METODOS Y ESTRUCTURA DEL

MANTENIMIENTO

GRUPO #2
 MANTENIMIENTO PROGRAMADO

El mantenimiento programado sistemático es el grupo de tareas de

mantenimiento que se realizan sobre un equipo o instalación siguiendo un
programa establecido, según el tiempo de trabajo, la cantidad producida, de
acuerdo con una periodicidad fija o siguiendo algún otro tipo de ciclo que se
repite de forma periódica. Este grupo de tareas se realiza sin importar cuál es la
condición del equipo.
 MANTENIMIENTO PROGRAMADO

El mantenimiento programado sistemático es muy eficaz en equipos e

instalaciones que requieren de una disponibilidad media o alta, de cierta
importancia en el sistema productivo y cuyas averías causan trastornos en el plan
de producción de la empresa y por tanto no puede esperarse a que den síntomas
de fallo.
 MANTENIMIENTO PROGRAMADO

Entre los tipos de tareas que suele incluir el mantenimiento sistemático están las
siguientes:
 Limpiezas técnicas de equipos
 Sustitución de elementos sometidos a desgaste, como rodetes, rodamientos,
cojinetes, elementos de estanqueidad, álabes, camisas, culatas, etc.
 Comprobación del estado interior de determinados elementos, cuya verificación no
puede realizarse con el equipo en servicio y para el que se requiere un desmontaje
complejo
 Comprobación del buen funcionamiento de la instrumentación, y calibración de
esta
 Verificación de prestaciones
 MANTENIMIENTO PROGRAMADO

El mantenimiento sistemático puede aplicarse a un equipo concreto o a una

instalación en su conjunto. Este tipo de mantenimiento sistemático se sustituye
en algunas ocasiones por mantenimientos por condición: se verifica el equipo y
sólo se interviene en él si hay síntomas de fallo que lo justifiquen. Se ha
demostrado que en los procesos de revisión sistemática se inducen averías que el
equipo no tenía, por lo que además de representar un alto coste no siempre
justificado puede ser incluso contraproducente.
 MANTENIMIENTO M1 M2 M3

Mantenimiento Predictivo M1
El mantenimiento predictivo es un tipo de mantenimiento que relaciona una
variable física con el desgaste o estado de una máquina. El mantenimiento
predictivo se basa en la medición, seguimiento y monitoreo de parámetros y
condiciones operativas de un equipo o instalación. A tal efecto, se definen y
gestionan valores de pre-alarma y de actuación de todos aquellos parámetros que
se considera necesario medir y gestionar.
 MANTENIMIENTO M1 M2 M3

Mantenimiento Preventivo M2
El mantenimiento preventivo es aquel que se realiza de manera anticipado con el
fin de prevenir el surgimiento de averías en los artefactos, equipos electrónicos,
vehículos automotores, maquinarias pesadas, etcétera.

Algunas acciones del mantenimiento preventivo son: ajustes, limpieza, análisis,

lubricación, calibración, reparación, cambios de piezas, entre otros.
 MANTENIMIENTO M1 M2 M3

Mantenimiento Correctivo M3
Como mantenimiento correctivo se denomina aquel que se realiza con la
finalidad de reparar fallos o defectos que se presenten en equipos y maquinarias.

Como tal, es la forma más básica de brindar mantenimiento, pues supone

simplemente reparar aquello que se ha descompuesto. En este sentido, el
mantenimiento correctivo es un proceso que consiste básicamente en localizar y
corregir las averías o desperfectos que estén impidiendo que la máquina realice
su función de manera normal.
 MANTENIMIENTO EMERGENTE

Conjunto de actividades de reparación y sustitución de elementos deteriorados,

que se realiza cuando aparece el fallo. Es aquel que corrige los efectos
observados en los equipamientos o instalaciones, es la manera más básica de
mantenimiento y consiste en localizar averías o defectos y tal, es la forma más
básica de brindar mantenimiento, pues supone simplemente reparar aquello que
se ha descompuesto. En este sentido, el mantenimiento emergente es un proceso
que consiste básicamente en localizar y corregir las averías o desperfectos que
estén impidiendo que la máquina realice su función de manera normal. Se lo
puede aplicar en sistemas complejos: electrónico, eléctrico o mecánicos, en los
que es imposible predecir los fallos, admiten ser interrumpidos en cualquier
momento y con cualquier duración.
 MANTENIMIENTO EMERGENTE

Inconvenientes
El fallo puede aparecer en el momento más inoportuno

 Fallos no detectados a tiempo pueden causar daños irreparables en otros

elementos
 Gran capital en piezas de repuesto
 RUTINAS DE MANTENIMIENTO
EMERGENTE

FALLAS TEMPRANAS
Ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total
de fallas. Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseño o de montaje.
FALLAS ADULTAS
Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son derivadas del as
condiciones de operación y se presentan más lentamente que las anteriores(suciedad
en un filtro de aceite, cambios de rodamientos de una máquina, etc.)
FALLAS TARDÍAS
Representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en forma lenta en la
etapa final de la vida del bien (envejecimiento de la aislación de un pequeño motor
eléctrico, perdida de luminoso de una lampara).
 CÓDIGO DE UBICACIÓN

Los registros de ubicación de mantenimiento contienen información detallada

sobre distribuidores, fabricantes y otras ubicaciones de mantenimiento.
Los distribuidores pueden tener ubicaciones de mantenimiento de nivel superior.
Una sola empresa puede tener varias ubicaciones de distribuidor. Por medio de
los informes, se puede determinar el total de gastos acumulados durante el año
hasta la fecha en una sola organización, independientemente de su ubicación. La
información de la ubicación de mantenimiento se debe especificar primero en la
aplicación Ubicaciones de mantenimiento para que otros módulos, tales como
Inventario y Compras, puedan tener acceso a ella.
 CÓDIGO DE UBICACIÓN

Mediante la aplicación Ubicaciones de mantenimiento (CM), puede realizar las tareas siguientes:

 Puede asociar códigos de artículos a un distribuidor.

 Puede agregar un grupo de artículos a la base de datos.
 Puede agregar o modificar un código de artículo en un grupo de artículos.
 Puede marcar un registro para que pueda verse posteriormente.
 Puede crear un registro de ubicación de mantenimiento.
 Puede duplicar un registro.
 Puede ver información de contrato relacionada con la ubicación de mantenimiento.
 Puede suprimir un registro.
 CÓDIGO DE EQUIPOS

La codificación es el método que permite convertir un carácter de un lenguaje

natural en un símbolo de otro sistema de representación. Los códigos de
clasificación se unen para distinguir un grupo de datos que tienen características
diferentes de otro. Se enlista en manuales y se distribuye para que el personal de
trabajo pueda localizarlos o memorizarlos fácilmente.
Para facilitar la localización de los equipos, las empresas utilizan un sistema de
codificación de equipos. Cuando la cantidad de equipos es muy grande, o
simplemente para identificar cada equipo individualmente sin el riesgo de caer en
confusión, se hace casi imposible identificarlos por su respectivo nombre, color,
marca, etc.
 CÓDIGO DE EQUIPOS

Para facilitar la administración de los equipos se deben clasificar con base en un

sistema racional que permita procedimientos de mantenimiento control de vida de las
existencias. La codificación de equipos en una planta se puede hacer de dos formas: -
Codificación no significativa - Codificación significativa. En una planta pequeña, cuyo
inventario de equipos sea reducido y delimitado a un espacio pequeño, se suele dar
este tipo de codificación.
En otras palabras, una codificación no significativa se da únicamente por la necesidad
de tener inventariado el equipo dentro de los activos de la empresa, y también se
acostumbra ejercer una labor de mantenimiento sistematizada, que, sin una
codificación establecida, no se podría identificar el equipo en cuestión, es decir, este
sistema no aporta mayor información adicional si no únicamente nos ayuda a ubicar el
equipo.
 CÓDIGO DE EQUIPOS

La principal ventaja del empleo de un sistema de codificación no significativo es la

simplicidad del código, ya que éste puede contener seis o menos caracteres
alfanuméricos con los que se puede identificar todos los equipos de la empresa.
Este tipo de codificación es útil en empresas pequeñas donde no hay un gran
número de maquinaria y se puede recordad a qué máquina corresponde cada
código.
 CONTADORES

El contador de mantenimiento preventivo (MP) especifica el número de órdenes

de trabajo generadas a partir de un MP desde la fecha del primer inicio.
El valor de configuración del contador actual puede verse en la ficha MP. El
contador se establece en cero cuando se inserta un nuevo registro de MP.
Aumenta cada vez que se genera una orden de trabajo de primer nivel a partir
del MP. Las órdenes de trabajo de nivel inferior no incrementan el valor del
contador de MP de primer nivel.
 CONTADORES

Cuando se genera una orden de trabajo a partir de un MP con una secuencia de

planes de trabajo, se selecciona el plan de trabajo con el número de secuencia
MÁS ALTO que se divida exactamente en el valor del campo Contador. Si ningún
número de secuencia corresponde a este criterio, se utiliza el plan de trabajo
principal (número de secuencia uno).
Puede cambiar el valor del contador de MP si desea que el MP utilice un plan de
trabajo diferente al que está programado para ser el siguiente.
 BANCO DE CÓDIGOS

Es la identificación de los elementos que componen la instalación industrial o de

servicios, su localización y utilidad, correlacionando cada equipo con su respectiva
área de aplicación, función, centro de costos y posición física o geográfica en el
área de producción y ofrece ayudas al personal de la gerencia.