Remove Heat Salts

Ingenieros Consultores y Asociados, C.A.
Endulzamiento
Análisis de fallas
Prof. Marcías J. Martínez

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Reservados todos los derechos
Inicio
ENDULZAMIENTO
SECCIÓN Nº 1
Título Pág.
1. Razones para remover los contaminantes del gas natural. 287
2. Variables que afectan la selección de procesos para el
endulzamiento del gas natural. 287
3. Principales equipos de una planta de amina. 289
4. Parámetros en los cuales se puede apoyar para controlar
la planta. 294
5. Contenido de gas ácido en la solución de amina pobre. 295
6. Capacidad de absorción de la MEA+. 295
7. Concentración de la solución y cantidad de gas ácido
removido 295
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ENDULZAMIENTO
SECCIÓN Nº 1
Título Pág.
8. Pérdidas de amina. 296
9. Operación de la planta. 297
10. Pérdida de la solución. 297
11. Causas de la degradación de la amina. 298
12. Pérdida de agua en la planta. 298
13. Método para la remoción de agua. 299
14. ¿Cómo localizar fallas en el sistema?. 299
15. Formación de espuma. 299
16. Producto fuera de especificaciones. 302
17. Demanda energética excesiva en el rehervidor del
regenerador. 303
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ENDULZAMIENTO
SECCIÓN Nº 1
Título Pág.
18. Gas ácido residual en la solución pobre, en exceso. 303
19. Operaciones rutinarias. 304
20. ¿Cómo medir la concentración de amina en la
solución?. 304
21. Proceso de arranque de la planta de amina. 305
22. Solventes formulados (MEA+ ). 306
23. Temperatura de la solución pobre. 307
24. Caudal de la solución en cada torre. 307
25. Temperatura del rehervidor con solventes formulados. 308
26. Los solventes formulados pueden formar sales
térmicamente estables. 308
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ENDULZAMIENTO
SECCIÓN Nº 1
Título Pág.
27. Filtración. 309
28. Corrosión. 313
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ENDULZAMIENTO Pág. 287
Análisis de Fallas . Sección 1
1. RAZONES PARA REMOVER LOS CONTAMI-

NANTES DEL GAS NATURAL
• Seguridad.
• Control de la corrosión.
• Especificaciones de los productos.
• Para impedir la formación de hidratos.
• Para disminuir los costos de compresión.
• Evitar el envenenamiento de los catalizadores.
• Satisfacer las exigencias ambientales.
V A Índice S
2. VARIABLES QUE AFECTAN LA SELECCIÓN

DE PROCESOS PARA EL ENDULZAMIENTO
DEL GAS NATURAL
2.1 REGULACIONES AMBIENTALES.

2.2 VOLUMEN DEL GAS QUE SE VA A
PROCESAR.
2.3 COMPOSICIÓN DEL GAS.
V A Índice S
2.1. REGULACIONES AMBIENTALES:
• Contenido de los contaminantes que se descargan a la

atmósfera.
• El tipo y concentración de impurezas en el gas ácido.
• Las especificaciones del gas tratado.
• Condiciones de presión y temperatura.
• Del gas que se va a tratar.
• Del gas tratado.
V A Índice S
2.2. VOLUMEN DEL GAS QUE SE VA A PROCESAR
• Volumen a condiciones normales.

• Volumen a condiciones de operación.
• Cambios con el tiempo del volumen, la presión y
la temperatura.
V A Índice S
2.3. COMPOSICIÓN DEL GAS

2.3.1. Componentes del gas natural
Hidrocarburos: Gases ácidos:
Metano CH4 Dióxido de carbono CO2

Etano C2H6 Sulfuro de hidrógeno H2S
Propano C3H8 Sulfuro de carbonilo COS
Butano C4H10 Disulfuro de carbono CS2
Mercaptanos RSH
V A Índice S
2.3.1. Componentes del gas natural (Cont.)

Inorgánicos:
Agua H2O
Nitrógeno N2
Oxígeno O2
Cloruros NaCl
Ocasionales:
Inhibidores, antiespumantes, sólidos, etc.
Agentes y ácidos de fracturamientos.
Aceites de compresores.
V A Índice S
2.3.2. EL COS, CS2, los mercaptanos y otros compuestos

de azufre, pueden tener un impacto considerable en
el diseño.
• Del proceso como tal.

• De las instalaciones aguas abajo del proceso.
• Adicionalmente, si las impurezas afectan los
productos líquidos se debería instalar un proceso
de tratamiento.
V A Índice S
3. PRINCIPALES EQUIPOS DE UNA PLANTA DE

AMINA
• Separador: • Regenerador.
de entrada. • Acumulador.
de salida. • Rehervidor.
• Absorbedor. • Recuperador.
• Tanque de venteo. • Tanque de abastecimiento.
• Intercambiador de calor. • Filtros.
V A Índice S
3.1. SEPARADOR
El separador de la entrada debe estar muy bien
diseñado. A tal efecto, se debe considerar:
La presencia de fluidos ácidos.
La capacidad para manejar acumulaciones de líquido:
* Agua.
* Hidrocarburos.
* Químicas.
La capacidad para retener sólidos.
V A Índice S
3.2. ABSORBEDOR
• Es una de las unidades fundamentales en la planta

de amina.
• Trabaja a la presión del gas.
• La temperatura de entrada de la solución debe estar

10°F, por encima de la temperatura del gas, para
evitar condensación de los hidrocarburos.
V A Índice S
3.2. ABSORBEDOR (Cont.)
• Está diseñado para tratar el caudal total, a las

condiciones de trabajo de la torre, más el volumen
de la solución.
• Cuando cambia el caudal se deben ajustar las

condiciones de flujo de la solución.
V A Índice S
• El operador debe estar bien informado sobre la

cantidad de gas ácido que se va a retirar del gas. Si
aumenta la concentración de gas ácido en la
alimentación se deberán hacer los ajustes
correspondientes.
V A Índice S
• Uno de los problemas más comunes en el

absorbedor es la formación de espuma. Su
presencia se puede determinar con los cambios de
la presión diferencial entre el tope y el fondo del
contactor.
• La Fig. No. 4-1 presenta un ejemplo del gradiente
de temperatura en la torre. Cuando este gradiente
se invierte ello indica que se está formando
espuma
V A Índice S
3.3. TANQUE DE VENTEO
• La amina rica que sale del absorbedor debe pasar

por un tanque de venteo o "flash tank".
• Para remover los hidrocarburos.
• Para disminuir la cantidad de gas ácido que se
desprende al descender la presión.
V A Índice S
3.3 TANQUE DE VENTEO (Cont.)
• Con el tanque de venteo instalado en la planta:

* Se reduce la corrosión en los intercambiadores
de calor.
* Se disminuye el contenido de hidrocarburos en
el gas ácido.
V A Índice S
* Se disminuye la demanda calorífica del

regenerador.
* El gas que se recupera podría utilizarse como
combustible.
V A Índice S
• Tiempo de retención en el tanque de venteo:

* El tiempo de retención normal es de 5 a 30
minutos.
* Si solamente hay metano y etano, el tiempo de
retención puede ser corto.
* Los gases ricos requieren de un tiempo de
retención más largo.
V A Índice S
3.4. INTERCAMBIADORES DE CALOR
• El principal intercambiador de la planta es el de

amina rica / amina pobre.
• Introduce ahorros energéticos apreciables.
• Tiene como factor limitante la temperatura máxima
de la amina rica, la cual no debe desprender gases
ácidos antes de entrar al regenerador.
V A Índice S
3.4. INTERCAMBIADORES DE CALOR (Cont)
• Un segundo intercambiador de calor normalmente es

necesario para llevar la solución pobre a la temperatura
mínima que sea posible. Normalmente 10°F por encima
de la temperatura del gas de alimentación.
V A Índice S
3.5 REGENERADOR
Es el otro equipo de gran importancia en la planta.

Las condiciones de trabajo (presión y temperatura),
están dadas por el diagrama de fases de la solución,
con el porcentaje por peso que se requiera en el
sistema.
V A Índice S
3.5 REGENERADOR (Cont.)
Trabaja a presión ligeramente por encima de las

condiciones atmosféricas. Cuando la presión es
demasiado alta, la solución se degenera.
La presión mínima debe ser suficiente para pasar el
gas ácido a través de una planta de conversión
directa, donde se separa el azufre, así como, llevar la
solución pobre hasta el tanque de abastecimiento.
V A Índice S
3.5.1. ACUMULADOR DE REFLUJO

Es un recipiente convencional, encargado de separar el
gas ácido del agua que se licúa al pasar por el
condensador.
Trabaja a una presión aproximada de 5 lpcm.
El agua condensada, o reflujo, dependerá de las
condiciones de trabajo del acumulador. Por ejemplo:
podría ser igual a 1,25 veces el número de moles de gas
ácido que se retiran del sistema.
V A Índice S
3.5.2. REHERVIDOR
Es el punto de entrada de calor al sistema. Suple las
deficiencias energéticas y se encarga de balancear la
planta termodinámicamente.
Las condiciones de trabajo están dadas por el punto de
burbujeo de la solución a la presión del fondo de la
torre. Por ello es preciso estar seguro de cuáles son los
parámetros operacionales.
V A Índice S
3.6. RECUPERADOR O “RECLAIMER”

Es un equipo auxiliar por lo cual no siempre se
incluye en el diseño. Puede utilizarse de manera
ocasional instalándolo provisionalmente.
Se usa para purificar la solución, la cual se volatiliza
y se devuelve al regenerador dejando los depósitos
de sales y otras impurezas que dañan la amina en el
recuperador.
V A Índice S
3.7. TANQUE DE ABASTECIMIENTO
Se utiliza para almacenar la solución de amina, la cual

no debe ponerse en contacto con el aire, porque se
deteriora.
Un colchón de gas natural o de gas inerte se usa para
proteger la solución del contacto con el aire.
Normalmente se instala interrumpiendo el circuito, pero
puede hacerse de manera tal, que supla las deficiencias.
La solución se debe agregar ya preparada, con el
porcentaje por peso que corresponda en el diseño.
El operador debe estar familiarizado con las temperatura
a las cuales puede trabajar la solución.
V A Índice S
3.8. FILTROS
Los filtros, en la planta de endulzamiento de amina, son

muy necesarios y producen ahorros considerables
porque mantienen limpia la solución.
Se recomienda remover las partículas de hasta 5
micrones, para lo cual se podría requerir de dos etapas.
Un cartucho para 25 - 50 micrones.
Un filtro de carbón activado.
V A Índice S
3.8. FILTROS (Cont.)
La limpieza en el filtro mecánico se hace eliminando

primero las partículas grandes y luego, las más
pequeñas: 50, 30, 10 y 5 micrones.
Los filtros se deben utilizar continuamente, desde el

primer día.
V A Índice S
4. PARÁMETROS EN LOS CUALES SE PUEDE

APOYAR PARA CONTROLAR LA PLANTA
4.1. PARÁMETROS FIJOS POR EFECTOS DEL
DISEÑO
Presión del absorbedor. Se considera fija, con el diseño.
P = 1200 lpcm.
Número de platos:
Absorbedor: 10 platos.
Regenerador: 22 platos.
Temperatura de entrada de la carga: 120°F
V A Índice S
4.2. PARÁMETROS CONTROLABLES

La tasa de flujo de la solución.
En la planta tipo
342 gpm en cada absorbedor, para 175 MM pcdn.
La concentración de gas residual en la solución
pobre.
0,005 moles de gas ácido por mol de amina
(mol/mol).
V A Índice S
4.2. PARÁMETROS CONTROLABLES (Cont.)
La concentración de gas ácido en la solución rica.

0,30 moles de gas ácido por mol de amina ó 3,85 pies
cúbicos de gas ácido por galón de solución.
Absorción de gas ácido por mol de amina: 3,4 N.
V A Índice S
5. CONTENIDO DE GAS ÁCIDO EN LA SOLUCIÓN

DE AMINA POBRE
En algunos sistemas:
0,15 a 0,22 moles de gas ácido por mol de
amina, sin inhibidores.
La mayoría de las soluciones de amina sólo necesitan
entre:
0,05 a 0,08 moles de gas ácido por mol de amina
pobre.
V A Índice S
5. CONTENIDO DE GAS ÁCIDO EN LA SOLUCIÓN

DE AMINA POBRE (Cont.)
Puede llegar a: 0,01, pero se requiere mucha energía.

Con una planta MDEA+ se llega a 0,005 moles gas
ácido/mol de amina pobre.
Se mide con un Espectrofotómetro con colector de
fibras ópticas remotas.
V A Índice S
6. CAPACIDAD DE ABSORCIÓN DE LA MDEA+

Gas ácido residual en la amina pobre:
= 0,005 moles de gas ácido/mol de amina pura.
= 1,9 pie3 de gas ácido a CN/mol de amina pura.
= 0,065 pie3 de gas ácido/gal de solución al
50% p/p.
Gas ácido absorbido en el contactor:
50% p/p.
V A Índice S
6. CAPACIDAD DE ABSORCIÓN DE LA MDEA+
Gas ácido en la amina rica:

= 8,28 pie3 de gas ácido/gal de amina pura.
50% p/p.
V A Índice S
7. CONCENTRACIÓN DE LA SOLUCIÓN Y
CANTIDAD DE GAS ÁCIDO REMOVIDO
Algunos indicadores se pueden usar como referencia:
SOLUCIÓN DE AMINA CONCENTRACIÓN GAS ÁCIDO REMOVIDO

%P/P pie3/gal m3/litro
MEA 15 - 20 3-4 0,02 - 0,03
DEA 20 - 30 3-4 0,02 - 0,03
DGA 50 - 70 5-6 0,04 - 0,05
SULFINOL 50 - 70 5-6 0,04 - 0,05
MDEA+ 45 - 55 3-4 0,02 - 0,03
V A Índice S
7.1. Sensibilidad de respuesta de una planta de MEA, al

15% p/p
CAUDAL DE LA SOLUCIÓN DE MEA H2S EN EL GAS TRATADO

gpm lts/min ppm,v
91 346 (comienzo) 2,5
89 338 2,8
87 338 3,1
85 322 3,4
83 314 3,7
81 306 4,0 (límite máximo)
V A Índice S
7.1.1. Sensibilidad de una planta de MEA. Máxima

concentración permisible
17% POR PESO DE MEA CONCENTRACIÓN DE H2S

gpm ltrs/min ppm,v
81 306 3.0
79 298 3.5
77 290 4.0
V A Índice S
8. PÉRDIDAS DE AMINA
Normal: 1 a 3 lbs/MM pcn

De: 40 a 120 gals/día
Para 175 MM pcdn:
350 lbs/día
40 gals/día
Para 350 MM pcdn:
700 lbs/día
80 gals/día
V A Índice S
9. OPERACIÓN DE LA PLANTA
Al bajar la carga de gas en la alimentación, debe bajar la

tasa de circulación de la solución de amina.
Si el gas tratado es de mayor calidad (Ej. 2,5 ppm,v de
H2S), usted puede bajar el "galonaje" llevando el
contenido de gas ácido hasta el límite permitido (Ej. 4,0
ppm,v de H2S).
V A Índice S
9. OPERACIÓN DE LA PLANTA (Cont)
Al aumentar la concentración de la solución, sigue

bajando el galonaje, cuidando de no exceder la solución
del 50% p/p.
Las condiciones ideales de operación se logran cuando:
El H2S está en el máximo permitido.
El suministro de calor está en el mínimo.
La corrosión está dentro de límites aceptables.
V A Índice S
10. PÉRDIDA DE LA SOLUCIÓN
10.1. ¿CÓMO EVITAR LAS PÉRDIDAS DE AMINA?

Evitando y corrigiendo la formación de espuma.
Manteniendo la temperatura de la amina en 130°F.
Con un separador - recuperador de amina - en la
corriente de gas dulce.
Disminuyendo el arrastre en el gas ácido del tanque de
expansión.
Con un separador - recuperador de amina - en la
corriente de gases de cola
V A Índice S
ENDULZAMIENTO Pág.
Análisis de Fallas . Sección 1 297
10.2. PRINCIPALES CAUSAS DE LAS PÉRDIDAS DE

AMINAS:
Degradación de la solución.
Formación de espuma.
Arrastre de la solución.
Vaporización.
Trabajos de limpieza mal hechos.
V A Índice S
10.2. PRINCIPALES CAUSAS DE LAS PÉRDIDAS DE

AMINA (Cont.)
Al cambiar el filtro, sin drenar previamente la solución.

Extractor de niebla del absorbedor: tapado o dañado.
Arrastre de solución en la corriente de gases de cola.
Arrastre en el venteo del tanque de expansión.
Temperaturas muy altas en el tope del regenerador.
(Por encima de 210°F al salir de la torre, antes del
condensador y por encima de 120°F después del
acumulador).
V A Índice S
11. CAUSAS DE LA DEGRADACIÓN DE LA AMINA
Permitir que la amina se ensucie.

Recircular la amina sucia que queda entrampada en
sumideros y drenajes, sin purificarla.
Se le ha agregado antiespumante en exceso.
Se le ha agregado un antiespumante que no
corresponde.
V A Índice S
11. CAUSAS DE LA DEGRADACIÓN DE LA AMINA

(Cont.)
El uso de inhibidores de corrosión incompatibles con la

solución.
Exponer la amina al contacto con el aire.
Se debe usar un colchón de gas inerte en el tanque de
abastecimiento con una presión de 1" a 2" de agua.
V A Índice S
12. PÉRDIDA DE AGUA EN LA PLANTA
Por efecto del trabajo que se realiza es necesario agregar

el agua que se pierde durante el proceso.
El agua que se agregue debe ser desmineralizada, para
evitar sólidos que dañan la solución y depósitos de sales
que destruyen la planta
V A Índice S
12. PÉRDIDA DE AGUA EN LA PLANTA (Cont.)
El agua que falta y que debe ser agregada se va

absorbida con el gas natural, el cual la absorbe de la
solución; con el gas ácido y con el gas combustible del
tanque de venteo.
El agua de reposición se puede agregar en el tanque de
abastecimiento, en los platos del tope del absorbedor o
en el recuperador, si hay uno instalado.
V A Índice S
13. MÉTODO PARA LA REMOCIÓN DE AGUA
En ocasiones, la solución está muy concentrada por lo

cual podría aumentar la tasa de corrosión. En ese caso
habría que agregarle agua.
Otras veces la solución se diluye porque absorbe agua

del gas natural.
V A Índice S
13. MÉTODO PARA LA REMOCIÓN DE AGUA

(Cont.)
Se recomienda trabajar con la solución dentro de los

límites fijados por el fabricante o diseñador del
producto.
El agua en exceso se puede retirar en el condensador de

reflujo.
V A Índice S
14. ¿CÓMO LOCALIZAR FALLAS EN EL

SISTEMA?
Con la diferencia de temperatura a través del

intercambiador de calor amina/amina.
Con la diferencial de presión entre el tope y el fondo de
las torres.
Con el perfil de temperatura del absorbedor.
Verificando el color de la amina pobre.
V A Índice S
15. FORMACIÓN DE ESPUMA
Un cambio abrupto de la presión diferencial en el

absorbedor podría indicar que se está empezando a
formar espuma.
Cuando esto ocurre, el contacto entre el gas y la

solución es pobre, con lo cual se reduce la eficiencia del
tratamiento o la capacidad de absorción del sistema.
Y no se pueden satisfacer la especificaciones del gas

tratado.
V A Índice S
15.1. PROBLEMAS QUE OCASIONA
Aumenta las pérdidas de amina.

La amina puede salir por el tope de la torre.
Producto fuera de especificaciones.
Reduce la eficiencia de la absorción.
Produce corrosión.
Aumenta el consumo de energía.
Contaminación de los procesos aguas abajo de la planta.
V A Índice S
15.2. CAUSAS DE LA FORMACIÓN DE ESPUMA
Sucio o fragmentos metálicos en la solución.

Presencia de hidrocarburos líquidos en el sistema.
Exceso de productos de degradación en la solución.
Velocidades muy altas del gas y de los líquidos.
Formación de sales térmicamente estables.
Mala selección del antiespumante o no se agregó
lentamente
V A Índice S
15.2. CAUSAS DE LA FORMACIÓN DE ESPUMA

(Cont.)
Los filtros de papel o químicamente tratados pueden

producir espuma en la solución.
El petróleo, los productos que se utilizan para remover
el petróleo pueden producir espuma.
La lana virgen de los filtros y los blanqueadores del
algodón pueden producir espuma, si el fabricante no
sabe preparar el cartucho, antes de usarlo.
Problemas de tipo mecánico.
V A Índice S
15.3. ¿CÓMO DETECTAR LA FORMACIÓN DE

ESPUMA EN EL ABSORBEDOR?
El nivel de líquido en el tanque de abastecimiento

desciende inesperadamente.
Aumenta la diferencial de presión en la columna.
Observe una muestra de la solución pobre tomada
después del filtro y centrifúguela.
Si está obscura, nublada o tiene partículas sólidas limpie
los elementos del filtro o cámbielos, si fuere necesario.
V A Índice S
15.3. ¿CÓMO DETECTAR LA FORMACIÓN DE
ESPUMA EN EL ABSORBEDOR? (Cont.)
Verifique que la temperatura del gas de alimentación
esté con 10°F por debajo de la temperatura de la
solución pobre que llega al absorbedor (Ej. 120°F ó
menos).
Verifique que no hayan hidrocarburos líquidos en el
separador de salida.
Observe el nivel de los líquidos en el separador de
entrada.
Compruebe que la presión diferencial en el absorbedor
esté dentro de los límites recomendados.
V A Índice S
15.4. CAUSAS DE LA FORMACIÓN DE ESPUMA EN

EL REGENERADOR
EL TANQUE DE VENTEO SE QUEDÓ SIN
SOLUCIÓN.
Asegúrese de que el nivel de líquido no haya
descendido al punto de que permita la entrada de gas a
la línea de líquido.
V A Índice S

EL REGENERADOR (Cont.)
EL TANQUE DE VENTEO SE LLENÓ CON

HIDROCARBUROS LÍQUIDOS.
Verifique las facilidades de drenaje y compruebe que

estén funcionando de manera apropiada.
V A Índice S

Saque una muestra de la solución rica del tanque de
venteo y compruebe que no tenga una capa de aceite. Si
tiene aceite ello indica que las facilidades de remoción
de los hidrocarburos no están trabajando bien o que no
existen tales facilidades, por lo cual se han acumulado
hidrocarburos en el sistema. Compruebe que el
separador de la entrada esté trabajando bien.
V A Índice S

LA SOLUCIÓN RICA ESTÁ SUCIA.
En algunos casos la solución rica está tan sucia, que
debe ser filtrada antes de introducirla al regenerador.
V A Índice S
15.5. ¿CÓMO ELIMINAR LA FORMACIÓN DE

ESPUMA?
Evitando que la amina se ensucie.
Localizando la razón del espumaje y corrigiendo la
falla.
Agregando antiespumante (Método costoso).
Reduciendo la carga del gas de alimentación.
Reduciendo momentáneamente la tasa de circulación de
amina.
V A Índice S
15.6. CARACTERÍSTICAS DE LOS

ANTIESPUMANTES.
Normalmente no se recomienda el uso de

antiespumantes.
Con cualquier inhibidor o antiespumante que se utilice
se debe verificar previamente que sea compatible con la
amina de la planta.
V A Índice S
15.6. CARACTERÍSTICAS DE LOS

ANTIESPUMANTES (Cont.)
De los antiespumantes utilizados los más recomendados
son los que se hacen a base de emulsiones de silicona o
de polialquilénglicol
Dosificación: 5 a 20 ppm.
Se agrega en forma ocasional y no de manera contínua.
El uso contínuo ayuda a la formación de espuma.
Se debe agregar corriente arriba de los puntos de alta
turbulencia (Ej. aguas arriba del tanque de expansión).
V A Índice S
15.7. PRUEBA PARA DETERMINAR EL CARÁCTER

ANTIESPUMANTE.
En un cilindro de 1.000 ml., coloque 200 ml. de la

solución.
Agregue varias gotas del antiespumante.
Burbujee aire a tasa constante, libre de grasas, durante

cinco minutos.
V A Índice S
15.7. PRUEBA PARA DETERMINAR EL CARÁCTER

ANTIESPUMANTE (Cont.)
Corte el aire y mida con un cronómetro el tiempo
necesario para que desaparezca la espuma.
Al verificar varias marcas del antiespumante podrá

seleccionar el mejor.
Evite la contaminación. Limpie bien el cilindro entre

una y otra prueba.
V A Índice S
16. PRODUCTO FUERA DE ESPECIFICACIONES

Observe si hay formación de espuma y corríjala.
Compruebe que el caudal de gas que llega a la planta no

es mayor que el caudal de diseño: 175 MM pcdn en
cada absorbedor de la planta tipo.
Verifique la presión del absorbedor y compruebe que no

esté por debajo de la condición de diseño: 1.200 lpcm
en la planta modelo.
V A Índice S
16. PRODUCTO FUERA DE ESPECIFICACIONES.

(Cont.)
Verifique la temperatura del gas que llega a la planta,

para garantizar que no esté por encima del punto de
diseño: ej. 120°F.
Verifique el contenido de gas ácido en el gas de la

entrada y compruebe que esté dentro de los límites del
diseño: 60 ppm,v.
V A Índice S
16. PRODUCTO FUERA DE ESPECIFICACIONES.

(Cont.)
Compruebe que la tasa de flujo de la solución pobre

hacia el absorbedor es la cantidad apropiada: 342 gpm
en la planta modelo de MDEA+.
Asegúrese de que el gas residual de la solución pobre

esté dentro de los límites del diseño: 0,005 mol/mol,
en el ejemplo.
V A Índice S
16. PRODUCTO FUERA DE ESPECIFICACIONES
(Cont.)
Asegúrese de que no existan roturas en el
intercambiador de calor amina/amina.
La solución rica podría fluir hacia la solución pobre,
en ese caso el contenido de gas ácido en la solución
pobre a la salida el intercambiador, será mayor que
la cantidad medida a la entrada.
Inspeccione la torre por dentro, para ver los efectos de

corrosión, escarcha, etc.
V A Índice S
17. DEMANDA ENERGÉTICA EXCESIVA EN EL

REHERVIDOR DEL REGENERADOR
Observe si ha aumentado la tasa de flujo de la solución

pobre: 342 gpm.
Observe si ha bajado la temperatura de la solución rica a

la salida del intercambiador de calor: T < 200°F.
Compruebe que el nivel de líquido del rehervidor esté

por encima de los tubos de calentamiento.
V A Índice S
17. DEMANDA ENERGÉTICA EXCESIVA EN EL

REHERVIDOR DEL REGENERADOR (Cont.)
Verifique el nivel de la corrosión en el calentador del

rehervidor, lo cual podría restringir la transferencia de
calor. Cuando la tasa de flujo es normal y la carga
calorífica es mayor que lo normal, se puede pensar en el
efecto de la corrosión. En ese caso se debe limpiar el
haz de tubos.
V A Índice S
18. GAS ÁCIDO RESIDUAL EN LA SOLUCIÓN

POBRE, EN EXCESO
Verifique la carga calorífica del rehervidor.
Compruebe que no hayan fugas en el intercambiador

amina/amina.
Asegúrese de que no haya aumentado la concentración

de gas ácido en la solución rica.
V A Índice S
18. GAS ÁCIDO RESIDUAL EN LA SOLUCIÓN
POBRE, EN EXCESO (Cont.)
Si las bandejas del regenerador tienen líneas de drenaje
hacia afuera, tome muestras de líquido y determine el
contenido de hidrocarburos. Si ese es el caso, la torre
debe ser cerrada para drenarle los hidrocarburos
líquidos.
Si las condiciones de operación del regenerador son
normales, pero el gas residual es alto, las bandejas del
regenerador podrían estar tapadas o dañadas. Se
requiere una inspección interna.
V A Índice S
19. OPERACIONES RUTINARIAS
La lista para verificar operaciones de rutina, es la
siguiente:
Compruebe el contenido de gas ácido en el gas tratado
que sale del absorbedor y ajuste el caudal de la solución
de amina o la cantidad de calor en el regenerador.
Verifique el nivel de cada recipiente y restituya el
controlador de nivel, cuando sea necesario.
Observe la caída de presión a través de los filtros y
reemplace los elementos o límpielos.
V A Índice S
19. OPERACIONES RUTINARIA (Cont.)
Mida la temperatura de la solución pobre que sale del

intercambiador para comprobar que esté 10°F (6°C), por
encima de la temperatura de entrada del gas al
absorbedor. Ajuste el flujo de amina a través del
enfriador de aire.
V A Índice S
19. OPERACIONES RUTINARIA (Cont.)
Verifique la presión en el tanque de venteo y en el

regenerador para ver si están en el nivel apropiado.
Ajuste los controladores de presión para mantenerla en
el punto recomendado por los fabricantes de la planta.
Garantice las tasas de flujo correctas de la solución
pobre hacia los absorbedores.
V A Índice S
20. ¿CÓMO MEDIR LA CONCENTRACIÓN DE

AMINA EN LA SOLUCIÓN?
POR TITULACIÓN
Es el método más común para determinar la
concentración de amina en la solución.
No es exacto - y se presta a errores graves -
cuando hay sales disueltas térmicamente estables
y/o amoníaco en la solución.
V A Índice S
20. ¿CÓMO MEDIR LA CONCENTRACIÓN DE

AMINA EN LA SOLUCIÓN?
POR CROMATOGRAFÍA
Es exacto.
Más costoso.
Requiere de habilidad y experticia del personal.
V A Índice S
21. PROCESO DE ARRANQUE DE LA PLANTA

DE AMINA
El procedimiento de arranque de la planta, se compone
de tres etapas:
1. Establecer la circulación de la solución en la planta.
2. Aplicar calor al rehervidor del regenerador e iniciar
el reflujo en la torre.
3. Abrir la corriente de gas ácido hacia el contactor y
empezar el proceso de endulzamiento.
V A Índice S
21. PROCESO DE ARRANQUE DE LA PLANTA DE

AMINA (Cont.)
A fin de circular la solución a través del sistema será

necesario presurizar los recipientes, lo cual puede
hacerse con gas dulce o agrio. La presión en el
contactor, debe ser -por lo menos- 150 lpcm (10 bars),
la del tanque de venteo: 50 lpcm (3 bars) y la del
regenerador: 5 lpcm (0,3 bars). Después que el sistema
haya sido presurizado, se procede de la siguiente
manera:
V A Índice S
ESTABLECER LA CIRCULACIÓN DE LA
SOLUCIÓN EN LA PLANTA
Empiece a circular la solución hasta lograr las
temperaturas correctas. Siga las instrucciones hasta el
aparte 7. Al poner al máximo la carga de vapor del
rehervidor se garantiza una solución regenerada durante
el arranque.
V A Índice S
ESTABLECER LA CIRCULACIÓN DE LA
SOLUCIÓN EN LA PLANTA (Cont.)
1. Arranque el sistema de bombeo de la solución pobre
que va al absorbedor.
2. Cuando aparezca el fluido en el fondo del
absorbedor, ponga el controlador de nivel del fondo en
servicio activo, para que el líquido pueda fluir hacia
el tanque de venteo.
3. Cuando la solución aparezca en el tanque de venteo,
ponga el controlador de nivel en servicio de tal manera
que el líquido pueda fluir hacia el regenerador.
V A Índice S
ENDULZAMIENTO
Pág. 305
APLICAR CALOR AL REHERVIDOR DEL

REGENERADOR E INICIAR EL REFLUJO EN
LA TORRE
4. Cuando se observe el nivel de líquido en el
regenerador, ponga el controlador de nivel en servicio,
de tal manera que el líquido siga fluyendo hacia el
tanque de abastecimiento, si está instalado al sistema, o
al absorbedor.
5. Después de estabilizar la circulación a través de la
planta abra la fuente de calor del rehervidor.
V A Índice S
APLICAR CALOR AL REHERVIDOR DEL
REGENERADOR E INICIAR EL REFLUJO EN
LA TORRE (Cont.)
6. Ponga el condensador de reflujo en servicio.
7. Al aparecer líquido en el acumulador, arranque la
bomba de reflujo y ponga en servicio el controlador de
nivel del acumulador para regular la tasa de flujo.
Aumente el calor del rehervidor hasta que la tasa de
flujo llegue al nivel de diseño.
8. Ponga en servicio el enfriador de amina
V A Índice S
ABRIR LA CORRIENTE DE GAS ÁCIDO HACIA

EL CONTACTOR Y EMPEZAR EL PROCESO DE
ENDULZAMIENTO
9. Empiece a introducir, de manera gradual, el gas

ácido a la torre de absorción. y las tasas de
despojamiento por encima del nivel de diseño.
Los puntos 10 y 11, aplican en el caso de solventes
formulados
V A Índice S
10. Gradualmente reduzca el caudal de la solución

hasta que los niveles de H2S y CO2 se aproximen a las
especificaciones. En este momento aumente la tasa de
circulación entre el 2% y el 10%, como factor de
seguridad.
11. Después de optimar la tasa de circulación, reduzca

gradualmente la carga calorífica del rehervidor hasta
que se obtenga la temperatura óptima en el tope del
regenerador.
V A Índice S
12. Verifique los niveles de líquido, temperaturas,

presiones y caudales hasta estabilizar las condiciones
del proceso.
13. Es importante medir y grabar los datos y el balance

de materiales alrededor del sistema, durante el proceso
de arranque y optimización de la planta y,
posteriormente, mantenga el registro. Estos datos son
útiles para localizar fallas y optimar el sistema.
V A Índice S
22. SOLVENTES FORMULADOS (MDEA+)
Operan dentro de un rango del 50% p/p (±5%).

Tienen menor potencial de corrosión.
Si se opera por encima del 50% p/p, pueden generar
los siguientes problemas:
Cambios de la viscosidad.
Poca eficiencia en la absorción.
Incremento de la captación de hidrocarburos.
V A Índice S
22. SOLVENTES FORMULADOS (MDEA+) (Cont.)
Transferencia de calor pobre.

Mayores requerimientos de bombeo.
Operar con concentraciones más bajas implica:
Tasas de flujo más altas.
Cargas caloríficas en el rehervidor más altas.
Menor eficiencia para servicio selectivo con CO2.

V A Índice S
23. TEMPERATURA DE LA SOLUCIÓN POBRE
Debe estar 10°F por encima de la temperatura del gas.

La temperatura de la solución pobre debe estar por
debajo de 130°F. Por encima de este valor disminuye
a capacidad de la solución para retener el gas ácido.
V A Índice S

(Cont.)
Con aplicaciones selectivas, la temperatura de la

solución pobre debe estar tan baja como sea posible,
pero nunca por debajo de 80°F, porque empiezan a
aparecer problemas con la viscosidad.
V A Índice S

(Cont.)
Para la remoción de CO2, la temperatura debe estar

entre 100 y 130°F, por debajo se afecta la absorción.
Cuando se trabaje con hidrocarburos líquidos, la

temperatura de la solución pobre debería estar entre
145°F y 160°F.
V A Índice S
24. CAUDAL DE SOLUCIÓN EN CADA TORRE: 342

GPM
24.1. EL AUMENTO INNECESARIO DEL CAUDAL DE

LA SOLUCIÓN SIGNIFICA:
No se satisfacen los requerimientos de diseño.

Corrosión.
Menor selectividad.
Pérdidas del solvente.
V A Índice S
24.2. LA DISMINUCIÓN DEL CAUDAL PUEDE

PRODUCIR:
Cargas altas de gas ácido en la solución.
Productos fuera de especificaciones.
Corrosión.
Con solventes formulados, la presión y la temperatura
en el tope del regenerador son muy importantes en el
control de la planta.
V A Índice S
25. TEMPERATURA DEL REHERVIDOR CON

SOLVENTES FORMULADOS:
Solución al 50% p/p, a:
6 lpcm (1070,2 mm Hg) hierve a 238,54°F
7,36 lpcm (1140,5 mm Hg) hierve a 242,10°F
12 lpcm (1380,4 mm Hg) hierve a 253.10°F
V A Índice S
25. TEMPERATURA DEL REHERVIDOR CON
SOLVENTES FORMULADOS (Cont.)
Para evitar descomposición, la temperatura debe ser
de 280°F ó menos (Pv = 2137,95 mm Hg ó 26,65
lpcm).
En la superficie de los tubos del rehervidor no debe
ser mayor de 320°F (Pv = 3823,54 mm Hg ó 59,26
lpcm).
La transferencia de calor en el rehervidor debe ser
menor de 7000 Btu/hr x pie².
Condición de diseño: 4.081,5 Btu/hr x pie²
Condición de trabajo: 2.439,2 Btu/hr x pie²
V A Índice S
26. LOS SOLVENTES FORMULADOS PUEDEN

FORMAR SALES TÉRMICAMENTE ESTABLES
26.1. LAS SALES ESTABLES CRECEN Y

OCASIONAN:
Formación de espuma.
Endulzamiento pobre.
Corrosión.
Pérdida excesiva de amina.
Producen gasto excesivo de energía.
V A Índice S
26.2. LAS SALES ESTABLES SE ELIMINAN CON

NEUTRALIZADORES
Carbonato de sodio.
Hidróxido de sodio.
Los neutralizadores crean depósitos que obligan a
cambiar los cartuchos del filtro con más frecuencia.
V A Índice S
26.2. LAS SALES ESTABLES SE ELIMINAN CON

NEUTRALIZADORES (Cont.)
Los neutralizadores se deben calcular con exactitud.

Cuando se usan neutralizadores o hay amoníaco
presente el proceso de titulación no es confiable.
En ese caso se debe determinar la concentración de
amina con un cromatógrafo.
V A Índice S
27. FILTRACIÓN
27.1. FILTROS MECÁNICOS
Los filtros están disponibles de 1 a 50 micrones.
Cuando más fino es el filtro más cara es la filtración.

Se debe comenzar filtrando las partículas grandes y
progresivamente las más pequeñas (50, 30, 10 y 5
micrones).
V A Índice S
27.2. TASA DE FLUJO EN UN FILTRO
DEPENDE DE:
Tipo de cartucho.
Tamaño de la partícula, en micrones.
Viscosidad del fluido.
V A Índice S
27.3. PROBLEMAS QUE OCASIONAN LOS SÓLIDOS
EN SUSPENSIÓN:
Ensucian la solución.
Taponan los filtros.
Acortan la vida útil del carbón activado.
Disminuyen la eficiencia del filtro.
Producen espumaje.
Corrosión.
Erosión.
V A Índice S
27.4. EL FILTRO DEBE ESTAR COLOCADO:
Aguas arriba del filtro de carbón activado.

En algunas plantas lo colocan aguas abajo para
retener las partículas de carbón. Es más barato
diseñar bien el filtro de carbón.
Del lado de la amina pobre, para proteger a los
operadores en el momento de cambiar el
cartucho.
V A Índice S
ENDULZAMIENTO Pág.310
27.5. LA SELECCIÓN DE UN CARTUCHO SE HACE

ATENDIENDO A:
La resistencia del cartucho a las químicas.

Capacidad para retener sólidos.
La tasa de flujo óptima a través del cartucho.
La máxima presión diferencial que puede tolerar antes
de romperse.
V A Índice S
27.6. FACTORES QUE AFECTAN EL CARTUCHO DEL

FILTRO
Un filtro nuevo, por lo general tiene de 3 a 8 lpcm de

caída de presión.
Cuando se tapa, la diferencial de presión excede de 15 a
25 lpcm y colapsa.
V A Índice S
27.6. FACTORES QUE AFECTAN EL CARTUCHO DEL

FILTRO (Cont).
Los filtros deben ser limpiados o cambiados cuando la

diferencial de presión se acerque al máximo
recomendado por el fabricante.
Los filtros de papel o químicamente tratados pueden
producir espuma.
V A Índice S
27.7. ELEMENTOS QUE AFECTAN EL CARTUCHO

Sólidos en suspensión causan ensuciamiento, formación
de espuma y taponamiento.
Esto a su vez, produce: pérdidas de amina, corrosión,
erosión y daños a las bandejas.
Filtros de papel o químicamente tratados pueden
producir espumaje.
Los cartuchos que tienen goma pueden ser destruidos en
el servicio de amina.
V A Índice S
27.8. FILTRO DE CARBÓN ACTIVADO
¿QUÉ HACE?
Retiene los hidrocarburos disueltos en la amina.
Retiene los inhibidores de corrosión, aceite de
compresores, productos químicos utilizados en el
tratamiento de los pozos y demás contaminantes que no
son removidos por los filtros mecánicos.
Reduce la formación de espuma.
Ayuda a disminuir la corrosión.
Disminuye el consumo de amina.
V A Índice S
27.8.1. UBICACIÓN
Es preferible que el filtro esté colocado del lado de la
amina pobre.
Es peligroso ubicar el filtro de carbón en la línea de
amina rica, debido a los problemas de seguridad
asociados a la presencia de H2S que surgen al tratar de
cambiar el carbón.
V A Índice S
27.8.1. UBICACIÓN (Cont.)
Debido a que la amina rica está cargada de gases
ácidos, la caída de presión en el lecho de carbón
pudiera desprender gases (“flashing”). Esto podría
producir bolsillos de gas que, a su vez, bloquearían el
flujo de amina y aumentarían el potencial de corrosión.
La adsorción se favorece en el rango de temperatura de
120 a 150°F. V A Índice S

27.8.2. CARACTERÍSTICAS
La temperatura de operación de la amina debe estar

entre 120°F - 150°F.
Por debajo de este rango la viscosidad de la amina
aumenta mucho.
Por encima del rango se reduce la capacidad de
adsorción.
V A Índice S
27.8.2. CARACTERÍSTICAS (Cont.)
La entrada y salida de la solución debe permitir el

aprovechamiento máximo de la altura del lecho.
La malla de soporte debe estar bien diseñada. Se
requiere de varios lechos de soporte para mantener el
carbón dentro del recipiente.
Cuando los lechos de soporte no están bien instalados,
el polvo de carbón se dispersa en la solución y tapona
el sistema. Ej. los tubos de los intercambiadores.
V A Índice S
27.8.3. CARACTERÍSTICAS DEL CARBÓN
No se debe utilizar carbón de madera.

El carbón activado instalado en la planta modelo
tiene las siguientes especificaciones:
Origen:lignito o bitumen
Tamaño:8 x 30 mesh.
% mayor que 8 mesh: 15% máximo.
% menor que 30 mesh: 4% máximo.
Densidad: 32,5 lbs/pie3.
V A Índice S
27.8.3. CARACTERÍSTICAS DEL CARBÓN (Cont.)

La camada debe ser cambiada cuando la amina
empieza a ponerse obscura y la diferencial de presión
alcanza el nivel de diseño.
Se recomienda tratar entre el 5% y el 10% del flujo
total.
El tiempo de retención en la camada debe ser de 20
minutos o más.
La velocidad superficial debería estar en el rango de 2
a 10 gpm por pie cuadrado de sección transversal.
V A Índice S
27.8.4. REGENERACIÓN DEL CARBÓN
Por lo general el vapor no puede remover los
contaminantes pesados. Para ello debe estar 50°F por
encima del punto de burbujeo de los contaminantes.

La inyección de vapor debe hacerse en
contracorriente, para no dañar la camada.
El procedimiento de llenado se hace cubriendo el
carbón con una solución de agua al 5% p/p de amina.
V A Índice S
27.8.4. REGENERACIÓN DEL CARBÓN (Cont.)
Luego el agua se retira por arriba (punto de entrada de
la amina).
También es factible lavar el recipiente con un
detergente, durante 6 a 12 horas, con el fin de remover
el aire.
De no removerse el aire se puede perder la camada,
porque se canaliza.
El agua de jabón se retira por el tope. Se bombea agua
pura hasta que salga toda la solución jabonosa.
Recuerde que el jabón genera espuma.
V A Índice S
28. CORROSIÓN
28.1. EL CO2 EN PRESENCIA DE AGUA LIBRE

FORMA ÁCIDO CARBÓNICO
El ácido ataca el hierro y forma un bicarbonato soluble

que - al calentarse - libera CO2 y un óxido de hierro
insoluble.
O se hidroliza como carbonato de hierro.
V A Índice S
28. CORROSIÓN
FORMA ÁCIDO CARBÓNICO (Cont.)
Si hay H2S presente, reaccionará con el óxido de hierro

para formar un sulfuro de hierro.
A su vez, el sulfuro de hierro, forma una capa protectora
y evita el progreso de la corrosión.
V A Índice S
Pero la capa protectora puede ser eliminada debido a las
altas velocidades del fluido. El metal queda -de nuevo -
expuesto a la acción de los ácidos.
El H2S ataca - nuevamente - y genera el sulfuro de
hierro. La pared metálica se va disminuyendo de manera
progresiva.
Cuando el H2S está en el orden de los ppm,v y el CO2 es
mayor del 2% el sistema es particularmente corrosivo.
V A Índice S
ENDULZAMIENTO
Pág. 313
La corrosión es función de la temperatura.
La carga de gas ácido en la solución de amina tiene un
impacto fuerte sobre la corrosión.
Las velocidades altas de los fluidos pueden eliminar la
capa protectora de sulfuro de hierro y generar tasas altas
de corrosión.
En general, las velocidades de los fluidos agrios debería
ser la mitad de las que se usan con fluidos dulces.
V A Índice S
28.2. ZONAS DE ALTA CORROSIVIDAD

El rehervidor, debido a la temperatura.
El lado rico de los intercambiadores de amina.
Los tubos a la salida del regenerador.
Las concentraciones de gas ácido en el gas producen
altas tasas de corrosión.
El H2S se disocia en el agua para formar ácido
sulfídrico, el cual ataca el hierro y forma sulfuro de
hierro.
V A Índice S
28.3. ALGUNAS RECOMENDACIONES PARA
DISMINUIR LA CORROSIÓN
Mantenga la temperatura del rehervidor lo más baja que

sea posible.
Utilice sistemas de calentamiento medianos antes que
altos (fuego directo).
Garantice la filtración efectiva y disminuya los sólidos y
productos degradantes del sistema.
Elimine el oxígeno presente. Libere los vapores de los
tanques de almacenamiento y mantenga una presión
positiva en la succión de todas las bombas.
V A Índice S
DISMINUIR LA CORROSIÓN (Cont.)
No permita la formación de vacío.
Utilice agua desmineralizada o condensado de vapor de
agua.
Mantenga la concentración de la solución de amina, en
el mínimo requerido.
En los intercambiadores, la solución rica deberá pasar a
través de los tubos.
Mantenga el nivel de la solución de amina sobre los
tubos del rehervidor a una altura mínima de 6".
V A Índice S
DISMINUIR LA CORROSIÓN (Cont.)
Los inhibidores de corrosión que se utilizan en las
plantas de endulzamiento poseen aminas de alto peso
molecular y sales metálicas pesadas.
Existen inhibidores que permiten aumentar la
concentración de la solución y utilizar mayores cargas
de gas ácido en presencia de H2S y CO2
En estos casos específicos los inhibidores producen
ahorros potenciales tanto en los costos de capital como
en los de operación.
V A Índice S
28.4. INDICADORES DE LA EXISTENCIA DE LA

CORROSIÓN
Demasiado gas ácido en la solución rica o pobre.

Productos de degradación en la solución.
La tasa de corrosión se mide en milésimas de pulgada
por año (mpy).
V A Índice S
28.4. INDICADORES DE LA EXISTENCIA DE LA

CORROSIÓN (Cont.)
Una tasa de corrosión de 5 a 10 mpy se considera

tolerable. Con este desgaste los equipos deberían durar
entre 10 y 20 años.
El punto ideal de operación se alcanza cuando el
contenido de gas ácido en la solución se aumenta hasta
que la corrosión llegue al mínimo tolerable.
V A Índice S
28.5. COSTOS DE CORROSIÓN:

LOS COSTOS DE CORROSIÓN INCLUYEN:
El reemplazo de los equipos corroídos.
Paros no programados de la planta.
Cambios drásticos de las operaciones.
Contaminación de la amina.
Pérdidas de la amina debido a la corrosión.
Corrosión permisible.
V A Índice S
28.5. COSTOS DE CORROSIÓN (Cont.):

LOS COSTOS DE CORROSIÓN INCLUYEN:
Mantenimiento preventivo innecesario.

Uso de metales más costosos de lo necesario.
Aspectos de seguridad.
Peligros para la salud.
Impacto ambiental.
V A Índice S
28.6. MODUS OPERANDI Y LOS EFECTOS SOBRE

LA CORROSIÓN
Por temor a la corrosión se opera de manera

conservadora.
Con esos procedimientos se incrementan los costos
energéticos.
V A Índice S
28.7. FORMAS DE ACELERAR LA CORROSIÓN
Sobrecargando la amina rica con gas ácido.

Al regenerar con una temperatura muy baja en el
rehervidor.
Al aumentar el caudal de gas dejando igual los otros
parámetros.
Fallas de laboratorio al medir la concentración de
amina.
Al permitir la entrada de cloruros.
V A Índice S
(Cont.)
En el gas de alimentación.
En el agua de reposición.
Al permitir que la amina se oxide con el aire.
En el tanque de abastecimiento.
En los tanques de almacenamiento, exteriores.
El oxígeno reacciona con el H2S de la solución y forma
azufre libre, el cual genera corrosión severa.
V A Índice S
ENDULZAMIENTO Pág.315
1
Pág.
(Cont.)
El amoníaco se forma en la amina, cuando ésta se
degrada térmicamente o puede entrar con el gas. Luego
genera problemas serios de corrosión, especialmente en
el condensador del tope.
El SO2 (dióxido de azufre) en contacto con el agua de la

solución forma ácido sulfuroso, el cual es corrosivo.
Estos contaminantes se pueden alejar de la solución con

un sistema de lavado con agua del gas de alimentación.
V A Índice S
ENDULZAMIENTO
Análisis de Fallas . Sección 1 Pág. 315

(Cont.)
Los sistemas de aceite caliente normalmente causan
problemas de resbalamiento superficial y subsecuente
corrosión.
Los siguientes ejemplos pueden servirles de guía:
T = 450 a 550°F Cambio de los haces de tubos tres
veces al año.
T = 320°F En servicio durante treinta años, sin
reparaciones.
T = 245°F El rehervidor de la planta modelo opera a
242 - 245°F V A Índice S
28.8. PRESIÓN EN EL REGENERADOR

Cuando la presión del regenerador es muy alta (25 lpcm
o más), la regeneración es pobre y la corrosión del lado
de la amina pobre y en el rehervidor es severa.
Cuando la planta tiene unidad recuperadora de azufre, la
presión recomendables es de 6 a 9 lpcm.
La válvula de la solución pobre nos indica la presión del
regenerador:
V A Índice S
28.8. PRESIÓN EN EL REGENERADOR (Cont.)
Totalmente abierta: La solución tiene dificultades para
fluir, se debe aumentar la presión.
Promedio de apertura:
Entre 1/4 a 1/2 Presión del regenerador muy alta y
debe bajarse.
Abierta ± 3/4 Normal.

V A Índice S
28.9. TEMPERATURA DEL REHERVIDOR

Para la mayoría de las unidades de amina, una presión
de fondo en el regenerador de 0 a 15 lpcm y una
temperatura de 240°F a 260°F, es suficiente.
El rehervidor de la planta modelo trabaja a 8 lpcm y

242°F.
Si esta temperatura se bajara a 230 - 235°F, podría
aparecer corrosión, especialmente cuando hay CO2 en el
sistema. V A Índice S
28.9. TEMPERATURA DEL REHERVIDOR (Cont.)
Algunas veces se trata de sacarle mayor eficiencia al

intercambiador amina rica/pobre, aumentando la
temperatura de la amina rica que va al regenerador.
Cuando esta temperatura alcanza valores de 205°F a

210°F, se necesita acero inoxidable en los tubos del
intercambiador y en la parte superior de la carcaza del
regenerador.
V A Índice S
28.10. MÉTODOS PARA MEDIR LA CORROSIÓN
28.10.1 MÉTODO DEL CUPÓN

Es lento.
Podría generar falsas interpretaciones.
La persona debe estar bien entrenada.
Mide la tasa promedio durante el período de prueba.
Es una guía relativa sobre la corrosión.
V A Índice S
28.10.2.PRUEBA DE RESISTENCIA ELÉCTRICA
Es una información más rápida.

Es más exacta que el método del cupón.
Puede suministrar registros contínuos.
Detecta la corrosión en el momento en que ocurre.
Le da al operador la información necesaria para hacer
los cambios que minimizan la corrosión.
V A Índice S
Ingenieros Consultores y Asociados, C.A.
Endulzamiento
Análisis de fallas
Prof. Marcías J. Martínez

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Ingenieros Consultores y Asociados, C.A.

Prof. Marcías J. Martínez

1. RAZONES PARA REMOVER LOS CONTAMI-

2. VARIABLES QUE AFECTAN LA SELECCIÓN

2.1 REGULACIONES AMBIENTALES.

2.1. REGULACIONES AMBIENTALES:

• Contenido de los contaminantes que se descargan a la

2.2. VOLUMEN DEL GAS QUE SE VA A PROCESAR

• Volumen a condiciones normales.

2.3. COMPOSICIÓN DEL GAS

Hidrocarburos: Gases ácidos:

Metano CH4 Dióxido de carbono CO2

2.3.1. Componentes del gas natural (Cont.)

2.3.2. EL COS, CS2, los mercaptanos y otros compuestos

• Del proceso como tal.

3. PRINCIPALES EQUIPOS DE UNA PLANTA DE

• Es una de las unidades fundamentales en la planta

• Trabaja a la presión del gas.

• La temperatura de entrada de la solución debe estar

3.2. ABSORBEDOR (Cont.)

• Está diseñado para tratar el caudal total, a las

• Cuando cambia el caudal se deben ajustar las

3.2. ABSORBEDOR (Cont.)

• El operador debe estar bien informado sobre la

3.2. ABSORBEDOR (Cont.)

• Uno de los problemas más comunes en el

3.3. TANQUE DE VENTEO

• La amina rica que sale del absorbedor debe pasar

3.3 TANQUE DE VENTEO (Cont.)

• Con el tanque de venteo instalado en la planta:

3.3 TANQUE DE VENTEO (Cont.)

* Se disminuye la demanda calorífica del

3.3 TANQUE DE VENTEO (Cont.)

• Tiempo de retención en el tanque de venteo:

3.4. INTERCAMBIADORES DE CALOR

• El principal intercambiador de la planta es el de

3.4. INTERCAMBIADORES DE CALOR (Cont)

• Un segundo intercambiador de calor normalmente es

Es el otro equipo de gran importancia en la planta.

3.5 REGENERADOR (Cont.)

Trabaja a presión ligeramente por encima de las

3.5.1. ACUMULADOR DE REFLUJO

3.6. RECUPERADOR O “RECLAIMER”

Se utiliza para almacenar la solución de amina, la cual

Los filtros, en la planta de endulzamiento de amina, son

3.8. FILTROS (Cont.)

La limpieza en el filtro mecánico se hace eliminando

Los filtros se deben utilizar continuamente, desde el

4. PARÁMETROS EN LOS CUALES SE PUEDE

4.2. PARÁMETROS CONTROLABLES

4.2. PARÁMETROS CONTROLABLES (Cont.)

La concentración de gas ácido en la solución rica.

5. CONTENIDO DE GAS ÁCIDO EN LA SOLUCIÓN

5. CONTENIDO DE GAS ÁCIDO EN LA SOLUCIÓN

Puede llegar a: 0,01, pero se requiere mucha energía.

6. CAPACIDAD DE ABSORCIÓN DE LA MDEA+

6. CAPACIDAD DE ABSORCIÓN DE LA MDEA+

Gas ácido en la amina rica:

= 0,3 moles de gas ácido/mol de amina pura.

SOLUCIÓN DE AMINA CONCENTRACIÓN GAS ÁCIDO REMOVIDO

7.1. Sensibilidad de respuesta de una planta de MEA, al

CAUDAL DE LA SOLUCIÓN DE MEA H2S EN EL GAS TRATADO

7.1.1. Sensibilidad de una planta de MEA. Máxima