TAREA #3

PROCESOS SIDERÚRGICOS

Integrantes:
Luz Alulima
Jorge Cardenas
Jose Garcia
1) Obtención
del Arrabio en
Alto Horno a
partir de los
minerales de
hierro
 El arrabio es el primer proceso que se La ecuación de la
realiza para obtener Acero. reacción química
 Los materiales básicos empleados fundamental de
son Mineral de Hierro, Coque y Caliza. un alto horno es::
 El coque se quema como combustible
para calentar el horno, y al arder libera
monóxido de carbono, que se
combina con los óxidos de hierro del
mineral y los reduce a hierro metálico.
La caliza de la carga del horno se
emplea como fuente adicional de
monóxido de carbono y como
sustancia fundente. Este material se
combina con la sílice presente en el
mineral para formar silicato de calcio,
de menor punto de fusión. Sin la caliza
se formaría silicato de hierro, con lo que
se perdería hierro metálico.
El ALTO HORNO es virtualmente una
planta química que reduce
continuamente el hierro del mineral.
Químicamente desprende el oxígeno
del óxido de hierro existente en el
mineral para liberar el hierro. Está
formado por una cápsula cilíndrica de
acero forrada con un material no
metálico y resistente al calor, como
ladrillos refractarios y placas
refrigerantes.
2) Proceso
de
Reducción
Directa
 La materia prima para la obtención del hierro
esponja es el mineral de hierro (óxido de hierro).

 En los hornos rotatorios se reduce el mineral de

hierro, liberándolo del oxígeno gracias a la acción
del carbón, para así transformar la mayor
proporción del hierro a su estado metálico y
utilizarlo en el horno eléctrico como carga metálica
en la fabricación del acero, con la ventaja de
obtener un producto con menor cantidad de
residuales y mejores propiedades.
 3) Procesos de Afino del Acero

Primer método del afino del arrabio-

CONVERTIDOR (hogar abierto)
 Gran recipiente revestido.
 Colada a una temperatura de 1300 ºC.
 Se evita que el líquido alcance los orificios.
 Soplado de aire una vez terminada la carga(1600 ºC).
 Alrededor de 20 minutos.
 Método
de
soplado
• Tubo al recipiente
• corto tiempo
• Buenos resultados de
• calidad del acero.
• Acero inoxidable y aceros aleados Horno
eléctrico
de extraordinaria calidad.
• De arco o de inducción.
• Alcanzan fácilmente las 80 toneladas
de arrabio y algunos las 200
toneladas.
• Chatarra seleccionada.
• Fácil control de temperatura.
• Alcanzan rápidamente temperaturas
elevadas.
 4) TIPOS DE HORNOS para
FABRICACIÓN DEL ACERO

 Convertidor bessemer-thomas
 Horno Martin-Siemens
 Horno de hogar abierto o crisol
 Horno de oxígeno básico
 Horno eléctrico
 Convertidor bessemer-thomas:

• Forrada con acero.

• Revestida por el interior.

• Funciona en tres fases:

1.) Fase de Escorificación

2.) Fase Descarburización.
3.) Fase Recarburización.
Horno Martin-Siemens

• Horno de reverbero.
• La solera se calienta exteriormente.
• Capacidad de estos hornos es
variable(250T).
• Por el exterior circula aire frío.
• Los gases de la combustión pasan
por unos
• recuperadores que invierten su
sentido de circulación(1800 º C).
 Convertidor bessemer-thomas:

• 6m de ancho, por 15 m de largo, por 1

m de profundidad, aproximadamente.
• Entre 10 y 540 toneladas.
• Aire precalentado, combustible líquido
y gas.
• 30% a un 40% con chatarra y piedra
caliza.
• Se quema oxida el exceso de carbono
• y otras impuurezas.
 Horno de oxigeno básico

• 300 toneladas de acero en 45

minutos.
• Inyección oxígeno a presión.
• 75% de arrabio procedente del
alto horno y el resto es chatarra y
cal.
• T 1650°C.
 Horno eléctrico

• Éste es el horno más versátil para fabricar

acero,
• Puede alcanzar una temperatura
de 1930 °C.
• Hasta 270 toneladas de material fundido.
• Lanza
 5) Influencia de los elementos aleantes
en las propiedades del acero.
• Aleación: metal compuesto. 2 o más elementos. Al menos 1 metálico.
• Metales ferrosos: se basan en el hierro.
• Acero: aleación de Fe y C (C varía entre 0,02% y 2,11%).

Acero

• Carbono (C): Mejora templabilidad, resistencia, dureza y resistencia al desgaste.

Reduce ductilidad, soldabilidad y tenacidad.
• Mejora resistencia, dureza, resistencia al desgaste y dureza en caliente.
Incrementa la templabilidad. En proporciones significativas mejora la
resistencia a la corrosión.

• Mejora templabilidad, resistencia, resistencia a la abrasión y

maquinabilidad. Desoxida el acero fundido. Reduce la fragilización en
caliente. Disminuye la soldabilidad.

• Mejora templabilidad, resistencia al desgaste, tenacidad, resistencia a altas

temperaturas, resistencia a la termofluencia y dureza. Minimiza fragilización
por revenido.

• Mejora resistencia y tenacidad. Incrementa dureza (menos que otros

elementos aleantes). En cantidades significativas mejora la resistencia a la
corrosión (muy usado en acero inoxidable además del Cr).

• Mejora resistencia, tenacidad, resistencia a la abrasión y dureza a T°

elevadas. Inhibe el crecimiento del grano durante el tratamiento térmico.
• Mejora maquinabilidad combinada con Mn. Reduce resistencia al
impacto y ductilidad. Daña calidad de superficie y soldabilidad.

• Mejora templabilidad. Pérdida en maquinabilidad y formabilidad.

• Mejora resistencia a corrosión atmosférica y menor medida incrementa

resistencia con una pequeña pérdida de ductilidad. Afecta el trabajo en
caliente y la calidad de la superficie.

• Mejora resistencia, templabilidad, resistencia a corrosión y maquinabilidad.

Reduce severamente la ductilidad y tenacidad.

• Mejora maquinabilidad. Provoca fragilización por metal líquido.

 6)Clasificación de los aceros.
1.- aceros al carbón simple: C elemento principal. (alrededor de 0.5% de Mn).
American Iron and Steel Institute (AISI) y Society of Automotive Engineers (SAE): 10XX….el 10
indica acero al carbono simple…1020…contiene 0.20% de C.
Aceros al bajo carbono:
 Contiene menos del 0.20% de C y son los más
utilizados.
 Fácil de dar forma…aplicaciones que no requieren
una resistencia elevada.
Aceros al medio carbono:
 Contiene entre 0.20% y 0.50% de C.
 Aplicaciones con mayor resistencia que los
anteriores.
Aceros al alto carbono:
 Contiene C mayor al 0.50%.
 Resistencias mayores, rigidez y dureza.
2.- aceros de baja aleación: aleación de Fe-C, demás elementos en cantidades
menores a 5% del peso. Propiedades mecánicas superiores a los aceros simples.
• Mayor resistencia Aceros microaleados Aceros nanoaleados
• Dureza en caliente • Eliminan necesidad de trabajo • Propiedades superiores a
• Resistencia al desgaste y tenacidad. térmico. materiales tradicionales:
• Elementos comunes: Cr, Mn, Mo, Ni y V. • 0,5% C, 0,8% Mn, 0,1% V resistencia, dureza, ductilidad
• No sueldan con facilidad. • Sometidos a enfriamiento y resistencia a corrosión.
controlado desarrollan resistencia • Herramientas de corte e
HSLA (High Strength Low-alloy) mejorada y uniforme. insertos.
• C<0,30% • Se controla
• Ductilidad, formabilidad. estrictamente su pureza
• Soldabilidad inferior a aceros (99,9999%) se puede
convencionales de baja aleación. controlar con precisión
propiedades mecánicas,
físicas y químicas.
3.- aceros inoxidables:
• Resistencia a la corrosión, alta resistencia y ductilidad.
• Elevado contenido de Cr. (mínimo de 10% a 12% de peso).
• Ni, Mo, Cu, Ti, Si, Mn, Nb, Al, N y S.
• Letra L se usa para identificarlos.
• Mayor contenido de C menor resistencia a la corrosión.
Carburo de cromo (Cr3C2).

Austeníticos (series 200 y 300)

Ferríticos (serie 400)
Martensíticos (series 400 y 500)
De endurecimiento por precipitación (PH)
De estructura dúplex
4.- aceros para herramientas: diseñados para alta resistencia, tenacidad al impacto
y resistencia al desgaste a T° ambiente y T° elevadas.

Aceros de alta velocidad (HSS) Aceros para trabajo en caliente (serie H)

• Tiene mayor cantidad de aleaciones.
• Mantienen dureza y resistencia a elevadas T°.
• Tipo molibdeno (serie M) 10% Mo, con Cr, V, Tg y Co.
• Tipo tungsteno (serie T) 12% a 18% Tg con Cr, V, Co.
• Aleados con Tg, Mo, Cr y V.
Aceros para trabajo en frío (series A, D y O)
• disponibles en los tipos de templables al aceite y al
aire.
Aceros resistentes al impacto (serie S)
• Matrices para cabeceado, punzones y cinceles.