ELECTIVO PROFESIONAL

Cadena del valor de Hidrometalurgia del Cobre

REDUCCIÓN DE TAMAÑO
PROCESO SISTEMA BATEAS
PROCESO CON PROYECTO PILAS
 REDUCCIÓN DE TAMAÑO O CONMINUCIÓN
La etapa de reducción de tamaño o comnimución
tiene por objetivo en una primera instancia facilitar el
manejo del material proveniente de la mina. Y
Posteriormente se utiliza para alcanzar un mayor
grado de liberación a través de etapas de chancado y/o
molienda.
Mecanismo de Fractura del mineral:
Es necesario la aplicación de un esfuerzo
para provocar la fractura del mineral o
partícula, la cual depende principalmente de
la naturaleza y la manera como se aplica la
fuerza, como por ejemplo:
a) Compresión
b) Impacto
c) Abrasión o cizalle
d)Descantillado
e) Clivaje
f) Astillamiento
 Rompimiento
por compresión
o impacto

Rompimiento
por abrasión o
cizalle
Chancado:
El objetivo del proceso NO es crear
un producto fino (menores a 1 mm.)
si no que obtener un producto con
partículas de tamaño medio
(menores a 6 mm).
El material preparado en este
proceso debe poseer un área de
contacto lo suficiente para que actúe
con la solución lixiviante.
Y un rango de tamaño que permita
la percolación o filtración de la
solución lixiviante.
Etapas del tratamiento
y
Tipo de chancadores
 Chancador Primario
Trata mineral proveniente directamente de la mina, de
aproximadamente 1 - 1,5 mt. de diámetro hasta reducir a un
tamaño aproximado entre 10 a 20 cm (7” aprox.) se realiza
generalmente en la misma mina.
Los chancadores utilizados en esta etapa generalmente son de
mandíbula y los giratorios:
a) Chancador de Mandíbula.
a.1) Tipo Blake.
a.2) Tipo Dodge
a.3) Tipo Universal.
b) Chancador Giratorio.
 Araña protectora

Revestimiento antiabrasivo

Revestimiento antiabrasivo
Manto
rotatorio

Setting o gap

Conjunto de ajuste automático

del setting

Chancador giratorio típico

Video Chancador Primario
 Chancador Secundario
Trata el mineral proveniente del chancador primario, el cual tiene
un tamaño máximo aproximado de 7”, por lo tanto se trata de
equipos mucho mas livianos. El producto posee un tamaño
aproximado entre 0,5 a 2 cm.
Estos se pueden clasificar en:

b) Chancador de cono
b.1) Chancador de cono Symon.
CHANCADO SECUNDARIO

7”
HARNERO DE CRIBAS

CHANCADOR

3/4”

3/4”
CHANCADO SECUNDARIO
6 - 8”

SILO

Pan Feeder
¾”
Chancador
Cono Estándar Chute Harnero
Nordberg Symons Fino De
7” Cribas

¾”
¾”
HIDROCONE H8800
CONO SECUNDARIO

INTRODUCCIÓN MECANISMO MECANISMO

DE DE
OPERACIÓN OPERACIÓN
CHANCADO SECUNDARIO
NORDBERG
 Chancado Terciario
Generalmente se utiliza maquinaria esencialmente igual a la
etapa anterior pero con una abertura de salida menor.
El tamaño de alimentación máximo es de alrededor de 25,4 cm
(10”) y entrega un producto entre el rango de 1/8” y 1”.

En esta etapa generalmente se utiliza:

c) Chancadores de cono de cabeza corta.
Los cuales poseen un ángulo de cabeza más agudo que
el de un cono estándar, para evitar el atollamiento con el
mineral mas fino.
CHANCADO TERCIARIO

3/4”
HARNERO VIBRADOR
DE MALLAS

CHANCADOR
CABEZA CORTA

3/8”

3/8”
CHANCADO TERCIARIO

Buzón
Pantalón

Feeder
vibrador
Harnero
Vibrador
De mallas
Cono Estándar
Cabeza Corta
Alimentadores de orugas
encargados de vaciar los
Silos, para suministrar la
carga hacia los harneros
de cribas
 Cintas transportadoras
que alimenta el chancado
Secundario desde los
buzones de descarga del
Terciario.

24 CORREA
Las medidas son:
Espesor: 7/8”
23 Nº 24 Ancho: 36”
Largo: 133 metros
CORREA Nº telas: 3
22 Nº 23
Además cada correa posee
CORREA sendos sensores de
Nº 22 metales, instalados en las
culatas de las correas.
 Harneros
Permite realizar la separación de un sistema particulado en
dos fracciones principales: una donde predominan los
tamaños mayores, y otro los tamaños menores. Ambos con
distribución granulométrica específica.

Por lo tanto en este proceso las partículas tiene la

probabilidad de ser aceptadas o rechazadas.

Esta probabilidad crece o disminuye dependiendo de las

siguientes variables:
 Variables de consideración
• Tamaño de partícula.
• La competencia en el proceso.
• El de presentación de las partículas sobre la superficie.
• Tipo de superficie sobre el harnero.
• Naturaleza del mineral.
• Cambio de dirección de las partículas al ser alimentadas en
el harnero.
• Angulo de aproximación de la partícula a la superficie.
• Orientación de la partícula.
• Fracción de área libre.
•% de humedad.
 FENOMENO DE ESTRATIFICACIÓN
EN OPERACIÓN DE HARNEADO

Superficie
de harnero

Ocurrencia de
estratificación

Acumulación de
partículas
Velocidad de mayores
separación

Clasificación por Clasificación por

saturación repetición

Dirección de harneado
 Tipo de superficie de harneado

• Barra paralelas o parrillas.

• Mallas.
•Placas perforadas.
 Tipo de Harnero

• Harnero estacionario:
•Harnero Grizzly.
•Harnero Sieve Bend.
•Harneros moviles:
•Harneros rotatorios (Trommel).
•Harneros Vibratorios.
Circuito de la Planta
Chancado 2º y 3º
 Correa 20

Silos 4 3 2
Pan-Feeder
Chancadores
Standar
4 Correa 24
3 2

Correa 22
Correa 23

Correa 1
Chancadores
Cabeza Corta 6 5 4 3 2 1

Correa 26
 MANTENCIÓN DE LOS
CHANCADORES
No existe substitutos para los procedimientos e
instrucciones detalladas en el manual de los fabricantes.
Sin embargo es poco el uso que se les da a estos, lo que da
como resultado un sin fin de problemas en las plantas de
chancado.
El no seguir las instrucciones del fabricante solo lleva a
tener problemas con los equipos, menor disponibilidad de
planta, y mayor consumo de repuestos.
Costo Operacionales por Componentes de la planta

Cantidad Vida Util Meses de Valor unitario Costo anual

Componentes
por equipo (Ton) duración (US$) (US$)
Superficie Paneles perforados 10 1.200.000 12 331,50 9945,00
Harneado Mallas de acero 2 juegos (4 mallas c/u) 180.000 1 267,11 38463,84
Barras de Lateral 10 600.000 6 76,54 13777,20
soporte Central 15 600.000 6 54,27 14652,90
Corazas Chancador Secundario 1 juego 1.800.000 10 6891,95 20675,85
(acero) Chancador Terciario 1 juego 900.000 5 5877,51 70530,12

Costo anual total en repuestos (US$): 168.044,91

Sugerencia Utiles para evitar problemas:
• Asegurar que el chancador este completamente nivelado
• Hacer mediciones del setting
• Revisar la presión y temperatura del aceite
• Revisar el alineamiento de los acoples
• Revisar respiradores de aire y filtros de aceite.
• Remover los pedazos de metal.
• Revisión del sistema de sellado.
Video PTMP
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FIN

Relator: Ing. Augusto Gonzalez Aguirre.