Producción de Cu

MARCO TEÓRICO
Para el llenado de la tabla de análisis granulométrico se utilizaron las siguientes
relaciones y fórmulas.

Porcentaje retenido:
𝑚𝑖
𝑓𝑖 % = ⋅ 100 1
∑𝑚

Acumulado Bajo tamaño:

𝐹𝑢𝑖 % = 𝐹𝑢𝑖−1 − 𝑓𝑖 2
Luego se realiza el análisis de las funciones de distribución de tamaños de Gaudin-
Schuhmann y de Rossin-Rammler.

Gaudin-Schuhmann
Esta distribución de tamaño es la más utilizada, por su simpleza, para representar
sistemas particulados en el campo de la mineralurgia.
𝑥 𝑚
𝐹𝑢 𝐺 − 𝑆 𝑥 = 3
𝐾
Donde:
K: Módulo del tamaño. Corresponde al tamaño máximo
m: Módulo de la distribución. Indicativo de la amplitud de la distribución (pendiente).
F(x) : % de peso que pasa la malla x
K100 : Tamaño pasa a 100% si la función fuera recta.
m : Angulo de la recta en papel log-log (pendiente)

La forma habitual de representar la distribución de Gates-Gaudin-Schumann (G-G-S)

es un grafico log-log, donde en las ordenadas se plotea el log F(x) y en las abscisas el
log x.
De la ecuación anterior se linealiza en papel logarítmico en la siguiente nueva
ecuación:
Representación de la distribución G-G-S en papel log-log.

Donde m es la pendiente de la recta y log (100/K^m) la ordenada en el origen

100,0
Fu (x)

m
10,0

10 100 K = d100
Tamaño, x
De acuerdo a lo anterior si se tiene un conjunto de datos experimentales de tamaño de
partícula y sus correspondientes porcentajes en peso acumulados pasantes, el ajuste de
estos datos a la distribución de GGS, se deberá probar graficando en papel log-log, el
tamaño de partícula contra el porcentaje en peso acumulado fino correspondiente y
verificando la correlación de los puntos a un línea recta ( se pude utilizar el método de
los mínimos cuadrados).

Se nota, que la ecuación GGS es la mejor expresión disponible para una distribución
regular de tamaños de partículas, pero que solamente es aproximada, ya que existen
curvaturas pronunciadas en las fracciones gruesas (85% pasando la malla).
Sin embargo, la curva obtenida por graficación sobre papel log-log es útil para
determinarse una malla de gran importancia practica como parámetro de control del
proceso de conminución, conforme se vera mas adelante.

Se trata de la malla por la que pasa 80% del material, ya sea de alimentación, F80, o de
producto, P80, que caracterizan la granulometría entrante y saliente de la maquina
correspondiente y que forman parte de ciertas ecuaciones con que se evalúa la
eficiencia y diversos aspectos de la operación.

Una de las aplicaciones de los parámetros F80 y P80, es la razón de reducción de las
maquinas de conminución, F80/P80, que constituyen la expresión generalmente
aceptada del grado de disminución de tamaño que se produce en dicho equipo.
Rossin-Rammler

Esta distribución de tamaño sigue una línea recta en un gráfico del

doble logaritmo del inverso de 𝐹0 𝑥 versus el logaritmo del
tamaño.
𝑛
𝑥
𝐹𝑢 𝑅 − 𝑅 𝑥 = 1 − exp − 4
𝑥0

Donde:
𝑥0 : Tamaño característico y tiene unidad de longitud 𝑥0 = 𝑑63,2 .
n: Módulo de la distribución. Indicativo de la amplitud de la
distribución (pendiente).
 0,1 99,9

Fu (x)
Fo (x)

20,0 80,0
63,2
50,0 50,0

80,0 20,0
n

10 100
Tamaño, x
x0 = d63,2
RESULTADOS Y DESARROLLO

En los anexos 1 y 2 se encuentran las planillas de Excel utilizadas para

resolver esta tarea, y a continuación se dará una breve explicación de
los pasos seguidos para llegar a esos resultados finales.

Porcentajes retenidos y acumulados bajo tamaño

Como se explicó en el marco teórico, la tabla de análisis se completó

hasta la columna de Porcentaje acumulado Bajo tamaño utilizando las
fórmulas (1) y (2).

También se calcularon las perdidas asociadas al proceso, mediante la

ecuación:
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 − ∑𝑝𝑒𝑠𝑜𝑖
𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 % = ⋅ 100
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙
Distribuciones granulométricas iniciales

Luego utilizando las ecuaciones (4) y (5) se calcularon las distribuciones de

Gaudin-Schuhmann y Rossin-Rammler utilizando los parámetros iniciales
presentes en el Anexo 1.

Los parámetros n y m se eligieron arbitrariamente como 1, ya que estamos

buscando una relación aproximada entre los métodos, el parámetro k se
eligió como el mayor tamaño de partícula y el parámetro d63,2 se obtuvo
mediante la siguiente interpolación:

ln 78,67 − ln 63,2 ln 78,67 − ln 58,46

=
ln 4750 − ln 𝑑63,2 ln 4750 − ln 3350

Después se calcularon la suma de las diferencias cuadráticas para cada

modelo mediante las ecuaciones:

𝐷𝑖𝑓 𝐺 − 𝑆𝑖2 = 𝐹𝑢𝑖 − 𝐹𝑢 𝐺 − 𝑆 𝑖

𝐷𝑖𝑓 𝑅 − 𝑅𝑖2 = 𝐹𝑢𝑖 − 𝐹𝑢 𝑅 − 𝑅 𝑖
 El paso final para esta parte inicial fue obtener los coeficientes de correlación
y errores de ajuste, mediante la ecuación:

∑𝐷𝑖𝑓 2
𝐸=
𝑛

Donde n=14 para G-S y n=15 para R-R.

El gráfico 1 muestra la relación entre el resultado experimental y aquellos
obtenidos en esta primera parte.

Distribuciones granulométricas óptimas (uso de Solver)

Como se explicó anteriormente, luego de hacer una primera aproximación, se
utilizó la herramienta Solver para minimizar la suma de los errores cuadráticos
para ambas funciones de distribución, poniendo en cada caso como condición
que los parámetros n y m fueran positivos.
Los resultados obtenidos se aprecian en el Anexo 2. observándose el cambio en
los parámetros y la disminución de la suma de los errores cuadráticos así como el
cambio en los coeficientes de correlación y los errores de ajuste. El gráfico 2
muestra la relación entre el resultado experimental y las distribuciones obtenidas
con los parámetros óptimos.
 Ajuste de Porcentaje acumulado pasante
inicial
120

Porcentaje acumulado pasante Fu (%)

100
80

60 Fu (%)
40 Fu G-S (%)
20 Fu R-R (%)
0

Tamaño [mm]

Ajuste de Porcentaje acumulado pasante

Solver
120
Porcentaje acumulado pasante Fu (%)

100

80

60 Fu (%)
40 Fu G-S (%)
20 Fu R-R (%)
0

Tamaño [mm]
CONCLUSIONES
Se puede decir, sin riesgo a equivocarse, que el modelo que mejor se ajusta
a los resultados experimentales es el de Gaudin-Schuhmann. Esta
respuesta se basa en varios factores:

Aún antes del ajuste mediante Solver, el coeficiente de correlación del

método G-S era 1, lo cual indica la buena calidad de este ajuste.
Así también la suma de diferencias cuadráticas del método G-S, antes y
después del ajuste por Solver era mucho menor al del R-R, llegando a ser
casi nulo luego de minimizar este valor.

Por último, en la figura 2. se observa claramente el ajuste casi perfecto

entre el método Gaudin-Schuhmann y el resultado experimental.
Estos resultados fueron los esperados, ya que como se vio en clases, para
minerales con granulometrías más bien pequeñas, la distribución de
Gaudin-Schuhmann se ajusta mejor a la realidad, mientras que el modelo
de Rossin-Rammler es más utilizado en rocas tronadas y trituradas.
 EL CHANCADO O TRITURACIÓN:
• Es una operación metalúrgica unitaria principal que constituye la
primera etapa de preparación mecánica en el proceso de
conminución, cuya función es la reducción de grandes trozos de
roca como de 1,5 m a fragmentos pequeños del orden de 6,35
mm a 9,5 mm y empezar con la liberación de los minerales
valiosos de la ganga, utilizando fuerzas de compresión. Es una
operación en seco.

• La trituración se realiza por compresión de la mena contra

superficies rígidas o por impacto contra superficies, con un
recorrido de movimiento rígidamente forzado, que usualmente
se ejecuta en seco y que no se debe prolongar más de lo
necesario para proporcionar a la molienda el tamaño de partícula
más adecuado que redunde en capacidad y economía.
Circuitos de trituración
En los diagramas siguientes se representan en
términos generales los principales arreglos para una
operación de chancado, en los cuales la eficiencia en
la misma ya en aumento del arreglo de la Fig, 10 a la
12, debiéndose considerar que la inversión en
instalación aumenta en el mismo sentido pero el de
operación es en sentido inverso. Este último aspecto
se intensifica notablemente en plantas de gran
capacidad.
En las figuras C, D y E se muestran diagramas típicos
de circuitos abiertos (C) y cerrados (D y E) con sus
respectivas capacidades de procesamiento de
mineral.
En todo caso, la potencia requerida para el chancado de un tamaño
determinado hasta la granulometría deseada, se puede calcular en forma
aproximada por la formula de Bond:

Supongamos que
Wi = 15 KWh/Tc,
F80= 50 cm = 500000 micras.
P80= 7.5 cm = 75000 micras.

Entonces:

W = 150 (3.65/1000 – 1.41/1000) = 0.34 KWh/Tc

Si el tonelaje horario llegara a 500 Tc/h, la potencia requerida seria (sin incluir
perdidas de transmisión):

500 x 0.34 = 170 KW

Chancadora de cono
La chancadora de cono es una chancadora giratoria modificada. La principal diferencia
es el diseño aplanado de la cámara de chancado para dar alta capacidad y alta razón de
reducción del material. El objetivo es retener el material por más tiempo en la cámara
de chancado para realizar mayor reducción de este en su paso por la máquina. El eje
vertical de la chancadora de cono es más corto y no está suspendido como en la
giratoria sino que es soportado en un soporte universal bajo la cabeza giratoria o cono.

Puesto que no se requiere una boca tan grande, el casco chancador se abre hacia abajo
lo cual permite el hinchamiento del mineral a medida que se reduce de tamaño
proporcionando un área seccional creciente hacia el extremo de descarga.

Por consiguiente, la chancadora de cono es un excelente chancador libre.

La inclinación hacia afuera del casco permite tener un ángulo de la 'cabeza mucho
mayor que en la chancadora giratoria, reteniendo al mismo tiempo el mismo ángulo
entre los miembros de chancado, como se aprecia en la Figura 4.20. Esto da a la
chancadora de cono alta capacidad, puesto que la capacidad de una chancadora
giratoria es proporcional al diámetro de la cabeza.
Las chancadoras de cono se especifican por el diámetro del
revestimiento del cono. Los tamaños pueden variar desde 2 a 10 pies y
tienen capacidades de hasta 3000 tc/h para aberturas de salida de 2 1/2
pulgadas.
La amplitud de movimiento de una chancadora de cono puede ser hasta
5 veces la de una chancadora primaria que debe soportar mayores
esfuerzos de trabajo. También operan a mucha mayor velocidad. El
material que pasa a través de la chancadora esta sometido a una serie
de golpes tipo martillo en vez de una compresión lenta como ocurre con
la cabeza de la chancadora giratoria que se mueve lentamente.

La acción de la alta velocidad permite a las partículas fluir libremente a

través de la chancadora y el recorrido amplio de la cabeza crea una gran
abertura entre ella y el casco cuando está en la posición completamente
abierta.
Esto permite que los finos chancados sean descargados rápidamente,
dejando lugar para alimentación adicional. La Figura muestra un
esquema representativo de lo que ocurre en la cámara de chancado al
entrar mineral. La descarga rápida y características de no atoramiento
de la chancadora de cono permite una razón de reducción en el rango 3
- 7:1, pudiendo ser mayor en algunos casos.
Ingreso del mineral
Manto
Cabeza del cono
Eje principal
Excéntrico
Piñon
Contra eje
CHANCADORA DE CONO SYMONS
Es el tipo más común de chancadora de cono en operación. Se comercializa en dos
tipos: cono estándar para chancado secundario normal y cono cabeza corta para
chancado terciario. Ellas difieren principalmente en la forma de las cavidades de
chancado. La chancadora de cono estándar normalmente se usa en chancado
secundario. La chancadora de cono estándar tiene un revestimiento escalonado lo
cual permite una alimentación más gruesa que la de cabeza corta.

En estas máquinas el tamaño de admisión es relativamente grande, varia de 4 a 8

pulgadas en los modelos grandes de 7 pies hasta 2 1/2 a 4 pulgadas en los
modelos pequeños de 2 pies. En cuanto al tamaño del producto, éste varia de 4 a
3/4 pulgadas (100 mm a 19 mm) según el tamaño de la máquina. Un valor típico
para una máquina de 7 pies es lograr un producto bajo las 2 pulgadas. La razón de
reducción normalmente está en el rango de 3:1 y raramente más de 5:1.
La chancadora de cono de cabeza corta, normalmente se utiliza como chancador
terciario o en una cuarta etapa de chancado. Sin embargo, es posible usarla en
algunos casos como chancador secundario.
Chancadoras giratorias
Las chancadoras giratorias son usadas principalmente para chancado
primario, aunque se fabrican unidades para reducción mas fina que
pueden usarse para chancado secundario. La chancadora giratoria consiste
de un largo eje vertical o árbol que tiene un elemento de molienda de
acero de forma cónica, denominada cabeza el cual se asienta en un mango
excéntrico.

El árbol esta normalmente suspendido de una araña y a medida que gira

normalmente entre 85 y 150 rpm, describe una trayectoria única en el
interior de la cámara de chancado fija debido a la acción giratoria de la
excéntrica, al igual que en la chancadora de mandíbula, el movimiento
máximo de la cabeza ocurre cerca de la descarga.
Esto tiende a aliviar el atorado debido al hinchamiento, y la maquina trabaja bien en
chancado libre. El árbol esta libre para girar en torno a su eje de rotación en el mango
excéntrico, de modo que durante el chancado los trozos de roca son comprimidos
entre la cabeza rotatoria y los segmentos superiores del casco, y la acción abrasiva en
dirección horizontal es despreciable.

En cualquier sección cuadrada de la maquina hay en efecto dos sets de mandíbulas,

abriéndose y cerrándose. Debido a que la chancadora giratoria chanca durante el ciclo
completo, su capacidad es mayor que la de una chancadora de mandíbulas de la
misma boca y generalmente se prefiere en aquellas plantas que tratan tonelajes
grandes de material. En minas que tienen capacidades de chancado sobre 1000 tc/h,
se seleccionan siempre chancadoras giratorias.

Las chancadoras giratorias grandes frecuentemente trabajan sin mecanismos de

alimentación y se alimentan por camiones. Si la alimentación contiene demasiados
finos puede que haya que usar un tamiz de preclasificación (grizzly) pero la tendencia
moderna en las plantas de gran capacidad es trabajar sin grizzlies si el mineral lo
permite. Esto reduce el costo de la instalación y reduce la altura desde la cual cae el
mineral, minimizando así el daño a la araña de centrado.
El casco exterior de la chancadora es construido de acero
fundido o placa de acero soldada. El casco de chancado esta
protegido con revestimientos o cóncavos de acero al
manganeso o de fierro fundido blanco (Ni-duro) reforzado. Los
cóncavos están respaldados con algún material de relleno
blando, como metal blanco, zinc o cemento plástico, el cual
asegura un asiento uniforme contra la pared.

La cabeza esta protegida con un manto de acero al manganeso.

El manto esta respaldado con zinc, cemento plástico o mas
reciente, con resina epóxica. El perfil vertical con frecuencia
tiene forma de campana para ayudar al chancado de material
que tiene tendencia al atorado.

El mango excéntrico, en el cual calza el árbol esta hecho de

acero fundido con revestimientos reemplazables de bronce.

El tamaño de las chancadoras giratorias se especifica por la boca

( ancho de la abertura de admisión) y el diámetro del manto,
como se muestra en la figura. Así, una chancadora giratoria de
60x 89, tendrá un ancho de admisión de 60 pulg y un manto de
89 pulg de diámetro. El ángulo de mordida en este tipo de
chancadora normalmente es mayor que al de mandíbulas,
generalmente 25°.
CAPACIDADES Y TABLA DE SELECCION DE LAS CHANCADORAS GIRATORIAS

CHANCADORAS GIRATORIAS ALLIS CHALLMERS

Toneladas (2000 libras) por hora

Ab er tura de descarga
Chancadora RPM RPM HP max 3” 4” 5” 6” 7” 8” 9” 10" 11” 12”
motriz

30-55 175 600 300 510 650 810

36-55 175 600 300 600 760

42-65 150 514 400 1000 1250 1650

48-74 135 514 500 1700 2000 2300 2700

54-74 135 514 500 1950 2250 2250

60-89 125 514 600 2500 2840 3260 3600

60-109 110 450 1000 4620 5260 5900 6600

Chancadora de mandíbula
El prototipo de la chancadora de mandíbula o de quijadas, actualmente en uso, fue
patentado por Blake en EEUU, conduciendo a una verdadera revolución en la
reducción de tamaños de rocas de gran calibre en gran escala. Constaba, como
todavía en los modelos perfeccionados de hoy en día, de un marco o caja, robusto,
de acero fundido o similar, con una cámara de chancado en un lado, formada por
una mandíbula móvil (mas hacia el interior), ambas revestidas con “liners”
reemplazables de desgaste de una aleación de alta resistencia al impacto y a la
abrasión. La mandíbula móvil es impulsada por un poderoso mecanismo excéntrico,
que ejerce una presión elevada sobre los trozos de mineral, hasta exceder su limite
de ruptura (como se vera, los trozos de mineral se trituran en realidad, según
grietas preexistentes).
El tamaño de la chancadora se expresa en abertura de la boca de alimentación por
el largo de la mandíbula o quijada, de modo que una chancadora de 24” entre
mandíbula fija y móvil y de 36” a lo largo de la mandíbula. Al seleccionar la
chancadora apropiada para mineral de un cierto grosor, debe procurarse que la
dimensión mayor de los trazos no debe sobrepasar el 80% de la distancia entre
quijadas.
La regulación de la abertura de descarga o “setting” de la maquina, ajustando el
“toggle”., se logra colocando “washers” en el soporte del “toggle”. En algunos modelos,
estos ajustes pueden hacerse hidráulicamente.
Otros detalles constructivos son visibles de las ilustraciones adjuntas, debiendo
acentuarse la importancia de la lubricación que debe ser preferentemente automática.
También se destaca la calidad y el perfil de los revestimientos o “corazas” de las
mandíbulas fija y móvil, que son normalmente de una buena aleación de acero
austenítico al Mn (12 – 14% Mn y a veces hasta 2% Cr)

Su diseño será tal, que se mantenga el Angulo optimo de ataque; por ejemplo el
ángulo con que se produce la compresión de las quijadas para “atrapar” y forzar las
partículas de mineral a descender por la cámara de chancado para ser fracturado. El
ángulo de ataque mas frecuente varia entre 19 y 25 grados, dependiendo tanto de la
naturaleza del mineral como del estado de desgaste de las corazas. Además, las
corazas pueden ser planas o corrugadas; y reversibles (o de 2 usos) o irreversibles (un
solo uso).

El producto de descarga de la chancadora cae a una tolva, si la maquina esta al

interior de la mina, o a una faja transportadora, si esta ubicada en una planta en la
superficie. Dicha faja transporta a la etapa siguiente.
PROGRAMA DE TRITURACION O CHANCADO
https://www.youtube.com/watch?v=217FeDs5
AWE
 HIDROCICLON
• INTRODUCCION
• El fuerte incremento de los costes energéticos habido en los
últimos años ha obligado a la búsqueda de nuevos sistemas de
explotación más económicos y al reestudio de los sistemas
existentes para optimizarlos. Las industrias minera y metalúrgica
que demandan gran cantidad de energía en sus procesos no han
sido ajenas a este nuevo rumbo.
• En concreto en las plantas de preparación de minerales, las fases de
mayor consumo de energía son las de molienda, por lo cual se hace
preciso un estudio a fondo para procurar obtener un mayor
rendimiento, es decir, más toneladas de mineral molido por cada
Kw. empleado
• Un medio relativamente económico y simple de
mejorar este valor, es elevar la eficacia de la
clasificación, logrando una disminución de las
cargas circulantes y obteniendo un producto
molido de entrada al proceso de concentración:
flotación, gravimetría, separación magnética, etc.,
con una distribución granulométrica lo más
cerrada posible, es decir, con menor contenido de
gruesos (falta de liberación) y menor contenido
de finos (disminución de recuperación).
• Este es el principal trabajo encomendado a los
hidrociclones. Eral, Equipos y procesos, S.A., fabrica
hidrociclones bajo licencia de su matriz Amberger
Kaolinwerke GmbH, y posee una elevada tecnología en
este tipo de aplicaciones y muy especialmente en
circuitos cerrados de molienda de mineral de cobre,
plomo, zinc, gracias a las experiencias adquiridas
especialmente en plantas españolas como Río Tinto
Minera, Andaluza de Piritas, Minas de Almagrera,
Exminesa entre otras, así como en varias plantas en
Chile, Empresa Minera Mantos Blancos, Compañía
Minera Disputada de las Condes, Sociedad Contractual
Minera Toqui, etc
• Los hidrociclones suministrados, construidos
totalmente en poliuretano, material altamente
resistente al desgaste han demostrado alcanzar una
elevadísima eficacia, al mismo tiempo que permiten
reducir los costos de operación, debido a su gran
resistencia a la abrasión. Es de destacar la asistencia
técnica prestada por Eral a los usuarios de sus equipos,
no sólo durante las etapas del proyecto, sino
principalmente al momento de la puesta en marcha y
durante la operación continuada. De cualquier modo el
único medio de alcanzar una operación satisfactoria es
mediante el control periódico y la necesaria evaluación
de la operación del circuito de molienda en conjunto
• EVALUACION DE LA OPERACIÓN
• Para poder analizar el trabajo de un hidrociclón se
precisa una mínima información que permita mediante
el empleo de las ecuaciones adecuadas, calcular los
diferentes parámetros a determinar. Los datos mínimos
que deberían recogerse por turno de operación serían
los valores de concentración de sólidos en las tres
corrientes del hidrociclón: alimentación, descarga y
rebose. Con estos tres valores puede determinarse el
reparto de peso, así como la carga circulante, lo cual
nos permitirá comprobar la regularidad de
funcionamiento y detectar cambios de importancia o
tendencias
• Reparto de Peso Llamamos reparto de peso (ø ) al peso de
sólido seco que es evacuado por la descarga en relación al
peso de sólidos en la alimentación y puede calcularse con la
ayuda de la ecuación siguiente:

• Ji = Concentración de sólidos en gr. sólido seco por I., de

pulpa.
• Z = Alimentación.
• G = Gruesos (u'flow).
• F = Finos (o'flow)
• Carga Circulante
• Una vez conocido el reparto de peso, podremos conocer el
porcentaje de carga circulante en el molino. (Figs. 1 y 2).
• Con el empleo de estas sencillísimas ecuaciones puede calcularse
rápidamente la carga circulante en el molino, lo que supone tener
conocimiento de la marcha del circuito de molienda y esto puede
lograrse tan sólo con toma de muestras periódicas durante el turno,
mediante una balanza tipo Marcy que puede darnos lectura directa
del contenido de sólidos, y todo ello sin necesidad de realizar
ningún tipo de análisis en laboratorio.
• No cabe duda que la fiabilidad dependerá de la representatividad
de la muestra, pero tomas periódicas durante el turno minimizarán
este inconveniente al realizar los cálculos posteriores con la media
del turno.
• Deberá anotarse, en caso de no disponer de un registro, la presión de los
hidrociclones y el número de unidades en operación, pues este dato
ayudará a comprender o justificar el porqué de una variación en otros
parámetros, cuando se analice la información obtenida.

• Semanalmente, o al menos una vez al mes, debiera hacerse un estudio

completo del circuito, para lo cual bastaría con ir acumulando las tomas
realizadas para la determinación del contenido de Sólidos durante el día
fijado y con el compósito final realizar una nueva determinación de la
concentración y un análisis granulométrico completo de los sólidos en
cada flujo del ciclón.

• Como el objeto del estudio sería determinar las eficiencias de la

clasificación y molienda, sería necesario además de disponer de la curva
granulométrica de la alimentación fresca a fin de realizar todos los
cálculos mediante los valores de los porcentajes en peso acumulados
sobre cada tamiz (residuos), en cada uno de los flujos del circuito
• Las ecuaciones a emplear serían los
parámetros indicados en la Fig. 3. Utilizando
esta ecuación se calcula el coeficiente de carga
circulante diferencial para cada fracción
considerada. Con la suma de los diferentes
valores puede calcularse el valor medio.
• Eficiencia de Molienda
• Finalmente podrá calcularse la eficiencia de
molienda en cada malla:

• Puede trazarse la curva de eficiencia de molienda

llevando en abcisas el valor de la eficiencia y en
ordenadas el tamaño de partículas
• Eficiencia de Clasificación
• Conocido el valor del reparto de peso en el ciclón. estaremos en
condiciones de calcular la eficiencia de la clasificación, el punto de
corte (d50) y la imperfección del hidrociclón (I).
• La curva de eficiencia o curva de Tromp expresa las posibilidades
que tienen las diferentes partículas de ser descargadas por la
corriente de gruesos o descarga del ciclón.
• Al tamaño de partículas que tienen las mismas probabilidades de
ser evacuadas por la corriente de gruesos o finos se le conoce como
tamaño de corte, dC o d50. La relación de partículas que se
descargan como gruesos frente alas de alimentación en un
determinado entorno de partículas (fracción) será:
• El desarrollo de esta función, considerando porcentajes
retenidos entre tamices (entorno de partículas) nos permite
trazar una curva (curva de Tromp) Ilevando en abcisas el
tamaño medio de partícula y en ordenadas el valor obtenido
en la ecuación (número de distribución o de Tromp). (Fig. 4).
Al valor en ordenadas del 50 por 100 corresponderá un
tamaño de partículas conocido como d50 y del mismo modo
tamaños d75 y d25 a los valores del 75 por 100 y 25 por 100.
Por definición, se llama imperfección al valor de la ecuación:
• La figura 5, siguiente muestra las
distribuciones granulométricas de las
fracciones finas (F); gruesa (G) y alimentación
(A) en un hidrociclón, así como las curvas de
reparto de peso (ø ) y eficiencia o curva de
Tromp (T).
https://www.youtube.com/watch?v=dRFmy18
W3wQ
https://www.youtube.com/watch?v=ql9CXoxQ
_B8

MATLAB
https://www.youtube.com/watch?v=bpXDmH3
L91w