DISEÑO EN ACERO

Introducción
 ANTECEDENTES DE LA INDUSTRIA DEL ACERO

 La industria del acero se remonta a mas de 150 años, ya

que es en 1855 cuando se establece la Asociación
Americana del Hierro. En este año la producción mundial
fue de 7 millones de toneladas.
 A inicios del siglo XIX, la industria experimenta un
crecimiento explosivo y se establece el Instituto
Americano del Hierro y el Acero (AISI) en 1908.
 Para 1929, con el nacimiento del Instituto Americano de
Construcción en Acero AISC, la industria comienza a
utilizar terminología técnica y con producción mundial
promedio de 250 millones de toneladas.
 Para la década del 90 la producción mundial por año
promedio fue de 750 millones de toneladas.
 Para inicios del nuevo milenio, la industria demanda una
producción mundial por año cercana a las 1000 millones
de toneladas.
1.- Sociedad Americana de Ensayos y Materiales
(American Society for Testing and Materials) ASTM

2.- Comite de Registro Naval LLOYD

3.- Instituto Americano del Petroleo

(American Petroleum Intitute) API

4.- Bufete Naval Americano

(American Bufette Stándar) ABS

5.- Sociedad de Ingenieros de la Industria Automotriz

(Society Automotive Engineering) SAE

6.- Instituto Americano del Hierro y del Acero

(American Iron and Steel Institute) AISI

7.- Reglamento Nacilnal de Edificaciones

 CONCEPTO DE ACERO

►Desde siempre han existido algunas confusiones en

cuanto a la terminología entre el hierro y el acero, por
la popularidad alcanzada del término hierro cuyo
símbolo químico conocemos ( Fe ), por lo tanto
llamaremos hierro al producto que no tiene más
compuesto que el de su propio nombre. Sin embargo,
al hablar del acero y analizar su composición química
se determina que es un producto ferroso cuyo
contenido de carbono oscila entre 0.05% y 1.7 % ,
definiéndose como: una aleación mineral metálica y
no metálica (hierro-carbono) con otros componentes
que ayudan a diferir sus propiedades físico- químicas,
de las cuales dependerá su comportamiento
mecánico, jugando papel fundamental el manganeso
y silicio en su resistencia y el fósforo y el azufre en su
porosidad.
PROCESO DE OBTENCIÓN DEL
ACERO

Las dos grandes fuentes de obtención del acero se logra por

dos procesos:
LA METALURGIA Y LA SIDERURGIA.
Ambas producen optimas calidades, dependiendo de la
precisión y tecnología que se utilice.
 METALURGIA
 Al referirnos a la primera fuente de obtención, raramente
estos minerales de óxido ferroso se encuentran en estado
puro en la naturaleza, por lo que hay que someterlos a una
serie de operaciones denominada: Metalurgia, la cual
consiste en separar los metales de las impurezas u otros
minerales no compatibles que los acompañen.
 El proceso metalúrgico consiste en los siguientes pasos:
 a) Exploración
 b) Extracción
 c) Trituración
 d) Lixiviación
 e) Electrolisis
 f) Fundición
 SIDERURGIA
 En relación a la segunda fuente de obtención del
acero, se denomina siderurgia al proceso mediante el
cual se obtienen productos con el hierro y sus
aleaciones, siendo el acero uno de ellos.
 La siderurgia también es considerada como una
continuación del proceso metalúrgico, ya que una vez
obtenido el oxido ferroso proveniente de rocas,
resalta también importancia el uso de los aceros
reciclables, es decir las ( chatarras ), en donde ambas
materias primas ya sean separadas o combinadas
inician el proceso de producción del acero.
 PROCESOS DE
PRODUCCIÓN DEL ACERO
 La producción del acero, ya sea partiendo
de los minerales naturales o de las
chatarras, se realiza a través de varios
procedimientos, figurando entre los más
usuales los siguientes:
 a) Convertidores Bessemer y Thomas.
 b) Convertidores Siemens Martín.
 c) Hornos de arco eléctrico o de
inducción.
CONVERTIDORES BESSEMER Y
THOMAS
El arrabio fundido se vierte en un convertidor, por cuyo
fondo se inyecta una corriente de aire que quema las
impurezas de la fundición; esta combustión desprende
el calor necesario para elevar la temperatura desde
1,200 °C hasta 1,600 °C logrando la fusión del acero.En
el convertidor se logra una descarburación total y se
agrega la cantidad de carbono de acuerdo al acero
que
se desea; finalmente se cuela y se deja solidificar en
lingotes o palanquillas que aún calientes pasan a ser
laminados.
Con este proceso se obtienen únicamente aceros
ordinarios y al carbono.
 CONVERTIDORES SIEMENS MARTIN

Se carga el arrabio junto con los aceros

reciclables ( chatarras ) los cuales son
mezclados para luego aportarle el oxígeno
necesario para la descarburación, después
Se le agrega la cantidad de carbono
adecuada para el acero deseado; una vez
alcanza la fusión se elimina la escoria y se
procede a la colada, obteniendo aceros
ordinarios, al carbono y especiales.
 HORNOS DE ARCO ELÉCTRICO O
DE INDUCCIÓN
Es el proceso de producción más utilizado ya que
es más controlable y exacto. Siempre y cuando
exista mano de obra calificada, este procedimiento
permite obtener productos de alta calidad.
Normalmente estos hornos son trifásicos, el
calentamiento se realiza por un arco eléctrico
formado por electrodos de carbono y otros
materiales cargados en el horno estos tienen que
fundir a una temperatura entre 1400 y 1500°C para
ser moldeados con facilidad. Una vez fundida la
carga se procede al afino, añadiéndole los
elementos de adición propios del acero deseado.
PROCESOS DE PRODUCCIÓN
DEL ACERO
 PROCESOS DE
PRODUCCIÓN DEL ACERO
PROCESO DE PRODUCCIÓN Y
AFINADO
 CLASIFICACIÓN GENERAL
DEL ACERO.
Los aceros se clasifican según se obtengan, ya sean:
 En estado sólido
 En estado líquido y
 De acuerdo a su composición química.
 CLASIFICACIÓN GENERAL
DEL ACERO.
 En estado sólido pueden ser: soldados,
batidos o forjados y en estado líquido
pueden ser: homogéneos y de fusión
 Al grupo de los sólidos pertenecen los
llamados: Directos; y al grupo de los líquidos
los llamados: Indirectos ó de Afino.
 Según su composición química se clasifican
en: Aceros ordinarios, al carbono y
especiales; de estas clasificaciones se
derivan una diversidad de calidades y
propiedades.
 PROCESO DE FABRICACIÓN

Los 4 procesos de fabricación del acero son los

siguientes:
 Fusionabilidad.
 Colado continuo.
 Laminación en caliente y en frío
 Rolformación en caliente y en frío
 FUSIONABILIDAD
 Consiste en la combinación de sub-
productos metálicos o no metálicos los
cuales son fundidos y mezclados de forma
homogénea con el fin de obtener
propiedades especificas para usos
especiales. Una vez fundidos, es vertido en
moldes para que se solidifique. Los aceros
producidos por medio de este proceso, son
de buena calidad y son conocidos también
como, aceros al crisol; su única desventaja
es su costo.
 COLADO CONTINUO
 Consiste en colocar el acero fundido, el cual
es vertido en moldes llamados lingoteras
para que se solidifique; al pasar del estado
liquido al sólido, experimenta una
disminución de volumen o contracción
dando lugar a pequeñas grietas o fisuras en
la parte superior de la lingotera, las cuales
pueden ser disminuidas colocando una
capa refractaria en la parte superior de la
lingotera.
 LAMINACIÓN
 Después de obtener el lingote o
palanquilla durante el proceso de
producción, se procede a laminarlo. Este
consiste en dar forma a las piezas y
reduciéndolas a secciones más delgadas
por medio de un estirado y compresión, el
cual se realiza haciendo pasar las piezas
entre rodillos cilíndricos, que giran a igual
velocidad y en sentido contrario.
 PROCESOS DE LAMINACIÓN
Dentro del proceso de laminación existen dos tipos:

 Laminación en caliente.
 Laminación en frío.
 LAMINACIÓN EN CALIENTE.

 En este tipo de laminación los rodillos se llaman

devastadores. La superficie es rugosa que comprimen
fuertemente el material calentado a temperatura
deseada, a fin de facilitar el flujo del material y reducir
las fuerzas de laminación. El laminado en caliente, casi
siempre se usa en el formado inicial o rompimiento de
los lingotes vaciados ya que a temperaturas elevadas,
la maleabilidad es generalmente alta permitiendo la
deformación con relativa facilidad. Este proceso se
utiliza en la fabricación de barras y perfiles tipo I, H, WF,
C, S.
 LAMINADO EN FRÍO
 En este proceso los rodillos utilizados son
denominados de acabado de superficie
lisa y dura, considerado como una especie
de proceso primario de deformación, se
aplica solamente a metales de aleaciones
muy maleables y con frecuencia se usa
para obtener dureza, resistencia, ductilidad.
y buen acabado de la superficie en una
aleación previamente formada por
laminado en caliente.
 ROLFORMACIÓN
 Proceso por medio del cual se da forma a los
perfiles de acero ligero, el cual consiste en
pasar el material a través de rodos continuos
ya sea en caliente o en frío.
 De acuerdo a lo anterior, podemos deducir
que los aceros estructurales pesados, pueden
ser fabricados a través de fusionabilidad,
colado continuo y laminación en caliente,
mientras que los aceros livianos o ligeros se
obtienen por laminación en caliente y en frío,
para luego ser fabricados por rolformadoras en
caliente y en frío.
 CONTROL DE CALIDAD
CONTROL DEL MATERIAL MINERAL Y ACEROS
RECICLABLES ( Chatarras )

 Análisis y composición química del material mineral

 Control visual de los aceros reciclables (chatarras) y
precalificación de las mismas, tomando en cuenta los
conceptos de densidad, volumen y composición
química.
 Análisis químico y de procedencia de los aceros
reciclables ( chatarras ) sobre la cual exista duda.
 Clasificación siguiendo los pasos anteriores.
 Dosificación cuantitativa gravimétrica, ajustando la
calidad de acuerdo con las especificaciones del
acero a producir.
 CONTROL DE COLADAS.
 Tomar muestras cuando se supone que la
mezcla es homogénea, la cual es analizada
en un espectrómetro del laboratorio para
conocer los porcentajes de fósforo, azufre,
manganeso, silicio y carbono logrando
determinar con mayor aproximación su
composición química. De acuerdo a los
resultados se añaden ferro-aleaciones hasta
lograr la composición deseada.
 Un segundo muestreo durante la colada, ya
sea al inicio o al final, para efectos de
comprobación.
 CONTROL DEL SUB- PRODUCTO
 El control de calidad de los sub- productos se realiza
mediante ensayos mecánicos, y debe contemplar los
siguientes pasos:

 Tomar como mínimo 2 barras al azar por colada.

 Para coladas mayores de 50 toneladas, tomar una
muestra por cada 10 tón. ó fracción.
 Cuando se laminan barras y perfiles de diferente
sección de una misma colada, se recomienda tomar
una muestra por cada medida.
 Todos las muestras anteriores se les realiza pruebas de
tensión, elongación y doblado en la maquina universal
 En al caso de que algunos de los ensayos no cumpla
con las especificaciones, deberán tomarse el doble de
las muestras ensayadas y con la falla de alguna de
estas, será causal de rechazo.
 PROPIEDADES FÍSICAS
DEL ACERO
 Fusibilidad: Dar forma a los metales en estado líquido,
usando moldes donde de solidifican y enfrían.
 Forjabilidad: Capacidad de dar formas en estado sólido en
caliente, con martillos, prensas y laminadores.
 Maleabilidad: Propiedad para modificar su forma a
temperaturas normales, mediante la acción de martillado y
estirado.
 Ductilidad: Cantidad de deformación plástica en dirección a
su longitud, pudiendo expresarse en función de alargamiento
o reducción del área.
 Tenacidad: Resistencia a la rotura por tracción, o medida de
energía para hacer fallar un material.
 Resistencia: Capacidad de soportar esfuerzos y
deformaciones.
 Elasticidad: Deformación que ocurre sólo durante la
aplicación de esfuerzos, o sea que desaparece al suprimirse
éstos
 Cedencia: es el grado de deformación
elástica de un material
 Dureza: resistencia de un material a la
penetración de su superficie.
 Oxidabilidad: es la acción que posee el
oxígeno que se encuentra en la atmósfera y
tiene la capacidad de recubrir con óxido o
carbonado a los metales, excepto a los
nobles.
 Soldabilidad: es la propiedad de poder unirse
y formar un cuerpo único.
TIPOS DE ESTRUCTURAS

EL INGENIERO ESTRUCTURAL SE OCUPA DEL DISEÑO DE UNA

VARIEDAD DE ESTRUCTURAS QUE INCLUYEN, PERO QUE NO
NECESARIAMENTE SE LIMITAN, A LAS SIGUIENTES:

PUENTES: PARA FERROCARRILES, CARRETEROS, Y DE PEATONES.

EDIFICIOS: QUE INCLUYEN ESTRUCTURAS DÉ MARCO RÍGIDO,

MARCOS SIMPLEMENTE CONECTADOS, MUROS DE CARGA,
SOPORTADOS POR CABLES, Y EN VOLADIZO. SE PUEDEN CONSIDERAR
O USAR NUMEROSOS ESQUEMAS DE' SOPORTE LATERAL, COMO
ARMADURAS,
SIMPLES Y ALTERNADAS, Y UN NÚCLEO CENTRAL RÍGIDO. ADEMÁS, SE
PUEDEN CLASIFICAR
LOS EDIFICIOS SEGÚN SU EMPLEO O ALTURA COMO EDIFICIOS DE
OFICINAS, INDUSTRIALES,
FÁBRICAS, RASCACIELOS, ETC.

OTRAS ESTRUCTURAS: INCLUYEN TORRES PARA TRANSMISIÓN DE

POTENCIA, TORRES PARA INSTALACIONES DE RADAR Y TV, TORRES DE
TRANSMISIÓN TELEFÓNICA, SERVICIOS DE SUMINISTRO DE AGUA, Y
SERVICIOS DE TERMINALES
ACEROS ESTRUCTURALES

(DE ACUERDO A LA AMERICAN SOCIETY OF TESTING MATERIALS

ASMT)

ACEROS GENERALES (A-36)

ACEROS ESTRUCTURALES DE CARBONO (A-529)
-B.1 BAJO CONTENIDO DE CARBONO (<0.15 %)
-B.2 DULCE AL CARBONO (0.15 – 0.29 %)
-B.3 MEDIO AL CARBONO (0.30 – 0.59 %)
-B.4 ALTO CONTENIDO DE CARBONO (0.6 – 1.7 %)
ACEROS ESTRUCTURALES DE ALTA RESISTENCIA Y BAJA
ALEACIÓN (MO, V Y CR), (A-441 Y A-572) ALEACIÓN AL 5 %.
ACEROS ESTRUCTURALES DE ALTA RESISTENCIA Y BAJA
ALEACIÓN, RESISTENTES A LA CORROSIÓN ATMOSFÉRICA (A-
242, A-588).
ACERO TEMPLADO Y REVENIDO (A-514).
 Designación ASTM Acero Formas Usos Fy min Ksi Fu min tensión ksi

Puentes, edificios
estructurales en gral.
A-36 NOM B-254 Al carbono Perfiles, barras y placas 36 e < 8" 32 e > 8" 58 – 80
Atornillados,
remachados y soldados

Perfiles y placas
A-529 NOM B-99 Al carbono Igual al A-36 42 60-85
e< ½"

Perfiles, placas y barras Igual al A-36

Al magneso, vanadio de e< 4" Tanques
A-441 NOM B-284 alta resistencia y baja 40-50 60-70
aleación

Construcciones
atornilladas, remaches.
Alta resistencia y baja Perfiles, placas y barras
A-572 NOM B No en puentes 42-65 60-80
aleación e< 4"
soldados cuando Fy>
55 ksi

Construcciones
Alta resistencia, baja
Perfiles, placas y barras soldadas, atornillada,
A-242 NOM B-282 aleación y resistente a 42-50 63-70
e< 4" técnica especial de
la corrosión atmosférica
soldadura

Construcciones soldada
Placas especialmente. No se
A-514 Templados y revenidos 90-100 100-150
e< 4" usa si se requiere gran
ductilidad
 Designación
Usos
ASTM

A-53 NOM
Tubo de acero con o sin costura negros y galvanizados por inmersión en caliente.
B-177

A-500 NOM Tubo de acero para usos estructurales formados en frío con o sin costura de sección circular y otras
B-199 formas.

A-501 NOM
Tubo de acero al carbono con o sin costura formado en caliente para uso estructural.
B-200

A-606 NOM Lámina de acero de baja aleación y alta resistencia. Laminada en caliente o en frío, resistente a la
B-277 corrosión.

A-570 NOM
Lámina de acero al carbono laminada en caliente para uso estructural.
B-347

A-27 NOM
Piezas coladas de acero de alta resistencia.
B-353

A-668 Forjados de acero al carbono y de aleación para uso industrial general.

 I UNIDAD. PROPIEDADES MECÁNICAS DE ACERO
ESTRUCTURAL
1. Métodos de análisis.
Existen dos métodos de análisis y son los siguientes:
a. El método ASD (allowable stress design), se diseña de manera
tal que las tensiones calculadas por efectos de las cargas de
servicio no superen los valores máximos en las
especificaciones, es decir que se trabaja en función de las
tensiones admisibles, donde estas son una fracción de las
tensiones cedentes del material, ya que por basarse en el
análisis elástico de las estructuras, los elementos deben ser
diseñados para comportarse elásticamente.
b. El método LRFD de load and resistance factor design (lrfd)
emplea como criterios de análisis y diseño los de la teoría
plástica o una combinación de análisis y diseño plástico. En
este caso, basado en estados límites, hay consistencia con el
método de diseño para concreto reforzado ACI-318, que
emplea procedimientos probabilísticos y provee un nivel más
uniforme de confiabilidad.
ELEMENTOS EN TRACCIÓN

LA RESISTENCIA DE DISEÑO ESTÁ ASOCIADA A DOS POSIBLES

ESTADOS LÍMITES: FLUENCIA EN EL ÁREA BRUTA Y FRACTURA EN EL
ÁREA NETA EFECTIVA. COMO PARTE DEL MÉTODO LRFD SE DEFINE
LA RESISTENCIA DE DISEÑO COMO EL RESULTADO DE MULTIPLICAR
LA RESISTENCIA NOMINAL POR UN FACTOR QUE TIENDE A CASTIGAR
LA RESISTENCIA A LA TRACCIÓN. EN EL MÉTODO ASD SE DEFINE LA
RESISTENCIA ADMISIBLE EN TRACCIÓN DIVIDIENDO LA RESISTENCIA
NOMINAL POR UN FACTOR DE SEGURIDAD.
EN AMBOS, LA RESISTENCIA DEL ELEMENTO ES EL MENOR VALOR
OBTENIDO AL CONSIDERAR LOS DOS ESTADOS LÍMITES.

ELEMENTOS EN COMPRESIÓN
EL DISEÑO DE SECCIONES SIMÉTRICAS BAJO ESFUERZOS DE
COMPRESIÓN REQUIERE ALGUNAS CONSIDERACIONES DEL ESTADO
LÍMITE DE PANDEO POR FLEXIÓN, ASOCIADO A LA CARGA CRÍTICA DE
PANDEO CORRESPONDIENTE. EN AMBAS METODOLOGÍAS (ASD Y
LRFD), LAS COLUMNAS HAN SIDO TRADICIONALMENTE DISEÑADAS
TOMANDO COMO LÍMITE LA CARGA CRÍTICA DE PANDEO, ELÁSTICO
PARA EL ASD O INELÁSTICO PARA EL LRFD.
ELEMENTOS EN FLEXIÓN
EL DISEÑO DE ELEMENTOS EN FLEXIÓN CONSIDERA CUATRO ESTADOS
LÍMITES: FLUENCIA, PANDEO LOCAL DEL ALA, PANDEO LOCAL DEL ALMA
Y PANDEO LATERAL EN TORSIÓN, ESTOS ESTADOS LÍMITES SIEMPRE
ESTUVIERON PRESENTES EN LA ESPECIFICACIÓN ASD, POR LO TANTO
NO SE PRODUCEN GRANDES CAMBIOS.

ESTADO LÍMITE DE FLUENCIA

CONTROLA EL DISEÑO DE ELEMENTOS COMPACTOS, CUYA ALA
COMPRIMIDA ESTÁ SUFICIENTEMENTE ARRIOSTRADA PARA EVITAR EL
VOLCAMIENTO. LA RESISTENCIA NOMINAL SE PRESENTA ASOCIADA A
UN MOMENTO PLÁSTICO.
EN LAS VERSIONES ANTERIORES DEL FORMATO ASD, LA RAZÓN DE
MÓDULOS SE TOMABA CONSERVADORAMENTE IGUAL A 1.1, CON LO
CUAL RESULTA PARA SECCIONES COMPACTAS UNA TENSIÓN
ADMISIBLE DE FB = 0.66 FY.
LA DISPOSICIÓN ASD 2005 COINCIDE CON LAS ANTERIORES EN EL
ESTADO LÍMITE DE FLUENCIA. SIN EMBARGO, LA ESPECIFICACIÓN
ACTUAL PERMITE AL DISEÑADOR APROVECHAR LA VERDADERA
RELACIÓN DE MÓDULOS QUE PERMITE LLEGAR A RESISTENCIAS
HASTA UN 20% MAYORES (~0.80FY). EN EL CASO DEL MÉTODO LRFD,
NO SE HAN PRODUCIDO CAMBIOS EN LAS DISPOSICIONES ACTUALES
PARA DEFINIR EL ESTADO LÍMITE DE FLUENCIA CON RESPECTO DE LA
ESPECIFICACIÓN DE 1999.
ESTADO LÍMITE DE VOLCAMIENTO

EXPRESA LA CAPACIDAD NOMINAL DE UNA VIGA SOMETIDA A

MOMENTO, CON SOPORTES LATERALES ENTRE LOS LÍMITES LP
Y LR, ES UNA LÍNEA RECTA.
PARA VIGAS CON SOPORTES LATERALES A DISTANCIAS
MAYORES QUE LR, SE USA UNA ECUACIÓN DE PANDEO
ELÁSTICO. LA ESPECIFICACIÓN 2005 DESCRIBE LA RESISTENCIA
DE UNA VIGA NO ARRIOSTRADA MEDIANTE TRES ECUACIONES,
CADA UNA CON SU PROPIO INTERVALO DE APLICABILIDAD.
ESTE ES UN CAMBIO CON RESPECTO DE LA ESPECIFICACIÓN
ANTERIOR, LA CUAL REQUERÍA DE CINCO ECUACIONES, QUE
EN ALGUNOS CASOS DEBÍAN SER PRIMERO EVALUADAS PARA
DESPUÉS ELEGIR EL MAYOR VALOR CALCULADO, POR LO QUE
LA NUEVA NORMA DA VALORES MAYORES QUE LOS OBTENIDOS
USANDO LA ANTERIOR. POR SU PARTE, LAS VERSIONES LRFD
1999 Y 2005 DAN VALORES MUY PRÓXIMOS, EXCEPTO QUE LAS
EXPRESIONES DE LAS ECUACIONES PARA PANDEO ELÁSTICO
HAYAN SIDO MODIFICADAS EN SU PRESENTACIÓN.
ADICIONALMENTE, EN LA ESPECIFICACIÓN 2005, TODAS LAS
DISPOSICIONES DE FLEXIÓN HAN SIDO CIRCUNSCRITAS A UN
MISMO CAPÍTULO, CON LA SOLA EXCEPCIÓN DE UNA SECCIÓN
ESPECÍFICA DESTINADA A LA DETERMINACIÓN DE LA ESBELTEZ
DE LOS ELEMENTOS PLANOS COMPONENTES DE LA SECCIÓN.
ESFUERZO DE CORTE
LAS DISPOSICIONES PARA ESFUERZO DE CORTE EN SECCIONES DE ALA
ANCHA Y SECCIONES ARMADAS, CONSIDERANDO O NO EL EFECTO DEL CAMPO
DE TRACCIONES, SE UNIFICARON DE FORMA TAL QUE LA RESISTENCIA AL
ESFUERZO DE CORTE DE UNA SECCIÓN W LAMINADA EN LA ESPECIFICACIÓN
2005 RESULTA SER LA MISMA QUE SE USABA EN LA ESPECIFICACIÓN ASD 1989.
EN TÉRMINOS DE TENSIÓN ADMISIBLE, DA UN VALOR PARA EL ESFUERZO DE
CORTE DE 0.4 FY, LO QUE SE TRADUCE EN UN LEVE AUMENTO EN LA
RESISTENCIA LRFD 2005 RESPECTO DE LAS DISPOSICIONES LRFD 1999.
LAS RESISTENCIAS A LA COMPRESIÓN Y LA FLEXIÓN SE DETERMINAN
CONSIDERANDO QUE CADA SOLICITACIÓN ACTÚA AISLADAMENTE, MEDIANTE
UN ANÁLISIS DE SEGUNDO ORDEN (INCLUIDO EN EL PROCESO DE ANÁLISIS) O
A TRAVÉS DEL ANÁLISIS USUAL DE PRIMER ORDEN, A CUYO RESULTADO SE LE
APLICA UN FACTOR DE AMPLIFICACIÓN.
EN LA PRÁCTICA, CUANDO UNA ESTRUCTURA SE DEFORMA, LAS FUERZAS
INTERNAS CAMBIAN DE DIRECCIÓN, POR LO QUE SE REQUIERE EL ESTUDIO DE
UNA GEOMETRÍA DEFORMADA, LO QUE SE CONOCE COMO ANÁLISIS DE
SEGUNDO ORDEN.
ESTE EFECTO HA SIDO INCLUIDO EN LAS ESPECIFICACIONES AISC EN 1961. EN
LAS ASD 1989 SE AMPLIFICARON LAS TENSIONES DE FLEXIÓN, EN TANTO QUE
CON EL LRFD SE COMBINÓ EL USO DE FACTORES DE AMPLIFICACIÓN. LA
NORMA 2005 PERMITE EL USO ALTERNATIVO DE VARIOS FACTORES, SEGÚN LA
APROXIMACIÓN QUE SE DESEE.
SE PUEDE AFIRMAR QUE LA ESPECIFICACIÓN 2005 AUMENTÓ LAS OPCIONES
PARA CONSIDERAR LOS EFECTOS DE SEGUNDO ORDEN, PUES INCLUYE UNA
METODOLOGÍA PARA LA DETERMINACIÓN DIRECTA DE LOS EFECTOS DE
SEGUNDO ORDEN. TAMBIÉN PERMITE EL DISEÑO DE TODAS LAS VIGAS
ELEMENTOS COMPUESTOS

EL TRATAMIENTO DE LA CONSTRUCCIÓN COMPUESTA REPRESENTA

UNO DE LOS CAMBIOS MÁS IMPORTANTES RESPECTO DE LAS
PRIMERAS ESPECIFICACIONES ASD, EL QUE REFLEJA EL GENERADO
EN SU FILOSOFÍA, PUES SE CONSIDERA QUE ASD NO REQUIERE UNA
DISTRIBUCIÓN DE TENSIONES ELÁSTICAS. AL IGUAL QUE EN LAS
OTRAS DISPOSICIONES, SE ESTABLECE UNA RESISTENCIA NOMINAL
DE LOS ELEMENTOS, A LA CUAL SE APLICA UN FACTOR DE SEGURIDAD
PARA OBTENER LOS VALORES ADMISIBLES ASD.
A PESAR DE QUE POR ALGÚN TIEMPO EL DISEÑO DE ESTRUCTURAS
METÁLICAS ESTUVO ORIENTÁNDOSE HACIA EL MÉTODO LFRD O DE
ESTADOS LÍMITES, LAS NUEVAS DISPOSICIONES DE LA AISC HAN
MODIFICADO EL MÉTODO ADS DE FORMA TAL QUE PUEDA SER USADO
INDISTINTAMENTE CUALQUIERA DE LOS DOS MÉTODOS, DANDO AL
DISEÑADOR LA LIBERTAD DE ELEGIR BASADO EN SU EXPERIENCIA.
EL SIGUIENTE CUADRO INCLUYE LAS OPINIONES DE EMPRESAS QUE
ESTÁN DENTRO DEL MERCADO DE ACERO, LAS CUALES DAN SU
PUNTO DE VISTA SOBRE LAS LIMITACIONES QUE ENFRENTA EL
DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE ESTE PRODUCTO. ADEMÁS, DE LAS
DESVENTAJAS QUE ENCUENTRA EN EL DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN
EMPLEANDO EL ACERO CON RESPECTO AL TRADICIONAL CONCRETO.
PERFRILES LAMINADOS
DE ACERO
TIPOS DE CARGAS

CARGAS MUERTAS
CARGAS VIVAS
CARGAS AMBIENTALES

CARGAS MUERTAS

SON AQUELLAS CUYA MAGNITUD Y POSICIÓN, PERMANECEN

PRÁCTICAMENTE CONSTANTES DURANTE LA VIDA ÚTIL DE LA
ESTRUCTURA.

PESO PROPIO.
INSTALACIONES.
EMPUJES DE RELLENOS DEFINITIVOS.
CARGAS DEBIDAS A DEFORMACIONES PERMANENTES
CARGAS VIVAS

SON CARGAS VARIABLES EN MAGNITUD Y POSICIÓN DEBIDAS AL

FUNCIONAMIENTO PROPIO DE LA ESTRUCTURA.

PERSONAL.
MOBILIARIO.
EMPUJES DE CARGAS DE ALMACENES.
CARGAS VIVAS MÁXIMAS PARA DISEÑO POR CARGA
GRAVITACIONAL (COMBINACIÓN COMÚN).
CARGAS VIVAS MEDIAS PARA DISEÑO POR ESTADO LÍMITE DE
SERVICIO.
CARGAS VIVAS INSTANTÁNEAS PARA DISEÑO POR
COMBINACIÓN ACCIDENTAL.
CARGAS AMBIENTALES:

VIENTO: ESTAS CARGAS DEPENDEN DE LA UBICACIÓN DE LA

ESTRUCTURA, DE SU ALTURA, DEL ÁREA EXPUESTA Y DE LA POSICIÓN.
LAS CARGAS DE VIENTO SE MANIFIESTAN COMO PRESIONES Y
SUCCIONES.
EN GENERAL NI SE ESPECIFICAN NORMAS DE DISEÑO PARA EL EFECTO
DE HURACANES O TORNADOS, DEBIDO A QUE SE CONSIDERA
INCOSTEABLE EL DISEÑO CONTRA ESTOS EFECTOS; SIN EMBARGO, SE
SABE QUE EL DETALLADO CUIDADOSO DEL REFUERZO, Y LA UNIÓN DE
REFUERZOS EN LOS SISTEMAS DE PISO CON MUROS MEJORA
NOTABLEMENTE SU COMPORTAMIENTO.

SISMO: ESTAS CARGAS INDUCIDAS EN LAS ESTRUCTURAS ESTÁN EN

RELACIÓN A SU MASA Y ELEVACIÓN A PARTIR DEL SUELO; ASÍ COMO DE
LAS ACELERACIONES DEL TERRENO Y DE LA CAPACIDAD DE LA
ESTRUCTURA PARA DISIPAR ENERGÍA; ESTAS CARGAS SE PUEDEN
DETERMINAR COMO FUERZAS ESTÁTICAS HORIZONTALES APLICADAS A
LAS MASAS DE LA ESTRUCTURA, AUNQUE EN OCASIONES DEBIDO A LA
ALTURA DE LOS EDIFICIOS O ESBELTEZ SE HACE NECESARIO UN
ANÁLISIS DINÁMICO PARA DETERMINAR LAS FUERZAS MÁXIMAS A QUE
ESTARÁ SOMETIDA LA ESTRUCTURA.
 COMBINACIONES DE
CARGA PARA EL MÉTODO
LRFD

• Factor de resistencia = Φ
• Resistencia nominal de un miembro = Rn
• fuerza factorizada calculada en el miembro = Ru

ΦRn ≥ Ru
 CARGAS COMBINADAS
CON LAS EXPRESIONES DE
LRFD
• 1. U = 1.4D
• 2. U =1.2D + 1.6L + 0.5 (Lr o S o R)
• 3. U = 1.2D + 1.6(Lr o S o R) + (L* o 0.5W)
• 4. U = 1.2D + 1.0W + L* + 0.5(Lr o S o R)
• 5. U = 1.2D + 1.0E + L* + 0.2S
• 6. U =0.9D + 1.0W
• 7. U = 0.9D + 1.0E
• U = carga factorizada o de diseño
• D =carga muerta
• L =carga viva debida a la ocupación
• Lr =carga viva del techo
• S =carga de nieve
• R =carga nominal debida a la precipitación pluvial o el
hielo iniciales, independientemente de la contribución
por encharcamiento
• W =carga de viento
• E = carga de sismo
 COMBINACIONES DE
CARGA PARA EL MÉTODO
ASD

• Resistencia nominal del miembro = Rn

• Factor de seguridad = Ω
• mayor fuerza calculada en el miembro = Ra.

Rn ≥ Ra
Ω
 CARGAS COMBINADAS
CON EXPRESIONES ASD
• 1. D
• 2. D + L
• 3. D + (Lr o S o R)
• 4. D + 0.75L + 0.75(Lr o S o R)
• 5. D + (0.6W o 0.7E)
• 6. (a) D + 0.75L + 0.75(0.6W) + 0.75(Lr o S o R)
• (b) D + 0.75L + 0.75(0.7E) + 0.75(S)
• 7. 0.6D + 0.6W
• 8. 0.6D + 0.7E
• U = carga factorizada o de diseño
• D =carga muerta
• L =carga viva debida a la ocupación
• Lr =carga viva del techo
• S =carga de nieve
• R =carga nominal debida a la precipitación pluvial o el
hielo iniciales, independientemente de la contribución
por encharcamiento
• W =carga de viento
• E = carga de sismo