MODELO Y

CONCEPTUALIZACION DE UNA
CALDERA ACUOTUBULAR DE
BIODIESEL
INTEGRANTES:
Barraza, Jorge 4-774-1685
Burgos, Jose 8-889-49
Calvo, Ulises 8-905-752
Gonzalez, Emmanuel 8-905-2421
Guerra, Alfredo 4-774-629
Rodriguez, Benjamín 8-909-1513
Romero, Diogo 8-890-1977
Villanueva, Felipe 8-920-488
 Otros tipos de biomasa
Materia Prima: La higuerilla
Vegetal
La higuerilla (Ricinus communis) es una planta arbustiva
de 1 a 5m de altura, con los tallos huecos, ramificados y
de color verde o rojizo. Las hojas están partidas de 5 a 8
segmentos, en forma de estrella, con los nervios de
color rojizo, sus bordes tienen dientecillos de tamaño
irregular. Sus flores se encuentran en racimos, y los
frutos son cápsulas espinosas que contienen 3 semillas
grandes, lisas algo aplanadas y jaspeadas.
Pellets Astillas

Leña Residuos Agroindustriales

Bioetanol
Recolección de la higuerilla

Siembra

La mejor época para la siembra es al inicio de las

lluvias. Esta se hace de forma directa y su distancia
de siembra depende de la variedad y del tipo
de cultivo a establecer. Se siembra por sitio de 3-4
semillas a 3-5 cm de profundidad para conseguir un
alto porcentaje de germinación, se recomienda usar
semilla certificada. La germinación puede variar en
un ciclo de 8-10 días. Durante los dos últimos meses
del cultivo es importante que este no reciba agua.

Fertilización
Altos niveles de nitrógeno perjudican la
cantidad de flores y frutos pues se incrementa
el desarrollo de hojas innecesarias. Para
obtener un adecuado equilibrio se debe hacer
análisis de suelos y darle importancia a las
aplicaciones de calcio y fósforo.
 Control de malezas Raleos Cosecha
En el primer periodo de crecimiento de A los 8-10 días germinan Puede iniciarse a los 100-150 días
la higuerilla se debe evitar las semillas y a los 30 días después de la siembra. Los racimos
competencia con las malezas. aproximadamente se debe realizar el son cortados con cuchillos afilados
primer raleo, eliminando las plantas o tijeras podadoras. La mejor hora
más débiles, con crecimiento para hacer al recolección son las de
defectuoso, con daños mecánicos, la mañana.
etc.
 Secado
Los racimos deben secarse en
patios de cemento o cajones
grandes y pandos con fondo
metálico, o artificialmente en
máquinas secadoras. Es
imprescindible estar removiendo
los racimos para acelerar el
secado.
Desgrane
En el manipuleo de la secada, si la
variedad es altamente dehiscente un
gran porcentaje de las cápsulas se
desgranan en el proceso, el resto, una
vez separados los vástagos secos, es
necesario desgranarlos manualmente.
PROCESO DE EXTRACCIÓN Materiales para la extracción de
DEL ACEITE Aceite de Higuerilla
La semilla de Higuerilla contiene aceite que Para la extracción de aceite de higuerilla (a baja escala) por medio de
no puede extraerse con simplemente solvente se necesitan:
triturarlo, por lo que hay que llevar a cabo  Semillas con o sin cascara (de la planta ya mencionada).
 Solventes, hexano (3 lts) marca J. T. Baker, con una pureza de
un proceso de extracción por medio de 99.8%, y éter de petróleo (3 lts) marca Analit, con una pureza de
solvente que permita despojar a la semilla 99.9%.
 Un equipo Soxhlet con 6 unidades (matraces, lixiviadores,
de la mayor cantidad posible de aceite, para enfriadores), del cual todos los componentes son Pyrex® y a nivel
posteriormente utilizarlo en la producción de laboratorio.
 Hielo, 6 dedales y un molino manual.
biodiesel.
 Método para la extracción de Aceite de
Higuerilla

La extracción por solventes es una operación unitaria que radica en utilizar un solvente para
extraer triacilgliceroles de la semilla, dando una difusión del solvente en la materia prima que
contiene al aceite. El proceso completo consiste en:

 Preparar las semillas (proceso en el que se utiliza un molino manual para triturarlas).

 Introducir la muestra de almendra pura o con cáscara en los dedales hasta que el cupo sea
máximo (sellar el dedal con grapas para evitar derrames) y colocar los dedales en los
lixiviadores.

 Introducir el solvente, hexano o éter de petróleo en el matraz y en el lixiviador

manteniendo una relación de 2:1 aproximadamente, es decir 200 ml en el matraz y 100 ml
en el lixiviador, (al momento de terminar de armar el Soxhlet hacer recircular agua helada
utilizando hielo debido a que la temperatura que alcanza el solvente al momento de
evaporarse son mayores a 60 ºC y el agua a temperatura ambiente no).

 Ya encendido, dejar recircular hasta que se extraiga el máximo aceite posible en la

mínima cantidad de tiempo (5 horas promedio).

 Al finalizar las 5 horas retirar el dedal con la muestra; obtener la mayor cantidad posible de
solvente para reutilizarlo y evaporar el que no puede rescatarse para tener solo aceite
como producto final.
 PRODUCCIÓN DE BIODIESEL

Esta etapa es fundamental en el proceso para obtener biodiesel, pues el aceite que se obtiene de la higuerilla
es demasiado viscoso y no puede utilizarse directamente como combustible, es por ello que es necesario
efectuar modificaciones químicas en el aceite, las cuales consisten en el proceso de transesterificación, pues
es de suma importancia sustituir un alcohol de cadena larga (glicerol), por uno de cadena corta, como metanol,
mediante el uso de un catalizador, como hidróxido de sodio, para obtener los ésteres deseados.
Materiales para la producción de Biodiesel
Los materiales necesarios para este procedimiento (a baja escala) son:

• Un catalizador, como hidróxido de sodio.

• Un regulador de temperatura PolyScience® modelo 210
• Un reactor de 600 ml con chaqueta de calentamiento Schott Duran® conectado a este regulador.
• Un condensador el cual impide que escapen los vapores de metanol.
• Un termómetro para monitorear la temperatura deseada, un agitador, una placa de agitación y un matraz Pyrex® de 125 ml de capacidad.
Transesterificación del biodiesel
En la reacción de transesterificación de un aceite o grasa animal, los triglicéridos reaccionan con un alcohol,
generalmente metanol o etanol, produciendo ésteres (biodiesel) y glicerina, tal como se muestra en la reacción [2.1].
Para que la reacción transcurra a una velocidad adecuada, es necesaria la presencia de un catalizador en el medio.
El proceso global implica una secuencia de tres reacciones
reversibles en serie
consecutiva (reacciones [2.2] a [2.4]).

En el primer paso, de los triglicéridos se

obtiene el diglicérido, a continuación,
del diglicérido se produce el
monoglicérido y en el último paso, de
los monoglicéridos se obtiene la
glicerina. Como consecuencia de lo
anterior, durante el proceso se liberan
tres moléculas de ésteres metílicos, es
decir, tres moléculas de biodiesel. La
relación estequiométrica entre el alcohol
y el aceite es 3:1. Sin embargo, dado el
carácter reversible de las reacciones,
un exceso del alcohol es apropiado
para desplazar la reacción hacia la
derecha, es decir, hacia el producto
deseado
Método para la producción de Biodiesel

El procedimiento completo consta de los siguientes pasos:

• Se toma un litro de aceite de higuerilla y se le añaden 300-330 ml de metanol y 10 ml de ácido sulfúrico concentrado (la temperatura de
esta mezcla se debe ajustar a 65-70 °C).
• La temperatura de la mezcla se mantiene durante aproximadamente 6 horas y se agita continuamente.
• La mezcla se deja reposar durante 8 horas, y después esta reacción, el biodiesel prelavado se toma en un embudo de separación y se le
añaden 200 ml de agua caliente a aproximadamente 40 º C, se agita bien y se deja sedimentar entre 7 y 8 horas para separar dos capas (la
capa superior es el biodiesel y los restos son glicerina).
• El proceso anterior se repite al menos tres veces para que las trazas de glicerina y jabón sean borrados y el biodiesel esté listo para su uso.

• Es importante mencionar que el proceso se describe para un litro de aceite de higuerilla, sin embargo, sería útil realizar una regla de tres si del
procedimiento se quieren obtener otras cantidades (sean mayores o menores) de biodiesel.
VENTAJAS DEL USO DESVENTAJAS DEL USO DEL BIODIESEL
DEL BIODIESEL
La emisión de NOx es algo mayor que los motores diesel
convencionales.
Las principales ventajas de utilizar biodiesel,
son: Dado que el biodiesel contiene O2 el consumo específico de
combustible sería mayor que la de los aceites diesel puro.
• En estado puro es biodegradable, no Si el proceso de producción no está bien elaborado y las
tóxico y esencialmente libre de condiciones en las que el biodiesel resultante se encuentra no
compuestos aromáticos. son las correctas, el uso de este podría ser contraproducente.
• Reduce las emisiones de dióxido de
carbono, la causa principal del efecto
invernadero, hasta en un 100%.
• Aumenta la vida útil de un motor al
poseer un poder lubricante mayor y puede
ser utilizado para reemplazar el azufre, un
agente lubricante que cuando se quema
produce dióxido de azufre (el principal
componente de la lluvia ácida). Es seguro
de transportar.
 Transporte del Biodiesel
Es una bolsa o tanque flexible de gran tamaño que transforma un
contenedor convencional en un seguro y eficiente sistema
FLEXITANK de transporte de líquidos a granel.

Capacidad Del Flexitank

 Permite transportar entre 10.000 y 24.000 litros.

Dato: No todos los fabricantes de flexitanks están homologados

por todas las líneas navieras ni todos han pasado las pruebas de
esfuerzo (stress tests), de la COA (Container Owners Association).

Por eso es importante que se asegure del flexitank elegido podrá

ser transportado por vía marítima sin problemas.
 Llegada Medioambiente Final de la descarga
Una vez llega el flexitank a destino, En nuestro caso tanto el polietileno Cuando ya quede poco y para evitar
basta con abrir la puerta derecha, puro con el que está hecho el flexitank tener mermas, lo más recomendable es
conectar la manguera a la bomba de como el acero del mamparo son doblar el flexitank como si un tubo de
descarga y a la válvula del flexitank y
materiales 100% reciclables, por lo pasta de dientes se tratara.
esperar a que se vacíe. que el uso de nuestra solución cumple
con las más estrictas normas De esta forma se va empujando el
El proceso puede tardar entre 30 y 60 medioambientales. producto restante hacia la boca del
minutos, dependiendo tanto de la flexitank y se puede descargar
capacidad de la bomba como de la totalmente
viscosidad del producto
 Almacenamiento del Biodiesel

Algunas consideraciones para una óptima

longevidad y pureza del combustible.
 Seis meses de vida de almacenamiento viable
con las debidas precauciones.
 Almacene en un lugar libre de humedad, alejado
del calor y de la luz solar directa.
 Si no puede almacenar fuera de la luz solar
directa o el clima cálido; tanques de cubierta con
lona reflectante.
 Para reducir la polimerización y oxidación del
combustible, almacenar en tanques
herméticamente cerrados.
Tanques STAFCO
Proporcionan tanques de biodiesel para almacenar
todos los ingredientes necesarios en la producción del
mismo, incluidos tanques de ácido sulfúrico de acero
inoxidable, tanques de metóxido de sodio, tanques de
metanol, así como tanques de alimentación, productos
y glicerina fabricados a partir de acero al carbono.
todos fabricados para cumplir con los requisitos de
OSHA.
 Tanques de doble pared
(Double wall tanks)

Los tanques de doble pared se implementan en una gama extremadamente Norma UL 142
amplia de aplicaciones para proporcionar contención secundaria para el Es una normativa creada en 1993
almacenamiento de químicos o petróleo. para la regulación de tanques para
almacenamiento de hidrocarburos y
Un tanque de doble pared de STAFCO, tenga la seguridad de que su tanque líquidos inflamables, está aprobada
de doble pared cumplirá con los estándares UL142 y cumple con las normas por la American National Standards.
SPCC para contención secundaria.

El tanque de doble pared UL142 de 2,000

galones completamente equipado con bomba,
válvula de prevención de sobrellenado,
contenedor de derrames, todo lo necesario
para ventilación y medidor de nivel.
Caldera Acuotubular
 Partes mas importantes de una Caldera
• QUEMADOR:

• El quemador es el elemento encargado de mezclar el combustible (gas) con el aire para que salte la llama
que inicia la combustión. La salida de la mezcla gas-aire se realiza a través de los orificios situados en la
cabeza del quemador.
• El quemador sirve también para regular la llama según las necesidades de la caldera mediante un control
electrónico de válvulas y bombas de impulsión.
• CÁMARA DE COMBUSTIÓN (HOGAR O FOGÓN):

• La cámara de combustión es la parte de la caldera donde se quema el combustible; la

temperatura que en esta zona alcanzan las llamas y los gases de combustión depende de diversos
parámetros, sobre todo de la relación (combustible-aire), y puede llegar a los 1800ºC. El circuito
de humos puede ser más ó menos sinuoso, dependiendo del diseño de la caldera.
• CHIMENEA:

• Es el conducto de salida de los gases y humos de la combustión para la atmósfera.

Además tiene como función producir el tiro necesario para obtener una
adecuada combustión.
 Otras partes de la Caldera
• CENICERO.
• ALTAR
• CONDUCTOS DE HUMO
• CAJA DE HUMO
• REGULADOR DE TIRO
• PUERTAS DE EXPLOSIÓN
• CAMARA DE AGUA
• CAMARA DE VAPOR
CALCULOS

Combustible (Biodiesel):

La estequiometria química para

la combustión del Biodiesel de
forma ideal:

Balance de la reacción química ideal:

La estequiometria química para
la combustión del Biodiesel de
forma real:

Reacción química
Calculo del aire real
presente con un exceso de
aire de un 20%:

Obteniendo las ecuaciones algebraicas con la reacción

química para el balanceo de esta dan como resultado:

Balance de la reacción química real:

Calculo de la relación AC Poder Calorífico

En base molar: Biodiesel de Aceite de Higuerilla

Linoleato de metilo presenta un poder
calorífico inferior de:

Una vez obtenido el PCI, se

En base de masa expresado en Kg de procede al calculo del PCS:
aire / kg de combustible:
Cálculo de Temperatura de Llama

Para calcular la temperatura de la llama de la combustión

teórica se realiza un proceso iterativo utilizando la
ecuación siguiente:

Donde los valores utilizados se

muestran a continuación,
Gracias al proceso iterativo se obtiene que la
temperatura de llama adiabática de los
productos debe ser de:
 Perdidas de combustión en la
caldera
Perdidas de gases secos
Alguna de las perdidas que se
encuentran en nuestra cámara de
combustión son:

Perdidas de humedad de agua

Perdidas de combustión incompleta

Perdidas de radiación
Reacción química
Eficiencia de la
caldera

La eficiencia de la caldera esta

definida por:

Donde HHV es el poder calorífico superior :

La eficiencia de combustión de nuestra caldera será:

 Flujos másicos de la
caldera y Calor
generado
El flujo másico necesario para producir
los 75 MW será:

Flujo de combustible

Calor generado
Flujo de
aire

Parcelas necesarias para lograr la producción

deseada:
Flujo de
productos Tomando en cuenta una longitud de 1km siembra
tendremos un área total de 8 hectáreas de cultivo
para producir la cantidad de combustible solicitado.
Especificaciones de la Caldera
Especificaciones de la Caldera
 Cálculos

Condiciones de Condiciones de
Entrada para el Agua Salida para el Agua
𝑇𝑖𝑛 = 420 𝐶 𝑃 = 8000 𝑘𝑃𝑎
𝑇𝑖𝑛 = 120 𝐶 𝑃𝑠𝑎𝑡 = 475.8 𝑘𝑃𝑎 𝑇𝑠𝑎𝑡
= 133.52 𝐶 Condiciones de los gases
𝑘𝑔
𝑇𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 = 126.76 𝐶 𝜌 = 943.4 ൗ 3 𝑘
𝑊
𝑚 de combustión
= 0.683 ൗ𝑚 𝐾 𝑃𝑟 = 1.44
𝑘𝑔
𝜇 = 0.232 𝑥 10−3 ൗ𝑚 𝑠 ℎ𝑓𝑔 = 2163.5 ൗ𝑘𝑔
𝑘𝐽 𝑚𝑔
ሶ = 302624.14 𝑇 = 1890 𝐶
 Cálculos

ሶ 𝑜𝑢𝑡 − ℎ𝑖𝑛 ሻ
𝑄 = 𝑚(ℎ Especificaciones de diseño de la
caldera
𝑄 75 000 𝑘𝑊 𝑘𝑔
𝑚ሶ = = = 29.91 ൗ𝑠
ℎ𝑜𝑢𝑡 − ℎ𝑖𝑛 3139.4 − 632.18 Diámetro exterior (in) 2.5

Espaciado Longitudinal (in) 1.25

Espaciado Lateral (in) 1.25

𝑄 = 𝑚ሶ ℎ𝑓𝑔 = 64710.3 𝑘𝑊 # de filas 20

# de columnas 20

Longitud del tubo (ft) 45

Superficie de caldeo (ft2) 11780

Área libre flujo de humos (ft2) 44.5

Cálculos
Cálculos
 Mg (lb/h) 302624.14

Thum1 (F) 3434

T sat (F) 271.4

Thum2 (F) 855.5

Ag (ft2) 44.53

L (ft) 45.00

Filas 20.00

Columnas 20.00

LMTD (F) 1558.57

Gg (lb/ft2 h) 6795.77

Q (kW) 66296.69

Cálculos T pelicul (F)

Kre (ft2/h lb)

1034.69

1.60

Re 10873.23

Hc (BTU/ft2 h F) 110.00

Hcg (BTU/ft2 h F) 12.32

Fpp 0.14

Faa 0.80

U (BTU/ft2 h F) 12.32

As (ft2) 11780.97

D (in) 2.50

T2 (F) 856.39
Diseño físico del Quemador
 Análisis de resistencia a la presión del domo

• Presión de operación (Po) y Presión de diseño (P):

• Según el código ASME:
• Si Po < 300lb/in2
• entonces P = Po + 30lb/in2
• Como nuestra presión de operación es 1.2MPa (174.05 lb/in2) entonces:
• 𝑃𝑜 =174.05 lb/𝑖𝑛2
• P= 174.05 lb/𝑖𝑛2 + 30 𝑙𝑏/𝑖𝑛2

• P= 204.05 lb/𝒊𝒏𝟐
 Espesor mínimo para resistir tensión del aro
𝑷𝑹𝒊
𝒕=
𝑺𝑬 − 𝟎. 𝟔𝑷
• P= Máxima presión de diseño (o MAWP) (psi)
• t = Espesor mínimo requerido para resistir la tensión (in)
• S = Máxima tensión permisible del material. Esta puede extraerse de las tablas del código ASME
Sección IID. (psi)
• E = Es la eficiencia de la junta. Este es un factor (entre 0,65 y 1) utilizado para permitir el hecho de
que una junta soldada puede ser más débil que el material matriz. Puede leerse del Anexo A
correspondiente a las eficiencias de las soldaduras.
• Ri= Es el radio interno del recipiente. Una característica clave de Ri es que es el radio de las
condiciones de corrosión (es decir, que prevé en la siguiente inspección programada). La ecuación
para determinar Ri =R+ (No. de Años multiplicado por la velocidad de corrosión [in/años]). Si se
fabrica en material inoxidable como aceros del tipo 304 simplemente se toma R como el radio
interior del recipiente.
• Para E=0,7
204𝑝𝑠𝑖∗3,858𝑖𝑛
•𝑡= =0.0912 in(2,31mm)
12500𝑝𝑠𝑖 0.7 −0.6(204𝑝𝑠𝑖ሻ

• Para E=0,85
204𝑝𝑠𝑖∗3,858𝑖𝑛
•𝑡= = 0.074 in(1.87mm)
12500𝑝𝑠𝑖 0.85 −0.6(204𝑝𝑠𝑖ሻ

• Para E=1
204𝑝𝑠𝑖∗3,858𝑖𝑛
•𝑡= = 0.0635 (1.61𝑚𝑚ሻ
12500𝑝𝑠𝑖 1ሻ −0.6(204𝑝𝑠𝑖ሻ
 Esfuerzos en Cilindros de Pared Delgada
• Presión de diseño (P) = 204psi
• Diámetro (D) = 8 in Fuerza vertical ejercida por la presión
(F) = P•D = 204 lb/in2 X 8 in = 1632 lb
• Radio (r) = 4 in
• Longitud (l) = 9, 84 in Área en cada lado = (t)•(l)
• Espesor (t) = 0,141 in en los dos lados es:
2. t. l = 2 × 0, 141 in × 9, 84 in = 2, 77in2

𝑃∗𝑑 204𝑝𝑠𝑖∗8𝑖𝑛
Esfuerzo tangencial𝜎𝑡 = = =
2𝑡 2(0.141 𝑖𝑛ሻ
5787psi
 Cálculo de las Tapas para Recipientes Sometidos a
Presión
• Las tapas únicamente Abombadas son empleadas en recipientes a
presión manométrica relativamente baja, su costo puede
considerarse bajo, sin embargo, si se usan para soportar presiones
relativamente altas, será necesario analizar la concentración de
esfuerzos generada al efectuar un cambio brusco de dirección.

𝑃𝑅
𝑡=
2𝑆𝐸 − 0.2𝑃
 Cálculo de las Tapas para Recipientes
Sometidos a Presión
• Para E = 0,7

204𝑝𝑠𝑖(4.92𝑖𝑛ሻ
•𝑡 = = 0.057 𝑖𝑛(1.5𝑚𝑚ሻ
2 12500𝑝𝑠𝑖 0.7 −0.2(204𝑝𝑠𝑖ሻ

• Para una presión de operación de 204 Psi, de acero inoxidable y para

las dimensiones del recipiente, el valor mínimo del espesor de la
pared de las tapas es de 1,5mm.