CAPITULO 9

MATERIALES ANTIFRICCION
 1. GENERALIDADES
 Se conocen como materiales antifricción a algunas
aleaciones, materiales sintéticos y materiales simples,
que son usados por su bajo coeficiente de fricción, se
usan en cojinetes o elementos que van a estar
sometidos a un trabajo de rozamiento y por
consiguiente a desgaste.
 Las aleaciones antifricción son aleaciones de dos
constituyentes principales, uno de granos duros y otro
de granos plásticos que engloba al primero. El
constituyente duro resiste el desgaste y tiene un
coeficiente de fricción bajo, es un metal o una
combinación; el constituyente plástico permite a la
parte frotante amoldarse sobre el árbol y asegura el
ajuste automático del cojinete, este material blando es
generalmente un eutéctico.
 La elección del tipo de metal o aleación depende de
muchos factores y finalmente puede determinarse por
ensayos.
 En la mayoría de las aplicaciones de los metales
empleados en los cojinetes, depende de la película de
lubricante para impedir la soldadura, agarrotamiento o
desgaste excesivo.
 Teóricamente, no tiene importancia si se mantiene
siempre entre superficies de contacto una película
apropiada de lubricante que impida todo contacto
metal a metal; sin embargo existe ocasiones en que la
película de lubricante es insuficiente y se produce el
contacto de metal, es entonces donde el metal debe
comportarse sin agarrotamiento ni excesivo desgaste.
 Los metales para cojinetes que han recibido mucha
atención son la mayoría del grupo de metales blancos,
tales como: el cadmio, estaño, plomo y zinc.
 2. PROPIEDADES DESEABLES
 Las propiedades que debe reunir una buena aleación
antifricción son las siguientes:
1) PLASTICIDAD.
Para que se deforme con facilidad, adaptándose a los
defectos de alineación y resistir los choque que se
transmite sin romperse
2) RESISTENCIA A LA COMPRESION.
Para resistir cargas normales y cargas imprevistas, sin
escurrirse, rajarse, ni romperse.
3) RESISTENCIA AL DESGASTE.
Para que dure el mayor tiempo posible en servicio, lo
que debe logarse es que la dureza de los componentes
duros deben ser mas suaves o iguales que los del eje
para que no se desgaste antes que el cojinete.
4) CONDUCTIVIDAD CALORIFICA.
Siempre que se produzca fricción, se genera calor y este
debe ser disipado hacia la chumacera.
5) BAJO PUNTO DE FUSION.
Deben poseer esta propiedad, para poder moldearse por
colada fácilmente y fundirse cuando haya avería y no
agarrotarse el casquillo y la chumacera.
6) BAJO COEFICIENTE DE ROZAMIENTO.
Aunque las dos superficies que trabajan no están en
contacto directo, sino que entre ellos hay una película
lubricante, ocurre frecuentemente que en los arranques y
por otros motivos hay contacto directo y por esto es
necesario que exista bajo coeficiente de fricción mutuo.
7) ADHERENCIA AL RESPALDO.
Para que el metal antifricción no se despegue del metal
base durante el funcionamiento.
8) RESISTENCIA A LA CORROSION.
Para que no pierda calidad, si es atacado por los agentes
corrosivos de los lubricantes y productos de combustión.
Entre las aleaciones de mayor aplicación tenemos:
 Aleaciones en base estaño (Babbit)
 Aleaciones en base plomo.
 Aleaciones en base cobre al Pb-Sn.
 Aleaciones en base cadmio.
 Aleaciones en base estaño al Cu-Pb.
 Aleaciones con Indio (Pb-Cu) y (Cd-Ag)
 Aleaciones en base plata.
 Aleaciones en base aluminio.
3. PRINCIPALES ALEACIONES ANTIFRICCION
3.1 ANTIFRICCIONES AL ESTAÑO (BABBIT).
 Componentes: Cu de 3 a 10%, Sb de 4 a 13%, Sn el
resto.
 En estas aleaciones la temperatura de fusión se eleva
a medida que aumenta el % de Cu, pasando de 320 ºC
para un 3%de Cu, a 450 ºC para un 10% de Cu.
 La adherencia y plasticidad de estas aleaciones es muy
grande por eso se usan en cojinetes de ejes de
motores que se deforman mucho.
 Pero la resistencia a la compresión es relativamente
baja, inferior a 80 kgf/cm2 (7,84 MPa), aumentando a
110 kgf/cm2 (10,79 MPa), cuando se aumenta a 6 el %
Cu y 10% Sb.
3.2. ANTIFRICCIONES AL PLOMO.
 Componentes: Sb de 10 a 15%, Cu de 0,5 a 1,5%, Sn
de 0 -10%, Pb el resto.
 También estas aleaciones son muy plásticas.
 Su resistencia a la compresión son parecidas a las
aleaciones al estaño de 80 kgf/cm2 (7,84 MPa), a 110
kgf/cm2 (10,79 MPa), con un contenido de Sn del 10%.
 Tienen dos defectos: Su módulo de elasticidad es muy
bajo de 3500 kgf/cm2 (343,2 MPa) contra 6000 kgf/cm2
(588,4 MPa) de las aleaciones antifricción al estaño,
por lo que son propensas a fisuras por fatiga. Además
se producen fenómenos de segregación, pues el Sn y
el Sn-Sb de densidad de 6 a 7 g/cm3 se decantan en
el enfriamiento lo que son muy delicadas de fundir y
moldear.
3.3. ANTIFRICCIONES AL PLOMO-ESTAÑO/EN BASE
COBRE.
 Componentes: Pb de 20 a 30%, Sn de 10 a 15%, Cu el
resto.
 Las características principales de estas aleaciones son
su bajo punto de fusión, ya que comienzan a fundir a
180 ºC, por la presencia del eutéctico Pb-Sn, mientras
que las de Sb o al Pb empiezan a fundir a los 240 ºC y
la ausencia de segregación en su solidificación, lo que
simplifica su manejo y se las recomienda para su
empleo en cojinetes de grandes dimensiones de
diámetro superior a 100 mm y poco cargados, pues su
resistencia a la compresión es muy baja del orden de los
50 kg/cm2 (4,9 MPa).
 Su bajo punto de fusión las hace muy sensibles al calor
por lo que necesitan una lubricación abundante.
3.4. ANTIFRICCIONES EN BASE CADMIO.
 Componentes: Cu 0,5%, Ag 2% o Ni 1,3%, Cd el resto.
 La plasticidad de estas aleaciones es buena y su resistencia
a la compresión es elevada del orden de los 120 kgf/cm2
(11,77 MPa), pero tienen 3 inconvenientes: Su precio
elevado, son muy oxidables y requieren una técnica especial
para su aplicación.
3.5. ANTIFRICCIONES AL COBRE-PLOMO/ BASE ESTAÑO.
 Componentes: Cu del 1 a 5%, Pb + Sn el resto.
 La plasticidad de estas aleaciones es inferior a las
anteriores, este defecto se corrige con un depósito
superficial de Pb o de aleación de Pb, realizado por
electrólisis y con el montaje de los cojinetes con un juego
mayor al normal. Su resistencia a la compresión es del
orden de 120 kgf/cm2 (11,78 MPa), estos cojinetes se
utilizan en el 90% de los motores de aviación y diésel y en
motores de automóviles, en lugar de los anteriores
3.6. ANTIFRICCIONES CON INDIO.
 Se han hecho ensayos muy satisfactorios con
aleaciones antifricción tratadas con un 0,2% de In, que
aumenta su resistencia mecánica y a la corrosión y
mejora la adherencia de la película de aceite en la
superficie del cojinete.
 Los mejores resultados se han obtenido con aleaciones
Pb-Cu-In, Cd-Ag-Cu-In.
3.7. ANTIFRICCIÓNES A BASE DE PLATA.
 Los cojinetes con plata han tenido mucho éxito en
aplicaciones de trabajo pesado en motores grandes de
avión y diésel. Para motores de pistones, los cojinetes
con plata normalmente consisten en plata electro
depositada sobre un respaldo de acero y con un
recubrimiento de Pb de 0,001 a 0,005%. Se utiliza una
capa muy delgada de In encima del recubrimiento del
Pb, para aumentar la resistencia a la corrosión del
material.
3.8. ALEACIONES ANTIFRICCIÓN A BASE DE
ALUMINIO.
Se utilizan para soportar cargas muy pesadas, pero no
han sustituido al Babbit en equipo que trabaja con carga
constante unidireccional.
4. NORMAS DE EMPLEO DE LAS ALEACIONES ANTIFRICCION.
 Las aleaciones antifricción se montan en general sobre
casquillos de acero y excepcionalmente cuando se busca
seguridad absoluta (locomotoras grandes, motores
marinos, etc.) se montan sobre casquillos de bronce.
 Los espesores de la capa de aleación antifricción deben
oscilar de 0,3 a 0,1 mm. Estos son suficiente para la
misión asignada al casquillo que es el verdadero cojinete.
 El empleo de espesores gruesos antifricción produce
inevitables averías.
 El costo del recubrimiento con metal antifricción de un
cojinete no depende del precio de la aleación, sino del
trabajo realizado para colocar el recubrimiento.
 Los antifricción al Cd, deben fundirse en atmósfera
controlada por lo que son mas caros que los demás.
 5. OTROS MATERIALES ANTIFRICCION
5.1 MATERIALES ANTIFRICCION EN BASE GRAFITO.
 Mediante el uso de materiales de carbono nano
estructurado se pueden conseguir componentes
autolubricados que no presenten desgaste durante toda
la vida de servicio del equipo y que exhiban mejores
rendimientos mecánicos que los materiales
tradicionalmente utilizados. Es posible, de este modo,
aumentar la carga admisible por superficie hasta en un
50%, gracias al incremento en la resistencia mecánica,
dureza y tenacidad del componente.
 Por otro lado el aumento en las prestaciones mecánicas
permite la reducción del tamaño de los componentes
con la consiguiente reducción de costos.
 ALEACIONES ANTIFRICCION AL ESTAÑO
Designación Composición Inter. De Temp. Peso Dureza Brinell Carga mx.
M.E.S.A.E Fusión ºC colada ºC especifico Kg/mm2
(cojinete)
Sn Sb Cu Pb g/cm3 20ºC 100ºC

Estaño puro 231.9 7,29 3,9 2,3

X54 75 20 5 50 a 100

12K6 82 12 6 390 7,36 30 14 50 a 100

4A 80 11 9 230-360 7,41 32,5 15,2 50 a 100

C4 85 11 6 240 390 7,55 29,5 13,5 50 a 100

X38 86 11 3 26,5 12 50 a 100

C1 87 9 4 227-334 370 7,34 25,5 12 50 a 100

8K5 86 8,5 5,5 385 50 a 100

8K2 90 8 2 330 7,25 23 10 50 a 100

C2 89 7,5 3,5 241-354 360 7,39 22,7 10,5 50 a 100

C3 91 4,5 4,5 223-371 405 7,34 18 8 50 a 100

X59 90 5 5 405 21 10 50 a 100

X55 84 8 8 410 28 14 50 a 100

8K8 83,3 8,3 8,3 240-420 422 7,46 28 14 50 a 100

1OK10 80 10 10 32 16 50 a 100
 ALEACIONES ANTIFRICCION AL PLOMO-ESTAÑO
Designación Composición Inter. De Temp. Peso Dureza Brinell Carga mx.
M.E.S.A.E Fusión ºC colada ºC especifico Kg/mm2
(cojinete)
Sn Sb Cu Pb g/cm3 20ºC 100ºC

4CA 80 12 6 2 180-550 390 7,4 29 14,5 50 a 100

X60 80 10 8 2 50 a 100

X67 83,5 8 6,5 2 180-378 430 7,4 30 50 a 100

3CA 70 13 5 12 181-380 385 7,66 30 14 50 a 85

X13 72 8 5 13 180-351 400 7,7 27 50 a 85

X65 58,5 19 4 17 180 50 a 85

1CA 50 14 3 33 181-327 350 8,11 24 8 50 a 85

1CB 42 14 3 41 180-550 360 8,49 23,5 7,5 50 a 85

15K1 43 41 15 1 43 350 50 a 85

3CB 20 14 2 64 181-227 346 9.33 21 10 50 a 85

 ALEACIONES ANTIFRICCION AL PLOMO

Designación Composición Inter. De Temp. Peso Dureza Brinell Carga mx.

M.E.S.A.E Fusión ºC colada ºC especifico Kg/mm2
(cojinete)
Sn Sb Cu Pb g/cm3 20ºC 100ºC

X24 12 13 1,5 73,5 50 a 85

4CB 10 15 1,5 73,5 240-268 338 9,75 22,5 10 50 a 85

5CB 5 15 0,5 79,5 237-272 341 10,04 20 9 50 a 85

X47 5 13,5 1,5 80 237-272 341 10,05 20 9 50 a 85

6CH 2 15 0,4 82,5 242-264 332 10,07 17,05 9 50 a 85

PLOMO 327,4 11,34

PURO
 Babbitt (Metal Antifricción)
Composición y propiedades de los metales
Babbitt
Grado Composición % Densidad Punto de Ultimo Dureza Brinell Temperatura
Cedencia (psi) Esfuerzo a la indicada para
ASTM Compresión. el vaciado
(psi)
Sn Sb Pb Cu gr/cm3 20°C 100°C 20°C 100°C 20°C 100°C °C

No.2 89 7.5 0.03 3.4 7.39 6100 3000 1490 8700 24.5 12 424
0
5X 87 9 4 6300 1500 25 13 470
0
No.3 83.3 8.2 0.03 8.3 7.4 6600 3150 1760 9900 27 14.5 491
0
No.7 10 15 75 -- 9.73 3550 1600 1565 6150 22.5 10.5 338
0
No.8 5 15 80 -- 10.04 3400 1750 1560 6150 20 9.5 341
0
Magnolia 3 14 83 -- 10.6 3380 1810 1550 5940 18 9.3 338
0
No.11 -- 15 85 0.5 10.28 3050 1400 1280 5100 15 7 332
0

Stannum 9.94 1114 10060 18.1 15.3 350

5 0
MATERIALES ANTIFRICCION COMERCIALES Y SUS APLICACIONES
APLICACIONES DE LAS ALEACIONES ANTIFRICCION EN COJINETES
APLICACIONES DE LAS ALEACIONES ANTIFRICCION EN COJINETES
APLICACIONES DE LAS ALEACIONES ANTIFRICCION EN COJINETES