GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO

Curso de la carrera de Ingeniería Industrial.

ANALISIS DE FALLA
 INTRODUCCIÓN
• Antes de seleccionar una estrategia de mantenimiento para un equipo es
conveniente conocer los fenómenos que producen su degradación y falla.
Estas se clasifican en:
• Fallas Catastróficas: fallas repentinas y completas, tales como ruptura de un
componente mecánico o un corto circuito en un sistema eléctrico. Es difícil
observar la degradación y por tanto no es posible establecer procedimientos
preventivos.
• Fallas por Cambios en Parámetros: tales como
- Desgaste mecánico
- Fricción
• Aumento en la resistencia de componentes electrónicos, la degradación es
gradual y puede ser observada directa o indirectamente.

https://www.youtube.com/watch?v=ADE8y9YlcNE
INTRODUCCIÓN
De acuerdo a la tasa de fallas, la vida de un equipo se puede dividir en
tres etapas:
• Etapa Temprana: caracterizada por una tasa de fallas que decrece en
el tiempo.
• Etapa Madura: caracterizada por una tasa constante de fallas.
• Ancianidad: caracterizada por una tasa creciente de fallas

Etapas de la vida de un equipo: Curva de “la bañera”

• Fallas Primarias: resultado de una deficiencia de un componente,
cuando está ocurre en condiciones de operación dentro del rango
nominal. Ejemplo: ruptura de un alabe de turbina cuando la velocidad es
operacional.
• Fallas Secundarias: resultado de causas secundarias en condiciones
no nominales de operación. Causas de fallas secundarias:
temperaturas anormales, sobrepresión, sobre carga, velocidad,
vibraciones, corriente, contaminación, corrosión.
• Las fallas secundarias se clasifican en varias categorías:
• Fallas con causa común
• Fallas propagadas
• Fallas por error humano
SISTEMAS REPARABLES Y NO REPARABLES
• Ejemplo: si un componente inaccesible de un avión falla en un vuelo, no seria
posible repararlo durante el vuelo. El componente puede, por supuesto, ser
reparado luego del aterrizaje, pero esto es irrelevante desde el punto de
vista de la operación del avión durante ese vuelo.
 ANÁLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLA (FMECA)

• El análisis de modos de falla, efectos y criticidad (FMECA) es

Probablemente el
método mas usado y mas efectivo de análisis de confiabilidad.
• EL FMECA considera cada modo de falla de cada componente de un
sistema y comprueba sus causas y efectos. El análisis responde las
siguientes preguntas:
¿ como puede fallar el componente?
¿Cuáles son las consecuencias de tal falla?
¿ cual es la criticidad de las consecuencias?
¿ como puede detectarse la falla?
¿ cuales son las salvaguardias contra la falla?
El estudio logra:
 Asegurar que todos los modos de falla sean concebibles y sus efectos
comprendidos
 Identificar debilidades en el diseño
 Proveer alternativas en la etapa del diseño
 Proveer criterios para prioridades en acciones correctivas
 Proveer criterios para prioridades en acciones preventivas
 Asistir en la identificación de fallas en sistemas con anomalías
EL FMECA

• Es una tarea de grupo que requieren participantes e información con las siguientes
cualidades:
• Experiencia en el campo de aplicación
• Conocimiento de la estructura del sistema en estudio
• Información de fallas
• Criterios para fundamentar las recomendaciones.
• Un análisis FMECA puede estar basado en los componentes de un sistema (ejemplo:
picadura en rodamiento)
ETAPAS DEL FMECA

• El FMECA es realizado por uno o mas ingenieros que tienen conocimientos a fondo
del diseño del sistema y de su aplicación. Los pasos a seguir son:
• Establecer el alcance del análisis
• Recopilar la información necesaria
• Preparar la lista de componentes
• Llenar las fichas
ESTABLECER EL ALCANCE DEL ANALISIS
• Para establecer los alcances es necesario identificar claramente:
• Las fronteras del sistema a estudiar
• La profundidad del análisis
Las hojas del FMECA puede incluir la siguiente información sobre cada falla potencial de
un componente:
• Causa raíz
• Posibles efectos
• Medios de detección
• Salvaguardias
• Frecuencia
• Criticidad de los efectos
 ANALISIS DE CAUSA RAIZ (ACR)
PLANTA: Nicovita - Trujillo N° REPORTE:
MANTENIMIENTO AREA: EQUIPO:

EQUIPO DE TRABAJO (Integrantes)

1.- 5.-
2.- 6.-
3.- 7.-
4.- 8.-

EVENTO: Falla de bom ba de Lecitina

EVIDENCIA FISICA Rotura de eje

HIPOTESIS Erosión Sobrecarga

Corrosión Fatiga

Alta vibración
Fisicas

Humanas
CAUSAS

Latente

PLAN DE ACCIÓN EJECUTOR FECHA LIMT. EJEC. VERIFICACIÓN

Obsevaciones:
RECOPILACION DE INFORMACION DEL FMECA

• El primer paso es obtener toda la información disponible del diseño:

• Especificaciones
• Planos
• Información CAD
• Memorias de análisis de esfuerzos
• Resultados experimentales
• Etc.
• Para el análisis de criticidad también se requiere de las predicciones de
confiabilidad o pueden generarse simultáneamente.
PREPARAR LA LISTA DE COMPONENTES:
Antes de rellenar las fichas y detectar los modos de falla para cada
componente, se deben listar todos los componentes del sistema. Se
deben especificar:
• Funciones
• Condiciones de operación
• Condiciones ambientales
• Se debe construir un diagrama funcional de bloques lo que
permite guiar y comprender el análisis completo
EJEMPLO
USOS DEL FMECA

Aparte de identificar los modos de falla y efectos: permite

• Preparación de arboles de decisión para detectar causas de los problemas
• Preparación de requerimientos de mantención preventiva
• Diseño de auto-test, indicadores de falla, componentes redundantes

• Ejercicio: construya un FMECA para una lavadora, un televisor, sistema de

frenos de
un vehículo.
 TABLA DE PROBABILIDAD DE OCURRENCIA
PROBABILIDAD DE FALLA
Remota: La falla es improbable
Baja: Relativamente pocas fallas
Moderada: Fallas ocacionales
Alta: Fallas repentinas
Muy alta: Fallas casi inevitables
RANKING TASA DE FALLAS
1 < 1 en 10^6
2 1 en 20 000
3 1 en 4 000
4 1 en 1 000
5 1 en 400
6 1 en 80
7 1 en 40
8 1 en 20
9 1 en 8
10 1 en 2
 TABLA DE SEVERIDAD
SEVERIDAD DE LAS CONSECUENCIAS RANKING
Marginal: La falla no tendría efecto real en el sistema. El
1
cliente probablemente no notaría la falla.
Baja: La falla causa a penas pequeños trastornos al cliente. El cliente 2
notara probablemente leves variaciones en el desempeño del sistema 3

4
Moderada: La falla razonable insatisfacción del cliente. El cliente se
5
notara desconforme e irritado con la falla. El cliente notara razonable
6
deterioro en el desempeño del sistema.
Alta: Alto grado de insatisfacción del cliente. El sistema se torna
7
inoperable La falla no envuelve riesgos a la seguridad operacional
8
o descumplimiento de reuisitos legales.
Muy Alta: La falla envuelve riesgos a la operación segura del sistema y/o 9
descumplimiento de requisitos legales. 10
TABLA DE PROBABILIDAD DE DETECCIÓN
PROBABILIDAD DE DETECCIÓN RANKING
Muy Alta: La falla será acertadamente detectada durante el proceso de 1
proyecto, fabricación, montaje, operación. 2
3
Alta: Buena probabilidad de determinar
4
5
Moderada: 50% de posibilidades de detectar la falla
6
7
Baja: no es probable que la falla sea detectada
8
Muy Baja: La falla es muy improbablemente detectable 9
Absolutamente indetectable: la falla no sera detectada con certeza. 10
SISTEMA: CALENTADOR DE AGUA PARTICIPANTES: MECATRONICOS PRODUCTO/PROCESO: CALENTADOR DE AGUA
SUBSISTEMA: FECHA DEL PROYECTO: 13/02/2015 VERSION: FMECA 01 SECTOR RESPONSABLE:AREA DE MANTENIMIENTO COORDINADOR RESPONSABLE: JORGE EZQUIVEL

PRODUCTO
SEVERI OCURRE DETECC ACCIONES CORRECTIVAS
FUNCION MODO DE FALLA EFECTO DE LA FALLA CAUSA DE LA FALLA MEDIO DE DETECCION RPN RESPONSABLE
D AD NCIA I ON PREVENTIVAS
ITEM COMPONENTE

MEDIDOR DE NO MIDE LA
MEDIR Y COMPARAR AGUA DEMASIADO REVISIONES DEL
TEMPERATURA TEMPERATURA Y * DISPOSITIVO EN CORTOCIRCUITO
LA TEMPERATURA DEL CALIENTE/ AGUA 7 2 DISPOSITIVO PARA 1 14 CAMBIO DE DISPOSITIVO JORGE VARGAS
Y DISPOSITIVO NO COMPARA LA * NO LLEGA ENERGIA ELECTRICA
SISTEMA NO CALIENTA CONSTATAR OPERACIÓN
DE TEMPERATURA
COMPARACION
*REVISIONES DEL
DISPOSITIVO PARA
CERRARY ABRIR LA *AGUA DEMASIADO * CONTROLADOR CORTOCIRCUITADO CONSTATAR OPERACIÓN
NO ACCIONA LA
CONTROLADOR LLAVE DE PASO DE CALIENTE 7 * CONTACTOS SUCIOS 2 *AGUA NO CALIENTA 1 14 CAMBIO DE DISPOSITIVO JORGE VARGAS
LLAVE DE PASO
AIRE CALIENTE *AGUA NO CALIENTA * CONTACTOS ABIERTOS *AGUA DEMASIADO
CALIENTE

VALVULA DE
CALENTADOR CIERRE
DE AGUA

VALVULA DE
ALIVIO DE
PRESION

VALVULA CHECK
BENEFICIOS Y LIMITACIONES

• El FMECA se concentra en identificar las fallas posibles de los

componentes. Así, se identifican deficiencias en el diseño, que se pueden
mejorar. También pueden recomendar programas de inspección efectivo.
Se puede priorizar en función de frecuencia y criticidad, de modo de
concentrar los esfuerzos en aquello modos de mayor prioridad.

• Una limitación del FMECA es que se trata de un análisis de falla simple.

En un sistema complejo donde un solo modo de falla no afecta
negativamente al sistema, pero si se combina con otra si. El FMECA no
está adoptado para estos modos de fallas.
BIBLIOGRAFÍA
GESTIÓN MODERNA DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL:
PRINCIPIOS FUNDAMENTALES
García Palencia Oliverio