APRENDIZAJE ESPERADO: IDENTIFICAR LOS EQUIPOS Y COMPONENTES USADOS EN

EL TRANSPORTE MINERO

DISTRIBUCION DE 4 HORAS:
CONTENIDOS :

1.Describe los diferentes tipos de tuberías

para el transporte de pulpas.
2. Describe los equipos de bombeo de
pulpas y soluciones. (4 horas )
DIFRENTES TIPOS DE TUBERIAS EN EL TRANSPORTE DE PULPA Y AGUA
 TIPOS DE TUBERIA

DEFINICION : Son ductos cilíndricos, huecos, abiertos por ambos extremos, que sirven
para conducir agua u otros líquidos. Pueden ser de: hierro, acero, material plástico,
hormigón simple, hormigón armado u otro material.
Tuberías metálicas
Definición Se entiende por tubería metálica, los conductos de sección circular
fabricados en acero, hierro galvanizado o hierro fundido.

 TUBERIA METALICAS con revestimiento interior de teflón o con goma

vulcanizada , estas tubería son utilizada en la minería en transporte de pulpa o
agua a gran presión y distancia .
 TUBERIAS DE COBRE, generalmente usadas en trasnporte de agua potable
 TUBERIA DE POLIURETANO HDPE ,( polietileno de alta densidad), transporte de
agua y pulpa de minerales
 TUBERIA DE CEMENTO , transporte de flujo de agua y sedimentos
ZONA DE DESCARGA POR TUBERIAS
DIAGRAMA DE BOMBAS VERTICALES
PARTES DE UNA BOMBA CENTRIFUGA
SISTEMA TRANSPORTE TUBERIAS
BOMBA ACOPLADA A MOTOR ELECTRICO
FLOW SHEET DE MOLIENDA Y CONCENTRACION
 INTRODUCCIÓN

El Área de Filtrado en el proceso que , consta de dos etapas:

Manejo de pulpa mediante tuberías metálicas. Estas pulpa, es controlada por
flujometro de alto volumen, sus uniones esta sujetas por abrazaderas metálicas para
mantener rígidos los acoples.

Filtrado
La pulpa que proviene de la etapa de Concentración magnética es recibida en una caja
repartidora FS.7101-1. Esta pulpa posteriormente es distribuida mediante tuberías de
8 “ de diámetro metálicas revestidas con gomas ,a dos Espesadores de Concentrado.

Estos Espesadores de Concentrado FS 7102 -1/2 constan de dos líneas cada uno, que
envían por el bajo flujo una pulpa con alrededor del 70 % de sólidos mediante Bombas
Centrifugas FS 7103-1,2 /3,4, hacia una caja repartidora FS 7101-2 que distribuye esta
pulpa a dos Agitadores.
 TRANSPORTE DE PULPA
Una vez homogenizada la pulpa en los Agitadores, ésta es enviada mediante las
Bombas de pulpa FS 7105-1/2,3/4, hacia la caja repartidora de los Filtros.

El Filtrado se realiza en siete baterías de Filtros de discos rotativos. Se alimenta a

estos Filtros una pulpa con un sólido de 70%, controlados mediante un
Densímetros nuclear, obteniéndose un Concentrado Filtrado (queque) con 8.9 %
de Humedad, este producto es enviado mediante correas transportadoras hacia
los buzones de Concentrado, donde es alimentado a los Disco Peletizadores.
• El proceso de Filtrado se lleva a cabo en 7 baterías de discos Filtradores,
los cuales tienen 12 discos de 2,75 metros de diámetro c/u, dando una
superficie total de filtrado de 875 m2 . La alimentación de pulpa a los
Filtros es controlada mediante densímetros nucleares los que mantienen
un 70% de sólido constante en la pulpa. El queque filtrado contiene cerca
de 9 % de humedad.
• El agua eliminada por los filtros, es enviada a un Espesador de 21metros
de diámetro. El sobre flujo de este espesador es retornado al proceso.
 CANTIDAD : 7

 TIPO: DISCO
 N° DISCOS : 12
 DIAMETRO: 2.7 (m)
 AREA DE FILTRADO:875m2 -
1350 (ft2)

 % SOL. ALIMENTAC.: 70%

 HUMEDAD QUEQUE: 8.5-9%
 F I L T R A D O
CONCENTRADO DESDE
MOLIENDA Y CONCENTRACION
CAJA DESDE
REPARTIDORA REMOLIENDA

ESPESADORES DE
CONCENTRADO

ESTANQUES
AGITADORES

FILTROS DE
DISCOS

CONCENTRADO
HACIA BALLING
QUEQUE FILTRADO
PILA DE FINOS
MAGNETICOS CONCENTRADO
HACIA BALLING
PILA
INTERMEDIA
 EQUIPOS DE FILTRACIÓN

Tipos de filtros, se pueden mencionar los siguientes:

Filtros por gravedad.

En un filtro por gravedad, el flujo de filtrado se produce debido a la presión

hidrostática de la columna de material para filtrar, que permanece por encima de la
superficie de la torta o el medio de filtro. Esta presión es siempre relativamente baja y
va de unos cuantos centímetros de fluido en un embudo de laboratorio a un máximo
de unos cuantos pies de fluido en un filtro de planta. Por lo tanto, se usan filtros por
gravedad sólo para materiales de filtración relativamente libre y en los casos que no se
requieran velocidades elevadas.
 TIPOS DE FILTROS

2.Filtros a presión.

Los filtros a presión funcionan a una presión superior a la atmosférica en la

superficie de filtración y presión atmosférica o mayor en lado de succión del
flujo. Una de las principales desventajas de este tipo de filtro es la dificultad
de descarga del queque de un ambiente a presión además del difícil acceso
para su control operacional.

3. Filtros de presión continúa.

Se parecen a sus equivalentes al vacío, con la excepción que están encerrados
en un casco a presión y se diseñan para tolerar las mayores tensiones que se
asocien a su funcionamiento a niveles de tipo sustancialmente sobre
atmosféricos.
 TIPOS DE FILTROS

4. Filtros al Vacío.

Los filtros al vacío funcionan a una presión menor que la atmosférica. Puesto
que el material a filtrar se alimenta a la presión atmosférica, puede llegar al
tanque del filtro por gravedad o utilizando una bomba de carga baja.

5. Filtros de Clarificación.

Los filtros de Clarificación se utilizan para hacer mezclas líquidas que

contienen sólo cantidades muy pequeñas de sólidos. Cuando los sólidos están
finamente divididos de modo que sólo se ven como una especie de aureola,
el filtro que los separa se denomina a veces filtro pulidor.
 CARATERISTICAS DEL FILTRO

El filtro de Discos (Dorr-Oliver) está conformado por un eje central con

canalizaciones interiores que son independientes entre sí, sobre éste se
ubican los sectores de discos en forma concéntrica los cuales se unen por
medio de tensores y abrazaderas a este.
Este eje central está comunicado directamente por medio de una válvula
móvil y una fija a los cabezales de vacío en ambos extremos. Este sistema de
válvulas es el encargado de darles paso al vacío para la adherencia del
sólido en el sector (Tela), posterior "secado" y soplado que lo ejecuta el aire
comprimido usado para el desprendimiento del queque filtrado, una vez que
haya terminado la etapa en la cual se hace la evacuación del agua hacia el
interior de cada sector. Estas operaciones se llevan a cabo por medio de
Bombas de Vacío y Compresores de Soplado.
 CARACTERISTICAS DEL FILTRO

Filtro : F.S. : 7107-1 /- 7

Fabricante : SANKI (Lic.DORR OLIVER)
Números de discos : 12 c/u
Tamaño de discos : 2750 m/m
Número de sectores : 10 c/u
Producción sector : 0.916 TMPH
Área de Filtrado : 112 m2 /filtro
Velocidad de discos : 0.45 - 1.0 RPM *
Capacidad de diseño: 75 TPH
Capacidad actual : 110 TPH
Capacidad estanque : 1.55 m3.
Peso total filtro : 16.0 Tons.
 UNIDAD MOTRIZ

Motor : Unidad Motríz : 740 - 1350 RPM *

Agitador : 75 RPM
Velocidad regulable con el uso de Convertidores de Frecuencia
Componentes de un Filtro.
Estanque:
Está confeccionado de acero y tiene forma de "V", en su vértice se encuentra
ubicado el agitador.
Posee una caja de alimentación (manifold) conformada de tal manera que
reparte pulpa en una extensión del largo de la batea en su parte central,
ayudando de esta manera a la homogenización.
La descarga del queque se hace por medio de chutes individuales que posee
cada uno de los discos del filtro hacia la correa receptora, éstos chutes
conforman una sola estructura con la batea.
El Estanque tiene además, dos salidas en el fondo que sirven para drenar y
están controladas por válvulas de tipo neumáticas.
 CARACTERISTICA DE LOS FILTROS

Se encuentra ubicado en la parte inferior del estanque del filtro. Consiste en

un eje sobre el cual van fijas paletas que al rotar producen agitación en la
pulpa, de esta manera se mantiene homogénea evitando, además, la
sedimentación en el fondo.

El eje del agitador es accionado por un motor reductor y transmite

movimiento por acoplamiento directo a razón de 75 RPM.
 DUCTO CON PERFORACIONES

• En los filtros, la pulpa es recepcionada en un ducto con

perforaciones (manifold) que se encarga de distribuirlas en la
parte central de la batea.
•
• El eventual sobreflujo de la caja repartidora retorna hacia
agitadores, a su vez, el sobreflujo de las bateas junto a los
drenajes se incorporan a la caja distribuidora de Espesadores.
•
• La recepción de los drenajes de Sellos barométricos es en
estanque F.S. 7118-1 y por medio de bombas, F.S. 7118-4 y 5
son retornados hacia Espesador # 1 y # 2 respectivamente
 ESPESADORES DE ALTA CAPACIDAD (HI-CAP).

Espesadores de Alta Capacidad (Hi-Cap).

Características generales.

a. Operación.
La operación de Espesadores de alta capacidad es similar a la de los
Espesadores convencionales.

De igual manera, la alimentación al espesador se realiza por el sector central

(feed well), en tanto que el líquido claro rebalsa a una canaleta periférica, los
lodos espesados son colectados en la base del espesador y son arrastrados
mediante un mecanismo de rastras hacia el punto de descarga central.
 PROCEDIMIENTO DE PARTIDA DEL ESPESADOR

Al poner en operación un Espesador es necesario tomar las siguientes medidas:

a. Asegúrese que todos los componentes del sistema estén instalados en la forma adecuada y
que la lubricación de las partes móviles sea la necesaria. Revise los equipos haciéndolos funcionar
desde terreno en vacío momentáneamente

b. Verifique que el tendido de cables, fittings y válvulas estén correctamente

c. Antes de alimentar al estanque, cerciórese que el equipo no presenta problemas, haciéndolo

girar en vacío.
d. Abra el paso a la alimentación y tan pronto los sólidos estén suficientemente concentrados,
ponga en servicio la bomba.
e. Verifique el funcionamiento del Floculador Magnético y Bobina desmagnetizadoras y por
consiguiente, operación de sistema de pistones en caja repartidora de agitadores tomando
muestras y comparando con densímetros cuy
 CANTIDAD : 2
 MARCA : DORR OLIVER
 MODELO: AX-7015 65A
 DIAMETRO: 21 (m)
 ALTURA: 3.1 (m)
VELOCIDAD: 0.1 (r.p.m.)
 CUIDADOS AL OPERAR LAS BOMBAS

a. Asegúrese que el abastecimiento de agua de sello sea normal

(presión y flujo).
b. Verifique que estén cerradas válvulas de entrada y salida
bomba. Para el caso de la Bomba Warman no es necesario usar
agua de sello.
c. Compruebe que el Impeller no presenta trabamiento girando
la polea de la bomba (use el equipo y/o herramienta de apoyo).
d. Revise que todos los componentes del equipo estén montados
adecuadamente.
e. Cerciórese que tenga lubricante el eje.
f. Pruebe en vacío la bomba desde terreno para inspeccionar.
 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

Bomba : F.S. : 7103-2/-3

Fabricante : Allis Chalmers
Modelo : Tipo SRL-C
Diámetro de succión : 8“
Diámetro de descarga : 6“
Diámetro de rodete : 18"

Cap. de trabajo : 635 GPM a 91'altura

Velocidad de bomba : 950 RPM.
 CARACTERISTICA DEL MOTOR
Motor : Fabricante : Shinko Electric

Tipo : IRU2-G

Potencia : 75 HP.

Voltaje : 380 V.

Velocidad : 1480 RPM.

Corriente : 100 Amperes.

 MEDIDAS DE SERVICIO , BOMBAS

Para poner en servicio las bombas debe tenerse

presente lo siguiente:
 a. Asegúrese que el abastecimiento de agua de sello
sea normal (presión y flujo).
 b. Verifique que estén cerradas válvulas de entrada y
salida bomba. Para el caso de la Bomba Warman no
es necesario usar agua de sello.
 c. Compruebe que el Impeller no presenta
trabamiento girando la polea de la bomba (use el
equipo y/o herramienta de apoyo).
COMPONENTES DE UNA BOMA CENTRIFUGA
 PUESTA EN SERVICIO DE UNA BOMBA

Operación en Test:
 El selector switch local se debe colocar en posición TEST. La bomba partirá de
inmediato y girará a velocidad normal.

Operación Normal:
 El selector switch de terreno debe permanecer en posición NORMAL y
desde panel CCP presionar Push-Botton Partir. Supone condiciones normales de
partida.

 Luego de alcanzar la velocidad normal, comience a abrir válvula descarga

suavemente .

 Es necesario observar en terreno, algún instante para verificar buen

funcionamiento de válvulas y conjunto bomba.
 AGITADORES DE CONCENTRADO

Características técnicas.
a. Agitador: F.S. : 7104-1 / 2
Dimensiones : 50'(15.8 m.) de 0 x 40
(12.2 m.) de alto.
Capacidad nominal : 3760 TM (base seca)
b. Motor : Potencia : 200 HP
Frecuencia : 50 Hz
Voltaje : 380 V
Velocidad : 1000 RPM
Transmisión : Reductor-Tornillo
sinfin-corona y hélice
de seis aspas.
 AGITADOR

 MARCA : SHINKO
 DIAMETRO: 15.6 (m)
 ALTURA: 12.0 (m)
 CAPACIDAD: 3760 (TM)
 CANTIDAD : 2
 POTENCIA: 200 (HP)
 % SOL. DESCARGA: 70%
 PUESTA EN SERVICIO DE AGITADOR

a. Operación en Test:
Para esta condición de "prueba", se debe mover el selector switch local hacia la posición TEST.
Esta operación se ejecuta "sólo" en caso que se requiera inspección calificada ó específica. El
equipo se moverá en forma inmediata.
b. Operación Normal:
En terreno, el selector switch debe ubicarse en la posición NORMAL y desde Sala Central se
presiona Push-Botton partir de consola CCP. Mantenga en observación el equipo hasta asegurarse
de su buen funcionamiento. Solicite medición de amperaje si es necesario.

Detención de Agitadores:
a. Operación en Test:
Para la detención del agitador desde terreno, basta con dejar selector switch local en posición
OFF. El motor se detendrá inmediatamente.
b. Operación Normal:
Si la detención se requiere ejecutarla desde Sala Central, se debe presionar Push-Botton de
PARADA del agitador.
 CIRCUITO DE PULPA, VACÍO, AIRE Y AGUA

Circuito de Pulpa.
La pulpa proveniente de los estanques agitadores es recibida en
la caja distribuidora de los filtros por medio de tuberías de 8" de
diámetro, recubiertas interiormente con goma . El porcentaje de
sólidos en dicha caja varía entre 65 y 68 %.

La caja repartidora alimenta directamente a los 7 filtros a través

de tuberías de 6" de diámetro, cada una de ellas tiene un tipo de
válvula (red valve) que se encuentra incluida en circuito de
interlock de tal manera que si el filtro se detiene, la válvula
interrumpe el suministro de pulpa en forma automática y un
segundo tipo de válvula manual que se emplea para el ajuste del
flujo de pulpa.
 CIRCUITO DE PULPA.

La pulpa proveniente de los estanques agitadores es recibida en

la caja distribuidora de los filtros por medio de tuberías de 8" de
diámetro, recubiertas interiormente con goma . El porcentaje de
sólidos en dicha caja varía entre 65 y 68 %.

La caja repartidora alimenta directamente a los 7 filtros a través

de tuberías de 6" de diámetro revestida en goma, cada una de
ellas tiene un tipo de válvula (red valve) que se encuentra
incluida en circuito de interlock de tal manera que si el filtro se
detiene, la válvula interrumpe el suministro de pulpa en forma
automática y un segundo tipo de válvula manual que se emplea
para el ajuste del flujo de pulpa.
 CIRCUITO DE VACÍO.

El vacío para la succión de la pulpa hacia las telas, posterior "secado" y la evacuación
del agua, es provocado por 5 bombas conectadas en paralelo.
Características Técnicas
a. Bomba : F.S. : 7126-1 /-5
Marca : UNOZAWA-GUMI
(Tipo Roots)
Tipo : VRG-4501
Capacidad : 360 M3/min.(a 610 m/m de Hg.)
b.Motor : Marca : TOKYO SHABAURA
Potencia : 525 KW
Velocidad : 740 RPM
Voltaje : 4160 V
 EL EFECTO DE SUCCIÓN

El efecto de succión se manifiesta en el estanque del Filtro que arrastra gran

parte del contenido de la pulpa y una vez que se produce la separación de la
parte líquida, a través del medio filtrante, continúa por la salida superior del
estanque de vacío hacia la trampa de humedad . Desde aquí pasa hasta el
múltiple distribuidor de vacío de 30" (0.762 m.) de diámetro para llegar a las
bombas y posteriormente enviado a la atmósfera mezclado con vapor de agua
producto de la refrigeración interna de las bombas.
El sistema de vacío consta con válvula de seguridad respectiva conectada a
manifold distribuidor principal.
EFECTO SUCCION DEL FILTRO
 SEGURIDAD E HIGIENE

RINCIPIO
Describir las principales normativas que se derivan de la reglamentación vigente (decreto
supremo Nº132, reglamento seguridad minera capitulo segundo artículo. Nº 113 y Nº116.
Requisitos
Nunca se debe realizar actividades de operación y mantenimiento si no se está autorizado o no se
tenga las competencias para hacerlo.
Toda inspección, intervención de operaciones o mantenimiento debe contar previamente con un
análisis de riesgo de la tarea (ART), realizada en terreno y por las personas que ejecutaran el
trabajo.
El área que opera y mantiene el sistema de transporte debe contar con los procedimientos de
operación.
Estándares de seguridad y Control
Aislación , bloqueo y permiso de trabajo
Trabajo en altura
Equipo de herramientas portátiles y manuales
Equipo Pasado y liviano
Cargas Suspendidas
Trabajos en Caliente
 TARGET DE CALIDAD

A continuación, se entrega un resumen de los principales valores Targets para

la producción concentrado ; los que son utilizados a partir de 1992.
%
Target Máximo Mínimo
a. Concentrado :
Fosforo 0.050 %
Sílice 1.80 2.0 %
Índice de Blaine 3.0 1500 (cm2/gr)
-325 Mallas 81.0 %
b. Queque Filtrado:
Humedad 8.9 9.1 %
-325 Mallas 80.0 %
-10 Micrones 22.0 23.0 %