Salud de Equipos

 Mantenimiento Correctivo.

• Mantenimiento Preventivo.

• Mantenimiento Predictivo.
Consiste en reparar la avería una vez se ha producido.
Por lo general, cuando se realiza este mantenimiento el
proceso de fabricación está parado, por tanto la
producción disminuye y los costes aumentan. Es muy
impredecible conocer el tiempo de reparación así como
el gasto que deriva de la avería ya que se presenta de
forma imprevista originando trastornos en la línea.

 Su ámbito de aplicación por tanto corresponde a

activos con bajo nivel de criticidad, cuyas averías no
suponen gran problema temporal ni económico.
Suele ser rentable en equipos puntuales donde otras
técnicas de mantenimiento resultarían más costosas.
 Este mantenimiento está planificado en el tiempo y su objetivo
es evitar que se produzca la avería.
 Lo que se pretende con este tipo de mantenimiento es reducir el
número de intervenciones correctivas, realizando tareas de
revisión periódicas y sustitución de componentes gastados.
Es un tipo de mantenimiento exigente, pues requiere de una
disciplina estricta de supervisión y elaboración de un plan
preventivo a cumplir por personal especializado. Además, al
estar formado por tareas rutinarias, puede provocar falta de
motivación en el personal encargado y, si no se realiza
correctamente, llegar a suponer un sobrecoste sin mejoras
notables en productividad.

 Por el contrario, el realizarlo correctamente supone el conocer

perfectamente la máquina con la que se trabaja, lo que permite
realizar estudios de fiabilidad óptimos y reducir las
intervenciones correctivas a nuestros activo
 Al igual que el preventivo, este mantenimiento
consiste en anteponerse a la avería. La diferencia
es que se basa en la aplicación de herramientas ó
técnicas de detección de los diferentes elementos
medibles de anticipación al fallo, como por
ejemplo el desgaste. Su objetivo es realizar el
mantenimiento justo en el momento preciso.

 Para poder realizarlo es necesario disponer de

tecnología basada en indicadores que sean
capaces de medirnos las variables que marquen
la intervención a la máquina, así como personal
preparado en la interpretación de los datos.
 TPM- Mantenimiento productivo total.
Es un sistema diseñado para mantener los
equipos en el punto de máxima efectividad
operaria.
Se basa en el principio fundamental de que
toda persona cuyo trabajo tenga algo que ver
con un equipo, debe estar involucrada con
su mantenimiento y su administración.
 RCM. Mantenimiento centrado en
confiabilidad.
Es un enfoque sistemático para crear
programas de mantenimiento que aumenten
la confiabilidad de los equipos con un
mínimo costo y riesgo, para ello combina
aplicaciones de mantenimiento preventivo,
predictivo y monitoreo de condiciones.
 Mantenimiento Centrado en el Negocio (BCM)
• Formulación de planes de mantenimiento
al nivel de todas las unidades de planta.
• Fijación de criterios para establecer un
programa de mantenimiento preventivo de
toda la planta.
• Determinación de la carga de trabajo
resultante y los recursos necesarios,
asegurándose que los mismos son posibles de
obtener.
 Benchmarker.
 Esta Basado en compararse con otros fabricas
similares para determinar el rango en que se
manejan ciertos factores de mantenimiento.
 Indica el proceso mas eficiente para el
Mantenimiento Predictivo de equipos
 De forma analógica, se realiza el estudio de
los “signos vitales”, cuya evaluación permite
identificar las condiciones “reales” de
operación y confiabilidad de la máquina.
 El objetivo central de mantenimiento
predictivo es:
Proveer información sobre la condición de
cada máquina o equipo, suficiente, precisa y
oportuna para la toma de decisiones.
 Se llevarán a cabo los siguientes seis pasos:
 Adquisición de Datos
 Manipulación de los Datos
 Detección de la Condición
 Determinación de la condición de “salud”
 Prognósis o pronóstico de condición
 Generación de Avisos.
 LISTADO DE EQUIPOS
 HERRAMIENTA DE ANALISIS DE CRITICIDAD
 ANALISIS DE MODO DE FALLA
 PERSONAL Y TECNOLOGIA A UTILIZAR
 INFORME SOBRE SALUD DE EQUIPOS
 HERRAMIENTA DE EVALUACION
I. VALIDACION DE ACTIVOS
II. ANALISIS DE CRITICIDAD
III. MATRIZ DE SALUD DE EQUIPOS
IV. NORMALIZACION DE LA EMPRESA
V. REPORTE DE SALUD DE EQUIPOS
VI. ANALISIS DE CUMPLIMIENTO
 Debido al elevado costo implantación de un
programa de mantenimiento predictivo,
existen algunas alternativas que deben ser
consideradas:
 Subcontratación.
 Compra de equipos.
 Algo intermedio.
 En la práctica, hay quien considera que “el
predictivo es muy caro” y que no tiene
recursos suficientes para su implantación. Sin
embargo, cuando hay fallas imprevistas que
afectan directamente la producción (y que
pudieron ser evitadas), la experiencia nos lo
ha mostrado, que pueden ser mayores a 10
veces lo invertido. La rentabilidad del
predictivo bien llevado, es muy alta..
 La elección de la mejor metodología, tanto en el
aspecto de oportunidad, como de adaptabilidad a
las condiciones de la empresa, puede ser la
diferencial de éxito o fracaso del proceso de
gestión.
 Basado en la adaptación de los objetivos
empresariales, a los objetivos de Mantenimiento.
Ayuda a establecer la estrategia de
Mantenimiento, mediante la formulación de los
planes de vida de los equipos y los programas de
mantenimiento de la Planta.
 Formulación de planes de mantenimiento al
nivel de todas las unidades de planta.
 Fijación de criterios para establecer un
programa de mantenimiento preventivo de
toda la planta.
 Determinación de la carga de trabajo
resultante y los recursos necesarios,
asegurándose que los mismos son posibles
de obtener.
 El programa de inspecciones preventivas,
predictivas y trabajos correctivos llevados a
cabo en una unidad de planta desde su
instalación hasta su obsolescencia
1. Formulación del plan de vida de
mantenimiento para cada unidad de la
planta.
2. Formular los lineamientos para implementar
un programa de mantenimiento preventivo
en toda la planta.
3. Asegurarse de tener disponibles los
recursos de mano de obra.
 Fabricantes siempre proveen simples listas
de lubricación.
 En una planta compleja existen muchos
fabricantes diferentes.
 La mayoría de los planes de mantenimiento
de equipos son para aplicaciones de uso
general.
 Los planes de mantenimiento de
fabricantes pueden variar de lo deficiente a lo
excelente.
 Estrategia de Mantenimiento depende
de:
Método de Programación y Operación.
 Tácticas de Mantenimiento Dependen:
Mantenimiento del Plan de Vida.
 Un modo de falla es cualquier evento que
causa una falla funcional
 Tipo de estructura de la Planta, redundancia de equipos y
su criticidad.
 Facilidad de la Planta para los stocks intermedios del
proceso y capacidad final de acumulación de producto.
 Nivel de ocurrencia de mantenimientos correctivos no
programados.
 Incidencia de las paradas programadas en la producción.
 Variabilidad de las demandas del mercado que afectan al
nivel de producción.
 Picos de carga de trabajo durante las paradas mayores de
Planta que dificultan la obtención de recursos.
 Inadvertido cambio de mantenimiento preventivo al
correctivo, lo que requiere el suministro de recursos
necesarios al preventivo para que ello no ocurra.