ADMINISTRACIÓN

DE MATERIALES DE
INVENTARIO
EQUIPO 2
S A M A N TA JIMENEZ
MANUEL CHAMA
SELENA MARTINEZ
ALONDRA HERRERA
STEPHANY SERVÍN
Modelos de inventario
reconociendo el riesgo
• Dentro de nuestros modelos de inventario los análisis de MEL (magnitud
económica del lote) y LEP (lote económico de producción) representan versiones
idealizadas de flujo de materiales, ya que suelen ser muy precisos.
• Existen diferentes modelos de inventario que reconocen
el riesgo de una manera más realista , hay muchos
modelos adaptables a situaciones específicas, nos
enfocaremos en dos modelos;
• Política de inventario de un solo pedido
• Política de inventario continuo
Política de inventarios de un solo pedido
• Este modelo se refiere a situaciones de inventario en los que se
coloca un solo pedido para el producto, al final del periodo el
producto se ha agotado, o existe un exceso de producto que no
se ha vendido y que debe venderse a un precio de oferta
• El modelo de inventario de un solo pedido es aplicable a
situaciones en la que se tienen artículos estacionales o
perecederos que no se pueden conservar en el inventario para su
venta en periodos futuros.
• La ropa de temporada (tal como trajes de baño, abrigos de
invierno , venta de periódicos, partes para un producto que no ha
sido probado, encaran el mismo riesgo y son pedidos que
comúnmente se manejan en forma de pedido único
Que tan grande debe ser el pedido único cuando no se conoce la demanda ?
En caso aislado generalmente no hay datos disponibles para estimar los fines,
así que se actúa tomando algunas suposiciones de éxito ,
Ejemplo tabla 12.3 distribución , y 12.4 periodo ideal para cada demanda
tabla 12.3 Distribución de la demanda
probabilidad de vender menos de
Demanda y unidades
y unidades
• 100 • 0.00

• 200 • 0.20

• 300 • 0.50

• 400 • 0.90
 Tabla 12.4 patrón del inventario para las ventas
de un solo período
Demanda posible
Tamaño de pedido 100 200 300 400

100 0 -100 -200 -300

200 100 0 -100 -200

300 200 100 0 -100

400 300 200 100 0

Asignando un costo de $0.50 dólares por cada unidad (o sea por cada unidad
comprada pero no vendida)
Y haciendo un cargo por depreciación de $1 dólar por cada unidad comprada
pero NO vendida
Los costos esperados se calculan como las sumas de la probabilidad de cada
nivel de demanda multiplicada por el costo que resulta de esa demanda con
cada pedido alternativo.
La posibilidad que ofrezca el costo esperado más bajo es la política de
inventario preferida.
Según la tabla 12.5 es un pedido de 200 con un costo esperado de
(100 x 0.20)+(0 x 0.30)+($50 x 0.40)+($100 x 0.10) = $50 dólares
Tabla 12.5 valor esperado de los costos y
depreciación con100pedidos
Demanda: 200
diversos
300 400 costo
•Tamaño del
probabilidad 0.20 0.30 0.40 0.10 esperado
• pedido
• 100 $0 $50 $100 $150 $70

• 200 100 0 50 100 $50

• 300 200 100 0 50 $75

• 400
300 200 100 0 $160
• Un método mucho mas breve, pero menos descriptivo para resolver el modelo de
un solo pedido, consiste en usar la relación de costo de agotamiento a la suma de
los costos de agotamiento y depreciación, para indicar la probabilidad de la
demanda asociada con el pedido aceptado. Específicamente.

P(y) ≤ ≤ 0.34
• Una versión general y mas técnica : donde :

˟y
∑ P(y) ≤ P= precio de compra

C= costo de mayoreo o de producción

S= valor residual

Y*= nivel de demanda justamente

abajo delincremento preferente del
pedido
Un detallista compra arboles a un costo de $2 dólares cada uno y los vende a $5 dólares. El
retiro de arboles que quedan después de la temporada cuesta $0.50 dólares ´por cada uno.
La demanda esperada, con base en los años anteriores y salpicada con un poco de
optimismo es:

• Venta de N arboles • 200 300 400 500 600 700 800

• Probabilidad de N ventas • 0.10 0.15 0.35 0.20 0.10 0.05 0.05

• Probabilidad de vender menos de N • 0.00 0.10 0.25 0.60 0.80 0.90

0.95
•
˟y
∑ P(y) ≤ 0.55

• El pedido es de 400 arboles, el mayor nivel de demanda

con una probabilidad de venta menor o igual de la
relación de costo(0.10+0.15=0.25). Si el detaliista
pudiera retirar sin gastos los árboles no vendidos,
aumentaría su pedido a 500.
POLÍTICA DE INVENTARIO CONTINUO
• El riesgo de quedarse sin existencias cuando la demanda es continua proviene de las
variaciones en la tasa de consumo y en el tiempo de entrega para reabastecerse. Tres
condiciones contribuyen al agotamiento de existencias después de que se ha emitido una
orden de reabastecimiento: la demanda acelerada, el tiempo de entrega aumentado, o un
aumento repentino de la demanda junto con una demora en la entrega. La manera de evitar
el agotamiento de existencias es tener una reserva de protección, además de la cantidad
promedio consumida durante un tiempo medio de entrega. Obviamente, existencias de
seguridad aumentan el costo de posesión. El problema consiste, por lo tanto, e determinar
un nivel de existencias de seguridad que equilibre los costos de oportunidad de la falta de
existencias con los costos de manejo de las existencias adicionales almacenadas.
POLÍTICA DE INVENTARIO CONTINUO
Se necesitan los patrones esperados de las
probabilidades del tiempo de entrega, los costos
de oportunidad por unidad y los de manejo de
los artículos almacenados. Usaremos la
información siguiente para ejemplificar los
cálculos:
-costo por ordenar = O = $60 dlls por pedido.
-Costo por posesión = H = $8 dlls por unidad
y por año, con base en el nivel promedio
de inventario.
-Costo de oportunidad = OC = $5 dlls por día
por articulo demandado pero no
disponible
-Demanda promedio = D = 10 unidades por
día o 2000 anuales
• La distribución de los tiempos de entrega
indica que hay un 10 por cierto de
probabilidad para el tiempo de entrega
mas corto, 5 día; pero se puede tardar
hasta 11 días en recibir la entrega una
vez hecho el pedido. El costo en que se
incurre quedándose sin existencias es de
$5 dólares por unidad x 10 unidades
diarias = $5 dólares por día. Por el
contrario, el costo de tener existencias
adicionales para un dia en una reserva
de seguridad que no se utiliza hace
aumentar el costo d posesión en $8 x 10
= $80 por año.
POLÍTICA DE INVENTARIO CONTINUO
El valor esperado por cada tiempo
de entrega posible se calcula en la
forma normal como el promedio de
los costos ponderados por su
posibilidad de ocurrencia. Por
ejemplo, el tiempo de entrega de
siete días tiene un costo de
oportunidad esperado de:
E(OC) = ($50 x 0.20) + ($100 x
0.10) + ($200 x 0.05) = $50
Y el costo esperado de tener inventario
es:
E(OC) = ($160 x 0.10) + ($80 x 0.10) =
$28
por lo tanto, los costos de oportunidad son
tratados como una adición a los costos de
ordenar en la formula de MEL., y los
costos de manejo de inventario se
consideran como gasto por existencias de
seguridad que se suma como incremento
a la formula de costo total anual de
inventario. Esas condiciones indican el
procedimiento para determinar la política
de tiempo de entrega al costo mas bajo:
POLÍTICA DE INVENTARIO CONTINUO
1. Calcular Q usando la formula
QTE =
 

Donde:
QLT = tamaño del pedido para un tiempo de entrega dado
OC = valor esperado de los costos de oportunidad con el tiempo de entrega a partir de:
(O + OC)D H Q TE
costo total de inventario = = + CC
Q TE 2
CC= valor esperado de los costos de manejo con el tiempo de entrega dado. Tomando
como ejemplo el tiempo de entrega MEL = 7.
(60+50)2000 8(235)
Q7 = 2(60 + 50)2000 = 235 unidades *costo total de inventario = =
+ 28
8 235 2
= 936 + 940 + 28 = $1904
TERMINA EL MATERIAL
OPTATIVO
Políticas convenientes de inventario
Políticas convenientes de inventario.
La selección de una política preferida de inventario de un solo requiere cálculos
considerables. Las técnicas ilustradas para esos cálculos son algo burdas
comparadas con las formulaciones matemáticas mas completas desarrolladas para
algunos problemas.
No es de sorprender que los profesionales recomienden una amplia variedad de
medidas expeditivas. Aunque las versiones varían, todas reconocen el riesgo que
implican las variaciones en el consumo durante el tiempo de entrega.
 Políticas convenientes de inventario.
1. El método ultraconservador. Multiplicar el
consumo diario mas grande de una partida
en que se haya incurrido alguna vez por el
tiempo de entrega mas largo que se haya
llevado al proveedor. El resultado es un nivel
enorme de reabastecimiento lo mas
parecido posible a una garantía absoluta de
no quedarse sin existencias.
2. Método de porcentaje de existencias de
seguridad. Tener unas existencias de
seguridad iguales a la demanda promedio
multiplicada por el tiempo promedio de
entrega multiplicado por un factor
porcentual.
3. Método de raíz cuadrada del consumo en el
tiempo de entrega. La experiencia indica que el
tiempo de entrega raramente varía con respecto
a su duración normal en mas de la raíz cuadrada
de esa duración. Esa relación se puede usar
directamente para establecer un nivel de
existencias de seguridad cuando la demanda es
mas o menos constante: existencia de seguridad
= raíz cuadrada del consumo promedio durante
el tiempo de entrega. Con las condiciones
mencionadas en el método 2 (D = 10 por día y TE
= 9).
Punto de reorden = (10 x 9) + 10 x 9 = 100
unidades
 Políticas convenientes de inventario.
4. Método de porcentaje de la demanda. Representar
gráficamente los registros anteriores de la demanda diaria
en una grafica de la distribución acumulada. Decidir que
porcentaje del tiempo se puede incurrir en agotamientos
sin perjudicar seriamente las operaciones. Localizar ese
porcentaje sobre el eje vertical, leer en forma horizontal
hasta la curva y pasar directamente hacia abajo hasta el
eje horizontal para determinar la demanda asociada con el
porcentaje de existencias aceptable. Aceptando un 10 por
ciento de riesgo de agotar existencias para un tiempo
entrega mas o menos constante de nueve días,
tendremos:
Punto de reorden = 12 x 9 = 108 unidades
Como la media de la distribución es de 10 unidades por
día, el punto calculado es equivalente a unas existencias
de seguridad de:
(12 x 9) – (10 x 9) = 108 unidades
5. Método combinado. Los métodos 2 y 3 se
combinan calculando unas existencias de
seguridad como el producto de un factor, dando la
probabilidad deseada de agotar existencias,
desviación estándar de l variación de la demanda y
la raíz cuadrada del tiempo promedio de entrega.
6. Simulación. Aunque la simulación es un trabajo
mas agotador que los otro cinco métodos de
consideración del riesgo, también permite
aproximarse mas a las condiciones reales. En un
modelo de la simulación se puede incluir mas
factores.
 12-7
ADMINISTRACIÓN
DE INVENTARIO
Los cálculos de tamaño del lote y del punto de reorden son los
aspectos mas espectaculares de la administración de
inventarios. Un vez terminado los cálculos, comienza la rutina de
verificar las entregas y llevar cuentas físicamente de las
cantidades disponibles
PRIORIDADES
La división del inventario en tres clases de acuerdo con el desembolso de
dinero se conoce como análisis ABC. La clasificación de cada articulo es el
producto de su consumo anual por su costo de compra o de producción por
unidad.
SISTEMA DE INVENTARIO PERPETUO

Un sistema de inventario perpetuo lleva un registro continuo de las

cantidades almacenadas y reabastece las existencias, cuando bajan hasta un
cierto nivel ordenando un cantidad fija. Cada vez que se hace un retiro, esa
cantidad se resta del nivel anterior anotado en una tarjeta de existencia, para
reflejar con exactitud la cantidad todavía disponible.
SISTEMA DE INVENTARIO PERIÓDICO

En un sistema de inventario periódico, el numero de artículos almacenados se

revisa a intervalos fijos: cada semana, cada mes, etc. Los intervalos siguen
esencialmente el concepto ABC: los artículos que implican un desembolso
mas alto son verificadas con mas frecuencia que los artículos C. Después de
cada revisión se hace un pedido, cuyo tamaño depende de la tasa de
consumo durante el periodo entre revisiones.
12-8 MANEJO Y
CONTROL DE
MATERIALES
TRANSPORTE DE MATERIALES
• El transporte de materiales agrega muy poco valor al producto
pero consume una parte importante del presupuesto para la
producción.
 CICLO DEL MANEJO DE MATERIALES
• Todo el ciclo de producción depende del manejo de los materiales
para enlazar las fases de elaboración del producto.
EL FLUJO DE MATERIALES.
• El flujo de materiales en una fabrica es análogo a un sistema
fluvial. En el rio el material es el agua. Una avería o un retraso
en un eslabón del sistema de transportación es similar a una
obstrucción en el rio. Las actividades que se realizan rio arriba
quedan inundadas por el excedente estancado: las actividades
corrientes abajo quedan limitadas a las filtraciones o al caudal
aportado por otros tributarios.
EL FLUJO DE MATERIALES.
• Cuando se construyen a propósito varias presas a lo largo del
rio el flujo del agua se puede controlar por que el inventario
que se encuentra detrás de cada presa puede alimentar ala
sistema según se necesite. Tal es la idea en que se funda el
inventario de producción en proceso.
EL FLUJO DE MATERIALES.
• La manera ideal de tratar los problemas de manejo de
materiales consiste en preverlos ante de que se presente y
proporcionar instalaciones adecuadas.
• Tal enfoque es factible en las fabricas de nuevo diseño: los
planes para el manejo de materiales usando equipo del modelo
mas reciente se elaboran en forma conjunta con otros
requisitos de la producción.
EL FLUJO DE MATERIALES.

• El caso mas común es la introducción de una nueva maquina

que hace que el flujo actual de los materiales resulte
inadecuado.
 PRINCIPIOS DEL MANEJO DE
MATERIALES.
• Son menos definidos que los movimientos de las manos, por que el flujo de
los materiales están relacionados muy estrechamente con otros aspectos
de la producción tales como el inventario, las compras, la programación y
otras políticas similares orientadas al producto.

Inventario

Políticas Compras

Programac
ión
PRINCIPIOS DE MANEJO DE
MATERIALES
• De manera que los principios deben ser tratados como
directivas o como generadores de ideas que puedan conducir
a un mejor rendimiento. El acatamiento total del principio de
que “la distancia mas corta entre dos puntos es una recta” se
ve frustrado cuando algún objeto realmente inamovible se
encuentra entre los dos puntos; pero un examen puede inspirar
un camino mejor que pase por encima y no atreves.
PRINCIPIOS DE MANEJO DE
MATERIALES
• Dentro de los principios se mencionan los mas importantes tales como.
• 1.-Eliminar: Si no se puede, haga que las distancias de transportación sean lo mas
cortas posible.
• 2.-Continuar el movimiento: Si no es posible, reduzca el tiempo que se pasa en los
puntos terminales de una ruta al mínimo.
• 3.-Usar patrones sencillos: Si no, reduzca las vueltas atrás, los cruces y otros patrones
que dan lugar a amontonamiento, hasta donde las instalaciones lo permitan.
• 4.-Llevar cargas útiles en ambos sentidos: Si no es posible, minimice el tiempo dedicado
a “transportar en vacío” mediante cambios de velocidad y reubicación de las rutas.
• 5.-Llevar cargas completas: Si no, considere el aumento de las cargas por unidad, la
disminución de la capacidad de transporte, la reducción de la velocidad o la adquisición
de equipo mas versátil.
• 6.-Aprovechar la gravedad: Si no es posible, trate de hallar otra fuente de energía
igualmente confiable y económica
APLICACIONES
• Puesto que los materiales se requieren en todas las faces del
proceso de producción hay innumerables facetas de interés
para los especialistas en manejo de materiales. Aquí
examinaremos brevemente tres categorías comunes a la
mayoría de los procesos:
• Transporte en masa.
• Control de herramientas
• Flujo de la información.
• El equipo para la transportación horizontal y vertical de
materiales se puede clasificar en tres clases siguientes.
APLICACIONES
• Las grúas manejan materiales en el aire, a fin de dejar libre el piso para
otros dispositivos de manejo. Los objetos pesados, voluminosos e
incomodos son candidatos lógicos para el movimiento por el aire.
• Los transportadores pueden ser en forma de cintas movibles de rodillos que
funcionan por gravedad o mecánicamente. Los dispositivos que funcionan
por gravedad son convenientes para el movimiento entre pisos y se
adaptan fácilmente a los cambios de distribución.
• Las carretillas incluyen vehículos manejados manualmente o
mecánicamente. Las vagonetas, plataformas, y carretillas conducidas a
mano son adecuadas para la carga livianas, recorridos cortos y lugares muy
concurridos.
APLICACIONES

• El control de herramientas es un problema limitado pero molesto del

manejo de materiales.
• Una de las primeras aplicaciones de la administración científica realizada
por F.W Taylor fue la utilización de herramientas. El primer requisito es
obtener las herramientas adecuadas para el trabajo. Una vez obtenidas,
comienza el problema de manejo.
• Flujo de información.
 12-9
ACTUALIZACIONES Y
PERSPECTIVAS
¨MOVER ES EL 90 POR CIENTO DE HACER¨
La manera de mejorar Haga clic en el icono para agregar una
la fabricación es imagen
mejorar el
movimiento, lo cual
significa el manejo de
materiales.
de los 30

• Carretillas elevadoras equipadas con espolón para levantar rollos de

lamina metálica.
• Trenes sin rieles para proveer líneas de
ensamble

Se estaban construyendo dispositivos móviles para almacenar y

sustituir pedidos.
Equipo flotante que le permitía a un trabajador empujar 15 toneladas
Década de los de acero en los rodillos, así como los trenes de taller sin conductor.
50

• Almacenes controlados por computadora, los cuales fueron refinados

en los ochenta.
Década de los
70
 DE AQUÍ PARA ALLÁ,
MAS RÁPIDO Y BARATO
Las maneras de mover materiales son tantas como los
tipos de materiales que hay que mover.
Algunos métodos se han empleado por décadas
y permanecen esencialmente sin cambio.

Los sistemas de vehículos guiados automáticamente (SGVA)

Un vehículo guiado automáticamente esta impulsado por
batería, no lleva conductor y se halla equipado para seguir una
ruta flexible tirando de o llevando una carga.
Tipos básicos de vehículos y sus
aplicaciones
Remolcador
• Es el vehículo mas común de
SGVA los cuales tiran de una carga
hasta seis veces mayor que la que
pueden llevar a velocidades de 3
mph.
De unidad de carga
• Conecta los transportadores con
los sistemas de almacenamiento y
recuperación, asi como para
misiones especificas de
movimiento de paletas
individuales, a menudo con
recepción y entrega automática.
De carga liviana
• Diseñado para operar en espacios
muy limitados a velocidad de 1
mph con cargas de 100 a 500 libras
GUARDAR Y SACAR
DE NUEVO
Los productos y partes son
almacenados por el productor,
trasladados a otro almacén por un
mayorista o detallista, y tal vez
almacenados de nuevo por el
comprador antes de su utilización
final.
 Los almacenes
Los almacenes pueden deben
reducir los costos de proporcionar
materiales mediante almacenamien Acceso rápido
to seguro
compras astutamente
coordinadas y deben
permitir que las necesidades
de los clientes sean
atendidas en forma rápida. Bajo costo
Control preciso
La respuesta moderna a esos requisitos es el empleo creciente
de Sistemas Automáticos de Almacenaje y Recuperación,
SAA/R
Un sistema AA/R se compone de 4 elementos:
 Maquina A/R que ponen o retiran cargas de los estantes y anaqueles.
 Transportadores que alimentan o descargan el sistema.
 Controles que lo coordinan todo.
Actualmente los sistemas mas refinados están controlados totalmente por
computadoras, pero otros tienen todavía maquinas A/R manuales.
 LOS SAA/R NO SE LIMITAN A LAS
OPERACIONES DE FABRICACIÓN
La figura 12.13 muestra un sistema para almacenar las formas que
utiliza una compañía de seguros
Cada estante tiene 32 pies de altura, o sea siete cargas, 490 pies de
largo y un peso máximo de carga de 2000 libras

En dicha instalación el sistema AA/R cuenta con sistemas de

recolección donde se surten los pedidos a los clientes.
Cuando un surtidor de pedidos esta escaso de material, un operador
del sistema AA/R informa a la computadora y el reabastecimiento
llega automáticamente.
Dos factores que pusieron un alto a
la doctrina de diseño en el área de
los SAA/R
El aumento sin precedentes de las tasas de
interés a principios de los 80´s no solo hicieron
que el precios de todas las nuevas inversiones
fuera difícil de justificar, sino también que se
pusiera en duda el concepto de las existencias
de seguridad.
Figura 12.13 Sistema automatizado de almacenaje y recuperación para
sustituir a las estaciones que atienden las solicitudes de formas provenientes
de las oficinas y los clientes de una compañía de seguros, en la ilustración los
vehículos SAA/R han salido de las estanterías para ponerse frente al sistema
transportador integrado.