaO-SiO2, 4CaO-
Al2O3-Fe2O3, entre otros. Al agregar agua al cemento ocurre una
reacción de hidratación, produciendo un gel sólido que une las
partículas de agregados.
• Como todos sabemos el uso del cemento es el material base para la
obtención de diferentes tipos de concreto (material compuesto) los
cuales son utilizados en diversas obras de infraestructura, cada uno
de ellos con diferentes características y propiedades de aplicación.
TIPOS DE CEMENTOS PORTLAND

• 3C.S. : Silicato de tricalcio.

• 2C.S. : Silicato de dicalcio.
• 3C.A. : Aluminato de tricalcio.
• 4C.A.F: Ferroaluminio de tetracalcio.
MATERIALES COMPUESTOS EN BASE AL CEMENTO

CONCRETO SIMPLE CONCRETO ARMADO

2.1.1 PROCESADO DE LOS CERAMICOS TRADICIONALES

• La mayoría de los productos cerámicos tradicionales y

técnicos, son manufacturados por aglomeración de partículas,
mediante la unión de polvos o partículas por humectación y/o
compactación en matrices, que se calientan posteriormente a
altas temperaturas para enlazar las partículas entre si.
ETAPAS BASICAS PARA EL PROCESADO DE CERAMICOS
POR AGLOMERACIÓN DE PARTÍCULAS.
a) Preparación del material.
b) Conformado - Moldeado y colada.
c) Secado y horneado por calentamiento de la pieza a altas
temperaturas.
A. PREPARACION DE MATERIALES.
La mayoría de los productos cerámicos están fabricados por
aglomeración de partículas. Las partículas y otros
ingredientes, tales como cimentadores y lubricantes pueden
ser mezclados en seco o un húmedo. Esto implica, obtención
de las partículas por molienda u otros métodos, limpieza,
tamizado, mezclado uniforme y homogéneo de los
ingredientes.
B. CONFORMADO / MOLDEADO O COLADA

TECNICAS DE CONFORMADO.
• Los cerámicos fabricados por aglomeración de partículas
pueden conformarse mediante varios métodos:
 El prensado
 Moldeo en barbotina y
 Extrusión
• Las partículas cerámicas para su conformado pueden estar
en condiciones: (a) secas, (b) plásticas o (c) líquidas.
• Los procesos de conformado en frío son predominantes en
la industria cerámica, pero los procesos de modelado en
caliente también se usan con frecuencia.
• CONFORMADO MANUAL - MECANICO
B.1. PRENSADO.
La materia prima cerámica puede ser prensada en estado seco,
plástico o húmedo, dentro de un troquel para formar productos
con una forma determinada. Hay dos excepciones importantes:
los productos de vidrio y el moldeo de hormigón.
a) Prensado en seco. Este método se usa frecuentemente
para productos refractarios y componentes cerámicos
electrónicos. Este proceso se puede definir como la
compactación uniaxial simultánea de un polvo granulado
con pequeñas cantidades de agua y/o cimentadores
orgánicos en un troquel, generalmente de formas sencillas.
b) Compactación isostática. En este proceso el polvo
cerámico se carga en un recipiente flexible hermético
(generalmente de caucho) llamado cartucho, que está
dentro del fluido hidráulico al que se aplica presión el cual
compacta el polvo uniformemente en todas las direcciones.
• (a) Prensado en seco (b) Compactación isostática
c) Compresión en caliente. Con este método se consiguen
piezas cerámicas de alta densidad y óptimas propiedades
mecánicas, combinando la presión y el sinterizado
simultáneamente; se utilizan la presión unidireccional y los
métodos isostáticos.

B.2. MOLDEO EN BARBOTINA.

Las formas cerámicas se pueden obtener usando un proceso llamado
barbotina o fundición por revestimiento. Las etapas fundamentales de
este proceso son:
1. Preparación del material cerámico en polvo y de un líquido
(generalmente arcilla y agua) en suspensión estable, llamada
barbotina.
2. Vertido de la barbotina en un molde poroso, generalmente de yeso,
para la absorción parcial del líquido, a medida que se elimina el
líquido se forma una capa de material semiduro contra la superficie
del molde.
3. Cuando se ha formado un espesor suficiente, se interrumpe el
proceso y el exceso de barbotina se desaloja de la cavidad, a esto se
lo conoce como escurrido o fundición con drenaje;
alternativamente se puede formar un sólido permitiendo que la colada
continúe hasta que la cavidad del molde se rellene por completo, a
este tipo de moldeo se le llama fundición compacta.
4. Se deja secar el material dentro del molde hasta que alcance la
resistencia necesaria para ser manipulado y ser retirado del molde.
5. Finalmente se realiza el sinterizado.
• (c) (d)

• (c) Extrusión (d) Barbotina o escurrimiento

 B.3. EXTRUSIÓN.
Las secciones transversales sencillas y las formas huecas de
elementos cerámicos se pueden producir por extrusión de
materiales en estado plástico a través de un troquel de embutir.
Este método es de aplicación común en la fabricación de:
ladrillos, tejas, tubos de alcantarillado, aislantes eléctricos,
cerámicas técnicas, en las que se emplean comúnmente
máquinas de extrusión tipo tornillo sin fin.

C. TRATAMIENTO TERMICO.
Es un paso esencial en la fabricación de la mayoría de los
productos cerámicos en la cual se considera las siguientes etapas:
1. Secado.
2. Sinterizado.
3. Vitrificación.
C.1. Secado y eliminación del aglutinante. El propósito del
secado es eliminar agua del cuerpo plástico antes de ser
sometido a altas temperaturas, generalmente esto se realiza a
temperaturas menores de 100 ºC y puede tardar alrededor de
24 horas para un objeto de cerámica grande. La mayoría de
los cimentadores orgánicos pueden extraerse de la piezas
cerámicas por calentamiento entre 200 a 300 ºC, aunque
algunos residuos hidrocarbonados pueden requerir
temperaturas mas altas.
C.2. Sinterización. Es el proceso por el cual se consigue que
pequeñas partículas de un material se mantengan unidas por
difusión en estado sólido. En la fabricación de elementos
cerámicos, este tratamiento se basa en la transformación de
un producto poroso compacto en otro denso y coherente como
por ejemplo en cerámicos de alúmina, berilio, ferritas y
titanatos.
C.3 Vitrificación. Algunos productos cerámicos, tales como la
porcelana, productos estructurales y algunos componentes
electrónicos contienen una fase cristalina; esta fase sirve como
medio de reacción para que la difusión pueda tener lugar a menor
temperatura que el resto del material sólido cerámico.
Durante el proceso a elevadas temperaturas, tiene lugar un
proceso llamado vitrificación, por medio del cual la fase cristalina
se licúa y rellena los poros del material. Esta fase cristalina líquida
puede reaccionar con alguno de los sólidos restantes del material
refractario. Bajo enfriamiento la fase líquida solidifica para formar
una matriz vítrea que une las partículas que no han fundido.
AREAS TRIAXIALES CORRESPONDIENTES A COMPOSICIONES DE CERAMICA FINA QUE SE MUESTRA SOBRE EL DIAGRAMA DE FASES DE
EQUILIBRIO DE SILICE- LEUCITA- MULLITA
PRODUCTOS CERAMICOS TRADICIONALES USADOS EN CONSTRUCCION DE VIVIENDAS
PRODUCTOS CERAMICOS TRADICIONALES LOSETAS Y MOSAICOS PARA PISOS USADOS EN CONSTRUCCION DE
VIVIENDAS
3. CERAMICOS DE INGENIERIA.
Los cerámicos técnicos y de ingeniería son obtenidos en
laboratorios, están constituidos principalmente por
compuestos puros o casi puros, principalmente óxidos,
carburos, nitruros, fosfuros, boruros y siliciuros. Algunos de los
cerámicos de ingeniería mas importantes son: Alúmina
(Al2O3), Nitruro de Silicio (Si3N4), Carburo de silicio (SiC) y
Zirconia(ZrO2), combinados con algunos otros óxidos
refractarios.
a) ALUMINA (Al2O3). Se desarrollo originalmente para tubos
refractarios y crisoles de alta pureza, de utilización a elevadas
temperaturas, pero ahora tiene aplicaciones mas variadas,
como en aplicaciones eléctricas de buena calidad, donde se
precisan bajas pérdidas dieléctricas y alta resistividad.
ACCESORIOS CERAMICOS DE ALUMINA
CERAMICOS DE INGENIERIA EN SISTEMAS DE TRANSMISION DE LA
CORRIENTE ELECTRICA
b) NITRURO DE SILICIO (Si3N4).
Los materiales cerámicos con base nitruro de silicio tienen una
combinación útil de propiedades mecánicas de resistencia
mecánica, resistencia al impacto y propiedades refractarias. Se
disocia significativamente sobre los 1800ºC.
Las aplicaciones para los cerámicos en base nitruro de silicio,
incluye herramientas de corte, rodillos antifricción, cojinetes de
bolas, turbo cargador para motores de explosión o diésel. Se lo
utiliza en diferentes sistemas de materiales compuestos como
partículas o como fibra.
c) CARBURO DE SILICIO (SiC)
Los cerámicos en base a carburo de silicio, tienen alta dureza, es
inerte químicamente, tiene buena resistencia a la abrasión y a la
oxidación a altas temperaturas, pero es relativamente quebradizo
por su baja resistencia al impacto y es difícil de producir piezas
cerámicas densas de grano fino.
Se aplican en procesos químicos industriales como selladores y
válvulas, toberas, moldes, láminas para secado, troqueles de
extrusión para alambres, cojinetes de bolas, bombas de
impulsión, toberas, tubos de intercambiadores de calor,
componentes de hornos de difusión, discos de frenos para
automóviles de alta competencia y de lujo. Se lo utiliza en
diferentes sistemas de materiales compuestos como partículas o
como fibra.
FRENO CERAMICO DE CARBURO DE SILICIO REFORZADO CON FIBRA DE
CARBONO
LOCETAS DE RECUBRIMIENTO DEL TRANSBORDADOR USA CERAMICO DE
BOROSILICATO
LOCETAS DE CERAMICOS COMPLEJOS DE LA CUBIERTA DEL TRANSBORDADOR USA
d) ZIRCONIA(ZrO2).
Es un cerámico polimorfo, cambia de estructura tetragonal a
monoclínica sobre los 1170 ºC, acompañada de una expansión de
volumen y posible ruptura. Sin embargo combinada con otros
óxidos refractarios (CaO, MgO, Y2O3) se estabiliza y mejora
notablemente su resistencia al impacto a temperatura ambiente.
La zirconia pura presenta un muy alto punto de fusión, alrededor
de los 2700°C, aunque al ser un material polimorfo y experimentar
una transformación desde una estructura tetragonal a otra
monoclínica sobre los 1170°C, tiene un mal comportamiento al
choque térmico, ya que las transformaciones vienen acompañadas
de una expansión de volumen y por lo tanto a la generación de
tensiones térmicas que llegan a producir la rotura. Sin embargo, la
adición de otros óxidos refractarios, tales como el CaO, MgO e
Y2O3, se estabiliza la estructura cúbica a temperatura ambiente, tal
como refleja la figura 14.20, por lo que puede aplicarse como
material refractario.
 4. CERMETS
Son productos (compuestos) en los cuales se ha tratado de unir la
resistencia a la oxidación de los productos cerámicos, con la
ductilidad y resistencia a los choques térmicos de los metales.
Las cualidades exigidas son : estabilidad estructural, dureza en
caliente, resistencia al creep, resistencia a los choques térmicos,
resistencia a la oxidación (corrosión) en aire a alta temperatura.
Estos se componen de una fase metálica y una fase cerámica, de
donde proviene su nombre, cer = cerámico, met = metal, la
primera fase sirve como aglomerante de la segunda. Se han
desarrollado algunas uniones importantes, como la Zirconia-
Titanio, que puede trabajar a 1650 ºC.
Entre estos tenemos:
• Piezas de fricción, así como de corte y herramientas de
perforación se han realizado con éxito de cermet durante muchos
años. Ciertos elementos del sistema de combustible del reactor
nuclear tales como los elementos de dispersión se hacen con
cermets.
4.1 CARBUROS - METAL.
El TiC es el carburo mas usado entre todos los cerámicos, aunque
tienen baja resistencia a la oxidación; como aglomerante se usa Ni
o Co. La resistencia a la oxidación mejora utilizando mezclas de
carburos. Ejemplo de esta serie el Kentanium.
El Kentanium K-138-A, contiene 65% TiC con 15% de carburos
en solución sólida (Nb C+ Ta C + Ti C) aglomerados con 20% de
Co.
El Kentanium K-152-B, Contiene 55% Ti C + 15% de mezcla de
carburos en solución sólida + 30% de Ni.
Estos cermets trabajan normalmente hasta 1100 ºC, pero
convenientemente protegidos contra la oxidación pueden trabajar
hasta 2400 ºC.
También se fabrican cermets con carburo de Cr, logrando mejores
resistencias a la oxidación hasta 1400 ºC.
4.2 CARBUROS – ALEACION.
Se utilizan Co-Cr, Ni-Cr, Co-Cr-Ni y así se han obtenido las
siguientes series WZ y ELMET.
4.3. OXIDOS METAL.
Son usados hasta 1200 ºC, se aglomeran con Ce Y W. Ejemplo
Metamic LT-1, 17% Cr y 23 % alúmina.
Se podrá notar que los nitruros son muy promisorios, entre ellos el
Si N de alta resistencia al choque hasta 1200 ºC.
4.4. APLICACIONES.
• En resistencias (especialmente potenciómetros), condensadores
debido a soportan altas temperaturas.
• En los tubos de vacío ya que son clave para los sistemas de agua
caliente.
• En los sellos mecánicos para aislar secciones eléctricas de los
generadores de turbinas diseñadas para operar en vapores
corrosivos.
• En biocerámica ya que funcionan bien y sin cambios dentro del
cuerpo humano.
• En odontología para implantes y prótesis.
• En transporte para materiales de fricción como frenos y
embragues.
• En mecanizado de herramientas de corte.
• En asientos de válvulas automotrices.
• En bombas, tanto en cuerpos como en rotores.
• En bocas de ciclones.
• Intercambiadores de calor (entrada y salida de tubos).
• Partes de turbinas.
• Toberas.
• Engranajes de bombas.
• Inyectores.
• Soportes de hornos.
• Separadores magnéticos.
TABLA COMPARATIVA DE TEMPERATURAS DE TRABAJO DE VARIOS MATERIALES
UTILIZADOS EN HERRAMIENTAS DE CORTE
 DUREZA DE ALGUNOS MATERIALES CERAMICOS
Y LOS METALES QUE SE INCLUYEN CON FINES COMPARATIVOS

MATERIAL NUMERO DE DUREZA

KNOOP
Diamante 7000
Nitruro de boro (cúbico) 7000
Carburo de boro 2800
Carburo de silicio 2500
Oxido de aluminio 2000
Oxido de berilio 1200
Acero cementado (60,5 HRC) 740
Vidrio diversos tipos 300 – 500
Aluminio y sus aleaciones (T 72) 95
PUNTOS DE FUSIÓN DE UNA SERIE DE MATERIALES CERÁMICOS Y
UNOS CUANTOS METALES QUE SE INCLUYEN COMO
COMPARACION
MATERIAL PUNTO DE FUSION (ºC)
Carburo de Hafnio 3899
Carburo de Tántalo 3880
Wolframio 3400
Oxido de Torio 3315
Tántalo 3095
Oxido de Magnesio 2800
Molibdeno 2625
Oxido de Circonio 2600
Oxido de berilio (berilia) 2325
Oxido de aluminio (alúmina) 2050
Nitruro de Silicio 2000
Vidrio de Sílice fundida 1675
Vidrio de ventana nornal 695
Vidrio de soldadura 345 – 425
PLomo 325
 VALORES REPRESENTATIVOS DE VARIOS TIPOS DE CERAMICOS JUNTO
CON OTROS TIPOS DE DIVERSOS MATERIALES
MATERIAL RESISTENCIA MECANICA (kg/cm2)
COMPRESION TRACCION TRASNVERSAL

31% Boruro de Ti y 42000 6300

69% carburo de boro
Alúmina 19000 - 35000 1990 3500
Berilio 15740 2380
Esteatita 6300 700 1400
Vidrio recocido 280 – 700
Vidrio templado 2100 - 2450
Rodio CW 21000
Aceros Ni-Cr-Mo (425 ºC) 11830
Aceros suaves 4830
Fundición gris 1000 - 11900 1400 - 4200 3500 - 7000
Aleaciones de Al (fundición) 1610
Plásticos Acrílicos 630
INSERTOS PARA HERRAMIENTAS DE CORTE
APLICACIONES DE LOS CERMETS EN HERRAMIENTAS DE CORTE
CERMETS APLICADOS A TOBERAS Y ALABES MÓVILES DE TURBINAS A GAS