El sistema de referencia para la máquina

Hay dos tipos de sistemas de coordenadas en el mundo

de la medición. El primero se conoce como Sistema de
Referencia para la Máquina (SRM). Aquí los ejes X, Y, y Z
se refieren a los movimientos de la máquina . Si se toma
una perspectiva desde la parte frontal de la máquina, el
eje de Y va de izquierda a derecha, el eje de X va hacia
delante y hacia atrás y el eje de Z va de abajo a arriba,
verticalmente, perpendicular a los otros dos ejes.
El sistema de referencia para la pieza

El segundo sistema de referencias se conoce

como Sistema de Referencia para la Pieza (SRP). Los
tres ejes tienen relación con los datos o características de
la pieza.

¿Qué es el alineamiento?

Los software de las MMC actuales, tras medir los datos de las piezas,
establecen el SRP y matemáticamente lo ponen en relación con el SRM.
El proceso que se lleva a cabo para relacionar los dos sistemas de
referencias se llama alineamiento. Con un mapa de calles, lo hacemos
automáticamente girando el mapa de forma que sea paralela a una calle
(dato) o a la dirección de una brújula (el Norte). De esta forma, lo que
estamos haciendo en realidad es situarnos a nosotros mismos en el "sistema
de coordenadas del mundo".
¿Qué es un dato?

Un dato es una característica de una pieza como por

ejemplo un agujero, una superficie o una ranura. Medimos
una pieza para determinar las características de los datos
así como para determinar las relaciones entre los
mismos.

Características medidas y construidas

La gran mayoría de piezas están formadas por elementos

geométricos simples hechos a máquina o por moldeado. Estos
elementos primarios (superficies planas, bordes, cilindros,
esferas, conos, etc.) se conocen como características. Cuando
una MMC puede medir esas características de forma directa
palpando las superficies que forman la característica con un
palpador, las características son características medidas.
 ¿Qué es la compensación volumétrica?

Aunque la avanzada tecnología de fabricación permite tolerar y hacer piezas de

forma muy precisa, siempre existen imperfecciones. Por pequeñas que sean, que
existan tolerancias significa que se admites errores en la fabricación.
Las MMC no son diferentes a otros productos en este aspecto. Aunque están
hechas con tolerancias muy ajustadas, hay errores (errores de rotación,
inclinación, giro, rectitud, cuadrangularidad y de escala) en su estructura que
afectan a su eficacia. Cuanto más ajustadas sean las tolerancias, más precisas
tendrán que ser las MMC.

La mayoría de las imprecisiones de las MMC se pueden corregir

automáticamente en el ordenador de la MMC. Una vez medidos todos los
errores geométricos de la MMC (llamados errores cartográficos) se pueden
minimizar o incluso eliminar con potentes algoritmos del software de la MMC.
Ese proceso se conoce como compensación del error volumétrico.
.
Compensación de los palpadores

Por lo general la captura de puntos de los datos se

realiza por contacto físico entre el palpador y la pieza.
Es habitual que la punta del palpador sea esférica.
Teniendo en cuenta que el punto que utiliza la MMC
para tomar la medida es el centro de la esfera, pero que
el contacto se realiza a través de la superficie de la
misma, es importante determinar de forma precisa el
radio de la esfera para que el software de la MMC
proceda a su compensación en el proceso de medición.
Al proceso de determinación de la distancia compensar
se le denomina calibración y se realiza midiendo una
esfera patrón de diámetro conocido.
 Aplicaciones

Las máquinas de medición por coordenadas fueron

desarrolladas al comienzo de la década del sesenta con la idea
de dar una mejor solución a los requisitos antedichos, sin los
inconvenientes de los métodos de medición tradicionales, tales
como: - Necesidad de frecuentes reposicionamientos de la
pieza para acceder a sus varios lados a medir. - Tiempo
empleado en efectuar la lectura de escalas grabadas. -
Insuficiente precisión del equipo de medición. - Errores de
operación y de sistema