Rev0 Facilidades de Produccion Oswaldo Arrioja

Universidad Nacional Experimental
Politécnica de la Fuerza Armada Nacional
Ingeniería de Producción:
Consideraciones Generales para el

Diseño de Instalaciones
Oswaldo Arrioja
MSc. Ing. de Petróleo
UNEFA
Octubre, 2012
Contenido
Estaciones Recolectoras: Equipos y Componentes
Procesos de una Estación, Medición de Fluidos
Sistemas de Tratamiento
Mejoramiento y Transporte
Desalación de Crudos Pesados

Consideraciones Generales para el Diseño de Instalaciones
Estaciones Recolectoras de Flujo:

Son instalaciones / infraestructura de producción de la industria petrolera, de
mediana complejidad formada por un conjunto de equipos inter-relacionados
para recibir, separar, almacenar temporalmente y bombear los fluidos
provenientes de los pozos ubicados en su vecindad.
Tipos de Estaciones de Flujo:
• Manual.
• Semiautomática.
• Automática.
Estación de Flujo Típica

Estación de Flujo Típica

Interacción RTU/PLC
Variable
Presión
Variables
Variables Nro. de Bombas en
Nivel
Presión Nivel Operación
Separador
Producción Tanque Bombas
General
RTU RTU RTU
SCADA
Señales de Control
PLC
Equipos y Componentes:
Proceso de Recolección:
En el Pozo: Cabezal (estrangulador).

Unidad de bombeo.
Equipos de medición de diluente, vapor, químico, gas lift.
Sensores de Monitoreo de variables operacionales en
Líneas o tuberías de flujo.
Conducir el fluido desde el pozo hasta la estación de flujo,

construidas de diferentes diámetros y rangos de trabajo.
Tuberías: - De junta a brida.
- De junta a soldada.
- De junta a roscada.
Procesos de una Estación de Flujo:
Equipos y Componentes del Proceso de Recolección:
Diámetros: 4, 6, 8 pulgadas.
Problemas Corrosión, vibración, dilatación.

Comunes: Revestir en forma adecuada por corrosión.
Evitar contacto con el suelo.
Mangas de aislamiento.
Esquema de
un Estrangulador Fijo
Esquema de un
Estrangulador
Ajustable

Recolección:
Consiste en recolectar la producción de los diferentes pozos de una
determinada área a través de tubería tendida desde un pozo hasta la estación
de flujo.
Cálculo del Diámetro Requerido por la Tubería:
- Flujo de Fluidos.
- Principios Básicos.
Procesos de una Estación de Flujo: Recolección.

Cálculo del Diámetro Requerido por la Tubería.
Número de Reynolds (Re):
Es un parámetro adimensional que relaciona las fuerzas de inercia con las

fuerzas viscosas.
GEL QL
Re = 92.1 (líquidos)
d µ

Número de Reynolds (Re):
GEL: Gravedad específica del líquido.
QL : Tasa de flujo de líquidos en B/d.

D: Diámetro interno de la tubería pulgadas.
µ: Viscosidad en cp.
Geg: Gravedad específica del gas.
Gg Geg
Re = 20100
d µ

Regímenes de Flujo:
El régimen de flujo describe la naturaleza del flujo de fluidos.
Existen básicamente dos (2) regímenes de flujo para flujo de fluidos de una
sola fase.
- Flujo laminar.
- Flujo turbulento.

Regímenes de Flujo:
Flujo laminar de acuerdo a experimentos ocurre a número de Reynolds.
Re < 2000 Laminar.

Re > 4000 Turbulento.
Re entre 2000 y 4000 están en la zona de transición y puede ser Laminar o

Turbulento.

Factor de Fricción de Moody ():
Es función del número de Reynolds y de la rugosidad de la tubería.
Para flujo laminar  es solo función de Re:
64
=
Re

Flujo Erosional:
Erosión de fluidos ocurre cuando gotas de líquido impactan las paredes de la

tubería con suficiente fuerza para erosionar con los productos de corrosión.
Experimentos realizados en flujos bifásicos indican que la erosión de los

productos de corrosión ocurren cuando la velocidad de flujo está dada por los
valores.

Flujo Erosional:
C
Ve =
 pm
Ve = Velocidad de flujo erosional.

pm = Densidad del fluido. Lbs/Pc.
C= Constante empírica.
Valores de C:
100 = Servicio continuo.

125 = Servicio no continuo.
150-200 = Continuo no corrosivo o servicio de corrosión controlada.
API 1990.

Densidad de la Mezcla (pm):
12409 (GEL) P + (2.7) (GEg) (R) (P)

(198.7) P + Z R T
GEL y GEg = Gravedad específica del líquido y gas.

P= Presión psia.
R= Relación gas líquido. Pc / Bl.
Z= Factor de comprensibilidad.
T= Temperatura de operación. ºR.

Diámetro Interno de la Tubería (d):
Puede ser calculado de la siguiente manera:
½
ZRT
d= 11.9 + QL
16.7 P
1000 V
QL = Tasa de flujo de líquido b/d.

V = Máxima velocidad permitida pie/sec.

Espesor de la Tubería (t):
Puede ser calculado de la siguiente manera:
P do 100
t= tc +
2 (SE + PY) 100 – TOL

Espesor de la Tubería (t):
Donde:
tc = Factor de conexión por efecto de la corrosión = 0.05 pulgadas.

P= Presión interna soportada por la tubería psi.
do = Diámetro externo de la tubería pulg.
S= Esfuerzo máximo permitido por el material de la tubería psi.
E= Factor longitudinal de soldadura en las juntas, 1.0 para radiografiados,
0.85 para no radiografiados.
Y= Factor para materiales ferrosos = 0.4 cuando la temperatura es por
debajo de 900 ºF.
TOL = Tolerancia permitida por el fabricante = 12.5 para tubería API hasta
20 pulgadas.

Caída de Presión en una Tubería (∆P):
3.4 x 10-6  L W2
∆P =
pm d5
= Factor de fricción.
L= Longitud de la tubería pies.
W= Tasa de flujo de líquido y gas en libras/horas.

Cálculo de W:
W = 3180 Qg GEg + 14.6 QL GEL
Qg en MM Pc/d
QL en B/D

Cálculo de W:
Ejemplo: En un pozo se espera una producción con las siguientes

características:
Petróleo Agua Gas
Tasa 800 B/D 230 B/D 23 MM Pc/d
Gravedad Específica 0.87 1.05 0.85
Viscosidad 3 cp
Longitud 7000 pies

Temp. Operacional 80 ºF
Presión Entrada 900 psi
Z 0.67
Presión Sep. 800 psi
Presión máxima permitida 1480 psi
a la línea

Múltiple de Recolección:
Conjunto de válvulas y componentes de tubería donde convergen las líneas de

flujo provenientes de los pozos, recolectando de esta forma, los fluidos
producidos pertenecientes a una estación recolectora de fluidos.

Estos múltiples están formados por dos o tres tubos instalados en posición
horizontal paralelos uno con relación al otro y conectado a la línea de flujo
proveniente del pozo.

Funciones:
• Recibir el fluido bifásico proveniente de los pozos.

• Permitir las facilidades del manejo de crudo.
• Garantizar la selección de la duración deseada.

Clasificación:
• Temperatura de Trabajo. Convencional.

Caliente.
Alta.
• Presión de Trabajo.
Media.
Baja.

Componentes: Líneas y Válvulas.
• Líneas. Producción general: 6, 8, 10.

Prueba: 4, 6.
Compuerta.
Manuales: Bola.
• Válvulas.
Tapón.
Automáticas.
• Válvulas: Multipuertos.
Válvula de Compuerta
Válvula de Bola
Válvula de Globo
Válvula de Alivio

Diseño de Múltiples Bifásicos:
1.- Se determina el valor de la velocidad erosional (Ve).
C
Ve =
pm
C = Constante, 125, 100.
Cuando se presume la producción de arena, usar valores menores indicados en
la constante C.

2.- Se calcula el área mínima de sección requerida de flujo para evitar la

corrosión ocasionada por el fluido (A).
9.35 + ZRT
A = 21.25 P
Ve
A = Área mínima requerida de flujo, pulg2/100 barriles de líquido por día.
Dependiendo del número de barriles líquido a manejar se determina el área
requerida.

Se determina el diámetro del cabezal.
4A
D =
π

Se calcula la caída de presión ∆P usando una versión simplificada de la

ecuación de Dereg.
5 x 10-6 W2
∆P =
d5 pm
∆P = Por cada 100 pies.


Ejemplo: Se desea diseñar un cabezal de múltiple capaz de manejar una

producción total de fluidos manejados por los pozos a partir de los siguientes
datos.
Tasa flujo de líquido: 6800 B/D.
Tasa flujo de gas: 2.5 MM Pcd.
API líquido: 30º
Gravedad gas: 0.85
Presión de operación
del cabezal : 100 psig.
Factor Z: 0.97
VALVULA SELECTORA MULTIPUERTO (VSM)
VSM TIENE OCHO (8) ENTRADAS Y DOS (2) SALIDAS::

•ENTRADAS:Ocho (8) pozos de produccion
•SALIDAS:-Una (1) para prueba de pozo
-Una (1) para produccion
DIMENSIONES:
2” x 4”
3” x 6”
4” x 8”
CLASE (RATING)
ASME B16.5 CLASS 150 RF.
ASME B16.5 CLASS 300 RTJ.
Extremos roscados (Line Pipe).
OPERACIÓN MANUAL Y ELECTRONICA
ACTUADOR
ESTANDARD
MATERIALES:
Cuerpo: ASTM A--216 WCB
Rotor: ASTM A-536 GR 65-45-12
Bonete: ASTM A-516 GR 70 o A105N
Sello: PTFE + Carbón
O´Rings: VITON
Esparragos/Tuercas:
ASTM A-193 B7/ASTM A-194 2H
Recubrimiento con Niquel Fosforado para

incrementar la resistencia a la corrosión y
abrasión.
ROTOR Y CUERPO
Caida de Presion en VSM
La caída de presión en la VSM

se calcula con las
correlaciones:
Dukler, Eaton y Flanigan.
Criterio: La caída de presión

en la VSM es menor que el 5%
de la presión de operación.
Variables requeridas:
Presión de operación. Temperatura de

operación. Densidad del gas y crudo.
Rata de flujo gas y crudo (bpd/mfcpd).
Viscosidad de crudo y gas
SELLO VSM
06. Sello rotor

07. Tuerca ajuste
08. Raspador
09. Resorte sello
10. Resorte raspador
11. Arandela plana
12. O’ring O’ring
13. O’ring O’ring
VSM
AJUSTE DEL SELLO
Ing. Emilio Mariño - Junio 2004.

SISTEMA DE CONTROL SISTEMA DE

CONTROL
INTERFASE HOMBRE - MAQUINA
• Dos (2) líneas de texto de 20 caracteres
c/u.
• 100 paginas para aplicaciones
• 128 paginas para alarmas
• RS485, RS422, RS232
Pantalla:
• Falla de cero
• Térmico del motor activado
• Tiempo máximo de motor
• Lack of pulse of the decodifier
• Modo local
• Modo remoto
• En búsqueda de puerto xx
MULTIPORT SELECTOR VALVE (MSV)

INTEGRAL/ELECTRONIC ACTUATOR
VARIABLES MANEJADAS POR EL SISTEMA DE CONTROL
• Indefinicion de puertos
• Falla de Pulso
• Falla de Cero
• Autocalibracion
• Falla de termico
• Parada de emergencia local
• Inicializacion remota
• Reseteo remoto
• Maximo tiempo de motor
• Calibracion posicion local con codigo de
acceso

• Indicación local de operaciones

• Indicación local de fallas
• Autoposicionamiento en puerto 1
en caso de falla.
• Memoria de posicionamiento después de
falla
• Verificación de tiempo entre puertos
tiempo entre puertos.

• En caso de perdida de energía eléctrica

mantiene posición si esta parada. Si esta
en movimiento, se autocalibra al retornar la
energía y se posiciona en el puerto
seleccionado
• Operación remota con todas las funciones
e indicaciones
• Chequeo permanente de la ventana de
posicionamiento
INSTALACION EN TANDEN HASTA CUATRO VSM CON UN SOLO

CONTROL LOCAL
Separación:
En el procesamiento del gas y del petróleo, existe una amplia variedad de

separadores de mezclas de diferentes fases: gaseosas, líquidas.
Separación:
La función fundamental de un separador es separar un componente deseado

del fluido (crudo, gas), lo más completo posible del conjunto de componentes
que alimentan al separador.
Separación:
Los mecanismos mediante los cuales se puede lograr esta separación son los
siguientes:
- Fuerza de gravedad.
- Fuerza centrífuga.
- Cambios en la cantidad de movimientos (choques).
Separación:
En los campos petroleros los efectos de separación más usados son:
- Fuerza de gravedad.
- Fuerza centrífuga.
- Fuerza choque.
Procesos de una Estación de Flujo: Separación:
Clasificación de los Separadores:
Los separadores se pueden clasificar en base a varios criterios tales como:
- El número de fases a separar.

- La forma y posición de los separadores.
Los separadores se pueden clasificar según el número de fases a separar en

los grupos siguientes:
a.- Bifásicos (2 fases).

b.- Trifásicos (3 fases).
La forma y posición del separador permiten clasificarlos en:
- Verticales.
- Horizontales.
- Esféricos.
Separadores Horizontales:
- Para una capacidad fija su costo es menor que el de un separador vertical.

- Su instalación, mudanza y servicio resultan menos complejos que el de uno
vertical.
- La superficie disponible para la separación gas-líquido es mayor, lo cual
hace más efectivo el proceso de separación.
- El procesamiento de crudos espumosos se hace con menos dificultad que en
uno vertical.
Separadores Verticales:
- El control de nivel es menos crítico que en un separador vertical. La altura

es mayor que la de un separador horizontal.
- La posibilidad de incrementar su capacidad es más costosa que para un
separador horizontal.
- El manejo de partículas sólidas es manos compleja que un separador
horizontal.
- Ocupa menos espacio en el piso que uno horizontal.
Separación:
Accesorios de los Separadores:
- Internos.
- Externos.
Funciones de los Accesorios Internos:

• Producir la separación primaria.
• Mejorar la distribución del líquido que entra.
• Disminuir la turbulencia.
• Reducir el arrastre líquido en el gas.
• Reducir el arrastre de gas en el líquido que sale del separador.
Ejemplos: (Figuras).
Separador Horizontal
Separador Vertical
Correctores de Vórtices
Extractor de Neblina
Parte Externa del Separador

Funciones de los Accesorios Externos:

• Válvula de control de presión.
• Válvula de control de nivel.
• Válvula de seguridad.
• Manómetros.
• Indicadores de nivel.
• Disco de ruptura.
• Bocas de limpieza / inspección. Ejemplos: (Figuras).
Fases de Separación:
- Inicial.
- Gravedad.
- Coalescencia.
- Recepción de líquidos.
Ejemplos: (Figuras).
Secciones de un Separador
Elementos de Control:
- Presión.
- Nivel.
- Tiempo de retención.
Control de Nivel:
- Kim Ray.
- Flotador de excéntrica.
- Controlador de nivel con desplazador.
- Flotador de sistema de palancas.
Separador de
Producción General
Kim Ray
Sistema de
Descarga Neumático
Flotador de excéntrica
Control de Nivel
Y Desplazamiento
Separador
Vertical
Flotador de sistema
de palancas
Problemas Operacionales de los Separadores:
1.- Espuma:
Espuma puede ocurrir en la interfase, cuando burbujas de gas son liberadas

desde la superficie de líquido.
• Generalmente, la espuma es censada por impurezas y aguas presentes
en el crudo y que son complejos de remover antes de que la corriente
llegue al separador.
• La espuma puede ser estabilizada con la adición de productos químicos
a la entrada del separador.
• La formación de espuma no representa un problema siempre y cuando
su tasa de formación sea menor o igual a su tasa de rompimiento.
1.- Espuma: (continuación).
Los problemas principales que causa la espuma son:
a.- La dificultad para controlar el nivel de líquido.

b.- El obstáculo para obtener las velocidades óptimas de gas y líquido
debido al volumen que ocupa la espuma.
c.- La probabilidad de que tanto el gas como el líquido pueden salir del
separador mezclados con espuma.
2.- Arena:
La presencia de arena es frecuente en el crudo de nuestros campos.

Los principales problemas ocasionados por la arena son:
• Taponamiento de dispositivos internos del separador.

• Erosión y corte de válvulas y líneas.
• Acumulación en el fondo del separador.
3.- Parafinas:
El funcionamiento del separador puede ser afectado por la acumulación de

parafinas. Por ejemplo, las mallas de alambre metálicos, en muchos casos no
funcionan adecuadamente debido a la acumulación de parafina.
4.- Escape de Líquido o Gas:
El escape de líquido puede ocurrir debido a:
a.- Malla obstruida.

b.- Formación de espuma.
c.- Diseño inadecuado del separador.
d.- Obstrucción de la salida del líquido.
e.- Alimentación del separador por encima de los valores de diseño.
4.- Escape de Líquido o Gas: (continuación).
Escape de gas en el líquido puede ocurrir debido a:
a.- Bajo nivel de líquido.

b.- Efecto del vortice.
c.- Fallas en los controles de nivel.
d.- Mal diseño.
Diseño de Separadores:
Para diseñar un separador es necesario conocer:
• Caudal líquido a manejar: QL
• Densidad del líquido: dL

• Caudal del gas a manejar: Qg
• Densidad del gas: dg
• Presión de operación: P
• Temperatura de operación: T
Durante los últimos años la tecnología ha introducido variantes en el diseño

de separadores que conducen a incrementar la capacidad de las unidades,
mientras se reduce el tamaño y el peso de los equipos. Una de las
innovaciones más recientes se refiere al uso de las fuerzas centrífugas para
separar los fluidos que entran, como alimentación, al recipiente. A este tipo
de unidades se les llama:
Separador Ciclónico: El que emplea la aceleración centrífuga para separar
la mezcla en sus diferentes fases: gas, agua, petróleo y arena. Un concepto
importante en la tecnología ciclónica es el número relativo de fuerzas
gravitacionales desarrolladas por las fuerzas centrífugas, comparado con un
valor de “g” del separador gravitacional. Esto es una medida importante del
comportamiento que se obtiene con los ciclones por encima de los
separadores gravitacionales.
Separador Ciclónico
Whirlyscrub V,
de Natco.
Las unidades ciclónicas hacen uso del Vorticismo: Estudio de los

fenómenos atmosféricos como tornados y huracanes.
Separador de
Flujo reverso
Como método para lograr la separación, con este fin, los fabricantes de
separadores han construido un tubo capaz de hacer rotar la mezcla que llega
al separador para separar las fases gaseosa y líquida. Adicionalmente el gas
que entra al:
Tubo Ciclónico: Herramienta de forma cilíndrica ubicada dentro de un

separador ciclónico, que se emplea para separar las fases líquida y gaseosa
mediante el uso de la fuerza centrífuga . Posee turbinas fijas que obligan a
rotar el fluido para generar la separación de las fases.
Figura
representativa
de un
Ciclón
de Diseño
reciente
Ciclón: Aparato estático, que mediante la fuerza centrífuga originada por un

fluido en movimiento turbulento, separa las que lleva en suspensión.
Ciclones de
entrada Gasunie.
Elemento
ciclónico.
A continuación se presentan modelos de separadores ciclónicos gas-líquido

de uso corriente en la industria del petróleo y del gas natural.
Esquema de
un separador
ciclónico
vertical y su
Correspondi-
ente
Diagrama
Separador Horizontal
con Elementos
Ciclónicos de
entrada Gasunie
A título de ilustración se presentarán algunas ideas claves sobre la forma

como funcionan dichas unidades.
• Los separadores ciclónicos emplean la fuerza centrífuga como
elemento primordial para el logro de la separación de las fases con la
calidad deseada.
• Cuando el fluido ingresa al separador empieza a rotar. La velocidad
de entrada se multiplica varias veces a medida que aumentan las
fuerzas centrífugas que producen la separación. Así el fluido se separa
en sus diferentes fases, dando una respuesta más efectiva, que lo que
de ordinario se obtiene con los separadores gravitacionales. Ver figura
siguiente.
Separador de Flujo Reverso

• La base en el estudio de este

tipo de unidades es el vorticismo,
por cuanto el separador se diseña
haciendo que el fluido rote al
entrar al separador y siga
girando cuando el gas que se
separa. El gas libre busca el
orificio de salida, por la parte
superior de la unidad, mientras el
líquido se mueve hacia el fondo
del recipiente, como se muestra
en la figura.

• Al introducir un remolino en la
parte inferior del separador, el
agua y la arena también se
separan; proporcionando un
modelo más eficiente que los
separadores convencionales. El
cual se denomina Separador de
“flujo axial”, 1era. generación
“CDS”, sin reciclaje.

• El operador deberá tener cuidado porque la presencia de arena tiende

a introducir erosión en el sistema.
Con el inicio de estas nuevas tecnologías la competencia se establece

entre los diferentes tipos de separadores que se consiguen en el
mercado, a saber:
 Separador Convencional: el que emplea la aceleración de gravedad

para producir la separación de las fases líquida y gaseosa. La velocidad
interna es del orden de 1 a 2 pies/seg., trabajando con presiones
relativamente elevadas (1000 lpcm).
 Separador Compacto: recipiente diseñado con la misma filosofía de

los separadores convencionales que emplea extractores de niebla para
… velocidades relativamente altas (3,0 a 6,0 pies/seg.) y que, por lo

tanto, puede manejar cantidades mayores de gas empleando para ello
diámetros más pequeños en los recipientes.
Separador Ciclónico: El que emplea la aceleración centrífuga para

separar la mezcla en sus diferentes fases: gas, agua, petróleo y arena.
Un concepto importante en la tecnología ciclónica es el número relativo
de fuerzas gravitacionales desarrolladas por las fuerzas centrífugas,
comparado con un valor de “g” del separador gravitacional. Esto es una
medida importante del comportamiento que se obtiene con los ciclones
por encima de los separadores gravitacionales.
No se puede afirmar todavía que las unidades ciclónicas sean más

eficientes que los llamados separadores compactos, en los cuales se
desarrollan velocidades de salida del gas más altas que la de los
separadores convencionales. En el diseño de las unidades ciclónicas
todavía persisten muchos aspectos que se deben solucionar antes de
que tal eficiencia sea real y efectiva.
La selección final, parece definirse entre los separadores convencionales

trifásicos y los ciclónicos, dado que los primeros obligan a trabajar con
unidades de diámetro muy grande y, por lo tanto, más costosas.
A medida que se han venido desarrollando los separadores ciclónicos,

nuevos términos se han introducido en el mercado relacionados con esta
tecnología, por ejemplo: vórtice, ciclón, tubo ciclónico. Como se indica
en la figura.
Extractores Ciclónicos Verticales

Un ciclón es una cámara de separación en la cual la aceleración de

gravedad es reemplazada por la aceleración centrífuga. A su vez, la
fuerza centrífuga que produce la separación puede variar desde cinco
veces la aceleración de gravedad, en diámetros muy grandes con
ciclones de baja resistencia, a 2500 veces la gravedad, en ciclones de
poco diámetro y de alta resistencia. Las velocidades en espiral - en el
ciclón - pueden alcanzar varias veces la velocidad promedio de la
entrada.
El ciclón, en su forma más elemental, tiende a confundirse con el
vórtice, el fenómeno característico de los fluidos que rotan (tornados,
huracanes, torbellinos), no obstante, también se le llama ciclón al tubo
que define la parte fundamental de este tipo de recipientes.
Los defensores de la tecnología ciclónica afirman que estos recipientes

son capaces de romper el espumaje, no obstante, para que ello ocurra
es necesario que la aceleración alcance un valor entre 100 y 200 veces
la aceleración de gravedad (100 g, como mínimo), un aspecto que no
siempre es posible.
Los ciclones pueden ser más eficientes para separar los líquidos del gas,
que para separar los sólidos del gas y del líquido, ya que la coalescencia
puede capturar la fase líquida, la cual es drenada fácilmente a lo largo
de la pared del ciclón, hacia abajo, hasta la salida del líquido. Sin
embargo, algunas precauciones son necesarias para prevenir el
reingreso de la fase gaseosa en los líquidos que salen del separador.
Separador vertical y elemento ciclónico

· En el ciclón el fluido gira hacia abajo en movimiento rotatorio y,

nuevamente, hacia arriba dentro del tubo ciclónico.
Separador Ciclónico
Whirlyscrub V, de Natco.
· Cuando el gas entra – tangencialmente – la velocidad se reduce y se

distribuye de tal manera que el componente tangencial de la velocidad
(Vt) aumenta, mientras disminuye el radio del ciclón cilíndrico (R).
· Esto, a su vez, incrementa la velocidad tangencial varias veces por

encima de la velocidad de entrada a medida que el gas se mueve en
espiral hacia la salida de líquido.
· El cambio en el vector velocidad que introduce la rotación es

expresado como la aceleración centrífuga, la cual es igual al cuadrado de
la velocidad angular (omega, en pies/seg.) dividida por R, el radio del
patrón circular, en pies.
Aspectos Básicos del Diseño

El análisis e interpretación del modelo nos obliga a interpretar el fenómeno
en su totalidad.
a) Entre los diferentes parámetro que intervienen en el diseño, es

importante el valor del tiempo de residencia del fluido, el cual se ha
obtenido por el análisis de cientos de casos y observaciones en el campo.
Es común que en los separadores convencionales, se diseñe con

tiempos de retención que varían entre 1,5 min. y 5,0 mins, dependiendo
del tipo de fluido que se esté separando. En los separadores ciclónicos el
tiempo de residencia es más bajo, por lo tanto, las unidades resultan más
pequeñas.
b) Se diseña para un determinado caudal de gas, lo cual se apoya en la

teoría de coalescencia de las partículas que pudiera arrastrar el fluido, y
el cálculo de la velocidad máxima que se puede utilizar dentro del
separador. Ello obliga al diseñador a verificar previamente las
velocidades más altas que se pueden emplear en estas unidades.
c) La separación gravitacional se basa en las leyes de Stokes, pero

también toma en cuenta los aspectos no ideales y los efectos de la
turbulencia. Se calcula la máxima velocidad horizontal y se compara
con la velocidad terminal de la partícula de petróleo que asciende. Así
se calcula el factor de diseño real.
Esta filosofía, hasta ahora aplicada en los separadores convencionales

trifásicos, pareciera ser la principal fortaleza de las herramientas
ciclónicas, gracias a que, de su aplicación resultan unidades muy
grandes y, por lo tanto, más costosas. De donde se percibe que la
competencia de las nuevas tecnologías no será con respecto a los
separadores convencionales compactos, que ahora son capaces de
manejar caudales de gas muy altos, sino con los separadores trifásicos
d) El asentamiento de las partículas de agua se calcula con las leyes de

Stokes.
e) Se debe analizar el flujo en exceso, lo cual establece una limitante para

los separadores de pequeño diámetro, porque, indistintamente de las
ventajas que tengan disponen de poco volumen para manejar los
líquidos, …
… de tal manera que no están en condiciones de trabajar con baches de

líquido que eventualmente caigan al separador.
f) Se determina la altura necesaria para el petróleo. Igual que en los

diseños convencionales, lo que a su vez obliga a respetar las reglas de
esbeltez (L/D).
En este tipo de unidades, todavía no luce definida una concepción

universal sobre la relación longitud/diámetro que se debe emplear en el
diseño de los nuevos separadores.
Es una práctica común determinar los tiempos de residencia para el

agua y el petróleo y, a su vez, el tiempo requerido para que las
partículas de petróleo en el agua se desplacen hacia su propia fase,
igual que las de petróleo en el agua.
El diseño para la gota más pequeña corresponde al 1% de agua en el

petróleo y así se calcula. En trampas (ver Figura) para agua (FWKO,
Free Water Knock Out) con una sección para la coalescencia, este
diámetro se correlaciona con la viscosidad del petróleo y se puede
aumentar instalando un tratador electrostático.
Trampa común. Tubo

recolector de líquidos
Los diseños de los separadores ciclónicos se deben hacer para los

caudales máximo y mínimo que se deban manejar, así como, la
viscosidad y los cambios en las propiedades de los fluidos a las
diferentes condiciones de trabajo del separador. Así se calcula el
tamaño de la gota y se compara con el 1,0% de agua en el petróleo y
petróleo en el agua, fijada como cantidad máxima permisible.
La distribución de la gota de petróleo que decanta afecta las

estrategias para obtener agua limpia o que satisfaga los requerimientos
de calidad.
Extractores de niebla:
Son elemento de choque que se utiliza para retirarle al gas a las

partículas de líquido que transporta.
Internos
CDS. Deflectores
Extractores de niebla:
Los extractores de niebla, también llamados “Demisters”, estos

elementos de choque se colocan a la salida del separador, con el fin de
perfeccionar la separación evitando el arrastre de líquido en el gas de
salida.
Aunque ya se producen extractores de niebla de gran capacidad

operativa, los tubos ciclónicos, tienden a mejorar de manera
considerable los resultados que se obtienen con las unidades
convencionales. A pesar de que los fabricantes de nuevas tecnologías
se apresuran a ofrecer los méritos de las herramientas ciclónicas, la
primera tendencia de la industria se dirige a utilizar los tubos ciclónicos
conjuntamente con los nuevos extractores de niebla para mejorar el
diseño de los separadores convencionales (Ver Figuras)
Separador Vertical de Natco.
Separador estándar HLF, de Natco

Algunos de los extractores de niebla que se emplean en la producción

de petróleo y gas han sido los de malla de alambre (mesh pads) o
deflectores de aletas (vane type, no obstante los "Ciclones de Flujo
Axial (Fig. No. 9)", a juzgar por su fabricante, cada vez se emplean con
mayor frecuencia debido a las ventajas que ofrecen:
· Mayor eficiencia a altas presiones.

· Alta capacidad para gas y líquido.
· Capacidad para romper la espuma.
· No produce escamas, ensuciamiento u obstrucciones.
Se afirma que los ciclones tienen – aproximadamente – 10 veces la

capacidad de un extractor de malla de alambre y de 4 veces la de un
extractor de aletas.
En consecuencia sirven para mejorar la capacidad de los recipientes

existentes y sus diseños son más compactos en separadores nuevos.
Si bien es cierto que, dadas las velocidades relativas, que pueden

manejar los tubos ciclónicos, están en condiciones de manejar mayores
caudales, también es recomendable que, antes de decidir la adquisición
de unidades ciclónicas, se compare con la capacidad de respuesta de
las herramientas compactas.
En resumen:
· Los fabricantes de herramientas ciclónicas afirman que, a 1000

lpc, pueden remover gotas de 10 micrones.
· Ofrecen 10 veces más capacidad que los extractores de alambre
(mesh type).
· Su capacidad es 4 veces mayor que la de los extractores de aletas

(vane type).
· Sirven para mejorar la eficiencia de los separadores existentes.
· Para fabricar separadores más compactos.
En razón de su alta aceleración centrífuga, los ciclones pueden ser

colocados en posición horizontal o vertical, tal como se hace en los
separadores convencionales.
Con los ciclones, por lo general no existen problemas de deposición,

debido a las velocidades elevadas que emplean. Cuando trabajan
conjuntamente con extractores de niebla se pueden lograr mejoras
notables.
Diseño de Separadores Horizontales:
Deseamos Calcular:
• Diámetro interno del separador: D

• Longitud del separador: L
• Diámetro de las boquillas.
• Entrada de fluido: D1
• Salida de gas: D2
• Salida de líquido: D3
• Espesor del recipiente: t
Constante K – Para Separadores Verticales:
WL
< 0.4 K = 0.35
Wg
WL = Flujo masico de líquido
WL Wg = Flujo masico
0.1 < < 1.0 K = 0.25 de gas.
Wg
WL
> 1.0 K = 0.20
Wg
Constante K – Para Separadores Horizontales:
L
2.5 < < 4.0 K = 0.4
D
L
4.0 < < 6.0 K = 0.5
D
L = Longitud del separador.

D = Diámetro del separador.
R = Pie/seg.
Cálculo: Separador Horizontal
1.- Determinar la velocidad límite de diseño Vt (zona de flujo de gas dentro

del separador).
dL - dg
Vt = K
dg
K = Constante calculados según tablas anteriores.

En la práctica se aplica un factor de corrección a la velocidad límite para

obtener una velocidad permisible Vp.
Vp = 0.85 Vt
En los separadores horizontales Vp es función de la relación L/D.
Vp = 0.85 Vt L/D
En la práctica se aplica un factor de corrección a la velocidad límite para

obtener una velocidad permisible Vp.
Vp = 0.85 Vt
En los separadores horizontales Vp es función de la relación L/D.
Vp = 0.85 Vt L/D
Área para el caudal de gas (Ag).
Qg
Ag =
Vp
Diámetro Interno del Cilindro: Suponemos que la altura de líquido en el

separador hl es igual a D/2, por lo tanto la relación hl/D es igual a:
D/2 1
= = 0.50
D 2
Diámetro Interno del Cilindro:

Con este valor y la gráfica anexa se calcula el valor Ag/AT, en este caso es
50%.
Ag / AT = 0.5
Ag = AT 0.5
AT = Ag x 100
50

Otra manera de calcular AT.
AT = Ag + AL VB = Volumen base.
trl = Tiempo de retención. AL = VL/L
VL = VRL + Vb Vrl = (tre/1440) (BFPD)
VRL = BFPD X tre AL = (VL/(5.615) L
VL = Volumen de líquido.
VRL = Volumen real.

• Cálculo del diámetro.
AT
D = 4
π
Cálculo de la Longitud:
L/D varía entre 2.5 y 6.0

Escogemos un valor intermedio, por ejemplo 3.
L/D = 3
L = 3D
Cálculo de la Longitud:
Calcular el volumen correspondiente a hl, se utiliza la relación hl/D, por lo

tanto el volumen:
1
V = 1/12 ∏ D 3
. hl/D + ∏ D2 L . Hl/D
4
Este volumen debe ser igual o mayor al volumen requerido.
Volumen requerido = tr QL
tr = Tiempo de retención.
Si es menor hay que recalcular con un diámetro mayor.
Cálculo de Boquillas:
Boquilla de entrada de fluido: D1
(Qg + QL) en m3/seg = QL
Se utiliza para el cálculo: QT x 1.10

Velocidad permisible es de 7 – 13 m/seg. Se toma un valor intermedio.
Ejemplo: 10 m/seg.
Boquilla de entrada de fluido: D1
Velocidad permisible es de 7 – 13 m/seg. Se toma un valor intermedio.

Ejemplo: 10 m/seg.
4 Qt x 1.10 4 Qt 1.10
D1 = =
∏ velocidad permisible ∏ 10
Boquilla salida de gas: D2
Qg en m3/seg.
Velocidad permisible 15 – 30 m/seg.

Se toma un valor intermedio.
Boquilla salida de gas: D2
Ejemplo: 20 m/seg.
4 Qg 4 Qg
D2 = =
∏ velocidad permisible ∏ 20
Boquilla salida de líquido: D3
QL = m3/seg. Velocidad permisible 1 – 3 m/seg. Se toma un valor

intermedio. Ejemplo: 2 m/seg.
4 QL 4 QL
D3 = =
∏ velocidad permisible ∏ x2

Cálculo del Espesor de las Paredes del Recipiente:
P D
t= + tc
2 SE – 1.2 P
P= Presión de operación. D= Diámetro calculado.

S= Esfuerzo permisible del material.
E= Eficacia de la Junta (depende si es radiografiada).
tc = Espesor adicional por corrosión: 3 mm ó 1/8 pulgada.

Cálculo del Peso Aproximado del Separador:
L’ = Longitud entre tanquetes.

L’ = L + 1.5 D1 + 1.5 D2
L/D = 3
L
D=
3

Cálculo del Peso Aproximado del Separador:
De la figura anexa se obtiene el peso del recipiente = kg/D.
Peso = kg x D
Peso de los cabezales:
t x D2 . 20
Peso Total: Peso del cilindro + Peso cabezal.

Diseño de un Separador Horizontal

Datos:
Petróleo 128000 B/D
GE petróleo 0.83
Q agua 18000 B/D
GE agua 1.05
Q gas 297 MMPCN
Presión 650 Lpc
Temperatura 170 ºF
Gravedad Gas 2.40 libras/PC
Z 0.90
Tiempo de retención 3 min.
Volumen base 170 Barriles
Presión Atmosférica 14.73
Temperatura 60 ºF
Longitud Separador 60 pies (estimada)
Solución:
1.- Determinar el volumen total de líquido
Ql = Qo + Qa
Ql = 128000 + 18000 = 146000 B/d
2.- Determinar la Gravedad especifica del líquido
(128000) (0.83) (18000) x (1.05)

Gesp. = ------------------ + -------------------- = 0.728 + 0.129 = 0.857
146.000 146.000
3.- Determinar la densidad del líquido
dl
0.857 = -------
62.4
Solución:
dl = (0.857) (62.4)
dl = 53.48 libras/Pc
4.- Determinar la velocidad permisible
Asumiendo L/D = 3
Por lo tanto K = 0.4
53.48 – 2.40
Vt = 0.4 ------------------
2.40
Vt = 1.85 pie/seg.
La velocidad permisible
Vp = 0.85 x Vt x L/D

Solución:
Vp = (0.85) (1.85) (3)

Vp = 4.72 Pie/Seg
5.- Determinar el área de Flujo de Gas (Ag)
Qo = (Qn) (ℓn/Po) (To/Tn) (Z)
Qo = (297) (14.8/650) (630/520) (0.9)
Qo = 7.3 Millones de PC d
Qo = 7.3 / 86400
Qo = 84.5 Pc/Seg.
Ag = 84.5 / 4.72
Ag = 17.90 Pies2
Solución:
6.- Determinar el volumen y el área transversal ocupado por el flujo (Al)
Vrl = (trl) (Ql)

Vrl = (3) (146.000/1440)
Vrl = 304 Barriles
Vl = Vrl + Vb
Vl = 304 + 170
Vl = 474 Barriles
Al = Vl / L
474/5.615
Al = -------------- = 44.4 Pies2
60
Solución:
Área Transversal total ocupado por el fluido
AT = Ag + Al
AT = 17.90 + 44.4 = 62.30
7.- Determine el diámetro del Separador
4 AT
Ds = ------------
∏
(4) (62.30)
Ds = ----------------
3.14
Ds = 8.91 Pies
Ds = 2.71 mts.
Solución:
8.- Determine el diámetro de la boquilla de entrada de fluido (D1)
Caudal de entrada QT = Qg + Ql
Ql = 146.000 B/d
Ql = 146000/3600 x 5.615
Ql = 7.22 Pc /Seg
Qt = 84.5 + 7.22
Qt = 91.72 Pc/Seg.
Solución:
Asumimos velocidad permisible 32,8 Pie/Seg; 10 mt/Seg
4QT x 1.1
D1 = ----------------
∏ Vpermisible
(4) (91.72) (1.1)

D1 = ----------------------
(3.14) (32,8)
D1 = 1.98 Pies
D1 = 23.76 Pulg
D1 = 24 Pulg
Solución:
9.- Determine el diámetro de la boquilla de salida de gas (D2). Asumimos

velocidad permisible 65.6 pie/seg. 20 mts/Seg
4 Qg
D2 = -----------------
∏ Vpermisible
(4) (84.5)
D2 = -------------------
(3.14) (65.6)
D2 = 1.30 pies
D2 = 15.60 pulgadas
D2 = 16 pulgadas.
Solución:
10.- Determine el diámetro de la boquilla de salida de liquido D3

Asumimos la velocidad permisible de 6.56 Pie/Seg.; 2 mts/seg.
4 Ql
D3 = -----------------
∏ Vpermisible
(4) (7.22)
D3 = -------------------
(3.14) (6.56)
D3 = 1.2 pies
D3 = 14.40 pulg.
D3 = 16 pulg.
Solución:
11.- Determine el espesor del cuerpo del envase tm
Po Dc
tm = ------------------ + Ccorrosión
2 SM + 2yPo
Po = 250 Psi , D = 8.93 pies = 107.16 pulg
Y = 0.4 , Sm = 15600 , E = 1 pulg
(250) (107.16)
tm = ------------------------------------ + 0.065
(2) (15600) + (2) (0.4) (250)
tm = 0.85 + 0.065
tm = 0.920 pulgadas
Solución:
12.- Determine el peso aproximado del separador
L’ = longitud entre tangentes
L’ = L + 1.5 D1 + 1.5 D2
L’ = 60 + 1.5 (1.98) + 1.5 (1.30)
L’ = 60 + 2.97 + 1.95 = 64.8 pies
L’ = 19.77 mts
De la figura Nº 18 estiman el peso del recipiente con 19.77 mts y 23 mm.

= 16000 Kg x Mts / diámetro en metros (2.71 mts)
Peso = 16000 Kg x Mts x 2.71 Mts = 43360 Kg

Solución:
13.- Peso de los cabezales tm x D2 x 20
Peso = 23 (1.52)2 x 20
Peso = 23 mm x (2.71 mts)2 x 20
Peso = 23 mm x 10.06 mts2 x 20
Peso = 4627.6 Kg
Peso total = 43360 Kg + 4627.6 Kg
Peso total = 47987.6 Kg


Diseño: Separador Vertical
1.- Determine la velocidad crítica.
dL – dg
Vc = K
dg
2.- Determine el flujo de gas a condiciones operacional.
Pn To Qgo
Qgo = Qga Z En pies3/seg =
86400
Po Tn

3.- Determinar el área de gas.
1.2 Qgo
Ag =
Vc
4.- Determinar el diámetro del separador.
4 Ag
D =
∏

5.- Determine el volumen de retención de líquido.
QL de diseño = 1.2 QL
Vrl = 1.2 QL tr
VrL
x 5.615 = pies cúbicos
1440
Bls/d x minutos / minutos x pies3

día Bl

6.- Determinar altura total del separador (HS).
HS = 2 cm + Hm + D1 + Ho + Ha
(diámetro del separador – D1)

cm =
2
Hm = Espesor del extractor de neblina en pies.
D1 = Diámetro de la boquilla de entrada en pies.


6.- Determinar altura total del separador (HS).
Ho = Distancia entre la entrada del separador y el nivel más alto

de líquido = 2 pies.
Hr = VRL : No puede ser menor a 2 pies.

AF
VRL = Volumen de fluido real.
AF = Área de fluido.

Ejemplo:
Qg = 250 MM PCND Extractor neblina = 6 pulg.
QL = 6600 B/D tr = 3 minutos.
dg = 1.93 lbm/pie3 d1 = 20 pulg.

Z= 0.99
dL = 50 lbm/pie3 - Determinar diámetro y altura del separador.
Po = 480 psig.
To = 100 ºF Solución: (Manual).
K= 0.280
Diseño de un Separador Vertical
Datos:
Q Petróleo + Agua = 6500

GE petróleo + agua = 50 libras / PC
Q gas = 250 millones PCN
Ge gas = 1.93 libras / Pc
Presión operar = 480 psi
Temp operar = 100 ºF
Z = 0.99
Tiempo retención = 3 minutos
Condiciones normales = presión = 14.7, temp = 60 ºF
Suponer:
K = 0.280 pie/seg.
Espesor malla = 6 pulgadas
Tasa de flujo diseño = 20 % mayores a las especificadas

Diámetro línea entrada = 20 pulgadas
Determinar diámetro y altura del separador
Solución:
1.- Determinar la Velocidad critica Vt
Dg - DL
Vt = K -----------
Dg
50 – 1.93
Vt = 0.280 ----------------
1.93
Vt = 1.40 pie/seg
Solución:
2.- Determine la Velocidad permisible
Vp = 0.85 Vt
Vp = 0.85 (1.40)
Vp = 1.19 pie / seg.
3.- Evalúa el flujo volumétrico de gas a condiciones de operaciones
Qo = (250) (14.7 / 494.73) (560 / 520) (0.99) = 7.94 x 106 Pc/d
7.94 x 106 Pc/día

Qo = -------------------------
86400
Qo = 91.90 Pc/seg.
Qodiseño = 1.20 (Qo)
Qodiseño = 110.28 Pc/seg.
Solución:
4.- Determine el área de flujo del gas Ag
110.28
Ag = ----------
1.19
Ag = 92.67 pies2
5.- Determine el diámetro mínimo del separador
4 Ag
Dsep = --------
∏
4 (92.67)
Dsep = ------------ = 10.86 pies
3.14
Solución:
6.- Calcule el volumen de retención del líquido

Qld = 1.2 Ql
Qld x Tr
Qld = 1.2 (6500) = 7800 B/D Vrl = ------------- x 5.615
1440
7800 x 3
Vrl = ----------- x (5.615)
1440
Vrl = 91.24 Pc / min
7.- Determine la altura total del separador

HS = 2Cm + Hm + Nod + Ho + Hr
(Dsep – Nod)
Cm = ------------------ (pies)
2
Solución:
Hm = Espesor de la malla (pies)
Nod = Diámetro de la boquilla de entrada y el nivel mas alto de liquido (no

debe ser mayor a 2 pies)
Hr = Vrl/Ag no debe ser menor a 2 pies.
Ho = Distancia desde la entrada al Separador y el Nivel más alto de líquido
(no debe ser mayor a 2 pies).
20 pies - 10.86 pies
Cm = ------------------------ = 4.57 pies
2
Hm = 6/12 = 0.5 pies
Nod = 20/12 = 1.6 pies
Ho = = 2 pies
Solución:
Hr = 91.24/92.67 = 0.98 pies = 2 pies
Hs = 2 (4.57) + 0.5 + 1.6 + 2 + 2 = 15.24 pies
Como la altera más próxima a este diseño es 16 pies
Hs = 16 pies
Resumen:
Diámetro = 10.86 Pies
Altura = 16 Pies

Diseño de Depurador:
1.- Calcular el flujo volumétrico y masico a ser utilizado.
Gas:
Qgo = Qgn Pn To (Z)
Po Tn
Qgo de diseño = Qgo x 1.20 en pies3/seg.


1.- Calcular el flujo volumétrico y masico a ser utilizado.
Flujo masico de Gas:
M = 2636 lb mol / MM PC
Flujo masico de gas = M x Peso molecular x Qgo diseño en lbm/hora.


2.- Calcular flujo volumétrico y masico del líquido.
Qde = 1.2 x GPM x 0.1336 pies3/min GPM
Mdc = densidad del líquido x Qde en lbm/hora.


3.- Calcular el flujo volumétrico y masico de la mezcla.
Mdm = M gas + MdL = flujo masico de la mezcla.
Mdm
Qdm = en pies/seg
densidad mezcla

4.- Calcular la velocidad crítica.
dL - dg
Vc = K pies/seg
dg

5.- Calcular área transversal del recipiente.
Qgo diseño
AT =
Vc

6.- Calcular el diámetro.
4 AT
D=
∏

7.- Calcular el volumen de retención de líquido.
VRL = tr Qdl
tr = 10 minutos en pies cúbicos.


8.- Determinar HL = altura de líquido.
VRL
HL =
AT
HL ≥ 2 pies.

9.- Calcular la altura total del depurador (Hd).
Hd = cm1 + Hm + cm2 + d1 – HL + Ho
Cm1 = Altura del demister al cabezal superior.

Hm = Espesor del demister.
Cm2 = Altura desde el demister al nivel de líquido.
dl = Diámetro de la boquilla de entrada de fluido.
HL = Altura de líquido.
Ho = Distancia desde la entrada del depurador al nivel más alto de líquido
= 2 pies.

10.- Calcular diámetro de la boquilla de entrada D1.
Velocidad = 60  d mezcla.
Q mezcla
Área boquilla =
Velocidad
4 Aboq
D=
∏

11.- Calcular Cm1
DD – d1
Cm1 =
2 (PDVSA: MPP-03-5-03)
Cm1 mínima = 16 pulgadas.
Cm2 mínima = 24 pulgadas.

Ho = 2 pies mínimo.
HL = 2 pies mínimo.

12.- Según norma API.
HD
> 2
DD

13.- Calcular boquilla de salida de gas y líquido.
Gas: Usar velocidad 75 pies/seg.
Qgo diseño
Aboq gas =
Velocidad
4 Aboq gas
Dboq gas =
∏

13.- Calcular boquilla de salida de gas y líquido.
Líquido: Usar velocidad de 3 ies/seg.
Qdl diseño
Aboq líquido=
Velocidad
4 Aboq liq
Dboq líquido =
∏

Diseño de Depurador: Ejemplo:
Diseñar un depurador para manejar las siguientes variables:

Po = 250 psi.
To = 100 ºF
Variables Mezcla Gas Líquido
Densidad lb/pie3 0.55 0.495 42.622

Caudal --- 17 x 106 Pc/d 13.06 GPM
Peso molecular 21.1744 20.98 ---
Factor Comprensible --- 0.9534 ---
Solución: (Manual)
Diseño de un depurador de gas
Datos:
Presión operación 45.3 psi

Tiempo operación 86 ºF
Composición del Fluido

Descripción Mezcla Gas Liquido
Densidad
0.2693 0.2527 44.3227
(libras/Pc)
Caudal 17 MM/Pc/d 7.4 gpm
Peso Molecular
24.01
(lbm/lbnol)
Factor de
compresibilidad 0.9797
(Z)
Solución:
1.- Calculo del flujo volumétrico a condiciones actuales
Tempop = 460 + 86 = 546 ºR

Presiónop = 14.7 + 45.3 = 60 psi
TempCn = 60 ºF + 460 = 520 psi
PresiónCn = 14.7
QgCn = 17 x 106 Pc/día
Qco = 17 (14.7/60) (546/520) 0.9797
Qco = 4.28 x 106 Pc/día
2.- Calculo del flujo volumetrico de diseño del gas (20 % adicional)
Qdg = 1.2 x 4.28 = 5.14 x 106 Pc/día
5.14 x 106
Qdg = ---------------- = 59.49 Pc/seg
Solución:
3.- Calculo del flujo masico de diseño de gas se establece que existe, 2636
lbmol/millon de pc.
Mdg = Flujo Masico del Gas (lbsm/hora)

Mdg = Vmolar x Pmolecular x (Qg x 1.2)
Mdg = (2636/24) x 24.01 x (1.2 x 17)
Mdg = 53796.81 lbsm/hora
4.- Líquido Qdl = 1.2 x QL
Qdl = 1.2 x 7.4 = 8.88 gpm
Qdl = 0.1336 pc/min x 8.88

gpm
Qdl = 1.19 Pc/min.
5.- Calculo del flujo masico de diseño del líquido

Solución:
Mdl = 44,3227 x (1.19) x (60 min/hora) = 3164.64 lbm/hora
6.- Dimensionamiento del recipiente
Velocidad Crítica = Vc
dg - dc
a) Vc = K -----------
dg
b) Determinar el valor de K
ml = 3164.64 lbm/hora = 0.0588

mg 53796 lbm/hora
como ml < 0.4 K = 0.35

mg
Solución:
44.3227 – 0.2527
Vc = 0.35 ----------------------
0.2527
Vc = 4.62 pie/seg.
7.- Calculo del área transversal del depurador
Qdg 59.5 pc/seg

A = ------ = -------
Vc 4.62 pc/seg
A = 12.87 pie2
8.- Calculo del diámetro del depurador
4A
D= ----------
∏
Solución:
(4) (12.8)
D= -------------
3.14
D = 4.05 pies
D = 48.54 pulgadas
El diámetro comercial disponible para el depurador es de 54 pulg (4.5 pies)
9.- Calculo del volumen de retención de líquido
Vrl = Tr x Qdl
Tiempo de retención para depuerador = 10 minutos
Vrl = 1.19 pc/min x 10 minutos
Vrl = 11.9 pc
Solución:
10.- Calculo de la altura de liquido (Hliq)
Vrl
Hliq = -----
A
∏ D2 3.14 (4.5)2
A = ------- = -----------------
4 4
A = 15.9 pies2
11.9 pc
Hliq = -------------
15.9 pies2
Hliq = 0.748 pies

Solución:
11.- Calculo del diámetro de la boquilla de entrada
Aboq = Qm / Vboq
Vboq = 30 pie/seg.
Mm = mde + mdg
Mm = 3146.6 + 53796.8
Mm = 56961.4 lbm / hora
Mm
Qm = ------
ℓm
56961.4 lbm /hora

Qm = -------------------------
0.2693 lbs/pc
Solución:
Qm = 211516.52 Pc/hora
211516.52
Qm = --------------
3600
Qm = 58.75 Pc/seg
58.75
Aboq = ---------
30.0
Aboq = 1.958 pie2
4 (1.958)
Dboq = -------------
3.14
Solución:
Dboq = 1.579 pies
Dboq = 18.95 pulgadas
Diámetro comercial de la boquilla a ser utilizado 20 pulgadas = 1.67 pies
12.- Calculo de la altura del depurador (Hd)
Hd = 2Cm1 + Hm + Nod + Hl + Ho
Dd - Nod
Cm1= -------------
2
Hm = Espesor de la malla
Nod = Diámetro de la boquilla de entrada
Hl = Vrl / At ≥ 2 pies
Solución:
Ho = Altura desde la entrada al separador y el nivel más alto del liquido

(máximo 2 pies).
4.5 – 20/12 4.5 – 1.67

Cm1 = ---------------- = -------------
2 2
Cm1 = 1.42 pies

Hm = 6/12 = 0.5 pies
Nod = 1.67 pies
Hl = Vrl/Av
11.91 pc
Hl = ---------------- = 0.925 pies
12.87 pies2
Solución:
0.925 < 2
Usar 2 pies
Ho = 2 pies
Hd = 2 (1.42) + 0.5 + 1.67 + 2 + 2 = 9.01 pies
Hd = 9.01 pies
La altura comercial es 10 pies
13.- Calculo de la relación Hs/D del depurador
Hs/d = 10pies / 4.5 pies

Hs/d = 2.22
Como entre relación debe ser mayor a 2, cumple con la norma establecida.
Solución:
Resumen:
14.- Dimensionamiento final del depurador
Dd = 54 pulg (4.5 pies)
Hd = 10 pies
Proceso de Medición:
A.- Consiste en cuantificar los volúmenes de petróleo, gas y agua presente en
la producción de los pozos. Este proceso se realiza utilizando los siguientes
equipos.
Líquidos Gas Agua
Tanques Placa de Orificio Centrifugación

Separadores Vortex Agar
Contador Fluid dynamic
Turbinas Woca
Coriolis
Placa de Orificio

B.- Medición de Líquidos:
Tanques: Relación altura volumen

Capacidad 500 a 750 Bls.
Procedimientos: Medición directa – indirecta.
Separadores: Una sola cámara, dos cámaras.
Otros: Contador, turbinas, micromotion, agar, orificio.

Tanque de Medida
Método Medición Directa

Errores en la Medición Directa

Método Medición Indirecta

Sistema de Medición de Pozos

Separador de Prueba
Componentes de un Sistema de Medición de

Flujo Micromotion
Micromotion:
Mide Tasa:
- Densidad / GE.
- Temp. del Proceso.
- Masa gramos / libras.
Coriolis:
0.2% Error. Vibración del tubo.

Relación directa con el flujo.
Densidad: Agua
Aire Incidencia
% BSW:
Periférico
NOC Net Oil Computer
Densidad:
Agua
0.15% Error. Petróleo Incidencia
Medidor AGAR
Medidor de Porcentaje
de Agua
Medidor de Desplazamiento Positivo

Medidor de Turbina

C.- Medición de Gas:
Para medir el gas se utiliza generalmente el método de la placa de orificio, el

cual consiste en la reducción en un punto de la tubería de flujo de gas para
producir una disminución de presión después que el flujo haya pasado a
través del elemento primario. La presión diferencial es medida por un
instrumento FR, y con esta información se calcula el volumen de gas que pasa
actualmente por la tubería.

D.- Medición de Flujo de Gas:
a.- Mediante el uso de placa de orificio. (Ver anexo).
b.- Mediante el uso del Vortex. (Ver figura).

Medición de la Tasa de Gas Total.
Para medir el gas se puede utilizar:

• Caja Daniel.
• Caja Robinson.
• Vortex.
• Placas de Orificio.
Caja de Orificio Daniel

Caja de Orificio Robinson

Medición a través de Placa de Orificio

Medidor Vortex
Placa de Orificio
Placas de Orificio.
Orificio Concéntrico:
- La capacidad de medición es función del diámetro de la línea, variando
únicamente el diámetro del orificio el cual es considerablemente
económico.
- Puede medir gases, líquidos y vapor de agua.
- Los procedimientos de medición son sencillos, ampliamente aceptados y
no requieren de tener el flujo.
Orificio Excéntrico:
La localización del orificio permite utilizarlo para medición de fluido con
contaminantes sólidos, aguas aceitosas y vapor húmedo.
Orificio Segmentado:
Es utilizado esencialmente para el mismo servicio que el orificio
excéntrico y posee sus mismas ventajas y desventajas.
El segmento abierto puede ser colocado en el tope o en el fondo de la
línea dependiendo del servicio para el cual se refiera.
Registrador
de
Flujo

E.- Medición del Contenido de Agua:
a.- Centrifugación.
b.- Agar.
c.- Woca.
Criterios Utilizados en el Diseño de un

Sistema de Tratamiento
Se calcula el calor requerido para elevar la temperatura del crudo
emulsionado hasta el valor óptimo determinado para la operación.
Se debe conocer:
P.B.: Producción Bruta (Fluido Total).

Bsw: Porcentaje total de agua contenido en el crudo.
T1: Temperatura del crudo que entra a la Planta
Deshidratadora.
T2: Temperatura a la cual se quiere elevar el crudo.
QR : Calor requerido por el crudo (efectivo).
QRT: Calor total requerido (incluye pérdidas).
Criterios Utilizados en el Diseño de un Sistema de Tratamiento.
Determinación de las unidades de calentamiento.

Tenemos: Unidades
P.B x Cp x ΔT P.B.: En Bls/día

QR =
24x106 Cp: BTU/Bl.xºF
Debemos estimar: ΔT: ºF

%
Cp = 2 (Bsw) + 150 QR: (MMBTU/Hr)
ΔT = T2 – T1 E: % (por ciento)
Para calcular el QRT, debemos conocer la eficiencia de la unidad de

calentamiento (EF).
QR
QRT =
(EF)
Resumiendo:
P.B x Cp x ΔT (MMBTU)
QRT =
24x106 x (EF) Hr
Con QRT calculado se pueden estimar los equipos requeridos de dos

formas:
a.- Con el QRT se puede determinar el Nº de unidades de capacidad

calórica disponibles en inventarios.
b.- Con QRT se puede diseñar el equipo que pueda cumplir con
dicho requerimiento.
5.- Determinación del tanque de lavado requerido.
Cuando se necesita calcular la capacidad del tanque de lavado, es

necesario conocer:
- P.N.: Producción Neta (Crudo sin agua) Bls/Día.

- Gravedad API, para estimar el tiempo de reposo requerido por el
crudo.
Por experiencia de campo se conoce un valor aproximado del

tiempo de retención requerido por un crudo de acuerdo a su
gravedad API como se muestra en el cuadro que sigue.
Tabla de Tiempo de Retención
Rango Gravedad API Tiempo de Retención

Requerido (HR)
12 a 17 12 a 20
18 a 24 7 a 11
25 a 29 4a6
30 o Mayor Menor a 4
Manejo de Fluidos para Mejorar

Transporte.
Métodos Utilizados para el Manejo de Crudos Pesados.
Métodos Convencionales.
Dilución:
Mezclar crudo pesado con un producto liviano para diluirlo hasta conseguir
Una mezcla operacionalmente manejable desde el punto de vista de fluidez.
- Petróleo liviano / medianos.

- Kerosene.
- Nafta.
- Productos químicos.
Manejo de Fluidos para Mejorar Transporte.
Cálculo de la Relación Crudo Pesado / Diluente:
Ejemplo de cálculo para encontrar las proporciones de una

determinada mezcla:
Sea:
P= Gravedad específica del componente pesado.
D= Gravedad específica del componente liviano.
M= Gravedad específica de la mezcla deseada.
X= Fracción del crudo pesado en un barril de mezcla.
Y= Fracción del crudo liviano en un barril de mezcla.
PX + DY = M
PX + D (1-X) = M M–D
PX + D – DX = M X=
PX – DX = M – D P–D
X (P – D) = M – D
Y=1–X
P–D
- 1 Barril de diluente por c/barril de pesado
M–D
Aplicación del Cálculo:

Sea:
P = 1.0143 (8º API) Componente pesado.
D = 0.8498 (35º API) Componente liviano.
M = 0.9861 (12º API) Mezcla deseada.
M–D 0.9861 – 0.8498 0.1363

X= = =
P–D 1.0143 – 0.8498 0.1645
X = 0.8286 Fracción del pesado en un barril de mezcla.

Y = 0.1714 Fracción del liviano de un barril de mezcla.
0.2069 Barriles de diluente por c/barril de pesado.
Ahora bien, la gravedad API de la mezcla no es, por sí sola el

factor determinante que debe tomarse en cuenta en el caso de
mezclar hidrocarburos, sino que habrá que relacionarlo con la
viscosidad resultante de la mezcla, ya que, es precisamente esta
característica la que influye con más peso en el transporte de los
crudos pesados, extrapesados y bitúmenes.
Esquema de Producción con Dilución

Limitaciones del Sistema:
- Limitada disponibilidad de diluente.
- Requiere sistema de distribución del diluente.
- Incremento de la capacidad de las facilidades.
- Costo.
Ventajas del Sistema:
- No necesita sistema sofisticado en la operación.
- Fácil manejo y transporte de los crudos.

Transporte Caliente:
Estimular los pozos con vapor a una temperatura suficiente para lograr
llevarlo desde el fondo del pozo hasta las estaciones de flujo, donde es
recalentado en hornos ubicados a la estación, y enviado al sistema de
deshidratación.
Esquema de Producción mediante Calentamiento

Limitaciones del Sistema de Calentamiento:
- Esquema poco flexible.
- Paros prolongados dificulta el arranque de los pozos.
- Incrementa costos de mantenimiento (hornos).
- Establecer bombeo mínimo.
- Acondicionamiento de las instalaciones para soportar temperaturas.

Ventajas del Sistema de Calentamiento:
- Instalaciones de menor tamaño que en el caso de dilución.

Cálculo de las Instalaciones de Superficie:
Para el cálculo de caídas de presión en tuberías, mediante calentamiento,

se requiere:
a.- La solución simultánea de las ecuaciones de:
- Energía.
- Cantidad de movimiento.
- Conservación de la masa.
- Además las propiedades como densidad, viscosidad, calor específico,
conductividad térmica, etc., varían la temperatura.
Programa desarrollado por INTEVEP. Validación en el Campo Boscán con

buenos resultados.
Métodos No Convencionales.
Transporte por Flujo Anular
Consiste en transportar agua y crudo por una tubería de manera

simultánea, en este caso el agua envuelve al crudo dentro de la
tubería, la película de agua que rodea el núcleo de crudo en la
tubería actúa como lubricante, causando una reducción drástica
en el gradiente de presión a lo largo del oleoducto.
Transporte por Flujo Anular
Pruebas Realizadas:
1981: Laboratorio de Shell KSLA Amsterdan – Holand.

(Circuito de 2 pulgadas x 14 metros).
1983: Intevep – Sistema Experimental de Transporte.
(Circuito de 8 pulgadas x 1 kilómetro).
1987: Lagoven – PDVSA.
(10 pulgadas y 72 kilómetros).
1987: Maraven – PDVSA.

(6 pulgadas y 72 kilómetros).
Esquema Circuito Experimental deTransporte (SET)

Esquema del Proceso para MARAVEN

Esquema del Proceso para LAGOVEN

Resultados
Circuito Experimental:
350 Pruebas.
Tipo de Crudo: 8 – 10 ºAPI.
Viscosidad: Hasta 110 mil cp.
Fracción de Agua: 0.01 – 0.2
Velocidad Superficial del Crudo: 0.15 a 2.0 m/seg.
Reducción de Presión: 1 a 2 veces la caída de presión producida por un caudal
aquivalente de agua.
Mínima Presión: Optima para Cw = 0.08.
Transporte de Crudos Pesados en Forma de Emulsión Inversa.
- El objetivo es invertir las emulsiones agua en petróleo y conseguir la emulsión

petróleo en agua.
- Como la fase continua de la emulsión define la viscosidad del fluido

emulsionado, se producirán viscosidades muy bajas.
Tecnología en la Emulsión Inversa.
- Crudo Viscoso.
- Agua.
- Surfactantes apropiados.
- Producción: Formados en el fondo del pozo (surfactante).
- Deshidratación: Separador electroestático.

Tecnología en la Emulsión Inversa.
El tipo y la concentración óptima de surfactante que va a ser

utilizada en una aplicación en particular, puede ser determinados en
el laboratorio a través de medidas de los siguientes parámetros:
- Viscosidad.
- Estabilidad.
- Separabilidad.
Tratamiento Indicado para Mejorar la

Calidad de Crudo en Cuanto Salinidad en
Crudos Pesados.
Desalación.
La remoción de las sales solubles en el agua del crudo es lo que se denomina:

DESALACIÓN.
Tratamiento Indicado para Mejorar la Calidad de Crudo en

Cuanto Salinidad en Crudos Pesados.
Desalación.
Si las sales están disueltas en el agua libre su remoción es un

proceso relativamente simple, pero si la salmuera existe en el
agua emulsionada, se necesita un mayor esfuerzo para
implementar el proceso de desalación.

Desalación.
La salinidad de la salmuera, así como el tamaño y número de

gotas de ésta determinan la cantidad de sal en el crudo.

Desalación.
Las sales más comunes son cloruros metálicos, tales como:

cloruro de sodio y cloruro de calcio, los cuales existen en solución
en forma ionizada en el agua.


Desalación.
La presencia de sal en el crudo en forma de salmuera concentrada

es indeseable, ya que puede originar problemas serios en la
producción, transporte y refinación del crudo.

Desalación.
Entre otros problemas están los siguientes:
- Corrosión.
- Procesos de interferencia.

Desalación.
Corrosión:
La presencia de sal en el crudo multiplica la velocidad a la cual el

acero es corroído. La eliminación de sal en una corriente de
crudo puede, en varios casos, detener la corrosión hasta en un
90%.

Desalación.
Procesos de Interferencia:
Las sales presente en el crudo pueden aumentar la velocidad de

taponamiento de los intercambiadores y calentadores, por lo que
éstos necesitarán mayores temperaturas de operación.

Desalación.
Además, la concentración de sal en el crudo pude entorpecer

ciertas reacciones químicos y físicas, por lo que será necesario
hacer uso de otros procesos químicos. Siempre es
recomendable DESALAR.

Desalación.
Las especificaciones del contenido de sal son variables y

dependen del tipo de crudo y del proceso de refinación utilizado.
- 15 a 20 PTB: Refinerías sencillas.
- 5 a 1 PTB: Refinarías complejas con catalizadores.
PTB = Libras de sal por 1000 barriles de crudo.


Desalación.
- En los campos petroleros, la desalación es una operación

separada que
sigue a la deshidratación.
- En los sistemas generalmente se usa un deshidratador
electroestático en la primera etapa y un desalador
electroestático en
la segunda (inclusive en una tercera etapa).
- En el proceso de desalación comúnmente se inyecta una pequeña cantidad
(3 a 5% en volumen) de agua fresca al crudo después de salir del proceso
de deshidratación.
- El porcentaje de agua resultante del proceso de desalación puede ser

idéntico al de deshidratación (0.1 a 0.5% en volumen) pero el primero es
considerablemente menor en contenido de sal.

Desalación.
Métodos de Deshidratación - Desalación:
Existen varias formas de desalar deshidratr simultáneamente,

entre las cuales cabe mencionar:
- Deshidratación en una sola etapa.
- Dilución.
- Deshidratación en dos etapas.
- Deshidratación con reciclo.


Desalación.
Deshidratación en una Sola Etapa:
La sal presente en el crudo está también en la fase acuosa de la

emulsión. La remoción de la sal y el agua por deshidratación en
una sola etapa se logra deshidratando el crudo.
Representación Gráfica de un Proceso de Deshidratación en Una

Etapa

Desalación.
Deshidratación en una Sola Etapa:
Se usa cuando el nivel de sal en el crudo es muy baja, o cuando

los requerimientos de sólidos en cuanto el contenido de sal no
son muy rígidos.

Desalación.
Dilución:
La dilución solo se da entre líquidos. En algunas instalaciones

se tiene una fuente de agua de menor salinidad que la que
posee el agua que entra con el crudo.

Desalación.
Dilución:
En este caso conviene mezclar esta agua con la corriente de

crudo antes de deshidratación – desalación. Esto permite que
la salmuera producida se diluya. El crudo deshidratado por este
método contiene la misma cantidad de agua residual, pero
menos sal.
Desalación.
Representación Gráfica de un Proceso de Deshidratación

Delación en Una Etapa y con Dilución

Desalación.
Deshidratación en Dos Etapas:
Esta se realiza con el objeto de disminuir el volumen de agua

que debe diluirse, para tal efecto se introduce el crudo por un
deshidratador o un Fwko.

Desalación.
Deshidratación en Dos Etapas:
Las cantidades pequeñas de agua residual en el crudo en la

primera etapa del deshidratador, no necesitarán mucho agua de
dilución para alcanzar los niveles requeridos de desalación.
Desalación.
Representación Gráfica de un Proceso de Deshidratación en Dos

Etapas

Desalación.
Deshidratación por Reciclo:
Este es otro método para tratar de reducir las necesidades de

agua de dilución. Esto se logra haciendo uso de los efluentes
de agua que se obtienen de la segunda etapa ya que ésta es
menos salada que el agua que se produce en todo proceso.
Desalación.
Representación Gráfica de un Proceso de Deshidratación en Dos

Etapas con Reciclo

Desalación.
Deshidratación por Reciclo:
Este sistema de desalación con reciclo es capaz de reducir altos

niveles de sal con una mínima cantidad de agua de dilución.

Desalación.
Límites Prácticos de la Desalación:
La extensión a la cual un crudo puede ser desalado depende de

un número de factores.
1.- Cuan eficiente el crudo fue deshidratado antes de la desalación.

2.- Cuan fresca es el agua inyectada en el proceso.
3.- Cuanta agua es económicamente disponible para usarla en el proceso de
desalación.
4.- Cuantas etapas de desalación son económicamente permitidas.
5.- El proceso debe producir crudo desalado entre 5 – 20 PTB de sal.

Desalación.
Efectos en las Refinerías:
- Al calentar el crudo el agua se vaporiza, los cristales de sal se

depositan
en la superficie calentada, reduciendo la eficiencia térmica del
proceso.
- Algunas sales clorinadas, durante el proceso de destilación, pueden generar
la producción de HCL produciendo corrosión en el ambiente.
1 PTB = 2.85 mg/ltrs

Desalador
CRUDO SALADO
Fin de la Presentación
Consideraciones Generales para el

Diseño de Instalaciones
Oswaldo Arrioja
MSc. Ing. de Petróleo
UNEFA
Octubre, 2012

Rev0 Facilidades de Produccion Oswaldo Arrioja

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Universidad Nacional Experimental

Politécnica de la Fuerza Armada Nacional

Consideraciones Generales para el

Procesos de una Estación, Medición de Fluidos

Desalación de Crudos Pesados

Estaciones Recolectoras de Flujo:

Estaciones Recolectoras de Flujo:

Tipos de Estaciones de Flujo:

Estación de Flujo Típica

Estación de Flujo Típica

RTU RTU RTU

En el Pozo: Cabezal (estrangulador).

Conducir el fluido desde el pozo hasta la estación de flujo,

Estaciones Recolectoras de Flujo:

Procesos de una Estación de Flujo:

Equipos y Componentes del Proceso de Recolección:

Problemas Corrosión, vibración, dilatación.

Procesos de una Estación de Flujo:

Cálculo del Diámetro Requerido por la Tubería:

Procesos de una Estación de Flujo: Recolección.

Número de Reynolds (Re):

Es un parámetro adimensional que relaciona las fuerzas de inercia con las

Procesos de una Estación de Flujo: Recolección.

Número de Reynolds (Re):

GEL: Gravedad específica del líquido.

QL : Tasa de flujo de líquidos en B/d.

Procesos de una Estación de Flujo: Recolección.

El régimen de flujo describe la naturaleza del flujo de fluidos.

Procesos de una Estación de Flujo: Recolección.

Flujo laminar de acuerdo a experimentos ocurre a número de Reynolds.

Re < 2000 Laminar.

Re entre 2000 y 4000 están en la zona de transición y puede ser Laminar o

Procesos de una Estación de Flujo: Recolección.

Factor de Fricción de Moody ():

Es función del número de Reynolds y de la rugosidad de la tubería.

Para flujo laminar  es solo función de Re:

Procesos de una Estación de Flujo: Recolección.

Erosión de fluidos ocurre cuando gotas de líquido impactan las paredes de la

Experimentos realizados en flujos bifásicos indican que la erosión de los

Procesos de una Estación de Flujo: Recolección.

Ve = Velocidad de flujo erosional.

100 = Servicio continuo.

Procesos de una Estación de Flujo: Recolección.

Densidad de la Mezcla (pm):

12409 (GEL) P + (2.7) (GEg) (R) (P)

GEL y GEg = Gravedad específica del líquido y gas.

Procesos de una Estación de Flujo: Recolección.

Diámetro Interno de la Tubería (d):

Puede ser calculado de la siguiente manera:

QL = Tasa de flujo de líquido b/d.

Procesos de una Estación de Flujo: Recolección.

Espesor de la Tubería (t):

Puede ser calculado de la siguiente manera:

Procesos de una Estación de Flujo: Recolección.

Espesor de la Tubería (t):

tc = Factor de conexión por efecto de la corrosión = 0.05 pulgadas.

Procesos de una Estación de Flujo: Recolección.

Caída de Presión en una Tubería (∆P):

Procesos de una Estación de Flujo: Recolección.

W = 3180 Qg GEg + 14.6 QL GEL

Procesos de una Estación de Flujo: Recolección.

Ejemplo: En un pozo se espera una producción con las siguientes

Longitud 7000 pies