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TRATAMIENTOS TERMOQUIMICOS

Ing. Jaime González Vivas


PROPOSITO
Al finalizar la unidad, el estudiante será capaz de establecer un plan de
trabajo en la mejora de propiedades de los aceros.
TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS

Como ya se dijo, estos tratamientos implican una alteración de la composición química


de la capa superficial del metal tratado, debido a la difusión de átomos de un medio
circundante hacia el interior del metal, y depende de varios factores como son:

.Temperatura,
.tiempo,
.concentración del medio circundante,
.concentración inicial de la pieza, etc.

Los tratamientos termoquímicos se utilizan cuando se requiere asegurar una


determinada profundidad y zonificación de la capa endurecida.
El carbono, el nitrógeno y el boro son los elementos más utilizados para endurecer un
acero por lo que se utilizan ampliamente en este tipo de tratamientos. A diferencia de
los tratamientos superficiales, se utilizan aceros de bajo carbono (máximo 0.25 %).
CEMENTACIÓN

La cementación es un tratamiento termoquímico en el cual, se obtiene una


superficie muy dura, resistente al desgaste y a la penetración y a su vez, el
núcleo central es muy tenaz, para poder soportar los choques a que están
sometidas.
La cementación consiste en aumentar el contenido en carbono en la superficie de
las piezas de acero, rodeándolas con un medio carburante, y manteniendo todo
el conjunto, durante un cierto tiempo a elevada temperatura. Luego, se templan
las piezas y quedan con gran dureza superficial.

Se puede emplear cementantes:


•Sólidos, tiempo : de 6 a 10 horas
•Líquidos, tiempo : de 1 a 6 horas
•gaseosos, tiempo: 1 hora a varios días
Se pueden emplear aceros aleados y sin aleación, de bajo contenido en
carbono, generalmente de 0.08 a 0.25 % de C y excepcionalmente algunas
veces se cementan también aceros hasta de 0.40 % de C.

La operación se realiza generalmente a temperaturas comprendidas entre 850


y 1000 °C, siendo las temperaturas próximas a 900 °C las más utilizadas.

Una pieza después de cementada se puede considerar compuesta por dos


zonas principales de composición química diferente; el núcleo y la periferia o
capa cementada,
Se da el nombre de capa cementada a la zona que después de la cementación
queda con un contenido de carbono superior a la del acero y recibe el nombre de
capa dura la zona superficial que después del último tratamiento queda con una
dureza superior a 58-60 HRC, y que suele corresponder a la zona cuyo porcentaje de
carbono es superior a 0.50 – 0.80 % de C.

Los espesores de las capas cementadas


Normalmente se emplean en las piezas de máquinas y motores, se pueden clasificar
en tres grupos:

1.- < 0.50 mm. Estas profundidades de cementación se utilizan para pequeñas
piezas, endurecidas generalmente con sales de cianuro y templadas directamente
desde la temperatura de cementación
2.- 0.50 a 1.50 mm. Estos espesores son los más corrientes para la mayoría de las
piezas que se utilizan en la fabricación de máquinas y motores.
3.- > 1.50 mm. se obtienen, generalmente por cementación con materiales sólidos y
con cementantes gaseosos y algunas veces, aunque más raramente, con
cementantes líquidos.

CEMENTACIÓN CON MATERIALES SÓLIDOS

Las más empleadas suelen ser el carbón vegetal, el negro animal, huesos calcinados,
cuero, etc. que se mezclan con carbonatos de bario, calcio y sodio.
El carbón sólo, no se emplea por que con él no se suelen conseguir concentración de
carbono en la periferia del acero, superiores a 0.65% de C, mezclándola en cambio
con carbonatos alcalinos o alcalino-térreos, se alcanza hasta 1.20% de carbono.
la transferencia del carbono al acero, se verifica siempre por medio de
los gases que se desprenden al calentarse las mezclas cementantes a
alta temperatura, siendo en estos procesos el monóxido de carbono el
principal agente carburante, figura.

Figura Cementación sólida o en caja.


El proceso de cementación por el carbón vegetal, coque, etc., se explica
en la siguiente forma:

• 2 C + O2 = 2 CO
• 2CO = C + CO2
• C + 3Fe = Fe3 C

Formándose carburo de hierro o cementita, y luego al difundirse el


carbono o el carburo de hierro hacia el interior de las piezas es cuando se
puede decirse que se produce la cementación

En todos los casos, para que se verifique con facilidad la absorción del
carbono, es necesario que el acero se encuentre en estado austenítico,
esto es, que el hierro se encuentre en forma de hierro γ, condición que se
cumple utilizando las temperaturas normales de cementación. En esas
condiciones de 850 a 950 °C el acero puede absorber hasta 1.40% de
carbono aproximadamente, pudiéndose llegar hasta 2 % de C a 1145 °C.
1.- Etapas de la cementación

1.- Producción de carbono naciente en las proximidades de la superficie de


acero.
2.- Absorción del carbono en las zonas periférica del acero
3.- Difusión del carbono hacia la zona central

Los principales inconvenientes de los cementantes sólidos son:


1.- La gran duración de la operación.
2.- El elevado consumo de combustible.
3.- El elevado costo de preparación y colocación de las piezas en las cajas.
4.- La dificultad de templar directamente las piezas desde la caja.
5.- La irregularidad de temperatura en el interior de las grandes cajas de
cementación.
2.- Penetración y distribución del carbono

La profundidad de la capa cementada aumenta con la temperatura y con la


duración del proceso, figura dependiendo, también de la actividad del carburante
empleado y de la composición del acero que se va a cementar.

Figura Efecto de la temperatura y del tiempo de permanencia sobre la profundidad de


cementación con carburante sólido (carbón + 40 % de BaCO3)
Como resultado de la cementación se obtiene una capa carburada con las tres
zonas: cerca de la superficie se forma la zona hipereutectoide con el 1.2% de
carbono aproximadamente; luego, va a la zona eutectoide (perlita) con el 0.8 %
de carbono, y cerca del núcleo se forma la zona hipoeutectoide (ferrita +
perlita), figura 16. Se suele considerar como profundidad de la capa carburada
a la suma de las zonas hipereutectoide, eutectoide y la mitad de la zona
hipoeutectoide.

Figura 16. microestructura del acero cementado (100 X)


CEMENTACIÓN EN BAÑO LÍQUIDO

Las piezas de acero completamente limpias y exentas de humedad se sumergen


en un baño de cianuro de sodio líquido (NaCN). También se puede utilizar cianuro
de potasio pero sus vapores son muy peligrosos. Se mantiene la temperatura a
845 °C (1500 °F) durante 15 minutos a 1 hora, según la profundidad que se
requiera. A esta temperatura el acero absorberá el carbono y el nitrógeno del
cianuro. Después se debe enfriar con rapidez al acero en agua, salmuera o aceite.
Con este procedimiento se logran capas con espesores de 0.75 mm.
CEMENTACIÓN CON GASES

En este procedimiento, se mantiene la pieza de 1 a 8 horas en una atmósfera


carburante, a temperatura de 850 a 950 °C, obteniéndose capas
cementadas de 0.2 a 1.5 mm de profundidad.
La atmósfera carburante esta formada por una mezcla de gas activo y gas
portador. El gas activo es generalmente metano, aunque puede utilizarse
también propano y butano. El gas portador es una mezcla de oxido de
carbono, hidrogeno y nitrógeno, con pequeños porcentajes de vapor de agua,
anhídrido carbónico, etc.
CEMENTACIÓN CON GASES
Sin embargo la cementación la realiza principalmente del metano, al descomponerse por la
siguiente reacción:

CH4 ---------> C + 2H2

Y el carbono naciente es absorbido por el acero a la temperatura de austenitización.


También él monóxido de carbono CO colabora en la cementación, al descomponerse a elevada
temperatura en carbono y anhídrido carbónico

2CO ---------> CO2 + C

Por lo tanto, existirán en la atmósfera de los hornos de cementación gaseosa cantidades


crecientes de CO2 y H2 formados en el curso de la operación.
El espesor de la capa cementada depende como siempre, en su mayor parte de la duración de la
operación, pudiendo obtenerse en ocho horas hasta 1.5 mm de espesor.
El porcentaje de carbono de la capa cementada depende de la temperatura de cementación.
TIPOS DE ACEROS PARA CEMENTAR
Son apropiados para cementación los aceros de baja contenido de carbono, que
conserven la tenacidad en el núcleo. El cromo acelera la velocidad de
penetración del carbono. Los aceros al cromo níquel tienen buenas cualidades
mecánicas y responden muy bien a este proceso. Una concentración de níquel
por encima del 5 %, retarda el proceso de cementación.

• Aceros para cementación al carbono. La cementación ser realiza entre 900


°C y 950 °C, el primer temple se realiza entre 875 °C y 925 °C en agua o
aceite, el segundo temple se realiza entre 925 °C y 775 °C en agua, y el
revenido a una temperatura máxima de 200 °C. Se utiliza para piezas poco
cargadas y de espesor reducido, de poca responsabilidad y escasa tenacidad
en el núcleo.

• Aceros para cementación al cromo-níquel (Cr-Ni) de 125kgf/mm2. Tiene


una composición de cromo de 1 % y de níquel un 4,15 %. Se utiliza para
piezas de gran resistencia en el núcleo y buena tenacidad. Elementos de
máquinas y motores, engranajes, levas, etc.
Aceros para cementación al cromo-molibdeno (Cr-Mo) de 95 kgf/mm2.
Tiene una composición de cromo de 1,15 % y de molibdeno un 0,20 %.Se
utiliza para piezas de automóviles y maquinaria de gran dureza superficial
y núcleo resistente. Piezas que sufran gran desgaste y transmitan
esfuerzos elevados, engranajes, levas, etc.

Aceros para cementación al cromo-níquel-molibdeno (Cr-Ni-Mo) de


135 kgf/mm2. Tiene una composición de cromo de 0,65 %, de níquel un 4
%, y de molibdeno un 0,25 %. Se utiliza para piezas de grandes
dimensiones de alta resistencia y dureza superficial. Máquinas y motores
de máxima responsabilidad, ruedas dentadas, etc.
PROPIEDADES MECANICAS
NITRURACIÓN

La nitruración es un procedimiento de endurecimiento superficial en la que por


la absorción de nitrógeno, se consiguen durezas extremas en la periferia de la
pieza.

En la nitruración se incorpora nitrógeno en el acero por difusión, para provocar


cambios de propiedades en la superficie de las piezas. Debido a su pequeño
radio atómico, el nitrógeno puede penetrar con facilidad en la red del hierro.
Para esto es, sin embargo, indispensable que el nitrógeno tenga la forma
atómica. La absorción de éste tiene lugar con gran rapidez a altas temperaturas
en la solución sólida γ. En la capa estrictamente superficial se obtiene
concentraciones de combinaciones nitrogenadas que originan la aparición de
una capa superficial muy frágil. Por ello no se debe permitir que el nitrógeno se
difunda en el hierro γ (exceptuando en los casos de aceros austeníticos de alta
aleación), sino en la red α.
Así se obtiene una capa superficial frágil mucho menos gruesa, y detrás una
zona conteniendo también nitrógeno con precipitaciones muy finas de
nitruros. Esta capa tiene gran dureza, aun mayor que la de la martensita.

Debido a que solamente por difusión de nitrógeno en la región α se consigue


una capa enriquecida con nitrógeno técnicamente útil, es decir, no
demasiado frágil y sin embargo muy dura. La temperatura de difusión tiene
que ser menor a la temperatura crítica A1.

Los objetos que se desean nitrurar son siempre templados o revenidos antes
de la nitruración, para que el núcleo central quede con una resistencia
elevada y sea capaz de resistir, durante el trabajo, las grandes presiones que
le transmitirá, la capa exterior dura
Los nitruros de hierro no confieren dureza a la estructura de los aceros, puesto
que presentan durezas relativamente bajas y de baja tenacidad, por
consiguiente el hierro y los aceros al carbono no son adecuados para ser
endurecidos por nitruración.
Sin embargo, un acero en cuya composición figuren elementos especiales de
aleación, al ser nitrurado, el nitrógeno forma nitruros, en general complejos,
proporcionando una capa de gran dureza.
De entre los elementos formadores de nitruros, los más importantes, ordenados
por orden decreciente de afinidad por el nitrógeno, figuran los siguientes: Al, V,
Ti, Cr, Mo, W, Mn y Fe.
De entre los elementos de aleación formadores de nitruros en los aceros, los
normalmente más utilizados son: Al, Cr, V y Mo.
Habiéndose comprobado experimentalmente que el porcentaje total de los cuatro
elementos que normalmente da resultados óptimos está alrededor del 3% (2,5% -
3,5%).

El aluminio proporciona durezas máximas en la capa, pues se forma partículas de


AlN que deforman la red de la ferrita creando un reforzamiento por dislocaciones;
pero debe ir siempre acompañado de otros elementos para evitar que las capas
nitruradas sean demasiado frágiles.

El cromo aumenta la profundidad de la capa nitrurada e incrementa los efectos del


aluminio y del molibdeno, pero si se aumenta su contenido por encima de cierto
valor, igual que el titanio, disminuye el espesor de la capa de nitruración.
El molibdeno proporciona dureza exterior y aumenta la tenacidad del núcleo
evitándose así la fragilidad (Krupp) que suelen presentar los aceros sin
molibdeno al permanecer mucho tiempo a temperaturas próximas a 500ºC.

El vanadio proporcionan una gran dureza, ligeramente inferior a la del Al, pero
su característica mas acusada es la de conseguir una gran profundidad de
nitruración, haciendo aumentar el espesor de las capas nitruradas.

Las capas mas duras y de una buena profundidad se consiguen con aceros Al-
Cr-Mo (1000-1100 HV), seguidos por los Cr-Mo-V (750-900 HV) Cr-Mo; con un
contenido total de elementos de aleación superior al 2,5%.
Mecanismo de la nitruración.
La nitruración consiste en la formación de nitruros en el acero a temperatura
relativamente baja, mediante absorción de nitrógeno del exterior. Pero al ser el
nitrógeno molecular estable, es preciso que el nitrógeno exterior se encuentre en
forma atómica.
• El nitrógeno que se utiliza en el proceso, proviene normalmente del amoniaco que a
temperatura elevada y en presencia de catalizadores, se disocia en nitrógeno e
hidrógeno atómico. El catalizador es la propia superficie metálica que se desea
nitrurar y las reacciones que se producen son las siguientes:

NH3 --------- N + 3H
2N --------- N2
2H ----------- H2
El nitrógeno absorbido por el acero se difunde por el interior, creando un
gradiente continuo de nitrógeno. A su vez, el nitrógeno se va combinando con
el hierro y demás elementos de aleación formando nitruros. Los de hierro,
como ya se ha mencionado, no proporcionan dureza y en cambio originan
capas frágiles. Por ello, en los aceros al carbono no resulta satisfactoria la
nitruración.

El exterior estará formado por una capa de nitruros de hierro de color blanco
y de (0,05 mm) espesor máximo (en los aceros aleados). Debajo de esta
capa (no muy dura) existe otra de muy elevada dureza y de color oscuro,
formada por los nitruros de los elementos de aleación
Realización.

La nitruración se realiza normalmente a una temperatura de 500-525aC, siempre


inferior a la de formación del eutectoide braunita que da lugar a capas frágiles
(591aC).

Como ya se ha mencionado, la forma de depositar el nitrógeno en la superficie


del acero, puede realizarse por varios procedimientos:

a) Nitruración gaseosa. Las piezas se introducen en el horn con la superficie


bien limpia y desprovista de óxidos. Se comienza haciendo pasar la corriente de
gas amoníaco para desalojar el aire, antes de alcanzar la temperatura de trabajo
(inferior a Ac1 para aceros ferríticos) que suele
estar comprendida entre 495 y 565aC, lo que impide la oxidación de las piezas en
el propio horno. La temperatura debe mantenerse el tiempo preciso para
alcanzar la profundidad de capa deseada.
b) Nitruración líquida. Este procedimiento utiliza una
temperatura del mismo orden que la nitruración gaseosa (510-580aC). Sin embargo,
las piezas se introducen en un
baño de sales fundidas que contienen diversos cianuros y cianatos. El proceso es
reproducible siempre que se efectúe a la misma temperatura y se utilicen baños de
sales de composición similar. La composición del baño de sales fundidas puede
variarse en función del tipo de acero a tratar, pudiéndose asi efectuar nitruración
liquida en casi todo tipo de aceros, aceros inoxidables y fundiciones.

c) Nitruración por plasma (ion). Utiliza el calor producido por una descarga eléctrica
para introducir nitrógeno (elemental) naciente en la superficie del acero por
difusión. El proceso se realiza en vacio y el plasma se produce mediante energía de
alto voltaje. Este plasma, se hace incidir en forma iónica y acelerado sobre la
superficie del acero, produciéndose un bombardeo iónico que calienta la pieza,
limpia la superficie y proporciona nitrógeno activo.
Aceros de nitruración.

Los aceros empleados en la fabricación de piezas nitruradas deben ser, por las
razones expuestas, aceros aleados. El contenido en carbono puede variar entre
0,20 y 0,60%, según sean las características mecánicas que se deseen obtener
en el núcleo.
De forma general, los aceros más empleados en nitruración se pueden clasificar,
de acuerdo con su composición en los siguientes grupos:

• Aceros Cr-Al-Mo con 0,90-1,70% de Cr, 0,80-1,20% de Al y 0,20% de Mo.


Proporcionan la máxima dureza (1000 HV).
• Aceros Cr-Mo con aproximadamente 3% de Cr y 0,40-1,00% de Mo. Se
obtienen durezas de 800-850 HV, con capas más tenaces que los anteriores.
La adición de 0,25 de V aumenta su dureza a 850-950 HV.
• Aceros Cr-Mo-V con 2% de Cr, 0,25% de V. Proporcionan una capa nitrurada
bastante tenaz y dureza del orden de 750 HV.
• Aceros Cr-Mo con 1% de Cr y hasta 1,20% de Mo. Dan durezas de alrededor
de 650 HV y las capas más tenaces.
Esquema de procesos de un producto nitrurado.