UNIVERSIDAD PRIVADA

ANTENOR ORREGO

FACULTAD DE INGENIERIA
ING. CIVIL

TECNOLOGIA DEL CONCRETO

DOCENTE : Mg. Ing. Wilman Erik Baltodano C.

Agosto-2019-20
 CAPITULO I :

Historia
1.1 ALCANCE
El concreto de cemento portland es uno de los
mas usados y el mas versátil de los materiales
de construcción. Esta versatilidad permite su
utilización en todo tipo de formas estructurales,
así como en los climas mas variados.
1.2 DE ROMA A 1900
 Las primeras referencias las tenemos
por el autor romano Plinio, quien se
refiere a las proporciones de un
aglomerante empleado en la
construcción de las cisternas romanas e
indica que deben mezclarse “ 5 partes
de arena de gravilla pura, 2 de la cal
calcinada mas fuerte y fragmentos de
sílice”.
 Vitruvius mencionaba “ Hay una especie de
arena, la cual por si misma posee cualidades
extraordinarias… si se mezcla con cal y
piedra ella endurece tan bien bajo agua como
en edificios comunes”. Los mejores concretos
empleados en las construcciones romanas
son fabricados con ladrillo roto, cal y
puzolana.
 Joseph Asphin en 1824 patento el
denominado cemento portland y establece
que este debe ser fabricado combinando
materiales calizos y arcillosos en
proporciones determinadas, calentando el
material en un horno y pulverizando el
producto hasta conseguir un polvo muy fino.
1.3 DE 1900 A 1940
 Duff Abrams en 1918, desarrolla la
primera teoría coherente sobre el
proporcionamiento de mezclas de
concreto al demostrar, para las
resistencias en compresión de esa
época, la interdependencia entre la
resistencia y el volumen de agua por
unidad de volumen de cemento en el
concreto, este estudio da nacimiento a
la ley de Abrams.
 En 1923 Gilkey sostiene que el agregado no
es un material inerte de relleno, como aducen
algunos de los seguidores de Abrams, si no
que desempeña un papel importante en el
comportamiento del concreto.

 En 1938 EE.UU llego a la conclusión de que

la incorporación voluntaria de aire a las
mezclas en forma de burbujas pequeñas
mejora significativamente la durabilidad del
concreto frente a los procesos de
congelación y deshielo.
1.4 DE 1940 A 2000
 En 1963 Gilkey sostiene en su teoría
que no solo debe darse importancia a la
relación agua/cemento si no también a
factores tales como la relación
cemento-agregado, granulometría,
dureza, resistencia, perfil, textura
superficial y tamaño máximo del
agregado empleado.
 También comienza en esta década un
desarrollo de los aditivos como modificadores
de las propiedades del concreto. Acelerantes
y plastificantes, incorporadores de aire,
retardadores y acelerantes de fragua,
impermeabilizantes, inhibidores de la
corrosión, fungicidas, etc.
 Las investigaciones de Walker han llevado a
la conclusión de que en los diseños de
mezcla debe considerarse que, para
propósitos de resistencia, el tamaño máximo
optimo del agregado grueso disminuye
conforme el contenido de cemento y por lo tanto
el de pasta se incrementa, para mezclas ricas
de alta resistencia el agregado debe ser de ½”
a 3/8” puede ser el mas conveniente,
resistencia media es de ¾” a 1 ½” .
• Entre 1965 y 2010 ya se hace difícil seguir la
historia de esta evolución, muchos son los
protagonistas y países implicados, pero hay
algo en común: obtener un concreto que
cumpla con todos los requisitos establecidos
por el ingeniero proyectista, que ofrezca al
usuario el máximo de seguridad y que tenga
el menor costo compatible.
 CAPITULO II :
Criterios Básicos en el Diseño
 2.1 NOTACION
Resistencia en compresión especificada en el
concreto, utilizada por el ingeniero calculista e
indicada en los planos y especificaciones de
obra. Se expresa en kg/cm2.
Resistencia en compresión promedio requerida,
utilizada para la selección de las proporciones
de los materiales que intervienen en la unidad
cubica del concreto.
 2.2 INTRODUCCION
1. El concreto es un material heterogéneo, el
cual esta compuesto principalmente de la
combinación de cemento, agua y agregado fino
y grueso. El concreto contiene un pequeño
volumen de aire atrapado y puede contener
también aire intencionalmente incorporado
mediante el empleo de un aditivo.
Igualmente, en la mezcla de concreto
también se utilizan otros aditivos para
propósitos, tales como acelerar o retardar el
fraguado y el endurecimiento inicial.
 Adicionalmente, a la mezcla de concreto se le
puede incorporar determinados aditivos
minerales tales como las puzolanas, las
cenizas y las escorias de alto horno finamente
molidas. Esta incorporación puede responder
a consideraciones de economía o se puede
efectuar para mejorar determinadas
propiedades del concreto , reducir el calor de
hidratación, aumentar la resistencia final, o
mejorar el comportamiento del concreto
frente al ataque por sulfatos o a la reacción
álcali agregados.
2. La selección de los diferentes materiales que
componen la mezcla de concreto y de la
proporción de cada uno de ellos debe ser siempre
el resultado de un acuerdo razonable entre la
economía y el cumplimiento de los requisitos que
debe satisfacer el concreto en estado fresco y el
endurecido.
Estos requisitos, o características fundamentales
del concreto, están regulados por el empleo que
se ha de dar a este, así como por las condiciones
que se espera ha de encontrarse en obra al
momento de la colocación; condiciones que a
menudo pero no siempre, están indicadas en los
planos o en las especificaciones de obra.
2.3 DEFINICION
1. La selección de las proporciones de los
materiales integrantes de la unidad cubica de
concreto conocida usualmente como diseño de
la mezcla, puede ser definida como el proceso
de selección de los ingredientes mas
adecuados y de la combinación mas
conveniente y económica de los mismos, con
la finalidad de obtener un producto que en el
estado no endurecido tenga la trabajabilidad y
consistencia adecuadas.
2. En la selección de las proporciones de la
mezcla de concreto, el diseñador debe recordar
que la composición de la misma esta determinada
por:
a) Las propiedades que debe tener el concreto
endurecido, las cuales son determinadas por el
ingeniero estructural y se encuentran indicadas
en los planos y/o especificaciones de obra.
b) Las propiedades del concreto al estado no
endurecido las cuales generalmente son
establecidas por el ingeniero constructor en
función del tipo y características de la obra y
de las técnicas a ser empleadas en la
colocación del concreto.
c) El costo de la unidad cubica de concreto.

3. Los criterios presentados permiten obtener

una primera aproximación de las proporciones
de los materiales integrantes de la unidad
cubica de concreto. Estas proporciones, sea
cual fuere el método empleado para
determinarlas, deberán ser consideradas como
valores de prueba sujetos a revisión y ajustes
sobre la base de los resultados obtenidos en
mezclas preparadas bajo condiciones de
laboratorio y obra.
2.4 ALCANCE
1. Estas recomendaciones presentan diversos
procedimientos a ser empleados en la
selección de las proporciones de mezclas
de concreto de peso normal y resistencia a
la compresión especificada a los 28 días no
mayor de 350kg/cm2.
2. Las mezclas de concreto cuya resistencia a
la compresión especificada a los 28 días es
mayor que la indicada, aquellas que
corresponden a concretos pesados o
livianos, o concretos ciclópeos requieren
para la selección
de sus proporciones, de consideraciones
especiales y no han sido consideradas en estas
recomendaciones.
3. Igualmente no se incluyen recomendaciones
para condiciones de exposición especialmente
severas, tales como la acción de ácidos o de muy
altas temperaturas e igualmente no se incluyen a
aquellos criterios que se refieren a condiciones
estéticas tales como acabados superficiales
especiales, aspectos todos estos que deben
estar referidos en las especificaciones del
proyecto.
En estas recomendaciones, los requisitos y
procedimientos para la selección de las
proporciones de la unidad cubica de concreto se
basan en dos principios:
a) Estas recomendaciones tienen como primera
prioridad la protección de los intereses de los
usuarios y del propietario de la obra.
b) El concreto debe alcanzar tanto al estado
fresco como al endurecido, las propiedades
seleccionadas por el ingeniero estructural y
los requisitos mínimos indicados en los
planos y/o las especificaciones de obra.
2.5 RECOMENDACIONES
FUNDAMENTALES
1. El concreto debe cumplir con la calidad
especificada, y con todas las características
y propiedades indicadas en los planos y
especificaciones de obra.
2. El proyectista debe considerar que el
proceso de selección de las proporciones de
la mezcla no es un procedimiento empírico,
si no, que responde a reglas,
procedimientos matemáticos, empleo de
tablas y gráficos, y a la experiencia del
diseñador.
En todo momento debe recordarse que el proceso
de diseño de una mezcla de concreto comienza
con la lectura y el análisis de los planos, y
especificaciones de obra. No termina hasta que
se produce en la misma el concreto de la calidad
requerida.
3. El proyectista deberá considerar que en la
selección de las proporciones de una mezcla de
concreto están involucradas dos etapas:
a) Estimación preliminar de las proporciones de
la unidad cubica de concreto mas
convenientes, para ello se podrá emplear
información previa proveniente de obras
anteriores, tablas y gráficos, requisitos de las
especificaciones de obra, normas y reglamentos,
resultados de laboratorio de los ensayos
realizados en los materiales a ser utilizados y
condiciones de utilización del concreto.
b) Comprobación, por medio de ensayo de
muestras elaboradas en el laboratorio y en obra
de las propiedades del concreto que se ha
preparado con os materiales a ser utilizados en
obra y las proporciones seleccionadas en el
gabinete.
4. La resistencia en compresión especificada para
cada uno de los elementos de la estructura debe
estar indicada en los planos. Los requisitos de
resistencia en compresión se basan en el valor de
los resultados de ensayos realizados a los 28
días de moldeadas las probetas; exceptuándose
el caso en que el ingeniero proyectista o la
inspección solicitan edades diferentes para los
ensayos.
5. Las proporciones seleccionadas deberán
permitir que:
a) La mezcla sea fácilmente trabajable en los
encofrados y especialmente en sus esquinas y
ángulos, así como alrededor del acero de
refuerzo y elementos embebidos, utilizando los
procedimientos de colocación y consolidación
disponibles en obra, sin que se presente
segregación del agregado grueso o exudación
excesiva en la superficie del concreto y sin
perdida de uniformidad de la mezcla.
b) Se logra un concreto que, al estado
endurecido, tenga las propiedades requeridas por
los planos y/o las especificaciones de obra.
c) La mezcla sea económica.
6. La selección de las proporciones de la unidad
cubica de concreto deberá permitir que este
alcance a los 28 días, o a la edad seleccionada
la resistencia en compresión promedio elegida.
El conceto deberá ser dosificado de manera tal
de minimizar la frecuencia de resultados de
resistencia inferiores a la resistencia de diseño
especificado.
7. La certificación del cumplimiento de los
requisitos para la resistencia de diseño
especificada se basara en los resultados de
ensayo de probetas cilíndricas estándar de
15x30 cm
preparada de las misma muestra de
concreto y ensayadas de acuerdo a las
NORMAS ASTM C 31 y C 39; o NTP
339.036; 339.033; 339.034.
8. Se considera como una muestra de ensayo al
promedio de los resultados de por lo menos dos
probetas cilíndricas estándar, preparadas de la
misma muestra de concreto y ensayadas a la
edad elegida para la determinación de la
resistencia a la compresión del concreto.
9. Los resultados de los ensayos de resistencia a
la flexión, o de resistencia a la tracción por
compresión diametral, no deberán ser utilizados
como criterio para la aceptación del concreto.
10. Las columnas, vigas, losas, muros de corte,
cascaras, laminas y, en general, todos los
elementos estructurales que deban comportarse
como elementos sismorresistentes deberán tener
una resistencia de diseño especificada del
concreto no menor de 210 kg/cm2 a los 28 días.
Capitulo 3
Materiales
El cemento empleado en la preparación del concreto deberá cumplir con los requisitos de las siguientes Normas:
a) Los cementos Portland normal Tipo I, TO V respectivamente con las Normas NTP 334 009o con la Norma
ASTM C 150.
b) b) Los cementos Portland puzolánicos Tipo IP y IPM deberán cumplir con los requisitos de laNorma NTP
334 090, o con la Norma ASTM C 595.
2. Se requiere en obra cemento del mismo tipo y marca que aquel utilizado para la selección delas proporciones de
la mezcla de concreto en aquellos casos en que en la determinación de la resistencia promedio se ha empleado
resultados de concretos preparados con cementos de la misma marca.
Si la desviación estándar se ha calculado basándose en los resultados de ensayos de concretos preparados con
cementos del mismo tipo pero de diferentes marcas, el criterio a ser aplicado puede no ser tan exigente.
3.No se aceptan en obra bolsas de cemento que se encuentran averiadas, o cuyo contenido hubiera sido
evidentemente alterado por la humedad o sustracción ‘’tubeo’’.
4.Se considerar que la bolsa de cemento tiene un pie cúbico de capacidad y un peso de 42,5 kg.En aquellos casos
en que no se conozca el valor real, se considerara para el cemento un peso especifico de 3,15 g/cm^3
3.2 CANTERAS
En aquellos casos en que fuere necesario, corresponde al Contratista la ubicación, exploración muestreo y
certificación de la calidad de las canteras de agregado disponibles.
 3.4 AGREGADO FINO
Definición de la Norma 400.037
1. Se define como agregado fino a aquel proveniente de la desintegración natural o artificial delas rocas, que
pasa al Tamiz NTP 9.5 mm (3/8") y que cumple con los limites establecidos en la Norma NTP 400 037.
2. El agregado fino puede consistir de arena natural o manufacturada, o una combinación de ambas Sus
partículas serán limpias, de perfil preferentemente angular, duros, compactos y resistentes. El agregado fino
deberá estar libre de cantidades perjudiciales de polvo, terrones, partículas escamosas o blandas, esquistos,
pizarras, álcalis, materia orgánica, sales, u otras sustancias dañinas
3. El agregado fino debera estar graduado dentro de los limites indicados en la Norma NTP 400.037Es
recomendable tener en cuenta lo siguiente:
a) La granulometría seleccionada deberá ser preferentemente continua, con valores retenidos en las
mallas N.° 4, N.° 8, N.° 16, N 30, N. 50, y N. 100 de la serie Tyler.
b)El agregado no deberá retener más del 45 % en dos tamices consecutivos cualesquiera.
c)En general, es recomendable que la granulometría se encuentra dentro de los siguientes limites.
 El porcentaje indicado para las mallas N. 50 y No 100 podrá ser reducido a 5 % y o% respectivamente, si el
agregado es empleado en concretos con aire incorporado cuyo contenido de cemento es mayor de 225
kg/m2,o en concretos sin aire incorporado cuyo contenido de cemento es mayor de 300 kg/m o si se emplea
un aditivo mineral para suplir la deficiencia en el porcentaje que pasa estas mallas.
4. El modulo de finura del agregado fino se mantendrá dentro del limite de más o menos 0.2 del valor asumido
para la selección de las proporciones del concreto; siendo recomendable que el valor asumido esté entre 2,35 y
3,15.
Si se excede el limite indicado de más a menos 0,2, al agregado podrá ser rechazado por la Inspección o
alternativamente, esta podrá autorizar ajustes en las proporciones de la mezcla para compensar las variaciones
en la granulometría. Estos ajustes no deberán significar reducciones en el contenido de cemento.
5. Si el agregado fino no cumple con los requisitos de los acápites 3430344 podrá ser empleado previa
autorización de la Inspección, siempre que el Constructor demuestre que los concretos preparados con dicho
agregado tienen propiedades por lo menos iguales a las de concretos de características similares preparados con
un agregado fino que cumple con los requisitos de los acápites indicados.
6 .El agregado fino no deberá indicar presencia de materia orgánica cuando ella es determinada de acuerdo a los
requisitos de la Norma NTP 400.013.
Podrá emplearse agregado fino que no cumple con los requisitos indicados siempre que:
a) La coloración en el ensayo se deba a la presencia de pequeñas partículas de carbón, o partículas similares; o
b) Realizado el ensayo, la resistencia a los siete días de morteros preparados con dicho agregado no sea menor
del 95 % de la resistencia de morteros similares preparados con otra porción de la misma muestra de
agregado fino previamente lavada con una solución al3% de hidróxido de sodio.
 7.El porcentaje de partículas inconvenientes en el agregado fino no deberá exceder de los siguientes limites:
Lentes de arcilla y partículas desmenuzables………………………………………………………3 %
Material más fino que la Malla N 200
a) Concreto sujetos a abrasión………………………………………………………………………….. 3%
b) Otros concretos Carbón…………………………………………………………………………………5%
c) Cuando la apariencia superficial del concreto es importante……………………….. 0,5%
d) Otros concretos……………………………………………………………………………………………. 1%
3.5 AGREGADO GRUESO
1. El agregado grueso es retenido en el tamiz normalizado 4.75 mm (N. 4) proveniente de la desagregación
natural o artificial de la roca, y que cumple con los límites establecidos en la presente Norma (NTP
400.037). El agregado grueso podrá consistir de grava natural o triturada, piedra partida, o agregados
metálicos naturales o artificiales. El agregado grueso empleado en la preparación del concretos livianos
podrá ser natural o artificial.
2. El agregado grueso deberá estar conformado por partículas limpias, de perfil preferentemente angular o
semiangular, duras, compactas, resistentes y de textura preferentemente rugosa. Las partículas deberán ser
químicamente estables y deberán estar libres de escamas, tierra, polvo, humus, incrustaciones superficiales,
materia orgánica, sales u otras sustancias dañinas
3. El agregado grueso deberá estar graduado dentro de los limites especificados en la Norma400.037 o en la
Norma ASTM C 33, los cuales están indicados en la Tabla 3.5.3. Es recomendabletener en consideración lo
siguiente:
a. La granulometría seleccionada deberá ser de preferencia continua
b. La granulometría seleccionada deberá permitir obtener la máxima densidad del concreto una adecuada
trabajabilidad y consistencia en función de las condiciones de coloca de la mezcla
c) La granulometría seleccionada no deberá tener más del 5% del agregado retenidosmalla de 1 1/2" y no más
del 6% del agregado que pasa la malla de 1/4"
4.El tamaño máximo nominal del agregado grueso no deberá ser mayor de:
a) Un quinto de la menor separación entre los lados del encontrado
b) Un tercio de la altura de la losa, de ser el caso
c) Tres cuartos del espaciamiento mínimo libre entre las barras o alambres individuales de refuerzo de
paquetes de barras, tendones individuales, paquetes de tendones o ductos

Estas limitaciones se pueden omitir si se demuestra que la trabajablidad y los métodos de compactación son tales
que el concreto se puede colocar sin la formación de vacíos o ‘’cangrejeras’’.
En elementos de espesor reducido o ante la presencia de gran cantidad de armadura se podrá con autorización de
la Inspección, reducir el tamaño máximo nominal del agregado grueso siempre que se mantenga una adecuada
trabajabilidad, se cumpla con el asentamiento requerido y se obtengan las propiedades específicas para el
concreto.
5. El porcentaje de partículas inconvenientes en el agregado grueso no deberá exceder de los siguientes valores:
Arcilla………………………………………………………………………………………………………………
………0.25%
Partículas deleznables.. ………………………………………… …………………………………………5.00%
Material más fino que la malla N
200……………………………………………………………………………1.00%
Carbón y lignito
a)Cuando el acabado superficial del concreto es de importancia………………………………0.50%
b) Otros
concretos……………………………………………………………………………………………………………
1,00%
agregado grueso, cuyos limites de partículas perjudiciales exceden a los indicados, podrá ser aceptado siempre
que un concreto, preparado con agregado de la misma procedencia haya dado un servicio satisfactorio cuando ha
estado expuesto de manera similar al estudiado o en potencia de un registro de servicios, siempre que el concreto
preparado con el agregado tenga características satisfactorias cuando es ensayado en el Laboratorio
6. El Agregado grueso, empleado en concreto para pavimentos en estructuras sometidas a procesos de erosión,
abrasión o cavitación, no deberá tener una perdida mayor del 50 % en ensayo de abrasión realizado de acuerdo a
las Normas NTP 400.019 o 400.020, o a la Norma ASTM C 131
7.El lavado de las partículas de agregado grueso se deberá hacer con agua preferentemente potable. De no ser
así, el agua empleada deberá estar libre de sales, materia orgánica o solidos en suspensión.
3.6 AGREGADO DENOMINADO "HORMIGON" EN EL PERU
1. Material mixto que se encuentra generalmente en los conos de deyección de los ríos y se utiliza en algunos
casos en hormigones (concretos) no estructurales.
2. No esta contemplado en la presente Norma (NTP 400.037), se incluye solo como definición.
3. El acápite 3.310 de la Norma RNE E 060 dice: El agregado denominada hormigón corresponde una mezcla
natural de grava y arena.
4. El hormigón solo podrá emplearse en la elaboración de concretos con resistencia en compresión no mayor
de 10 MPa (100.00 kg/cm) a los 28 días.
5. El contenido mínimo de cemento será 255 kg/m3.
6. El hormigón debe estar libre de cantidades perjudiciales de polvo, terrones, partículas blandas o escamosas,
sales, álcalis, materia orgánica y otras sustancias dañinas para el concreto.
7. En lo que sea aplicable, se seguirán para el hormigón las recomendaciones indicadas para los agregados
fino y grueso.
3.7 AGUA
1. El agua empleada en la preparación y curado del concreto deberá cumplir con los requisitos dela Norma
NTP 339.088 y ser, de preferencia, potable.
4.El empleo de relaciones agua/cemento bajas debe prolongar la vida del concreto al reducirle volumen de poros capilares,
incrementar la relación gel-espacio, y reducir la permeabilidad y absorción; disminuyendo por todas las razones expuestas la
posibilidad de penetración de agua o líquidos agresivos.
5.La resistencia a los procesos de intemperismo severo, especialmente acciones de congelación y deshielo, mejora
significativamente por la incorporación, en todos los concretos expuestos ambientes menores de 4 °C, de una cantidad adecuada
de aire, el cual debe obligatoriamente ser empleado siempre que exista la posibilidad de que se presenten procesos de
congelación durante la vida del concreto.
La resistencia del concreto a la acción de las heladas depende de la naturaleza de los agregados y de su granulometría, del
volumen de agua de la mezcla de la estructura capilar del concreto y de su resistencia a la compresión. Igualmente, cuanto más
impermeable es un concreto, mayores su resistencia a la penetración de las aguas y, por consiguiente, mayor su resistencia a las
heladas, ello debido a que:
a) Sobre su estructura actúa el agua libre que se encuentra en el interior de los poros, la cual puede haberse introducido por
acción capilar por presión y está sujeta a procesos descongelación y deshielo.
b) b) El grado de presión de esta agua congelada depende del volumen de la misma que hayan contenido los poros en el
momento de ocurrir la helada
La incorporación de aire a la mezcla incrementa la resistencia del concreto a la acción desintegrante de heladas y deshielo. El
aire incorporado, al ser dispersado a través de la masa de concreto en forma de minúsculas burbujas, proporciona espacios en los
cuales las fuerzas mecánicas que causan la desintegración son disipadas.

La incorporación de aire igualmente incrementa la durabilidad por reducción de la capilaridad y disminución del volumen y
sección de los canales de agua, o poros capilares de concreto endurecido por disminución de la exudación y segregación del
concreto fresco.
6.El concreto puede deteriorarse por contacto con diferentes agentes químicos activos o por sustancias que en si mismas no son
nocivas. pero que pueden reaccionar con alguno de los elementos integrantes del contrato. Entre las sustancias consideradas
como peligrosas se encuentran:
-Los ácidos inorgánicos.
-Las sales inorgánicas
-Los cloruros
-Los sulfatos de sodio, magnesio calcio.
-Las aguas que contienen muy poca o ninguna sal en disolución, es decir ,que están casi químicamente puras
-El nitrato de amonio
-Las grasas y aceites animales
 7. El cemento puede combinarse con determinados elementos para formar compuestos, los cuales tienen baja
solubilidad, pero pueden destruir el concreto debido a que su volumen es mayor que el de la pasta de cemento en
la cual se están formando Las sustancias más conocidas y agresivas son los álcalis blancos, o sea, los sulfatos de
sodio, magnesio y calcio
Los sulfatos reaccionan con la cal hidratada y el hidróxido de calcio presentes en la pasta de cemento, formando
sulfato de calcio y sulfo-aluminato de calcio reacciones que son acompañadas de fuerte expansión y rotura de la
pasta.
Cuanto menor es el contenido de aluminato tricálcico en el cemento, mas denso el concreto, y cuanto menor la
relación agua cemento, mayor es la resistencia del concreto a este tipo de ataques. La Tabla 332 de los valores
mas recomendables de acuerdo al grado de severidad del ataque
4.6 DENSIDAD
En determinados tipos de obras, la selección de las proporciones de la mezcla de concreto efectuada
fundamentalmente para obtener alta densidad .En estos casos, empleando agregados especiales, se pueden
obtener concretos trabajables con pesos unitarios del orden de5600 kg/m^3.
Ejemplos de aplicación de tales concretos son los recubrimientos pesados empleados para mantener las tuberías
de los oleoductos debajo del agua, las pantallas de protección contra las radiaciones en las centrales nucleares y
determinados elementos empleados para aislamiento del sonido.
4.7 GENERACIÓN DE CALOR
1. Un aspecto importante de la selección de las proporciones de los concretos masivos es el tamaño y perfil de
la estructura en la cual ellos van a ser empleados .Ellos debido a que la colocación de grandes volúmenes
de concreto puede obligar a tomar medidas para controlar la generación de calor debido al proceso de
hidratación del cemento, con los resultantes cambios de volumen en el interior de la masa de concreto y el
incremento en el peligro de fisuracion del mismo
2. Como regla general, para los cementos normales Tipo 1, la hidratación deberá generar una elevación de
temperatura del concreto del orden de 6 C a 11 C por bolsa de cemento por metro cubico de concreto .Si la
elevación de la temperatura de la masa de concreto no es mantenida en un mínimo, o si no se permite que el
calor se disipe a una velocidad razonable, o si se permite que el concreto se enfrie rápidamente, puede
presentarme agrietamiento.
3. Las medidas para controlar la temperatura del concreto pueden incluir una temperatura de colocación del
concreto relativamente baja ,empleo de cementos de bajo contenido de aluminato tricálcico y silicato tricálcico,
empleo de cantidades reducidas de materiales cementantes, la circulación de agua de enfriamiento a través de
tuberías: y, en algunos casos, el aislamiento de la superficie del concreto a fin de adecuado a las diferentes
condiciones de exposición y diversas características del mismo.
4. En el diseño de la mezcla debe recordarse que un concreto masivo no es necesariamente aquel en el cual el
agregado grueso tenga un tamaño máximo nominal alto, asi como que la posibilidad de una excesiva generación
de calor no está limitada a presas o cimentación de estructuras .Muchos elementos estructurales pueden ser lo
suficientemente masivos como para tener en cuenta la posibilidad de altas temperaturas internas, especialmente
si las dimensiones mínimas exceden de 80 a 90 cm, o cuando el contenido de cemento es mayor de 350 kg/m^3
(8.23 bolsas)
4.8 ELASTICIDAD
1. El concreto no es un material completamente elástico y la relación esfuerzo deformación para una carga en
constante incremento adopta generalmente la forma de una curva. Generalmente, se conoce como Modulo de
Elasticidad a la relación del esfuerzo a la deformación medida en punto donde la línea se aparta de la recta y
comienza a ser curva.
2. Para el diseño estructural se supone un módulo de elasticidad constante en función de la resistencia a la
compresión del concreto. En la práctica, el modulo de elasticidad del concreto una magnitud variable cuyo valor
promedio es mayor que aquel obtenido a partir de una fórmula.
3. En el diseño de la mezcla debe tenerse presente que el módulo de elasticidad del concreto depende, entre
otros, de los siguientes factores:
-La resistencia a la compresión del concreto y, por lo tanto de todos aquellos factores quela afectan
-Igualdad de resistencia de la naturaleza petrográfica de los agregados
-De la tensión de trabajo
-De la forma y tiempo de curado del concreto
-Del grado de humedad del concreto
El modulo de elasticidad del concreto aumenta al incrementar la resistencia en compresión y para un mismo
concreto, disminuye al aumentar la tensión de trabajo
4.9 ESCURRIMIENTO PLASTICO
1. Cuando el concreto está sujeto a una carga constante, la deformación producida por dicha carga puede ser
dividida en dos partes : la deformación elástica, la cual ocurre inmediatamente y desaparece totalmente en
cuanto se promueve la carga, y el escurrimiento plástico el cual se desarrolla gradualmente
2. Escurrimiento plástico puede por lo tanto, ser definido como el alargamiento o acortamiento que sufre una
estructura de concreto como consecuencia de una solicitación uniforme y constante de tracción o
compresión, respectivamente.
Bajo carga continua, el escurrimiento plástico continua indefinidamente. Sin embargo, tiende
continuamente a disminuir aproximadamente a un valor limite, Si la carga es continua, el monto del
escurrimiento plástico final deberá ser ,para concreto normal ,de una a tres veces el monto de deformación
elástica inicial y, en general, alrededor del 50% del flujo final ocurre durante los tres primeros meses de
aplicada la carga
3. La magnitud del escurrimiento plástico depende de la resistencia del concreto en el instante en que
comienza a actuar la solicitación permanente, a Igualdad de concretos depende de la constitución
petrográfica de los agregados, o igualmente de la forma y tiempo de curado y de la densidad del esfuerzo
4. En general puede decirse que la mayoría de los factores que incrementan la resistencia y el módulo de
elasticidad reducen el escurrimiento plástico, aunque este ultimo puede ser influenciado por otros factores
Asi, por ejemplo, el incremento en la relación agua/cemento o en el contenido de aire incrementa el
escurrimiento plástico. Igualmente, el empleo de agregados de estructura granular pobremente o mal
cementada aumenta las posibilidades de escurrimiento
4.10 DILATACION TERMICA
1.Sabemos que las propiedades térmicas del concreto son importantes en relación con el mantenimiento en
valores mínimos de los cambios de volumen.
2.La conductividad Térmica es la medida de la velocidad con la cual el calor es transmitido a través de un
concreto de área y espesor unitario cuando hay una diferencia unitaria de temperatura entre las dos caras. La
conductividad térmica es utilizada , en conexión con el calor especifico y la densidad en la determinación de un
coeficiente denominado "difusividad ‘’el cual es un índice de la facilidad con la cual el concreto soporta los
cambios de temperatura
3. Como coeficiente de dilatación térmica del concreto puede aceptarse 1/100 000, siempre que no se determine
otro valor para casos especiales dado que el valor real es una magnitud variable que depende del tipo de cemento
,de las características de los agregados y de su volumen en la unidad cubica de concreto, así como el grado de
humedad y de las dimensiones de la sección transversal.
 Capítulo 5
Información
5.1 ALCANCE necesaria
 1 En la selección de las proporciones de la mezcla de concreto es necesario conocer, además de las
propiedades que se requieren y del empleo que se va a dar al concreto como las caracteristicas geograficas
y ambientales de la zona en la cual el va a ser utilizado, información básica sobre las propiedades de los
materiales integrantes del mismo
 2 En este sentido y como cuestión fundamental la selección de las proporciones de la mezcla deberá basarse
en la información obtenida de los resultados de los ensayos de laboratorio delos materiales a ser utilizados.
La información más útil para un adecuado diseño de la mezcla es la siguiente:
5.2 CEMENTO
En el caso del cemento es importante conocer:
-Tipo y marca del cemento seleccionado
-Peso especifico del cemento
-Peso especifico del material puzolánico (cemento adicionado) si se trata de un cemento combinado.
-Superficie especifica del cemento. Igualmente la de los materiales puzolanicos si ellos son empleados
La Tabla 5.2 da valores determinados en el Laboratorio de Ensayo de Materiales de la Universidad Nacional de
Ingeniería. Ellos podrán emplearse en aquellos casos en que no se conozcan los proporcionados por el fabricante
-Los valores de esta Tabla ha sido determinados en el Laboratorio de Ensayo de Materiales de la Facultad de
Ingeniería Civil de la Universidad Nacional de Ingeniería
-A la fecha se tiene que incorporar a esta tabla las propiedades de los cementos que recientemente hayan entrado
en el mercado peruano .Asi como también es importante actualizar las propiedades mencionadas
-Estos valores pueden ser empleados en aquellos casos en que no se conoce la información dada por el
fabricante.
5.3 AGUA
En el caso del agua si se emplea aguas no potables
-Análisis químico del agua, de acuerdo a lo indicado en el acápite 3.7.3
-Efecto del agua sobre el tiempo de fraguado, calor de hidratación, y resistencias mecánicas del concreto.
5.4 AGREGADOS
En al caso de los agregados fino y grueso es importante conocer:
-Perfil y textura superficial
-Análisis granulométrico
-Peso especifico de masa
-Peso unitario suelto y compactado
-Porcentaje de absorción y contenido de humedad
-Perdida por abrasión, si el agregado va a ser empleado en concreto para pavimento
-Presencia de materia orgánica
5.5 ADITIVOS
Si se emplea aditivos en la mezcla es importante conocer:
-Tipo y marca del aditivo
-Fecha de vencimiento
-Efecto sobre las propiedades del concreto
-Recomendaciones de empleo proporcionadas por el fabricante.
Estos valores pueden ser empleados en aquellos casos en que no se conoce la información dada por el fabricante
 Capítulo 6
6.1 Pasos
SECUENCIA en DEel DISEÑO
diseño de la Mezcla
Los siguientes pasos se consideran fundamentales en el proceso de selección de las proporciones de la mezcla
para alcanzar las propiedades deseadas en el concreto. Ellos deben efectuarse independientemente del
procedimiento de diseño seleccionado
1. Estudiar cuidadosamente los requisitos indicados en los planos y en las especificaciones de obra
2. Seleccionar la resistencia promedio requerida para obtener en obra la resistencia de diseño especificada por
el proyectista. En esta etapa se deben tener en cuenta la desviación estándar y el coeficiente de variación
de la compañía constructora, así como el grado de control que se ha de ejercer en obra.
3. Seleccionar, en función de las características del elemento estructural y del sistema de colocación del
concreto, el tamaño máximo nominal del agregado grueso
4. Elegir la consistencia de la mezcla y expresarla en función del asentamiento de la misma. Se tendrá en
consideración, entre otros factores, la trabajabilidad deseada, las características del os elementos
estructurales, y las facilidades de colocación y compactación del concreto
5. Determinar el volumen de agua de mezclado por unidad de volumen del concreto, considerando el tamaño
máximo nominal del agregado grueso. la consistencia deseada y la presencia de aire i incorporado o
atrapado en la mezcla
6. Determinar el porcentaje de aire atrapado el de aire total, según se trate de concretos normales o de
concretos en los que expresamente, por razones de durabilidad, se ha incorporado aire, mediante el empleo
de un aditivo.
7. Seleccionar la relación agua cemento requerida para obtener la resistencia deseada en el elemento
estructural. Se tendrá en consideración la resistencia promedio seleccionada y la presencia o ausencia de
aire incorporado.
8. Seleccionar la relación agua cemento requerida por condición de durabilidad .Se tendrán en consideración los
diferentes agentes externos e internos que podrían tentar contra la vida dela estructura
9. Seleccionar la menor de las relaciones agua cemento elegidas por resistencia y durabilidad, Garantizando con
ello que se obtendrá en la estructura la resistencia en compresión necesaria y la durabilidad requerida
10. Determinar el factor cemento por unidad cubica de concreto en función del volumen unitario de agua y de la
relación agua cemento seleccionada
11. Determinar las proporciones relativas de los agregados fino y grueso La selección de la cantidad de cada uno
de ellos en la unidad cúbica de concreto esta condicionada al procedimiento de diseño seleccionado
12. Determinar, empleando el método de diseño seleccionado, las proporciones de la mezcla considerando que el
agregado está en estado seco y que el volumen unitario de agua no ha sido corregido por humedad del agregado
13. Corregir dichas proporciones en función del porcentaje de absorción y el contenido de humedad de los
agregados fino y grueso
14. Ajustar las proporciones seleccionadas de acuerdo a los resultados de los ensayos de la mezcla realizados en
el laboratorio
15.Ajustar las proporciones finales de acuerdo a los resultados de los ensayos realizados bajo condiciones de
obra
6.2 RECOMENDACIÓN ESPECIAL
1.Sea cual fuere el método de diseño empleado, así como el mayor o menor grado de refinamiento que se
aplique en el mismo, el concreto resultante debe siempre considerarse como un material de ensayo cuyas
proporciones definitivas se establecen en función de los resultados de las experiencias de laboratorio y las
condiciones de trabajo en obra
 Capitulo 7
7.1 Selección
GRADO DE CONTROL de la resistencia
DE LA CALIDAD promedio
DEL CONCRETO
1. Las mezclas de concreto deben diseñarse para una resistencia de diseño promedio cuyo valores siempre
superior al de la resistencia de diseño especificada por el ingeniero proyectista.
La diferencia entre ambas resistencias esta dada y se determina en función del grado de control de la
uniformidad y de la calidad del concreto realizado por el contratista y supervisado por la supervisión o
inspección
2. Se considera que el grado de rigidez en el control de las operaciones del proceso de puesta en obra del
concreto es función de:
a. El ahorro obtenido en los costos de producción comparado con el gasto de las operaciones de control
de calidad
b. Las características, importancia y magnitud de la obra
c. Las propiedades requeridas por el concreto tanto al estado fresco como el endurecido. En este aspecto
debe recordarse que la resistencia en compresión del concreto no siempre es el único ni el más importante de los
factores a ser considerados, pudiendo la durabilidad u otras propiedades ser más importantes en función de las
características, uso o ubicación de la obra
d. Los materiales empleados y el proceso de puesta en obra del concreto
e. Los requisitos de los planos y especificaciones de obra, así como las limitaciones de las normas
7.2 FACTORES EN LA VARIACIÓN DE CALIDAD DEL CONCRETO
1. El grado de control en la calidad y uniformidad del concreto, el cual ha de definir la resistencia promedio
con la cual se han de seleccionar las proporciones de la mezcla está sujeto a las vacaciones debidas a:
a. Variaciones en la calidad de los materiales.
b. Variaciones en el proceso de puesta en obra.
c. Variaciones en el control de calidad .
2. La experiencia del constructor su capacidad para producir un concreto de las propiedades deseadas, su
habilidad para lograr una adecuada selección de los materiales y su capacidad para planificar. Correctamente las
diversas etapas del trabajo y producir un concreto de las propiedades deseadas se expresan numéricamente en el
coeficiente de variación y en la desviación estándar propios de la compañía, V1 y s1
3. La experiencia de laboratorio o de la entidad encargada del control de calidad del concreto, incluida la toma
de muestras representativas de este, así como la correcta ejecución de los ensayos al estado fresco y endurecido,
se expresan numéricamente en términos del coeficiente de variación y en la desviación estándar propios del
laboratorio V2y s2
4. El coeficiente de variación de las muestras de ensayo tomadas en obra y utilizadas en el control de la
resistencia a la compresión del concreto recoge los coeficientes de variación propios de la compañía
constructora y del laboratorio encargado del control y los relaciona con la ecuación 7.2.4

5. Los valores que relacionan el grado de control de calidad con el coeficiente de variación ‘’V’’ están dando en
la tabla 7.2.5
7.3 CÁLCULO DE LA DESVIACIÓN ESTÁNDAR
1.Si la compañía constructora tiene un registro de sus resultados de ensayos de obras realizadas durante los
últimos doce meses, el cual está basado en por lo menos 30 resultados de ensayos consecutivos de resistencia en
compresión, o en dos grupos de resultados de ensayos que totalizan por lo menos 30 y se han efectuado en dicho
periodo, deberá calcularse la desviación estándar de estos resultados.
2. El registro de los resultados de ensayos de resistencia en compresión a partir del cual se calcular ala
desviación estándar deberá:
a) Representar materiales, procedimientos de control de calidad y condiciones de trabajo similares a aquellos
que se espera en la obra que se va a iniciar. Las diferencias existentes en materiales y proporciones del
registro del conjunto de ensayos no deberán ser más rigurosas que aquellas que se han especificado para la
obra propuesta.
b) Representar a concretos preparados para alcanzar una resistencia en compresión de diseño especificada del
orden de la del trabajo a ser iniciado, aceptándose un rango de variación de 35 kg/cm para resistencias en
compresión hasta de 280 kg/cm², y de70 kg/cm2 para resistencias mayores en relación a la resistencia de
diseño especificada para la obra propuesta.
c) Consistir de por lo menos 30 resultados de ensayos consecutivos, o de dos grupos de ensayos consecutivos
que totalicen por lo menos 30 ensayos.
Para las condiciones indicadas en el acápite anterior la desviación estándar se calculara a partirde los resultados
con que se cuenta, aplicando la siguiente ecuación:

4. Si se utilizan dos grupos de registros de resultados de muestras de ensayo para totalizar por lo menos 30, la
desviación estándar a ser empleada en el cálculo de la resistencia promedio deberá ser el promedio estadístico de
los valores calculados para cada grupo do ensayos Para determinar la se utiliza la siguiente ecuación:

5. En los dos casos anteriores, indicados en los acabes 7.3.2 y 73.4, la desviación estándar empleada en el
cálculo de la resistencia promedio requerida debe ser estimada bajo condiciones similares a las que se espera".
tal como se indica en el acápite 73.2(a) El cumplimiento de este requisito es fundamental para garantizar un
concreto aceptable
El Constructor considerar que el concreto empleado para determinar la desviación estándar es similar al que se
requiere si, tal como se indicó en el acápite 7.3.2, es preparado con el mismo tipo general de ingredientes y bajo
condiciones de control sobre la calidad de los materiales y métodos de producción que no son mas exigentes que
las del trabajo propuesto, considerandos adicionalmente lo indicado en el acápite 73.2 (b) sobre rangos de
variación de resistencia
Debe recordarse que una modificación en el tipo de concreto o un mayor incremento en la resistencia puede
incrementar la desviación estándar. Una situación de esta naturaleza puede presentarse si se modifican las
características del agregado, o un concreto pasa a ser con aire incorporado Igualmente, puede ocurrir un
incremento en la desviación estándar cuando el nivel promedio de resistencia es elevado en una cantidad
significativa. Siempre que existan dudas razonables, la desviación estándar calculada para determinar la
resistencia promedio deberá estar del lado conservador
La Inspección debe recordar que, aun cuando la resistencia promedio y la desviación estándar están dentro de
los niveles asumidos, pueden presentarse resultados de ensayo que fallen en cumplir con los criterios de
aceptación indicados en la Norma Técnica E 050.
6. Si la compañía constructora no cuenta con un registro de resultados de muestras de ensayo que cumpla con
los requisitos del acápite 73.2. pero si se tiene un registro de resultados de ensayo basado en 15 a 29 pruebas
consecutivas, se deberá determinar la desviación estándar de estas y luego multiplicarla por el factor de
corrección indicado en la Tabla 7.3.6, y se obtendrá así la desviación en el cálculo de la resistencia promedio.
En este caso, para ser aceptado, el registro de resultados de muestras de ensayo deberá cumplir con los requisitos
(a) y b) indicados en el acápite 7.3.2 y representar un solo registro do pro consecutivas que abarque un periodo
no menor de 45 días calendarios
Este procedimiento da un valor más conservador para la resistencia promedio .El valor de la Tabla 7 36 se basa
en la distribución muestral de la desviación estándar y proporciona protección contra la publicidad de que el
menor número de muestras de una desviación estándar que sea parte significativamente del valor que debería ser
empleado

7.4 CALCULO DE LA RESISTENCIA PROMEDIO

La resistencia a la compresión promedio requerida, la cual ha de emplearse como base para la selección de las
proporciones de la mezcla de concreto deberá ser el mayor de los valores obtenidos a partir de la solución de las
ecuaciones (7.4.1)o(7.4.2), en las que se empleara según el caso, la desviación estándar calculada de acuerdo a
la indicado en los acápites 7.3.3
Igualmente, la resistencia promedio puede obtenerse directamente a partir de los valores de la Tabla 7.4.1,
entrando en la misma con el valor de la desviación estándar y de la resistencia de diseño especificada .Esta Tabla
ha sido calculada a partir de las ecuaciones (7.4.1) (7.4.2)

2.La ecuación (7.4.1) da una probabilidad de 1 en 100 de que el promedio de tres resultados de ensayos esté por
debajo de la resistencia de diseño especificada .La ecuación (7.4.2) da una probabilidad similar de que los
resultados individuales de ensayos estén 35 kg/cm ^3 por debajo de la resistencia de diseño especificada
Ambas ecuaciones asumen que la desviación estándar empleada corresponde a un número muy grande de
resultados de ensayos. Por ello es deseable el empleo de una desviación estándar calculada a partir de un registro
de resultados de 100 o más ensayos. Sin embargo, como ello usualmente no es posible, se estima un valor no
menor de 30 resultados, lo cual dará una probabilidad de falla algo mayor de 1 en 100.
Desde un punto de vista práctico no se considera necesario el refinamiento adicional que exigiría una
probabilidad de 1 en 100, dado que la incertidumbre inherente al asumir las posible condiciones que han operado
cuando los resultados de los registros de ensayos se fueron acumulando es similar a las condiciones imperantes
cuando el concreto es producido
3. Cuando no se cuente con un registro de resultados de ensayos que posibilite el calculo dela desviación
estándar de acuerdo a lo indicado en los acápites 7.32 o 7.3.6, la resistencia promedio requerida debe ser
determinada empleando los valores de la Tabla 74.3. debiendo a documentación de la resistencia promedio estar
de acuerdo con lo indicado en la sección 7.5

4. Los métodos expuestos en los actos anteriores corresponden al American Concrete Institute.El Comité
Europeo del Concreto ha desarrollado, igualmente, una ecuación general para la determinación de la resistencia
promedio.
Dicha ecuación se basa en el coeficiente de variación V y en un coeficiente T, el cual es función del número de
resultados máximo que se espera sea inferior a la resistencia de diseño especificada como el numero de
muestras empleadas para calcular el coeficiente de variación. Tabla 7.4.4 da los valores del coeficiente T. La
ecuación propuesta por el Comité Europeo del Concreto es la siguiente f’=f’c/1-txv ________ (7.4.4)
t….Coeficiente es función del número de resultados inferiores a f’c y del número de muestras empleadas para
el calculo del coeficiente de variación.
V… Coeficiente de variación expresado como fracción decimal
7.5 RESISTENCIA PROMEDIO POR EL METODO DE WALKER
1.El grupo de trabajo del profesor Walker ha desarrollado en los laboratorios de la Universidad de Maryland, un
procedimiento de determinación de la resistencia promedio en función del coeficiente de variación de las
muestras de ensayo y de un segundo coeficiente al cuales función del numero de veces, una de cada diez o una
de cada cien que una muestra de ensayo no pasa un determinado porcentaje de la resistencia de diseño
especificada
2. La Tabla 752 presenta el coeficiente a ser aplicado para cada caso particular .Así por ejemplo si se tiene un
coeficiente de variación del 12% y se desea que no más de una muestra de cada diez está por debajo del 100%
de la resistencia especificada, el coeficiente por el cual se deberá multiplicar la resistencia de diseño para
obtener la resistencia promedio será 118 de acuerdo ala Tabla indicada
En obras muy exigentes puede requerirse que no mas de una de cada cien muestras de ensayo este por debajo de
un determinado porcentaje de la resistencia de diseño especificada. En este caso se tomaría el valor del segundo
juego de columnas de la Tabla.
Puede presentarse un tercer caso cuando se desee que la resistencia promedio sea el resultado de que no mas de
una de cada diez muestras de ensayo este por debajo de un determinado porcentaje de la resistencia especificada
y no más de una de cada cien muestras de ensayo este por debajo de otro determinado porcentaje de la
resistencia especificada. En este caso se calculan ambos coeficientes y se selecciona el mayor que garantiza el
cumplimiento de ambas condiciones.
7.6 DOCUMENTACIÓN DE LA RESISTENCIA PROMEDIO
1. La documentación que certifica que con las proporciones elegidas para la mezcla de concreto obtiene una
resistencia promedio igual o mayor que la elegida puede consiste en los resultados de los ensayos de
resistencia realizados en el laboratorio, en los registros de los resultados de los ensayos de resistencia
efectuados en obra o en resultados de las mezclas de prueba seleccionadas.
2. En todos los casos mencionados, los resultados deben representar materiales similares a aquellos elegidos y
condiciones semejantes a aquellas que se espera en obra .Los criterios de aceptación de cambios en
materiales, proporciones y condiciones de trabajo en obra no deberán ser mas exigentes que aquellos
indicados para el trabajo propuesto.
3. Para propósitos de verificación de la resistencia a compresión en la obra, se podrán emplear registros de
resultados de ensayos consistentes de menos de 30 pero no menos de 15 resultados de ensayos consecutivos,
siempre que el conjunto de estos comprenda un periodo no menor de 45 días.
4. Los ajustes en las proporciones finales durante el avance de la obra, pueden determinarse por interpolación
entre las proporciones y resistencias de dos o mas registros de ensayo, cada uno de los cuales deberá haber
cumplido con las exigencias de este Capitulo
7.7 REDUCCION DE LA RESISTENCIA PROMEDIO
1. En función de la información disponible durante el proceso constructivo, se podrá reducir el valoren el que la
resistencia promedio excede a la resistencia de diseño especificada. Requiriéndose para ella que:
a) Se disponga de un registro de 30 o más resultados de muestras de ensayo y la resistencia en compresión
promedio calculada a partir de dichos resultados exceda a la determinada de acuerdo las ecuaciones del
acápite 74.1, empleando para el cálculo una desviación estándar calculada de acuerdo a lo indicado en los
acápites 7.3.2 733 y 734,0
b) Se disponga de un registro de 15 a 29 resultados y la resistencia en compresión promedio calculada a partir
de ellos excede a la requerida, determinada de acuerdo a las ecuaciones del acápite 74.1, empleando para el
cálculo una desviación estándar determinada de acuerdo a la indicado en el acápite 7.36:y
c) Se cumpla con los requisitos especiales de exposición indicados en el Capitulo 13

Entrando con el valor de la desviación estándar y el de la resistencia de diseño especificado, la tabla permite
obtener directamente la resistencia promedio a ser empleada en la selección de las proporciones de la mezcla
Para valores intermedios solo se requiere interpolar.

7.8 EJEMPLO N. 1
1 Especificaciones :Un contratista tiene dos registros de ensayos de obras anteriores, cuyos resultados han sido
los siguiente:
Se desea conocer
a)Cual será la resistencia promedio para una resistencia en compresión especificada de210 kg/cm2, si se aplican
las ecuaciones del acápite 7.4.1 de este capitulo, las cuales corresponden a las recomendaciones de la Norma
E.060 "Concreto Armado"?
b)Será más económico emplear el valor obtenido de la aplicación de la Fórmula del Comité Europeo del
Concreto, indicada en el acápite 7.4.4 de este Capitulo, para el caso de no más de 1 de cada 10 ensayos por
debajo de la resistencia especificada?
2.Calculo de la desviación estándar y el coeficiente de variación
En primer lugar, se calcula la desviación estándar y el coeficiente de variación correspondientes cada una de las
obras
Los respectivos cálculos se encuentran detallados en los cuadros Obra "A" y Obra "B«
De dichos Cuadros se aprecia que a la Obra "A le corresponde una desviación estándar de11.15 kg/cm2 y un
coeficiente de variación de 5,33 % A la obra B" le corresponde una desviación estándar de 10.41 kg/cm y un
coeficiente de variación de 4,98 %
3.Cálculo de la desviación estándar promedio ponderado.
Para la determinación de la desviación estándar promedio ponderado de las dos obras se aplícala ecuación:
4. Cálculo de la resistencia promedio
Conocido el valor de la desviación estándar promedio ponderada podemos entrar a las ecuaciones del Comité
318 del ACI para determinar la resistencia promedio ponderada:

La resistencia promedio, para una resistencia en compresión de diseño de 210 kg/cm2 a los días, determinada
aplicando las ecuaciones del acápite 7.4.1 de este capitulo, será el mayor los dos valores encontrados:
F’cr=224kg/cm^2
5. Cálculo del coeficiente de variación promedio ponderado
Para la determinación del coeficiente de variación promedio ponderado de las dos obras se aplica ecuación:
6.Calculo de la resistencia promedio
De acuerdo a lo indicado en el acápite 7.4.4. para aplicar los criterios del Comité Europeo del Concreto,
conocido el coeficiente de variación debemos determinar el valor del coeficiente T entrando a la Tabla 7.4 .4
para el caso de no mas de 1 de cada 10 ensayos por debajo de la resistencia especificada
De la Tabla 7.4.4 se encuentra, para mas de 30 muestras, un valor de 1 de 1.282. Reemplazando valores en la
ecuación 7.4.4

7. Conclusión
Como conclusión de los cálculos efectuados se puede establecer que la resistencia promedio determinada de
acuerdo a las recomendaciones de la Norma E.060 Concreto Armado" es de224 kg/cm y que cuando se calcula
aplicando los criterios del Comité Europeo del Concreto es de 225 kg/cm. Ambas resistencias son prácticamente
iguales, aunque desde un punto de vista estrictamente formal, será más económico emplear el valor obtenido
aplicando los criterios del Comité Europeo del Concreto
 8. SELECCIÓN DEL TAMAÑO
MAXIMO NOMINAL DEL
AGREGADO GRUESO
8.1 DEFINICIONES
 La norma NTP 400.037 define al Tamaño Máximo: Es el
que corresponde al menos tamiz por el que pasa toda la
muestra de agregado grueso.
 La norma NTP 400.037 define al Tamaño Máximo
Nominal: Es el que corresponde al menor tamiz de la serie
utilizada que produce el primer retenido.
 La tabla 8.1.3 presenta las curvas granulométricas que
corresponden a tamaños máximos nominales
comprendidos entre 2“ y 3/8”. Esta tabla corresponde a la
clasificación de la norma ASTM C 33.
8.2 CRITERIOS DE SELECCIÓN
 En la selección del tamaño máximo nominal del agregado grueso, el ingeniero deberá
tener en consideración que le concreto deberá ser colocado sin dificultas en los
encofrados y que, en todos los lugares de ellos, especialmente esquinas y ángulos, espacio
entre barras ductos y elementos embebidos, secciones altamente reforzadas y paredes de
encofrados, no deberán quedar espacios vacíos ni cangrejeras.
 En general, en la medida de que el porcentaje de vacíos tiende a disminuir conforme
aumenta el tamaño máximo nominal de un agregado bien graduado, los requisitos de
morteros de la unidad de volumen del concreto serán menores al incrementarse aquel.
 Las normas de diseño estructural recomiendan que el tamaño máximo nominal del
agregado grueso sea el mayor que pueda ser económicamente disponible, siempre que el
sea compatible con las dimensiones y características de la estructura. Se considera que, en
ningún caso, el tamaño máximo nominal del agregado grueso deberá exceder de los
siguientes valores:
 Un quinto de la menor dimensión entre caras de encofrados.
 Un tercio del peralte de las losas.
 Tres cuartos del espacio libre mínimo entre barras o alambres individuales de refuerzo, paquetes
de barras, tendones o ductos de preesfuerzos.
 Las limitaciones anteriores pueden ser obviadas si, a criterio de la
inspección, la trabajabilidad de la mezcla y los procedimientos de
colocación de la misma tienen características tales que el concreto
puede ser acomodado en los encofrados sin peligro de cangrejeras
o vacíos.
 En elementos de espesor reducido o ante la presencia de gran
cantidad de armadura, ductos o elementos embebidos, el diseñador
podrá reducir el tamaño máximo nominal del agregado grueso
siempre que se mantenga una adecuada trabajabilidad, se cumpla
con el asentamiento requerido, se evite la excesiva segregación y se
obtengan las propiedades específicas para el concreto.
 Cuando se deban seleccionar las proporciones de concretos cuya
resistencia en compresión de diseño especificada sea igual o mayor
de 350 kg/m3, podrán obtenerse mejores resultados utilizando
agregados de tamaño máximo nominal menor, los cuales permiten
obtener resistencias más altas para una relación agua/cemento dada.
 9. SELECCIÓN DEL
ENTRENAMIENTO
9.1 CRITERIOS BASICOS
 La consistencia es aquella propiedad del concreto no endurecido que
define el grado de humedad de la mezcla. De acuerdo a su consistencia, las
mezclas de concreto la clasifican en:
 Mezclas secas: aquellas cuyo asentamiento esta entre cero y dos pulgadas (0 mm. a
50 mm.)
 Mezclas plásticas: aquellas cuyo asentamiento esta entre tres y cuatro pulgadas
(75mm a 100 mm)
 Mezclas fluidas: aquellas cuyo asentamiento esta entre cinco o más pulgadas (
mayor de 125 mm)
 Existen diferentes métodos de laboratorio para determinar la consistencia
de las mezclas de concreto. De todos ellos se considera que el ensayo de
determinación del asentamiento, medido con el Cono de Abrams, es aquel
que da una mejor idea de las características de la mezcla de concreto bajo
condiciones de obra.
 Entre los principales factores que pueden modificar la consistencia
de una mezcla de concreto se encuentran los siguientes:
 El contenido, finura y composición química del cemento. La adición
de materiales ceméntales o puzolánicos.
 El perfil, textura superficial, revestimientos superficiales, porosidad,
absorción y granulometría de los agregados fino y grueso.
 La presencia de aditivos incorporadores de aire, aditivos acelerantes y
aditivos reductores de agua.
 Las proporciones de la mezcla.
 La temperatura y humedad relativa ambiental.
 El tiempo transcurrido entre la preparación del concreto y el momento
en que se efectúa el ensayo de consistencia.
 La determinación del asentamiento de las mezclas del concreto,
empleandoal método del Cono de Abrams, se efectuará siguiendo
las recomendaciones de la Norma NTP 339.035 o ASTM C 143.
9.2 SELECCIÓN DEL ASENTAMIENTO
 El asentamiento al emplearse en obra deberá ser aquel
indicado en las especificaciones.
 Si las especificaciones de obra no indican el
asentamiento que debe tener el concreto, se seguirá
alguno de los criterios siguientes:
 El concreto se dosificará para una consistencia plástica, con un
asentamiento entre tres y cuatro pulgadas (75 mm a 100 mm) si
la consolidación es por vibración; y de cinco pulgadas o menos
(125mm o menos) si la compactación es por varillado)
 Se seleccionará el valor más conveniente empleado de la Tabla
9.2.2, preparada por el Comité 211 del ACI. Los rangos
indicados en esa Tabla corresponden a concretos consolidados
por vibración. Deberán emplearse mezclas de la mayor
consistencia compatible con una adecuada colocación.
 Tabla 9.2.2
Tipo de construcción Máxima Mínima
- Zapatas y muros de cimentación 3” 1”
armados.
- Cimentaciones simples. Cajones y 3” 1”
subestructuras de muros.

- Vigas y muros armados. 4” 1”

- Columnas de edificios. 4” 1”
- Losas y pavimentos. 3” 1”
- Concreto ciclópeo 2” 1”

El asentamiento puede incrementarse en 1” si se emplea en

método de consolidación diferente a la vibración.
 Podrá aceptarse en obra una tolerancia hasta de 25 mm
(1”) sobre el valor indicado en el acápite anterior para
una muestra individual, siempre que el promedio de
cinco muestras consecutivas no exceda el limite
indicado.
 En aquellos casos en que se desea en concreto fluido de
alto asentamiento, deberá tenerse cuidado en la
evaluación de la mezcla a fin de garantizar que la
segregación y exudación no han de modificar las
propiedades de esta.
 Se podrá utilizar en obra concretos con asentamientos
diferentes de los indicados siempre que se cuente con
autorización escrita de la inspección.
10. SELECCIÓN DEL VOLUMEN
UNITARIO DE AGUA.
10.1. CONSIDERACIONES GENERALES
 La selección del volumen de agua se refiere a la determinación de la cantidad del agua
que debe incorporar a la mezcladora, por unidad cubica de concreto, para obtener una
consistencia determinada cuando el agregado está en estado seco.
 No presentándose generalmente el agregado en estado seco, la cantidad de agua
seleccionada deberá posteriormente ser corregida en función del porcentaje de absorción y
contenido de humedad del agregado.
 El volumen unitario del agua a partir del cual, y conociendo la relación agua/cemento
efectiva, es posible calcular el factor del cemento, es función fundamental de las
características físicas del agregado, de la consistencia seleccionada y del contenido de aire
de la mezcla.
 El empleo de aditivos minerales finamente divididos puede disminuir los requisitos de
agua de la mezcla. Igualmente, la temperatura ambiente, así como la humedad relativa,
pueden influir en la cantidad de agua a ser empleada.
10.2. CRITERIOS DE LA SELECCIÓN
 La tabla 10.2.1 ha sido preparada en base a las recomendaciones del
Comité 2111 del ACI. Ella permite seleccionar el volumen unitario de
agua, para agregados al estado seco, en concretos preparados con y sin aire
incorporado; teniendo como factores a ser considerados la consistencia que
se desea para la mezcla y el tamaño máximo nominal del agregado grueso
seleccionado.
Dependiendo de la textura y perfil del agregado grueso, los requisitos de agua dados en la
tabla 10.2.1 pueden ser algo más altos o más bajos que los valores necesarios, pero son
suficientemente seguros para una primera estimación.
Tales diferencias en la demanda de agua no se reflejan necesariamente en la resistencia
desde que otros factores compensantes puedan estar involucrados. Así, por ejemplo, un
agregado grueso angular y otro redondeado, ambas con granulometría adecuada y similar, y
ambos de buena calidad, puede esperarse que produzcan concretos de la misma resistencia
en compresión para el mismo factor cemento, independientemente de las diferencias en la
relación agua/cemento resultantes por los diferentes requisitos de agua de mezclado. El
perfil de las partículas, por sí mismo, no es un indicador de que un agregado está sobre o
bajo el promedio de su capacidad de producir resistencia.
 Tabla 10.2.1
Volumen unitario del agua
  Esta tabla ha sido confeccionada por el comité 211de ACI.
 Los valores de esta Tabla se emplearán en la determinación del factor
cemento en mezclas preliminares de prueba. Son valores máximos y
corresponden al agregado grueso del perfil angular y granulometría
comprendida dentro de los límites de la norma ASTM C 33. Si el valor el
tamaño máximo nominal del agregado grueso es mayor de 1 1/2”, el
asentamiento se determinará después de retirar, por cernido húmedo, las
partículas mayores de 1 ½“.
 Para una mejor aplicación de la tabla se seguirá lo indicado en el acápite
10.3.
 La tabla 10.2.2 ha sido preparada, en su oportunidad, por el laboratorio
de ensayos de materiales de la Universidad Nacional de Ingeniería.
Esta tabla permite calcular en volumen unitario del agua, tomado en
consideración, además de la consistencia y el tamaño máximo nominal del
agregado, el perfil del mismo. Los valores de la tabla corresponden a mezclas
sin aire incorporado y deben ser ajustados en función del porcentaje de
absorción y contenido de humedad de los agregados finos y gruesos.
 Los valores de ambas tablas pueden ser empleados con seguridad
en la estimación preliminar de las proporciones de la mezcla. En
aquellos en que el agregado posee características que obligan a un
aumento del volumen de agua, deberá aumentarse el contenido de
cemento a fin de mantenerse invariable la relación agua/cemento,
excepto si los resultados de los ensayos de resistencia realizados
con mezclas de pruebas preparadas en el Laboratorio indican que
tal incremento no es necesario.
 Si el agregado posee características tales que permite el empleo de
cantidades de agua menores que las indicadas en las Tablas, se
recomienda no modificar el contenido de cemento, excepto si los
resultados de los ensayos de resistencia realizados bajo condiciones
de obra indican que ello es imposible.
 Tabla 10.2.2
Volumen unitario del agua
 10.3 CONSIDERACIONES
COMPLEMENTARIAS

 El Ingeniero debe recordar que existe una diferencia entre los conceptos de relación
agua/cemento y volumen unitario del agua. El primero de ellos trata de fijar la cantidad de
agua a ser añadida a la mezcla por bolsa de cemento para obtener una resistencia
determinada. El segundo concepto se refiere a la cantidad de agua de la mezcla por unidad
cubica de concreto.
 Manteniéndose otras condiciones comparables, la cantidad de agua de la mezcla se reduce
conforme al tamaño máximo dela agregado se incrementa. Igualmente, las texturas
rugosas y los perfiles angulares requieren más agua que las texturas suaves o los perfiles
redondeados.
 La incorporación intencional de aire al concreto tiene un efecto lubricante y, al mejorar la
consistencia y aumentar la plasticidad, permite una reducción en el agua del mezclado
para obtener un asentamiento determinado, tal como se aprecia en la tabla 10.2.1.
La magnitud de la reducción en el agua e la mezcla depende del volumen de aire incorporado y de la
riqueza de la mezcla. La magnitud de la reducción puede estimarse por Tablas, por calculo o por
conocimiento de la relación agua/cemento recomendables cuando se trabaja con concretos en los que se
ha incorporado aire.
 Las cantidades de agua mezclado recomendadas para concretos con aire incorporado están
basadas en los requisitos típicos de contenido de aire total que se indican en la columna
“exposición moderada” de la Tabla 11.3.1.
Estas cantidades de agua de mezclado, dadas por la Tabla 10.2.1, se emplearán para la determinación del
contenido de cemento a ser utilizado en mezclas de prueba preparadas a temperaturas entre 20ºC y 25ºC.
Los valores indicados en la Tabla 10.2.1 son los máximos a ser usados cuando se emplea agregado grueso
angular razonable bien perfilado y graduado dentro de los limites propuestos por especificaciones
aceptadas (ASTM C 33 o NTP 400.037). El agregado grueso redondeado generalmente requiere 18 l
menos para concretos sin aire incorporado y 15 l menos para concretos con aire incorporado.
El empleo de aditivos químicos reductores de agua, los cuales cumplen con los requisitos de la norma
ASTM C494, puede igualmente reducir el agua de mezclado en porcentajes del orden del 5% o más. El
volumen del aditivo liquido debe ser incluido como una parte del volumen total del agua de mezclado.
 Los valores del asentamiento, dados en las Tablas 10.2.1 y 10.2.2, para concretos que
contienen agregados mayores de 1 ½“ están basados en ensayos de asentamiento
efectuados después de retirar por cernido húmedo las partículas mayores de 1 ½“.
 Las cantidades de agua de mezclado dadas en las columnas correspondientes a 3” y 6” de
tamaño máximo nominal de la Tabla 10.2.1 son para ser empleadas en el cómputo del
factor cemento de mezclas de prueba cuando se emplea agregados cuya granulometría
corresponde a los tamaños máximos nominales indicados. Estas cantidades de agua
corresponden a agregados gruesos razonablemente bien perfilado y adecuadamente
graduado de fino a grueso.
 11. SELECCIÓN DEL
CONTENIDO DE AIRE
11.1 CONSIDERACIONES GENERALES
 Las burbujas de aire pueden estar presentes en la pasta como resultado de las operaciones
propias del proceso de puesta en obra, en cuyo caso se le conoce como aire atrapado o
aire natural; o pueden encontrarse en la mezcla debido a que han sido intencionalmente
incorporadas a ella en cuyo caso se les conoce como aire incorporado.Se denomina aire
total al tema de los volúmenes de aire atrapado mas aire incorporado presente en una
mezcla dada.
 En los concretos siempre hay un pequeño porcentaje de aire atrapado, el cual depende del
aporte de los materiales, las condiciones de operación, y la granulometría y tamaño
máximo del agregado. Las burbujas de aire atrapado se caracterizan por su diámetro
cercano a 1mm. y su perfil irregular.
 En los concretos con aire incorporado, ese se incorpora intencionalmente a la mezcla
mediante el empleo de aditivos con la finalidad de mejorar determinadas propiedades del
concreto, especialmente su durabilidad frente a los procesos de congelación y deshielo.
Las burbujas de aire incorporado se caracterizan por el pequeño diámetro de las burbujas
entre 10 y 1000 micrones, y el perfil esférico de las mismas.
 La incorporación de aire a las mezclas, al
proporcionar un sistema de burbujas que
comprende del 9% al 10 % de la fase
mortero del concreto, mejora
significativamente la resistencia del
concreto a la posibilidad de acciones
destructivas debidas a la congelación del
agua en los poros capilares del mismo.
Adicionalmente, es recomendable el
empleo de aire incorporado en aquellos
casos en que el concreto va a estar
11.2 SELECCION DEL CONTENIDO DE
AIRE ATRAPADO
 La Tabla 11.2.1 da el porcentaje
aproximado de aire atrapado, en mezclas
sin aire incorporado, para diferentes
tamaños máximos nominales de agregado
grueso adecuadamente graduado dentro
de los requisitos de la norma NTP
400.037 o ASTM C 33.
 Tabla 11.2.1
Contenido del aire atrapado
11.3 SELECCIÓN DEL CONTENIDO DE
AIRE INCORPORADO
 Si es necesario o se desea trabajar con
aire incorporado la tabla 11.3.1 de 3
niveles de aire total, los cuales dependen
de los propósitos de empleo del aire
incorporado y de la severidad de las
condiciones del clima.
La tabla 11.3.1 admite una tolerancia del
1.5%. la determinación del contenido
total del aire podrá efectuarse de acuerdo
a los requisitos de las normas ASMT. C
231, C 173 o C 138.
 Tabla 11.3.1
Contenido del aire incorporado y total

• Todos los valores de la tabla corresponden al contenido total de la mezcla de concreto sin
embargo cuando se efectúa el ensayo de determinación del contenido de aire en concretos
en los que el tamaño máximo normal de agregado es de 2”, 3 “ o 6”, el agregado mayor de
1 ½” debe ser removido ya sea manualmente o por cernido húmedo y el contenido de aire
determinado para la fracción menor de 1 1/2” pulgadas, debiéndose aplicar las tolerancias
en el contenido de aire a este valor.
 El contenido total de aire de la mezcla se computa a partir de la fracción menor de 1 1/2”.
 El contenido de aire incorporado se determina restando el del valor de esta tabla, el del aire atrapado por la
tabla 11.2.1.
 En la tabla 11.3.1 se aprecia que el contenido del aire total se presenta en tres condiciones
de exposición: (a) suave; (b) moderada; y (c) severa
 La condición de exposición suave corresponde a aquellos casos en los que el aire incorporado se
emplea por razones ajenas a la durabilidad, tales como incremento en la trabajabilidad o
cohesividad, o cuando se emplea en concretos de trabajo factor cemento para incrementar la
resistencia por disminución de agua de mezclado.
La exposición suave incluye servicios en climas en los que el concreto no ha de estar expuesto a
congelación.
 La exposición moderada se aplica a climas en los que puede esperarse procesos de congelación,
pero en los que el concreto no ha de estar expuesto continuamente a humedad o agua libre antes
de congelación y, además, no estará expuesto a agentes descongelantes u otros elementos
agresivos químicos. Pueden considerarse como ejemplos de esta
condición las vigas exteriores, columnas, muros, pórticos o losas, los cuales no están en contacto
con suelo húmedo y tienen una ubicación tal que recibirán la aplicación directa de sales
descongelantes.
 El criterio de exposición severa se aplica a concretos que han de estar expuesto a la acción de
agentes químicos agresivos y descongelantes, o en aquellos casos en los que el concreto puede
estar altamente saturado por contacto continuo con humedad o agua libre antes de la congelación.
En este último caso no deberá reducirse el porcentaje del aire incorporado única mente por
mantener la resistencia final.
11.4 RECOMENDACIONES ADICIONALES
 Recomendaciones adicionales para contenido de aire incorporado y total,
asi como para tolerancias necesarias en el contenido de aire para control en
obre están dadas en diversos códigos ACI, entre ellos los 201, 345, 318,
301 y 302. La norma NTP 339.314, para concretos pre mezclados también
da límites para el contenido de aire.
Los requisitos indicados, en otras especificaciones pueden no siempre
concordar con los valores indicados por la selección de las proporciones
del concreto deberá darse consideración a escoger un contenido de aire que
cumpla con las necesidades de la obra y los requisitos de las
especificaciones.
 Para concretos que contienen agregado cuyo tamaño máximo nominal es
mayor de 1 ½“, el cual deberá ser cernido húmedo en la malla mencionada
antes del ensayo de contenido de aire, porcentaje del aire tota a ser
esperado en el material que pasa de malla de 1 ½“, el cual deberá ser el
tabulado en la columna de 1 ½“. Sin embargo, los cálculos de las
proporciones de mezcla iniciales deberán incluir el contenido de aire como
un porcentaje del todo.
 Cuando se emplea agregado grueso cuyo tamaño máximo nominal es mayor de 1 ½“ en
concretos con factor cemento bajo, el contenido de aire de la mezcla no necesariamente es
dañino para la resistencia dado que en muchos casos, los requisitos de agua de mezclado
se reducen lo suficiente para mejorar la relación agua/cemento y, de esta manera
compensar la reducción en la resistencia debida al incremento en la porosidad por la
presencia del aire.
Por la razones indicadas generalmente, para tamaños máximos de agregado iguales o
mayores a 1 ½“, los contenidos de aire recomendados para “exposición severa” deberán
ser empleados aun cuando ellos puedan ser pequeños o no exista exposición a
congelación y deshielo en condición húmeda.
 Los valores de la columna correspondiente a “exposición severa” de la tabla 11.3.1 están
basados en el criterio que se requiere 9% de aire en la fase mortero del concreto. Si en
obra el volumen del mortero es sustancialmente diferente de aquel que se determina en
estas recomendaciones puede ser conveniente calcular el contenido de aire necesario
tomando 9% del volumen de mortero real.
 Cuando se emplea muestras de prueba para establecer relaciones de resistencia o verificar
la capacidad de producción de resistencia de una mezcla deberá emplearse la combinación
menos favorable de agua de mezcla y contenido de aire. Ello evitara una sobreestimación
de la resistencia o el considerar que condiciones promedio más que condiciones extremas
han de prevalecer en la obra.
 El empleo de porcentajes normales de aire incorporado en concretos con
resistencias en compresión de diseño especificadas de orden de 350
kg/cm2 o mayores puede ser no recomendable debido al hecho que cada
incremento del 1% en el contenido del aire tiende a bajar la resistencia
máxima obtenible por una combinación dada de materiales.
Para estos casos se recomienda una cuidadosa evaluación de la magnitud
de la exposición al agua, la posibilidad de empleo de sales descongelantes
y el posible valor de las temperaturas de congelación. Si un elemento
estructural no va a estas continuamente humedecido ni tampoco va a estar
expuesto a la acción de sales descongelantes puede ser razonable emplear
valores de contenido de aire total menores, tales como aquellos que
corresponden a la columna “exposición moderada” de la tabla 11.3.1, aun
si el concreto ha de estar expuesto a temperaturas de congelación.
Sin embargo, en aquellos casos en que las condiciones de exposición
pueden dar lugar a saturación del elemento antes de la congelación, no
deberá reducirse el contenido de aire incorporado únicamente para obtener
más resistencia.
 12. SELECION DE LA RELACION
AGUA/CEMENTO POR RESISTENCIA

12.1. CRITERIOS BASICOS

 Desde que la mayoría de las propiedades deseables en el concreto endurecido dependen
de la cantidad de la pasta, producto final del proceso de hidratación del cemento, se
considera que una de las etapas fundamentales en la selección de las proporciones de una
mezcla de concreto es elección de la relación agua/cemento más adecuada.
 La relación agua/cemento requerida por una mezcla de concreto es función de la
resistencia, durabilidad y requisitos de acabo del mismo.
 La relación agua/cemento de diseño, que es el valor a ser seleccionado de las tablas, se
refiere a la cantidad de agua que interviene en la mezcla cuando el agregado esta en
condición de saturado superficialmente seco; es decir, no toma ni aporta agua. La relación
agua/cemento efectiva se refiere a la cantidad de agua dela mezcla cuando se tiene en
consideración la condición real de humedad del agregado.
 En aquellos casos en que fuere necesario, se determinará en primer lugar la relación
agua/cemento requerida por durabilidad y, a continuación, se procederá a determinar la
misma relación en función de la resistencia en compresión promedio que se desea obtener
para el concreto. De los dos valores se escogerá el menor.
 La selección del a relación agua cemento por resistencia se hace partiendo el criterio de
que esta propiedad es la más fácilmente mensurable y que, dentro de ciertas limitaciones,
está regulada por la relación de la cantidad agua a la cantidad de cemento en la unidad
cubica de mezcla.
 Desde que diferentes agregados, y diversos tipos y marcas de cemento generalmente
producen diferentes resistencias para la misma relación agua/cemento, se considera que
en la selección de la relación agua/cemento por resistencia un criterio adecuado es
establecer la interrelación entre la resistencia y la relación agua/cemento mediante
ensayos de laboratorio en los que se utilizan los materiales a ser empleados en obra y con
ellos se prepararan mezclas de prueba para todas las posibles variantes que pudieran
presentarse. Con estos resultados se desarrollan curvas que relacionan la
relación agua/cemento con la resistencia, para condiciones dadas de trabajabilidad y
consistencia.
12.2 CRITERIOS EN LA SELECCIÓN.
 En aquellos casos en que la durabilidad del concreto no es un factor
determinante y no se dispone con la información indicada en el acápite
12.1.6, la relación agua/cemento por resistencia puede ser seleccionada a
partir de los valores indicados en las tablas 12.2.2, 12.2.3, 12.2.4 y 12.2.5.
 La tabla 12.2.2 es una adaptación de la confeccionada por el comité 211
del ACI. Esta tabla de las relaciones agua/cemento en peso máximas
permisibles para diferentes valores de la resistencia promedio, ya sea que
se trate de concretos sin o con aire incorporado.
Esta tabla da valores aproximados y relativamente conservadores para
concretos con cemento Portland normal Tipo I. Para materiales que
cumplen con las normas ASTM C 33 o NTP 400.037, las relaciones
agua/cemento de esta tabla deberían permitir obtener las resistencias
indicadas, las cuales corresponden a probetas ensayadas a los 28 días de
vaciadas después de ser curas bajo condiciones estándar de laboratorio.
 Tabla 12.2.2
Relación agua/cemento por resistencia

• Esta tabla es una adaptación de la confeccionada por el comité 211 del ACI.
• La resistencia corresponde a resultados de ensayos de probetas cilíndricas estándar de 15x30 cm, preparadas y
curadas de acuerdo a lo indicado en la sección 9(b) de la norma ASTM C 31.
• Las relaciones agua/cemento se basan en tamaños máximos nominales del agregado grueso comprendidos entre
¾“ y 1”. La resistencia producida por una relación agua/cemento dada deberá incrementarse conforme el tamaño
máximo nominal disminuye.
El análisis de la tabla 12.2.2permite apreciar que las resistencias para
concretos con aire incorporado en una relación agua cemento dada,
están en el orden del 20% menos que las del correspondiente concreto
sin aire incorporado. Se considera que esta reducción es lo suficiente
segura para propósitos de estimación de proporciones si se consideran
que las diferencias entre el contenido de aire recomendado para
concretos con aire incorporado y el porcentaje de aire que se presenta
en concretos sin aditivo incorporador de aire son aproximadamente las
mismas para diferentes tamaños de agregado.
Al diseñar la mezcla, se deberá tener presente que la reducción en la
resistencia a la que se ha hecho referencia en el acápite anterior puede
aplicarse únicamente cuando la relación agua cemento es la misma en
cada caso si el contenido de cemento y la consistencia son mantenidos
constantes, la aparente reducción en la resistencia es parcial o
totalmente compensada por la reducción en los requisitos de agua de
mezclado debido a la incorporación de aire.
 La tabla 12.2.3 ha sido confeccionada por un grupo de
investigadores de la National Ready Concrete
Association. Ella relaciona la resistencia en compresión
promedio con el tamaño máximo nominal del agregado
grueso de perfil angular y adecuadamente distribuido
por los tamaños, dente de las recomendaciones de la
Norma ASTM C 33 o NTP 400.037.
 Los valores indicados en esta tabla corresponden a
concretos sin aire incorporado. Para concretos con el, la
relación agua/cemento requerida deberá estimarse sobre
la base de la necesidad de incrementar la resistencia
promedio para compensar por una reducción del 5 % de
la resistencia por cada 1% de aire incorporado.
SELECCION DE LA RELACION
AGUA/CEMENTO POR
DURABILIDAD
13.1CONSIDERACIONES GENERALES:
I. Este capitulo tiende a enfatizar la importancia que el diseñador
considere, además de los de resistencia en compresión, los requisitos
de durabilidad antes de proceder a seleccionar las proporciones finales
de la mezcla de concreto y el espesor del recubrimiento del acero de
refuerzo
II. El diseñador de la mezcla debe tener en consideración que por
razones de exposición del concreto procesos de congelación y
deshielo, a la acción de suelos o aguas sulfatadas; o para prevenir
procesos de corrosión en el acero de refuerzo, puede ser necesario
recomendar relaciones agua cemento de diseño con valores máximos
en peso de 0.400.45 0 0 50. las cuales generalmente son equivalentes
a resistencias en compresión de diseño de 350.315.0 280 kg/cm,
valores que podrían ser mayores que aquellos requeridos únicamente
por razones de resistencia
III. Teniendo en consideración lo indicado, así como que usualmente es
difícil de determinar con seguridad la relación agua-concreto de
diseño del concreto durante la producción del mismo, aquella que
especifique el Ingeniero Estructural deberá ser razonablemente
consistente con la relación agua/cemento de diseño requerida por
durabilidad por lo que, en aquellos casos quedaba seleccionarse la
relación agua/cemento por resistencia y durabilidad, se utilizará en
la selección de las proporciones de la mezcla el menor de los dos
valores aun cuando con ello se obtengan resistencias en compresión
mayores que la resistencia promedio seleccionada. Los resultados
así obtenidos no deberán conducir a interpretaciones equivocas
sobre la selección delas proporciones, calidad de las concretos, o
procesos de producción o control de las mismos
IV. Este Capítulo no incluye recomendaciones para condiciones de
exposición especialmente severas, tales como ácidos a altas
temperaturas, y tampoco está referido a consideraciones estéticas
tales como acabados superficiales. Estos puntos deberán ser
cubiertos en las Especificaciones del proyecto.
 13.2 ESPOSICION A CONGELACION Y DESHIELO

1. Los concretos de peso normal y los concretos livianos, expuestos en cualquier época de su
vida a procesos de congelación y deshielo o a la acción de sales des congelantes, deberán
tener aire incorporado con los contenidos de aire total, como suma de aire atrapado más
aire incorporado, indicados en la Tabla 11.3.1. La tolerancia en el contenido de aire al
momento de la entrega del concreto en el punto de colocación deberá ser de más o menos
1.5 %
2. Para resistencias a la compresión especificadas mayores de 350 kg/cm2, los contenidos
totales de aire indicados en la Tabla 11.3.1 podrían reducirse en 1 %. Esta autorización
tiene como base el que en este nivel de resistencia los concretos tienen una relación agua
cemento baja y. Si han sido adecuadamente curados, alto contenido de gel y baja
porosidad capilar, todo lo cual favorece una mejor resistencia a los procesos de
congelación.
3. Los valores de la Tabla 11.3.1 contemplan los casos de exposición severa y moderada
dependiendo del grado de exposición a la humedad o a sales des congelantes y
estableciendo para cada uno de ellos el contenido de aire total. Debe considerarse como
ejemplos de exposición severa a los pavimentos, losas de puentes, bordillos, playas de
estacionamiento, tanques de agua, canales y estructuras hidráulicas que se encuentran
dentro de las condiciones indicadas en el acápite 11.3.2(c).El criterio de exposición
moderada ha sido definido en el acápite 11.3.2(b).
4. El Constructor debe recordar que el
aire incorporado a la mezcla no
protegerá a concretos que contienen
agregado grueso el cual puede
experimentar cambios de volumen
destructivos cuando congela en
condición saturada. En casos de
exposición moderada y
especialmente en los de exposición
severa, es obligatorio el ensayo de
estabilidad de volumen en el
7. Se recomienda que el contenido
mínimo de cemento en mezclas de
concreto expuestos a procesos de
congelación y deshielo, o a la
acción de sales des congelantes, no
sea menor de 340 kg/m3debiendo el
cemento cumplir con los requisitos
de las Normas ASTM C 150 o
ASTM C 595, olas
correspondientes NTP 334.009,
 Tabla 13.2.5
Condiciones Especiales de
Condiciones de Relación de a/c máxima, Resistencia a la
Exposición
Exposición en concreto con
agregado de peso
comprensión mínima en
concreto con agregado
normal liviano
Concreto de baja permeabilidad
A. Expuestos a agua dulce 0,50
B. Expuestos a agua de mar o agua solubles 0,45 260
C. Expuestos a la acción de agua cloacales 0,45

Concretos expuestos a procesos de congelación y

deshielo en condición húmeda
1. Sardineles, cunetas, secciones delgadas 0,45 300
2. Otros elementos 0,50
Protección contra la corrosión de concreto
Expuesto a la acción de agua de mar, aguas 0,40 325
salobres, neblina o roció de estas aguas

Si el recubrimiento mínimo se incrementa en 15 mm 0,45 300

 La resistencia F¨ no deberá ser menor de 245 kg/cm por razones de durabilidad
 13.3EXPOSICION AL ATAQUE DE SULFATOS

a) Los sulfatos de sodio, calcio y magnesio, presentes en los suelos, aguas

freáticas y agua de mar, son causa de ataque al concreto al reaccionar con el
aluminato tricíclico y la cal libre presentasen los concretos de cemento
Portland. Se sabe que cuando el concreto está en presencia de soluciones de
sulfatos, se forma sulfoaluminato de calcio, por reacción química con los
aluminatos, en presencia de la cal libre y la humedad, desarrollándose un gel
expansivo con gran aumento de volumen, lo que origina en el concreto
expansión, agrietamiento y destrucción. Lo expuesto permite llegar a una
primera e importante conclusión: cuanto menor es el contenido de aluminato
tricíclico en el cemento, mejor será la resistencia del concreto al ataque por
sulfatos
b) El concreto que va a estar expuesto a soluciones o suelos que contienen
sulfatos deberá cumplir con los requisitos indicados en la Tabla 13.3.2, ser
preparado con un cemento que proporcione resistencia a los sulfatos y ser
empleado en concretos con una relación agua/cemento máxima indicada en la
Tabla mencionada.
 Tabla 13.3.2
Exposición Sulfato soluble en Sulfato (SO4) en Tipo de cemento Concreto con Concreto con
a sulfatos Concreto
agua (SO4) expuesto
agua p.p.m. a soluciones de
agregado de peso agregado de peso
presente en el normal relación normal y ligero
suelo, % en peso
sulfatos máxima agua
/cemento en
resistencia mínima a
comprensión
peso(1) f¨kg/cm2(1)
Despreciable 0,00<SO4<0,10 0<SO4<150 ---------- ---------------------- ---------------------

Moderado 2 0,10<SO4<0,20 150<SO4<1500 II,IP(MS),IS(MS)

P(MS),I(PM)
(MS) 0,5 280
I(SM)(MS)
Severo 0,20<SO4<2,00 1500<SO4<1000 V 0,45 310
0
Muy severo SO4>2,00 SO4>10000 V mas puzolana3 0,45 310
1. Una relación agua/cemento menor puede ser necesaria por
razones de bajea permeabilidad por protección contra la
corrosión de elementos embebidos, o por congelación y deshielo
(Ver Tabla 13.2 5)
2. agua de mar
3. Debe haberse comprobado que la puzolana es adecuada para
mejorar la resistencia del concreto a la acción de los sulfatos,
cuando ella es empleada en concretos preparados con cemento
Tipo Ven la selección del cemento por razones de resistencia a
los sulfatos, la principal consideraciones su contenido de C,A
Para exposiciones moderadas, el cemento Portland ASTM Tipo i
está limitado a un contenido máximo de 8 % de C3A
c) En la selección del cemento por razones de resistencia a los
sulfatos, ia principal consideraciones su contenido de CA. Para
exposiciones moderadas, el cemento Portland ASTMA Tipo Ir
está Hitado a un contenido máximo de 8 % de Calos cementos
combinados que cumplen con la Norma NTP 334.090 y han sido
preparados con un Clinker de comento Portland con menos del 8
% de CA son adecuados para empleo en exposiciones moderadas
a la acción de los sulfatos. Los Tipos que se venden en ei
mercado peruano, adecuados a la Norma NTP 334.090, son el IP
y el IPM
D. Para condiciones de exposición severa al ataque de sulfatos, el cemento Tipo V de la
clasificación NTP 334.009, con un contenido máximo de 5 % de CA, es el recomendado
E. En determinadas condiciones, el contenido de CA de otros Tipos de cemento disponibles
tales como el Tipo lII o el Tipo 1, puede ser menor del 8 % o el 5 %o, y por lo tanto ser
empleados en exposiciones moderadas o severas a la acción de los sulfatos.
F. Los cementos resistentes a los sulfatos no necesariamente incrementan la resistencia a
algunas soluciones químicas agresivas, tales como el nitrato de amonio. Las especificaciones
técnicas del proyecto deberán cubrir todos los casos especiales.
G. El empleo de cenizas de buena calidad (ASTM C618-CLASE F) ha demostrado
iqualmente7capacidad para mejorar la resistencia del concreto a los sulfatos. Cementos del
Tipo IP preparados con puzolanas del grupo F, así como cementos Portland con un contenido
mayor de 8 % de C.A. pueden proporcionar resistencia a los sulfatos en casos de exposición
moderada. En el caso de estos últimos, la adición de cenizas es necesaria.
H. Una nota a la Tabla 13 3.2 clasifica el agua de mar como "exposición moderada a los sulfato
aunque efla contiene generalmente más de 1500 ppm de S0, Investigaciones en este campo
indican ya posibilidad de que otros tipos de cementos, con contenidos de CA por encima
del10 5 puedan ser empleados si la relación agua/cemento de diseño máxima es reducida a
0.4.
i)concretos que sean durables cuando están expuestos a
concentraciones de sulfatos Entre dichos requisitos pueden
mencionarse:
 Baja relation agua / cemento;
 adecuado contenido de aire incorporado;
 bajo asentamiento;
 consolidación adecuada
 adecuado recubrimiento del refuerzo;
 uniformidad del concreto; y
 suficiente curado para permitir el desarrollo de las propiedades
potenciales del concreto.

J. No deberá emplearse cloruro de calcio como aditivo en concretos

expuestos a soluciones que contienen sulfatos en condición severa o
muy severa, tal como ellas son definidas en la Tabla13.3.2
 13.4 CORROSION DEL ACERO DE REFUERZO

 Para obtener protección contra la corrosión, la máxima concentración

de ion cloruro soluble en agua; presente en el concreto endurecido a las
edades de 28 y 42 días; aportada por todos los ingredientes incluyendo
el agua, agregados, materiales cementantes y aditivos, no deberá
exceder los limites indicados en la Tabla 13.4.1.
 El empleo de aguadados en la Tabla 13.4.1mar puede llevar a
concentraciones de cloruros por encima de los limite Tabla 13.4.1
ELEMENTOS TABLA 13.4.1 MAXIMO ION CLORURO
SOLUBLE EN EL AGUA EN EL
Contenido Máximo de Ion Cloruro COONCRETO, EXPRESADO
COMO % EN PESO DEL
CEMENTO
CONCRETO PRETENSADO 0,06
CONCRETO ARMADO EXPUESTO A LA ACCION DE 0,15
CLORUROS
CONCRETO ARMADO QUE DEVERA ESTAR SECO O 1,00
PROTEGIDO DE LA HUMEDAD DURANTE SU VIDA
OTRAS CONSTRUCIONES DE CONCRETO 0,30
 Cuando los agregados tengan alto contenido de cloruros, deberán ser lavados antes de su
utilización.
 Puede obtenerse una evaluación inicial del contenido de ion cloruro soluble en agua
ensayando los ingredientes individuales del concreto para determinar el contenido total de
ion cloruro. Si el contenido total, calculado sobre la base de las proporciones del concreto,
excede al permitido en la tabla 13.4.1, puede ser necesario ensayar muestras del concreto
endurecido para determinarle contenido de ion cloruro soluble en agua. Los ensayos se
realizarán siguiendo el procedimiento indicado en la Norma ASSHTO T 260.
 En la interpretación de los resultados deberá tenerse presente que algunos del total de ion
es cloruro presentes en los ingredientes deberán ser ya sea insolubles o capaces de
reaccionaron el cemento durante la hidratación, y por lo tanto serán insolubles bajo el
procedimiento de ensayo descrito. Los limites de la Tabla 13.4.1 son de aplicación a los
cloruros aportados por los ingredientes del concreto y no a aquellos provenientes del
medio ambiente que lo rodea.
 Los limites de ion cloruro indicados en la Tabla 13.4.1 difieren de aquellos recomendados
en el Código ACI 201 "Guide to Durable Concrete" y los recomendados en el Código ACI
222 "Corrosiónof Metals in Concrete" y corresponden al Código ACI 318 "Building Code
Requirements forReinforced Concrete"En la Tabla 13.4.1 se ha incluido un límite del 1 %
en el control total de los cloruros solubles en el caso del concreto armado que estará seco
en servicio. Igualmente se incluyen limites de0,15 % y 0,30 % para concreto armado, el
cual deberá estar expuesto a la acción de cloruros odeberá estar húmedo en servicio,
respectivamente.
 Las diferencias dependen principalmente de que el Código ACI 222 recomienda limites
en peso del cemento basados en ensayos de cloruros solubles en ácidos y no en ensayos
de cloruros solubles en agua, que es el tipo de ensayo requerido por estas
recomendaciones.
 Cuando se emplea epoxy o zinc como materiales de revestimiento del acero de refuerzo,
los limites de la tabla 13.4.1 pueden ser más restrictivos de lo necesario. Queda a criterio
del Ingeniero Estructural el modificar los limites o proponer porcentajes menores.
 Cuando el concreto armado esté expuesto a sales des congelantes, aguas salobres, agua
de mar, o roció o neblina de estas fuentes, deberán satisfacerse los requisitos de la Tabla
13.2.5,así como los de recubrimiento mínimo del acero indicados en la Norma E
060.Cuando el concreto ha de estar expuesto a la acción externa de cloruros, puede ser
necesario incrementar el recubrimiento indicado en la Norma E.060, o proporcionar un
revestimiento de epoxy al acero de refuerzo. El Ingeniero Estructural deberá siempre
evaluar las condiciones que puedan presentarse cerca al mar o el efecto que las mismas
podrían tener sobre el conjunto estructural.
 SELECCION FINAL Y AJUSTE
DE LA RELACION AGUA
CEMENTO
14.1 CONSIDERACIONES GENERALES

1. Conocidas las relaciones agua/cemento por resistencia en compresión y

por durabilidad de la mezcla de concreto, se elegirá, para el cálculo de
las proporciones de la mezcla, el menor de los dos valores, lo cual
garantiza el cumplimiento de los requisitos de las especificaciones.
2. La relación agua/cemento de diseño finalmente seleccionada deberá ser
corregida2.agualcemento efectiva teniendo en consideración la
condición de humedad del agregado en obra
3. Si se emplean aditivos en solución, el agua de la solución deberá ser
considerada como el aguade la mezcla, a fin de no alterar la relación
agua/cemento de diseño especificada.
4. La relación agua/cemento de diseño elegida será cuidadosamente
controlada en obra, dentro de un limite de tolerancia de más o menos
0,02.
5. Si como resultado de la elección de
las relaciones agua/cemento por
resistencia y durabilidad se eligiese
esta última y ello diera como
resultado resistencias en
compresión mayores que las
requeridas por el Ingeniero
Estructural, se mantendrá la
relación agua/cemento elegida y no
se realizarán ajustes en la mezcla
por el exceso de resistencia.
 CALCULO DEL CONTENIDO DEL
CEMENTO
15.1PROCEDIMIENTO DE CALCULO
1. Conocidos el volumen unitario de agua por unidad de volumen del concreto (Capítulo 10)
y la relación agua/cemento seleccionada (Capítulos 12, 13 y 14), se puede determinar el
factor cemento por unidad cúbica de concreto mediante la división del volumen unitario
de agua, expresada en litros por metro cubico, entre la relación agua/cemento,
obteniéndose el número de kilos de cemento por unidad cúbica de concreto.
2. Si las especificaciones de obra indican un contenido mínimo de cemento, además de aquel
que puede haber sido seleccionado a partir de los requisitos de durabilidad o resistencia,
deberá elegirse aquel de los criterios que dé el mayor contenido de cemento.
3. El empleo de aditivos químicos o de materiales puzol añicos deberá modificar las
propiedades del concreto. La reducción del contenido de cemento por el empleo de estos
productos no es recomendable y, si ella se produjese, deberá contarse con la aprobación
del Ingeniero Estructural y la Inspección, previa garantía escrita por parte del Constructor
de que se han de obtener las propiedades deseadas.
4. Es recomendable que la determinación final del contenido de cemento en una mezcla se
base en pruebas realizadas bajo condiciones de obra, debiendo garantizarse por el
Constructor que se han de obtener todas las propiedades deseadas en el concreto.
SELECCION DEL AGREGADO
16.1 CONCEPTOS GENERALES
1. La selección de las proporciones de los agregados fino y grueso en la unidad cubica
de concreto.tiene por finalidad obtener una mezcla en la que, con un minino
contenido de pasta (cemento +agua), se puedan obtener las propiedades deseadas
en el concreto. Para ello es deseable que la granulometría total de las partículas de
agregado sea tal que el volumen de vacíos, o espacios entre partículas, sea mínimo.
2. Como la experiencia ha demostrado que la granulometría ideal no existe, en la
práctica una de los problemas fundamentales del diseño de mezclas es determinar
aquella combinación de agregados fino y grueso que requiere el mínimo de pasta al
mismo tiempo que permite obtenerlas propiedades deseadas.
3. Desde el punto de vista de las propiedades del concreto al estado fresco, se sabe
que, dentro de determinados límites, cuanto menor es la proporción de partículas
finas más pobres pueden ser las mezclas necesarias para obtener una trabajabilidad
determinada en una relación agua/ cemento dada. Pero, igualmente se sabe que
cuanto menor es la proporción de partículas finas, menor es la consistencia de la
mezcla y mayor la posibilidad de segregación del agregado grueso; mayor
atendencia a dificultades durante el proceso de compactación, y mayor la
posibilidad de exudación despues de que la mezcla ha sido compactada
4. No existe una granulometría total que sea la más adecuada para todas las condiciones de
obra, dado que la tendencia del concreto a segregar varia con las características de la mezcla.
Por ello, la elección de las proporciones relativas de agregado fino y grueso que intervienen
en la unidad cúbica de concreto es fundamentalmente la elección de una proporción adecuada
de agregado fino que garantiza a la mezcla una cohesividad adecuada y una compactación
total en los encofrados.
5. En la selección de las proporciones de los agregados fino y grueso interviene de manera
fundamental la experiencia del diseñador de la mezcla, la misma que se complementa con la
ayuda de tablas y gráficos
6. La granulometría total del agregado, establecida por las proporciones relativas de fino a
grueso, puede estar gobernada igualmente por el grado de control de calidad ejercido por el
Contratista la Inspección en la obra. Si la calidad del concreto no va a estar adecuadamente
controladas evidente que será necesario incrementar la proporción de las partículas más finas
para tener un margen adecuado de protección contra los peligros de una mezcla poco arenosa.
7. Los conceptos anteriores no deben llevar a pensar que la selección de la proporción más
adecuada de los agregados fino y grueso es un proceso difícil que exige amplio criterio y
experiencia. Sin desconocer la importancia de estos, la selección no es tan critica si se siguen
los pasos establecidos por cada método de diseño. En efecto, cada uno de ellos plantea un
procedimiento para la elección de los porcentajes de los agregados fino y grueso y, en
cualquier caso, las proporciones finales de estos deberán basarse en el comportamiento del
concreto cuando se preparan las mezclas de prueba bajo condiciones de obra.
8. La selección de los porcentajes
relativos de los agregados fino y
grueso, en relación al volumen
absoluto total de agregado, puede
hacerse ya sea determinando el
porcentaje del agregado grueso y
por diferencia el porcentaje de
agregado fino correspondiente, tal
como lo señala el Método del
Comité 211 del ACI; o
determinando el porcentaje de
agregado fino y por diferencia el del
 16.2 SELECCIÓN DEL CONTENIDO DE AGREGADO GRUESO
a. El comité 211 de ACI parte del criterio que loa agregados
gruesos de tamaño máximo nominal y granulometría
esencialmente similares deberán permitir obtener concretos de
trabajabilidad satisfactoria cuando un determinado volumen de
agregado grueso, en condiciones de seco y compactado, es
empleado por unidad de volumen del concreto.
b. La Tabla 16.2.2, elaborada por el Comité 211 del ACI, es
función del tamaño máximo nominal del agregado grueso y del
módulo de finura del agregado fino. Ella permite obtener un
coeficiente b/bg resultante de la división del peso seco del
agregado grueso requerido por la unidad cúbicade concreto
entre el peso unitario seco y varillado del agregado grueso,
expresado en kg/m.
 TABLA 16.2.2
Peso del agregado grueso por unidad de volumen del concreto

 El agregado grueso se encuentra en la condición de seco compactado, tal como es definido El

cálculo del contenido de agregado grueso a partir del coeficiente b/bo permite obtener por la
Norma ASTMC 29.coneretos con una trabajabilidad adecuada para concreto armado usual
 Para concreto menos trabajables, tales como los que se requieren en pavimentos, la relación
puede incrementarse en un 10 %. Para concretos más trabajables, tales como los concretos
bombeados, los valores pueden reducirse en un 10 %
C. Multiplicando el coeficiente b/bo, obtenido en la Tabla 16.2.2, por el peso unitario seco varillado
del agregado grueso, se obtiene, de acuerdo al Método del ACI, la cantidad de agregado grueso
seco y compactado que debe emplearse en la mezcla.
D. Un examen detenido de la Tabla 16.2.2 permite apreciar que, independientemente de la resistencia.
Deseada o de la riqueza de la mezcla, para igual trabajabilidad la cantidad de agregado grueso en
un volumen unitario de concreto se hace depender únicamente del tamaño máximo nominal del
agregado grueso y del módulo de finura del agregado fino, y se mantiene constante para
contenidos de cemento y valores de resistencia en compresión diferentes. El hecho mencionado es
uno de los principales cuestionamientos a esta Tabla, dado que resulta difícil aceptar una misma
cantidad de agregado grueso para diversas resistencias y riquezas dela mezcla
E. . Los especialistas quienes consideran que la Tabla 16.2.2 es limitativa dado que, cuando se
emplean agregados de granulometría, tamaño y perfil comparables, puede esperarse concretos de
similar trabajabilidad pero cuando se trata de diferentes tipos de agregados, especialmente
aquellos que difieren en perfil, el empleo de un porcentaje fijo de agregado grueso da
inmediatamente lugar a diferencias en los requisitos de mortero, originadas principalmente por el
contenido de vacíos del agregado grueso.
F. Se considera que dentro de este caso están los agregados de perfil angular, los cuales tienen el más
alto contenido de vacíos y, por lo tanto, requieren un porcentaje de mortero mayor que el agregado
redondeado. Se considera igualmente que la Tabla 16.2.2 es limitativa en el sentido que no refleja
las variaciones de la granulometría del agregado grueso, dentro de los limites de diferentes
tamaños máximos excepto en las formas que ellas se reflejan en el porcentaje de vacíos.
g) En relación con estas
observaciones, el Comité 211 del
ACI sostiene que las diferencias en
la cantidad de mortero (cemento +
agua + arena) requerida por
trabajabilidad cuando se emplean
diferentes agregadas, debido a
variaciones en el perfil del agregado
y en su granulometría, se
compensan automáticamente por
diferencias en el contenido de
 16.3 SELECCIÓN DE LAS PROPORCIONES DEL AGREGADO FINO

1. Los estudios realizados permiten

estimar que puede ser necesario el
empleo de una mayor proporción de
agregado fino de mezcla en los
siguientes casos:
A.Cuando la mezcla necesita ser más
cohesiva para controlar la posibilidad
de segregaciones podría originarse por
transporte inadecuado del concreto o
por malos procedimientos de
colocación.
2. En relación con el agregado mismo, se ha determinado que se requiere una mayor
proporción de agregado fino para obtener un determinado grado de cohesividad, en
los siguientes casos:
I. Las partículas del agregado grueso son angulares, laminadas o alongadas; son difíciles de
trabajar, se cortan.
II. Las partículas de agregado son de textura rugosa.
III. El tamaño máximo del agregado es pequeño.
IV. La mezcla debe tener alta trabajabilidad (pastosidad).
V. La relación agua/cemento es alta
3. En aquellos casos en los que existen dudas respecto a la proporción de agregado
fino más adecuada, se considera conveniente emplear la proporción más alta dado
que ella, aunque incrementara ligeramente la riqueza de la mezcla, proporcionará
adecuada protección contrala segregación y facilitará la trabajabilidad, evitando una
pobre compactación y la aparición de cangrejeras
4. A través de los años y sucesivas investigaciones se ha tratado de establecer un
porcentaje optimo4de agregado fino en relación al agregado total, considerándose
que es aquel que requerirla el minino de pasta (mayor peso unitario).En la
actualidad se acepta que no existe un porcentaje de agregado fino que pueda
considerarse optimo para todas las mezclas, dado que las características de la pasta
y del agregado grueso son variables en cada caso. En cada diseño particular es
necesario buscar la mejor combinación fino-grueso que permita obtener las
propiedades deseadas tanto al estado fresco como en el concreto endurecido.
5. Considerando lo expuesto, se
acepta que porcentajes de agregado
firio del orden del 40 % en relación
al volumen absoluto total de
agregado pueden ser aceptables en
mezclas promedio. La experiencia
ha determinado que este porcentaje
es siempre menor que el requerido
para máxima densidad, o sea
minino de vacíos, del agregado
mezclado. Esta diferencia entre el
7. La Tabla 16.3.7 ha sido desarrollada por Walker y adaptada al sistema métrico por el
Laboratorio de Ensayos de Materiales de la Universidad Nacional de Ingenieria. Ella permite
determinar el porcentaje aproximado de agregado fino en relación al volumen absoluto total de
agregado, en función del módulo absoluto de finura del agregado fino, el tamaño máximo
nominal del agregado grueso, el perfil del mismo y el contenido de cemento de la unidad cúbica
de concreto.7.Los valores de esta Tabla corresponden al agregado grueso redondeado o
angular utilizado en concretos de peso normal en los cuales no se emplea aire incorporado.
Estos valores se refieren a agregado fino cuya granulometría está dentro de los límites
establecidos por la Norma C 33 del ASTM. Se considera que los porcentajes de agregado fino
indicados en la Tabla permitirán obtenerla cantidad de mortero necesaria para conseguir un
adecuado grado de trabajabilidad, con el margen adecuado para prevenir variaciones en la
condiciones de trabajo o en las características del agregado.
 TABLA 16.3.7
Tabla de Walker-porcentaje de agregado fino

Los valores de la tabla corresponden a porcentajes del agregado fino en

relación al volumen absoluto total de agregado. Los valores corresponden
a agregado grueso angular en concretos de peso normal sin aire
incorporado.Tabla confeccionada por Staton Walker en la Universidad de
Maryland.
8. El método del Comité 211 del ACI
determina el volumen absoluto de
agregado fino por diferencia entre la
unidad y la suma de los volúmenes
absolutos de cemento, agua de
diseño, aire y agregado grueso seco