Primera generación:

Cubre el período hasta el final de la II Guerra Mundial, en ésta época las

industrias tenían pocas máquinas, eran muy simples, fáciles de reparar y
normalmente sobre dimensionadas. Los volúmenes de producción eran
bajos, por lo que los tiempos de parada no eran importantes. La prevención
de fallas en los equipos no era de alta prioridad gerencial, y solo se aplicaba
el mantenimiento reactivo o de reparación.

Segunda generación:
Nació como consecuencia de la guerra, se incorporaron maquinarias más
complejas, y el tiempo improductivo comenzó a preocupar ya que se
dejaban de percibir ganancias por efectos de demanda, de allí la idea de
que los fallos de la maquinaria se podían y debían prevenir, idea que
tomaría el nombre de mantenimiento preventivo. Además se comenzaron a
implementar sistemas de control y planificación del mantenimiento, o sea
las revisiones a intervalos fijos.
Tercera generación:
Se inicia a mediados de la década de los setenta donde
los cambios, a raíz del avance tecnológico y de nuevas
investigaciones, se aceleran. Aumenta la mecanización y
la automatización en la industria, se opera con volúmenes
de producción más altos, se le da importancia a los
tiempos de parada debido a los costos por pérdidas de
producción, alcanzan mayor complejidad las maquinarias y
aumenta nuestra dependencia de ellas, se exigen
productos y servicios de calidad, considerando aspectos
de seguridad y medio ambiente y se consolida el desarrollo
de mantenimiento preventivo.
 Evolución del Mantenimiento

MCC
•Mayor disponibilidad y
confiabilidad.
•Mayor seguridad.
 Mayor disponibilidad de la •Mejor calidad del producto.
maquinaria
•Armonía medio ambiente.
 Mayor duración de los
equipos •Minimización de costos.
 Reparar en caso
de avería  Menores Costos

1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000

 Función del Mantenimiento

En el contexto actual, la función del mantenimiento no se puede

limitar sólo a la simple disminución de las fallas a partir de
acciones de mantenimiento seleccionadas en función de un
registro histórico de fallas, este concepto ya no tiene vigencia,
por lo cual, el rol del mantenimiento dentro de este nuevo
contexto se puede describir de la siguiente forma:

 Preservar la función de los equipos aplicando estrategias

efectivas de mantenimiento desde el punto de vista costo /
beneficio, que ayuden a minimizar los riesgos asociados a
las consecuencias que generan los distintos modos de
fallas dentro del contexto operacional.
Tipos de Mantenimiento
En la actualidad se distinguen cuatro (4) tipos de
mantenimiento.

Mantenimiento Preventivo:
Consiste en llevar a cabo una serie de tareas planificadas
en intervalos de tiempo determinados, para impedir o
prevenir la aparición de una falla funcional del equipo o
sistema, con el objetivo de garantizar que los mismos
cumplan con las funciones requeridas durante su ciclo de
vida dentro del contexto operacional donde se encuentren,
alargar sus ciclos de vida y mejorar la eficiencia de los
procesos.
Mantenimiento Predictivo:
La función del Mantenimiento Predictivo es la de eliminar o disminuir las
paradas imprevistas que ocasionan los modos de fallas cuando se
manifiestan en un equipo o sistema, a través de la identificación de
señales tempranas de deterioro mediante el uso de tecnología que
permite conocer el estado o comportamiento de un equipo en su
contexto operacional. Entre las diversas estrategias del Mantenimiento
Predictivo se encuentran el monitoreo (de las vibraciones, imágenes de
termografía infrarroja del lubricante, de la acústica del equipo, etc.), el
diagnóstico y la corrección.

Mantenimiento Reactivo
Se basa en la ejecución de una serie de actividades no programadas
con el propósito de restaurar la función de un activo una vez producido
un paro imprevisto. Existen desventajas en este tipo de mantenimiento,
ya que generalmente los costos por impacto total (operacionales,
seguridad, higiene y ambiente) son mayores que si se hubiera
inspeccionado y realizado las tareas de mantenimiento adecuadas que
mitigaran o eliminaran las fallas.
Mantenimiento Proactivo
Su aplicación se inició a principio de los años 90, es un tipo de
mantenimiento que concierne a toda la empresa, se aplican los tres
tipos de mantenimiento anteriormente indicados, además de que en
cualquier actuación correctiva, se busca el por qué de la avería y
cuál son los medios que deben aplicar para que no vuelva a
suceder, es decir, tiene por objeto conservar el equipo o sistema en
parámetros de operación eficientes, alargar sus ciclos de
funcionamiento, obtener mejoras operacionales, disminuir las
acciones de mantenimiento correctivo; detectando y minimizando
en lo posible la aparición de las fallas, a través de tareas de
mantenimiento predictivo y preventivo.

Al aplicar el mantenimiento proactivo, el preventivo ya no

depende del tiempo exclusivamente, sino que las actuaciones
varían para conseguir optimizarlos, de tal forma que el
mantenimiento sea un beneficio para su centro
Mantenimiento de Clase Mundial
El Mantenimiento Clase Mundial MCM, está formado por el conjunto
de las mejores prácticas que reúne elementos de distintos enfoques
organizacionales con visión de negocio, para crear un todo armónico de alto
valor práctico, que si son aplicadas coherentemente generan grandes ahorros
a las empresas.
MCM se enfoca en las siguientes características:
>Promueve constantemente, la revisión y/o actualización de las mejores
prácticas en el ámbito mundial.
>Alínea las prácticas en función de la gente, los procesos y la tecnología.
>Enfatiza en el desarrollo de estrategias para facultar al personal en su
desempeño.
>Establece estrategias orientadas a la integración de los diferentes entes que
participan en la cadena de valor de los procesos, con visión holistica del
negocio.
>Considera a la tecnología de la información como elemento fundamental en
la integración de los procesos.
>Asigna un peso específico a la planificación disciplinada, como función del
proceso gerencial.
>Fomenta la identificación de oportunidades de mejoras, generando cambios
de paradigmas en el negocio.
Confiabilidad Operacional

Es la capacidad de una instalación (proceso, tecnología, gente),

para cumplir su función o el propósito que se espera de ella, dentro de sus
límites de diseño y bajo un contexto operacional específico.

Es importante, puntualizar que en un programa de optimización de la

confiabilidad operacional de un sistema, es necesario el análisis de los
siguientes cuatro parámetros operacionales: confiabilidad humana,
confiabilidad de los procesos, mantenibilidad y confiabilidad de los equipos.

La variación en conjunto o individual que pueda sufrir cada uno de los

cuatros parámetros como, confiabilidad humana, confiabilidad de procesos
(operación dentro de condiciones de diseño), confiabilidad de equipos y
confiabilidad de procesos de mantenimiento, afectará el comportamiento global
de la confiabilidad operacional de un determinado sistema
Confiabilidad

“La probabilidad que un elemento del equipo o sistema opere sin falla
por un determinado período de tiempo bajo ciertas condiciones de
operación establecidas”.

La confiabilidad es una característica inherente al número de fallas, y los

datos de falla comúnmente se expresan ya sea como tasa de fallas o
tasa de riesgo.

El tiempo que tarda en fallar un equipo o sistema, es decir, su “vida”, no

se puede determinar precisamente, por lo tanto es una variable
aleatoria.
Período de Arranque
Mortalidad infantil, ya que en este período el equipo presenta una gran
cantidad de fallas atípicas. Las características más importantes de este
período son:
Índice de fallas decrecientes debido a la eliminación sistemática de las
fallas.
La confiabilidad es baja y aumenta con el tiempo.
Las causas más frecuentes de las fallas son los defectos de diseños no
corregidos, errores en la fabricación y montaje del equipo, defectos en
los materiales utilizados, componentes fuera de especificación, entre
otros.
Período de Operación Normal.

Es conocido comúnmente como vida útil, y se inicia al finalizar el

período de arranque en donde la tasa de fallas comienza a comportarse
de una manera constante, durante este período se espera que el equipo
cumpla con la mayoría de sus funciones, la ocurrencia de fallas es
aleatoria y no depende del tiempo transcurrido desde la última falla.

Así, si dos equipos han fallado uno ayer y otro hace cinco meses, la
probabilidad que ambos tienen de fallar mañana es idéntica. Las
características sobresalientes de este período son:

>Cubre la mayor parte de la vida del equipo.

>El índice de fallas es constante.
>Las fallas ocurren totalmente al azar y son imposibles de predecir.
>La principal causa de las fallas es la repentina acumulación de
esfuerzos por encima de la resistencia de diseño de los componentes.
Período de Desgaste u Obsolescencia.

Durante este período la tasa de fallas aumenta sostenidamente, debido

a que los elementos del equipo sufren un proceso de deterioro físico a
causa del uso, tal como desgaste, corrosión, desajustes ….

En determinado momento los costos de mantenimiento y la

indisponibilidad del equipo serán tan elevados que el equipo deberá
sustituirse; como vía alterna pudiera implantarse una política de
sustitución de componentes que permita aumentar el período de vida
útil.

Las fallas iniciales pueden eliminarse mediante pruebas previas a la

operación, mientras que una política adecuada de reemplazos permite
reducir las fallas producidas al final de la vida útil.
 Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (M.C.C).
Antecedentes

Años 60, industria aeronáutica norteamericana, estableció un

proceso lógico y diseñó actividades de mantenimiento apropiadas
con frecuencias optimas para estas actividades, para atender el
advenimiento de nuevas aeronaves de mayor tamaño, capacidad y
complejidad, así como el crecimiento del parque aéreo.
El objetivo fue establecer procedimientos de mantenimiento
apropiados que permitieran reducir los tiempos de parada por
mantenimiento, reducir los costos de mantenimiento e incrementar
la seguridad de los vuelos.
Como resultado de este esfuerzo se publicó el documento “MSG-1:
Maintenance Evaluation and Program Development”, el cual
formaliza y establece nuevos criterios para el desarrollo de
programas de mantenimiento.
Anterior a la publicación del MSG-1, los programas de
mantenimiento estaban diseñados para ser ejecutados en cada
equipo sin considerar la importancia del mismo en el
funcionamiento del sistema.
 La importancia de este documento radica en el cambio de los
paradigmas existentes hasta ese momento para la
conceptualización de las políticas de mantenimiento.
A partir de este documento la orientación cambia desde la
evaluación de las funciones del equipo hacia el análisis de las
funciones del sistema.
Posteriormente, se publicó el documento MSG-2 para generalizar
en toda la industria aeronáutica el uso de los procedimientos
desarrollados en el MSG-1.
En este segundo documento se incorporó una herramienta simple
pero poderosa, llamada árbol de decisión lógico.
Un árbol de decisión lógico es un diagrama que provee una
secuencia de preguntas acerca de una serie de posibles eventos y
sus consecuencias, estructurado de manera lógica y jerárquica.
Cada pregunta en el árbol de decisión sólo puede ser contestada
con un SI ó NO.
El documento MSG-2 se convirtió en un estándar de la industria
aeronáutica para el diseño y ejecución de políticas de
mantenimiento, el cual contiene los lineamientos de lo que
actualmente se denomina mantenimiento centrado en
confiabilidad.
El éxito del MCC en la industria aeronáutica no tuvo precedentes.

En un período de 16 años posterior a su implantación, las

aerolíneas comerciales no tuvieron incremento en los costos
unitarios de mantenimiento, aún cuando el tamaño y complejidad
de las aeronaves, así como los costos de labor se incrementaron
durante el mismo período.

También, para el mismo período, se incrementaron los récords de

seguridad de las aerolíneas.
 La metodología MCC, propone un
procedimiento que permite identificar las
necesidades reales de mantenimiento de los
activos en su contexto operacional, a partir
del análisis de las siete preguntas:

 Siete Preguntas claves del MCC

Las 7 ¿Cuál es la función del activo?
Preguntas
del
MCC
¿De qué manera pueden fallar?

¿Qué origina la falla?

¿Qué pasa cuando falla?

AMEF
¿Importa sí falla?

Lógica de ¿Se puede hacer algo para prevenir la falla?

decisiones
de MCC ¿Qué pasa sí no podemos prevenir la falla?
 AC : Análisis de Criticidad

Es una metodología que permite jerarquizar sistemas,

instalaciones y equipos, en función de su impacto global, con el
fin de facilitar la toma de decisiones.

Análisis De Modos Y Efectos De Falla (AMEF)

Es una aproximación inductiva que considera cómo los modos

de fallas de cada componente del sistema pueden causar
problemas de ejecución y a su vez asegurar apropiadamente el
sistema contra aquellos problemas que se suscitan.
 PASOS PARA REALIZAR EL
AMEF
1. Definir el equipo o los 2. Definir las consecuencias 3. Subdividir los equipos o
procesos de interés. de interés para el análisis. procesos para el análisis.

6. Realizar la evaluación 5. Evaluar los modos de falla 4. Identificar los modos de falla
cuantitativa (si es necesario). capaces de producir para elementos del equipo o
consecuencias de interés. proceso.

7.Llevar el análisis a otro nivel 8.Utilizar los resultados en la

para su resolución (si es toma de decisión.
necesario)
IDENTIFICACION DE LAS CONSECUENCIAS DE LOS MODOS DE
FALLA

¿ Bajo circunstanciasnormales
será evidente lapérdida de la FALLASFUNCIONALES
FALLASFUNCIONALES
EVIDENTES funcióncausadapor este modo de NO EVIDENTES
falla para los operadores ?
si no

¿ El modo defallas causa una pérdida

de funciónque pueda herir o dañar a
una persona, y/oquebrantarcualquier
norma oregulaciónambiental ?
si no

¿ Tiene este modo defalla efectos

directossobre lacapacidad
operacional c(alidad,servicio alcliente,
procesos deproducción y costos de
operación) ?
si no

Modosde fallas con Modos defallas con Modos de falla con Modos de fallas con
consecuencias sobre consecuencias consecuencias consecuencias
la seguridad humana operacionales. no operacionales. ocultas
y/o el ambiente
 Análisis de Criticidad

 El manejo del riesgo es una aproximación sistemática para el administrar los

recursos finitos en las actividades con el mayor provecho y a su vez reducir el
riesgo.
 Aun cuando el riesgo no puede ser completamente eliminado, puede
manejarse.
 El término riesgo se define como la frecuencia o probabilidad de un evento,
combinadas con la severidad o consecuencia del mismo.

 Riesgo = Frecuencia de Falla * Consecuencia de Falla

 El nivel de riesgo puede ser modificado, bien sea disminuyendo la frecuencia de

ocurrencia del evento, disminuyendo las consecuencias o ambos.

 Como la meta de cualquier operador prudente es la prevención de incidentes

mayores que tendrían una significación negativa sobre la seguridad pública, el
ambiente o su empresa, un manejo eficaz del riesgo de recursos debe ayudar al
operador a:
 Entender el riesgo relativo de incidentes mayores que ocurren con los activos
de superficie dentro del sistema
 Implementar un control de costo efectivo para acciones de riesgo.
 Frecuencia Evaluación de
de Falla Condiciones de
Consecuencias
Estadísticas (Fallas/tiempo) Operación
(Bs, $)
genéricas de
falla CUANTIFICACION DEL RIESGO =
Frecuencia x Consecuencias = Sistemas de
(# Fallas /Tiempo) x Bs,
( , $)
Bs
Proceso de Detección,
Deterioro Aislamiento y
Mitigación
Aspectos a
considerar: Oportunidades de ajuste Costos unitarios
• Disminución del riesgo por efectos
• diseño • Ahorro de recursos
• gerencia sobre
• inspección • personal
• mantenimiento • ambiente
• equipos
• operaciones
Decisiones de
control de riesgo

CUANTIFICACIÓN DEL RIESGO

 Frecuencia de Falla
Calificación Numero de eventos anuales Probabilidad

Una o más ocurrencias por año.

Muy Alto Mas de 1
Posibilidad de repetir el incidente.

Una ocurrencia cada cinco años.

Alto Entre 0,1 y 1
Posibilidad de solo un incidente

Puede pasar en la industria pero no

siempre. ( Ej. Una vez cada 20
Medio Entre 0,01 y 0,1
años)
Posibilidad de que pase alguna vez

Ocurre muy rara vez. ( Ej. Ha

pasado dentro de la industria
Bajo Menos de 0,01 pero es difícil que ocurra a un
equipo)
No es probable que ocurra