HACCP

(SISTEMA DE ANÁLISIS DE
PELIGROS Y PUNTOS DE
CONTROL CRÍTICOS)
De forma sistemática preventiva para
garantizar la inocuidad alimentaria,​ de
forma lógica y objetiva.
HAZARD ANALYSIS CRITICAL
CONTROL POINT
 ANÁLISIS DE PELIGROS Y
PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL
 SISTEMA HACCP
Sistema que permite identificar, evaluar y
controlar peligros significativos para la
inocuidad de los alimentos

Inocuidad:
Garantía de que el alimento no va a
ocasionar daños a la salud
HACCP:
Un sistema para el control de
la Inocuidad de los Alimentos
• HACCP es un Sistema Preventivo para
garantizar la inocuidad de los
alimentos, pero no es un sistema
independiente, se debe implementar
utilizando como base las BPM y POES.
 SISTEMA HACCP

MANUAL PROGRAMA DE
BPM HIGIENE Y
SANEAMIENTO

DECISIÓN GERENCIAL
 VENTAJAS DE TENER
IMPLEMENTADO SISTEMA HACCP

“HACCP no requiere necesariamente una gran inversión de

fondos. Una compañía puede implementar un sistema
simple pero efectivo.”
 USO INTERNACIONAL:
- CODEX
- Unión Europea
- Canadá

• El Sistema HACCP ha sido adoptado en el mundo

entero por organizaciones como el CODEX
ALIMENTARIUS, la Unión Europea, USA y por varios
países, incluyendo Canadá, Australia, Nueva
Zelandia y Japón
 DEFINICIONES
• Análisis de peligros: Proceso de recopilación y
evaluación de información sobre los peligros y las
condiciones que los originan para decidir cuáles son
importantes con la inocuidad de los alimentos y, por
tanto, planteados en el plan del sistema de APPCC.

• Control: Condición obtenida por cumplimiento de los

procedimientos y de los criterios marcados.
Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias
para asegurar y mantener el cumplimiento de los
criterios establecidos en el plan de APPCC.
 DEFINICIONES
Desviación: Situación existente cuando un límite crítico es
incumplido .

Diagrama de flujo: Representación sistemática de la

secuencia de fases u operaciones llevadas a cabo en la
producción o elaboración de un determinado producto
alimenticio.

Fase: Cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de

la cadena alimentaría, incluidas las materias primas,
desde la producción primaria hasta el consumo final.
 DEFINICIONES

• Límite crítico: Criterio que diferencia la

aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una
determinada fase.

• Medida correctora: Acción que hay que adoptar

cuando los resultados de la vigilancia en los PCC
indican pérdida en el control del proceso.

• Medida de control: Cualquier medida y actividad

que puede realizarse para prevenir o eliminar un
peligro para la inocuidad de los alimentos o para
reducirlo a un nivel aceptable.
 DEFINICIONES
• Peligro: Agente biológico, químico o físico presente en el
alimento, o bien la condición en que éste se halla, que
puede causar un efecto adverso para la salud.

• Plan de APPCC: Documento preparado de conformidad

con los principios del sistema de APPCC, de tal forma que
su cumplimiento asegura el control de los peligros que
resultan significativos para la inocuidad de los alimentos
en el segmento de la cadena alimentaria considerado.

• Punto crítico de control (PCC): Fase en la que puede

aplicarse un control y que es esencial para prevenir o
eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los
alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.
 DEFINICIONES

Validación: Constatación de que los elementos del plan de

APPCC son efectivos.

Verificación: Aplicación de métodos, procedimientos,

ensayos y otras evaluaciones, además de la vigilancia,
para constatar el cumplimiento del plan de APPCC.

Vigilar: Llevar a cabo una secuencia planificada de

observaciones o mediciones de los parámetros de control
para evaluar si un PCC está bajo control.
 PRINCIPIOS EN QUE SE BASA EL HACCP

• Estos principios son aceptados ampliamente y deben seguirse

para elaborar un plan de HACCP, ya que explican con detalle el
proceso.
•
• 1. Realizar un Análisis de Peligros y medidas preventivas
• 2. Determinar los puntos críticos de control.
• 3. Establecer límites críticos.
• 4. Establecer procedimientos de monitoreo.
• 5. Establecer acciones correctivas.
• 6. Establecer procedimientos de verificación.
• 7. Establecer un sistema de documentación sobre todos los
procedimientos y los registros apropiados.
 APLICACIÓN DE LOS PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP
1° Formación del Equipo HACCP
2° Descripción del Producto
3° Determinación del Uso al que
ha de Destinarse
4° Elaboración del Diagrama de
flujo
5° Confirmación in situ del
Diagrama de flujo
6° Ennumeración de todos los po
sibles Peligros. Análisis de
peligros. Det. de medidas de
control (Principio 1)
15
7° Determinación de PCC´s
(Principio 2)
8° Establecimiento de Límites Crí
ticos para cada PCC (Principio 3)
9° Establecimiento de un Sistema
De Vigilancia para cada PCC
(Principio 4)
10° Establecimiento de Medidas
Correctivas (Principio 5)
11° Establecimiento de Procedimien-
tos de Verificación (Principio 6)
12° Establecimiento de un sistema de
documentac.y registro (Principio 7)
 Pasos para la elaboración del HACCP

• Paso 1: Formación del equipo HACCP

• Paso 2: Descripción del producto
• Paso 3: Determinación del uso al que va a
destinarse
• Paso 4: Elaboración del diagrama de flujo
• Paso 5. Confirmación in situ del diagrama de flujo
• Paso 6.Análisis de peligros y medidas preventivas
• Paso 7. Determinación de los puntos críticos de
control
•
 Pasos para la elaboración del HACCP

• Paso 8: Establecimiento de los Límites críticos

• Paso 9 Establecimiento de criterios de vigilancia
para cada PCC
• Paso 10. Establecimiento de medidas correctivas
• Paso 11 Establecimiento del procedimiento de
verificación
• Paso12 Establecimiento de un sistema de
documentación y registros adecuados
 PASO 1:
Formación del equipo HACCP

• Equipo HACCP
– Gerente general
– Jefe de aseguramiento de la caliodad
– Tecnico de Asdeguramiento de la calidad (TAC)
– Operario
PASO 2:
Descripción del producto

¿Cómo es el
alimento que estamos elaborando?
•Características (contenido en agua,
pH, aditivos...)
•Proceso de elaboración
•Tratamiento para inhibir el
crecimiento microbiano o destruirlo
•Envasado y almacenamiento
•Vida útil
 2° DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO
Descripción formal y completa de características del
producto, incluyendo información sobre su inocuidad.
En formularios:  Nombre del Producto.
 Composición o ingredientes.
 Características físico-químicas y
microbiológicas.
 Tratamientos de conservación.
 Envasado y embalaje.
 Condiciones de almacenamiento y
distribución.
 Duración de la vida del producto, duran-
te la cual éste conserva su calidad.
 Instrucciones de uso o forma de consumo.
 Contenido del rotulado.
 Criterios microbiológicos o químico oficiales
que puedan aplicarse.

20
PASO 3:
Determinación del uso al que va a
destinarse

• Uso
• Población destino (consumidores de riesgo)
 Descripción del producto
Ficha Técnica
Nombre del producto
Descripción física
Ingredientes principales
Composición química
Características microbiológicas
Intención de uso
Presentación
Condiciones de almacenamiento
Vida útil
 PASO 4:
Elaboración del diagrama de flujo

Recepción de materias primas

Recepción de material envasado
Almacenamiento materias primas

Preparación y limpieza de salmón

Salazón

Escurrido y secado

Ahumado

Envasado

Almacenamiento y expedición
 PASO 5:
Desarrollar un diagrama de flujo del proceso y
confirmarlo “in situ”
CAMARA
REFRIGERACION CAMARA REFRIGERACION
MATERIAS PRIMAS PRODUCTO FINAL
E
EN S
TR R P C E
AD E R U A N E
A C E S R H V X
E P A RI U A P
M P A L D M S E
AT CI R A O A A D
ER O A D D D IC
I N CI O S O O I
AS O E O
N C N
A
AREA D
ALMACENAMIENTO O

MATERIAL ENVASADO
 PASO 6:
Principio 1 : Análisis de peligros y
medidas preventivas
Se identifican todos los peligros posibles para
cada una de las etapas de proceso. Se enumeran
todos los peligros potenciales, biológicos, físicos y
químicos; así mismo se describen las medidas
preventivas a ser utilizadas para poder
controlarlos

Fijarse en el recorrido del alimento

 Ejemplos de medidas preventivas

• Normativa vigente
• Programa de Buenas Prácticas de Fabricación
• Programa de Buenas prácticas de Manipulación
• Programa de Limpieza y desinfección
• Programa de Desinsectación, Desratización y
Desinfección
• Programa de Mantenimiento de Equipos
 Análisis de peligros y medidas preventivas (etapas)

(1) (2) (3) (4) (5) (6)

Etapa del Peligros ¿Hay algún Justifique su ¿Qué medida(s) ¿Es esta
proceso potenciales peligro decisión para la preventivas se etapa un
introducidos, potencial columna 3 puedan aplicar punto
controlados ó significativo para prevenir critico de
aumentados en en la peligros control?
esta etapa seguridad del significativos? (Si/No)
BIOLÓGICO producto
QUÍMICO – (Si/No)
FISICO

Recepción de la BIO LO G ICO Es posible que se Só lo proc es ar Si

mat eria prima Bac ter ias Si contaminen si son Ma ter ia p r im a
( conchas v iv as) Patógenas del ár ea recolectadas de ex traíd a de zonas
de r ec olec c ión z onas no hab i l itadas por Si
Cr ec im iento de Si monitoreadas, ni SANIPES .
Patógenos habilitadas Cont ro l de t i em po y
Des c om pos ic ión del Si Si no hay c ontrol de tem peratur a de la SI
pr oduc to tiem po y c onc ha viva.
tem peratura es Só lo rec epc ió n de
Q UIM ICO probable el Materia prim a viva
Biotox inas m ar inas Si c rec im iento de Sólo rec epc ión de Si
ASP, DSP, PSP y patógenos m ateria prim a
NSP Si no hay c ontrol de ex traída de zonas
Contam inac ión por Si tiem po y habilitadas por No
c om bus tible tem peratura es DIG ESA.
probable que la  Anális is
FISICO c onc ha pueda m orir organoléptic o
( Ninguno) y des c om poners e  Rec epc ión de
Las c onc has pueden m ateria prim a de
f iltrar y c onc entrar proveedores
Biotox inas s elec c ionados .
Las c onc has pueden
c ontam i- nars e en
las em barc ac iones
 PASO 7:
•Principio 2: Determinación de los puntos
críticos de control

Se utiliza el árbol de
decisiones para cada una
de las etapas . Esta
herramienta se aplica a
cada peligro identificado,
considerando sus medias
preventivas
Determinación de los puntos críticos de control (PCC)
 Principio 2: Determinación de los
puntos críticos de control

ES PUNTO
ETAPA DE PROCESO PELIGRO IDENTIFICADO P 1 P 2 P 3 P 4 CRITICO
CONTROL (PCC)

COCCIÓN BIOLÓGICO
Supervivencia de Microorganismos patógenos SI SI --- --- SI
QUÍMICO
Ningún peligro identificado
FÍSICO --- --- --- --- ---
Ningún peligro identificado.

--- --- --- --- ---

 PASO 8:
Principio 3: Establecimiento de los
Límites críticos

• Se establecen los LC para asegurar que en

cada PCC el peligro sea controlado. Los
limites críticos se establecieron en base a
las exigencias establecidas por el cliente,
referencias bibliograficas y parámetros de
la planta
 Principio 3: Establecimiento
de los Límites críticos
Límites críticos son los criterios que deben ser
valorados para cada medida preventiva asociada
con un PCC.
Criterios frecuentemente usados en la preparación de alimentos son
Químicos: pH, contenido en agua, ...
Físicos: tiempo, temperatura, ...
Microbiológicos: límites bacterianos

ACEPTABILIDAD
diferencia del proceso en una fase
NO ACEPTABILIDAD
 PASO 9:
Principo 4 : Establecimiento de criterios
de vigilancia para cada PCC

Se establecen criterios de vigilancia parda

cada uno de los PCC, con la finalidad de
controlar lo que suceda en ello: En ésta se
proponer que, como y cuando y quien
realizara la vigilancia
 Principio 4: Establecer
procedimientos de control de PPCs
QUÉ se va a determinar, estar seguro que está
directamente relacionado con el CCP en cuestión,...
DÓNDE va a tener lugar la determinación: off, at, on, in-line...
CÓMO se va a llevar a cabo la determinación: procedimiento,
personal, equipamiento
QUIÉN va a llevar a cabo el control: titulación,...

FRECUENCIA suficiente para poder detectar tendencias

 PASO 10:
Principio 5: Establecimiento de medidas
correctivas

Se establecen medidas correctivas para la

eliminación del peligro potencial cuando
los límites hayan sido alcanzados o
excedidos. Además se designa a los
responsables para efectuar dichas medidas
 Principio 5: Establecimiento de medidas
correctivas

No se cumple
Vigilancia el L.C. MEDIDA CORRECTIVA

El PCC Medida con el

REGISTROS vuelve a producto
estar bajo afectado
control
 Principio 5: Establecer
acciones correctivas
Diseñar planes prácticos para “redirigir” un CCP
que se ha ido fuera de control (o tiende hacia una
pérdida de control), de forma que las acciones
sean efectivas, calmadas y planificadas

Las acciones correctivas deberían realizarse en

el menor período de tiempo posible para que el
tiempo total fuera de control se minimice

Las acciones correctivas deben planearse con atención para

tener en cuenta qué hacer con el producto obtenido fuera de
control (ej: desecho o reprocesado) y si la acción en sí misma
entraña un peligro para la salud
 PASO 11:
Principio 6: Verificación

El equipo directivo debe:

w Revisar frecuentemente el manual de HACCP
w Verificar que el plan está siendo seguido
correctamente
w Examinar los registros de los CCPs

determinar si el sistema HACCP está en

conformidad con el manual de HACCP
 Principio 6: Verificación

Importante: la frecuencia
Actividades:
• examen de los REGISTROS
Examen Examen
medidas destino
• examen de las DESVIACIONES
correctoras final del
aplicadas producto

-materia prima
-Áreas y superficies de trabajo
• control microbiológico
- producto intermedio
- productos finales
 PASO 12:
Principio 7: Mantener registros

Preparación y mantenimiento de un manual

(plan) escrito de HACCP
El manual debe detallar:
w Los peligros de cada producto individual
w Diagrama de flujo de la preparación de los alimentos indicando los
CCPS y límites críticos

w Acciones correctivas para las desviaciones

 Principio 7: Mantener registros
Hojas de control:

• Evidencia documentada del control de los PCC

• Permiten seguimiento del alimento
• Prueba en caso de litigio
• Facilitan la gestión de la inocuidad y el desarrollo de productos
• Facilitan la supervisión por autoridad competente

Documentos de interés: PCC

• Descripción del producto Limite crítico
• Diagrama de flujo Vigilancia
• Registros Desviaciones
Medidas correctoras
Verificación
12.1 CONTENIDO DE LOS REGISTROS
 Título del registro
 Nombre de la empresa
 Fecha y hora
 Identificación del producto
 Observaciones y medidas tomadas
 Límites críticos
 Métodos y equipos
 Firma del responsable
(*Vigilancia)  Firma del supervisor
 Fecha de la revisión
NOTA: En Registros Computarizados
Incluir controles que aseguren que son auténticos y
46 protegerlos contra alteraciones.
 El manual de HACCP

HACCP Plan =
un documento escrito
que delinea los
procedimientos
formales para seguir los
principios del HACCP
CONTENIDO DEL PLAN HACCP
1. Nombre y ubicación del establecimiento del productor.
2. Política sanitaria, objetivos de la empresa y compromiso
gerencial.
3. Diseño de planta.
4. Integrantes y funciones del equipo HACCP.
5. Descripción del producto.
6. Determinación del uso previsto del alimento.
7. Diagrama de flujo.
8. Análisis de peligros (Principio 1).
9. Puntos Críticos de Control – PCC (Principio 2).
10. Límites Críticos para cada PCC (Principio 3).
11. Sistema de vigilancia de los PCC (Principio 4).
12. Medidas correctoras (Principio 5).
13. Sistema de verificación (Principio 6).
14. Formatos de los registros (Principio 7).

48
AUDITORIA HACCP
Actividades de Auditoria
Iniciación de la auditoria

Revisión de la documentación

Preparación de las actividades de auditoria in situ

Actividades de auditoria in situ

Informe de la auditoria

Finalización de la auditoria

Seguimiento de la auditoria 50
 SOLICITUD DE ACCION CORRECTIVA/ PREVENTIVA (SACP)
TIPO: CORRECTIVA Nº: 02
PREVENTIVA

PROCEDENCIA : AUDITORÍA INTERNA HALLAZGO DE PERSONAL

QUEJA DEL CLIENTE INVESTIGACIÓN DE LOS GERENTES

OTROS: ……………………………………………………………………
SECCION 1: DESCRIPCIÓN DE LA NO CONFORMIDAD/ POSIBLE NO CONFORMIDAD

Criterios de auditoria
Documento de Referencia / Nº de Revisión: PL-19-PR-12 Control de Calidad de Materia
Prima/Rev.00

Se observo que no habían verificado la temperatura del pescado

a la recepción del producto que ingreso en la madrugada (04:30
am del dìa 2008/04/23) el registro “Control de Calidad” estaba en
No conformidad sustentada
blanco. en la evidencia de auditoria
FECHA: 30 de abril del 2008
EMISOR: Pierre Nodoyuna
FIRMA:
GERENCIA/AREA: CC
RESPONSABLE: Jefe de CC
FIRMA:
Evidencia de la revisión de
SECCION 2: ANALISIS DE CAUSAS
la SAC
Nº Descripción Responsable

FECHA: GERENTE/ JEFE AREA: FIRMA:

SECCION 3: ACCION CORRECTIVA/ PREVENTIVA
Nº Descripción Plazo

FECHA: GERENTE/ JEFE AREA: FIRMA:

SECCION 4: VERIFICACION DE LA NO CONFORMIDAD

FECHA: EMITIO LA SACP: FIRMA:

51