ACERO

¿QUE ES EL ACERO ?

El acero es una aleación de hierro y carbono , lo cual la cantidad de carbono

puede variar entre 0.03% y 1.075% , lo demás hierro.
También puede haber en los aceros pequeñas cantidades de otros elementos,
como manganeso, silicio, cromo, molibdeno y níquel.
El acero conserva las características metálicas del hierro en estado puro ,
pero la adición de carbono y de otro elementos tantos metálicos como no
metálicos mejora sus propiedades físico-químicas , sobre todo su resistencia.
El Acero funde entre 1400 y 1500ºC pudiéndose moldear más fácilmente que
el Hierro.
El acero se puede reciclar indefinidamente sin perder sus atributos ,lo que
favorece su producción gran escala.
HISTORIA DEL ACERO
 Los griegos a
través de un
tratamiento
térmico ,
endurecían
armas de hierro

3000 a.C 1400 a.C 1000 a.C

Los primeros artesanos
Los primeros Algunos de los en trabajar el hierro,
artefactos primeros aceros producían aleaciones
encontrados provienen del que hoy se clasificarían
por este de África. como hierro forjado.
arqueólogos en Ocasionalmente esta
Egipto técnica de fabricación,
producía
accidentalmente
auténtico acero en
lugar de hierros
forjado.
 SIGLO IX y X
Se produjo el acero de crisol
en Merv(Asia Central)
El cual este acero se obtenía
calentando y enfriando el
hierro y el carbón por
distintas técnicas.
SIGLO XI
Durante la dinastía Song en
china , la producción de acero
se realizaba empleando dos
técnicas:
1era producían acero de baja
calidad por no ser homogéneo.
2da fue precursora del método
Bessemer, consta de quitar el
carbón con forjas repetidas y
somete la pieza a
enfriamientos abruptos.
SIGLO XIV
El tamaño de los hornos para la
fundición aumentó
considerablemente, al igual que el
tiro para forzar el paso de los
gases de combustión para carga o
mezcla de materias primas. El
producto de estos hornos era el
llamado arrabio, una aleación que
funde a una temperatura menor
que el acero. El arrabio se
refinaba después para fabricar
acero.
Benjamín Huntsman Sir Henry Bessemer

1740 1856
Desarrollo un
Desarrollo una técnica que método para
consistía en el fundimiento producir acero en
del acero cementado en grandes
crisoles de arcilla y en cantidades.
Sheffield (Inglaterra) se Creo proceso de
obtuvieron aceros de crisol, refinado del
lo cual perfecciono el arrabio mediante
procedimiento. chorros de aire.
Se desarrolló el
horno o
convertidor que
lleva su nombre.
Carl Wilhelm siemens

1878 1948
Se inventa el proceso del
Fue el primero
oxígeno básico L-D.
en emplear
Tras la segunda guerra mundial
electricidad
se iniciaron experimentos en
para calentar
varios países con oxígeno puro
los hornos de
en lugar de aire para los
acero.
procesos de refinado del
acero. El éxito se logró en
Austria, cuando una fábrica de
acero situada cerca de la
ciudad de Linz, Donawitz
desarrollo el proceso del
oxígeno básico o L-D.
 1950 1960
Se inventa el
proceso de Funcionan varios mini
“Colada hornos que emplean
Continua” que electricidad para
se usa cuando producir acero a partir
se requiere de chatarra. Sin
producir perfiles embargo, las grandes
laminados de instalaciones de altos
acero de hornos continúan siendo
sección esenciales para
constante y en producir acero a partir
grandes de mineral de hierro.
cantidades.
 ACTUALIDAD

En la actualidad se utilizan algunos metales y metaloides en forma

de ferroaleaciones, que unidos al acero, le proporcionan
excelentes cualidades de dureza y resistencia.
Actualmente, el proceso de fabricación del acero, se completa
mediante la llamada metalurgia secundaria. En esta etapa se
otorgan el acero líquido las propiedades químicas, temperatura,
contenido de gases, nivel de inclusiones e impurezas deseadas.
El acero es, como se mencionó anteriormente tal vez el material
más ampliamente utilizado en las grandes edificaciones actuales,
muy importante en las estructuras por las características antes
mencionadas. En la construcción de puentes colgantes, los hilos,
las cerchas y vigas que sostienen a estos son hechos de acero.
 PROCESO DE
FABRICACION DEL ACERO
Para este proceso de fabricación nos guiaremos de GERDAU-SIDERPERU.
Las plantas de acero Gerdau en su mayoría se clasifican según su proceso productivo
Que son : INTEGRADAS Y SEMI-INTEGRADAS.

 INTEGRADAS  SEMI-INTEGRADAS
 INTEGRADAS
Aquí, la producción del acero se realiza a partir del mineral hierro encontrado en la
naturaleza en forma de rocas que deben ser procesadas para la producción del arrabio o
hierro esponja. Reúnen tres etapas del proceso siderúrgico:

1. REDUCCIÓN: La reducción reúne 2 etapas

a) El alto Horno: Producción de arrabio

En el alto horno el mineral en forma granulada es

calentado a más de 1400 °C utilizando el coque o
carbón vegetal como combustible. Se agrega caliza u
otro tipo de fundente para ayudar en la formación
de la escoria responsable de la captura de las
impurezas del mineral. El resultado después de
pasar por el alto horno es el hierro en forma líquida
nombrado arrabio. Después se transporta el arrabio
al convertidor de lancería.

Salida de arrabio
b) Reducción Directa: Producción de hierro esponja

Para obtener el hierro esponja se utiliza un proceso alternativo. La reducción directa se

realiza en un reactor. El proceso inicia con la reducción del mineral de hierro, que puede ser
granulado en forma de parquets. En el reactor junto con monóxido de carbono e hidrógeno,
el mineral reacciona a la temperatura de 950 °C y se transforma en hierro esponja que es
altamente metalizado.
2. REFINO:

En el convertidor ocurre el refino del metal, que convertirá el arrabio en acero. Este
se obtiene insuflando oxígeno en el arrabio líquido. En ese momento se agrega
también la cal para formar la escoria, así el acero estará listo para ser llevado a la
cuchara y posteriormente a la etapa de conformación mecánica.
 SEMI-INTEGRADAS
Las Usinas Semi-integradas trabajan con las etapas de refino y conformación mecánica. El acero
se produce a partir de chatarra, arrabio o hierro esponja.
La producción inicia con la selección de la chatarra ferrosa, millones de toneladas de objetos
recogidos todos los años, lo que contribuye a la limpieza de la ciudad y cuidado del medio
ambiente. Parte de esa chatarra pasa por un equipo que tritura y separa el metal del plástico,
del caucho y de otros elementos. Un equipo de trituración más grande proporciona mayor
productividad y calidad en el proceso de producción del acero, pues aumenta la densidad de la
chatarra procesada. La chatarra ferrosa será usada como materia prima en el proceso de fusión
y refino del acero. Se divide en 2 etapas:
1. REFINO:

a) Acería:

La chatarra, la cal, el arrabio sólido o el hierro

esponja abastecen la cesta que es transportada
hasta el horno eléctrico. Se descarga la materia
prima en este horno donde ocurre la fusión a una
temperatura que llega a los 1700 °C. Con la fusión
e inyección de oxígeno, el resultado es acero.
Listo, se le vierte en la cuchara y se transporta a
otro horno.
b) Refino Secundario:

En el horno cuchara el acero pasa por un refino secundario para ajustar su temperatura
y composición química. Se agregan aleaciones metálicas.
Esta etapa garantiza la producción de un acero de calidad, que es constantemente
evaluado mediante pruebas químicas definidas de acuerdo a normas establecidas.
2. CONFORMACION MECANICA:
Esta etapa sigue a los procesos de refino tanto de las usinas integradas como semi-integradas.
Después del refino secundario, el acero es conducido a la colada continua y se le vierte en un
distribuidor que lo separa en diversos ejes. El acero líquido pasa por moldes de enfriamiento para
solidificarse en formas de palanquillas, que serán cortadas en dimensiones adecuadas a la
laminación.
Abarca:
a) Laminación:
La laminación es un proceso
continuo de conformación
mecánica. Se inicia en el
horno de recalentamiento
donde se eleva la
temperatura de las
palanquillas hasta 1000 – 1200
°C para permitir la
laminación en caliente.
b) Bloque acabador:

Para la producción de rollos o bobinas, la palanquilla es laminada y pasada por el bloque

acabador. Después de pasar por el formador de espiras se transforma en rollo de barra de
acero para hormigón armado o de alambrón. Las bobinas de alambrón serán usadas en la
trefila para la producción de alambres.
c) Trefilacion:

En las trefilerías se puede trefilar o laminar el alambrón en frío. Al pasar por la trefila el
alambrón tiene su diámetro reducido conforme las especificaciones del producto a fin de
atender requisitos de normas o de necesidades de clientes. Se puede someter el alambre
trefilado a otros procesos
d) Galvanización:

Ocurre en las trefilas, se debe calentar el alambre para aumentar su deformabilidad. En el

horno de recocción el producto pasa por procesos de recalentamiento y enfriamiento
controlados. A continuación el alambre pasa por tanques donde sufre decapado químico, lavado
y secado. En seguida se sumerge el alambre en una cuba de zinc líquido a 450° C recibiendo una
capa protectora de zinc. El alambre trefilado y galvanizado es acondicionado en forma de
bovinas o rollos y puede ser transformado en alambre de púa, liso u ovalado. En la fábrica de
clavos se utiliza el alambre trefilado en la producción de los distintos tipos de clavos.

Es importante mencionar que en el proceso de fabricación del acero se da el aprovechamiento

de los coproductos del proceso. Así tenemos:
 La escoria, se usa en la fabricación de carreteras y cementos
 La calamina resultado de la oxidación del acero es utilizada por las cementeras.
COMPONENTES DEL ACERO
COMPONENTES DEL ACERO
COMPONENTES DEL ACERO

• Acero es una aleación de hierro y carbono

que contiene otros elementos de aleación,
los cuales le confieren propiedades
mecánicas específicas para su utilización en
la industria metalmecánica.
OTROS ELEMENTOS DEL ACERO

• Aunque el carbono es el elemento básico a

añadir al hierro, los otros elementos, según
su porcentaje, ofrecen características
específicas para determinadas aplicaciones,
como herramientas, soportes, etc.
Aluminio- Al:

El Aluminio es usado principalmente como desoxidante en la

elaboración del acero. El aluminio también reduce el crecimiento
del grano al formar óxidos y nitrosos.
Carbono- C:
• El carbón- Carbono es el elemento de aleación más efectivo, eficiente y de
bajo costo. En aceros enfriados lentamente, el carbono forma carburo de hierro
y cementita, la cual con la ferrita forma a su vez la perlita.
• Cuando el acero se enfría más rápidamente, el acero al carbón muestra
endurecimiento superficial. El carbón es el elemento responsable de dar la
dureza y alta resistencia al acero.
a) La ferrita:
• Blanda y dúctil, es hierro con pequeñas cantidades de carbono y
otros elementos en disolución.
b) La cementita:
• Un compuesto de hierro con el 7% de carbono aproximadamente,
es de gran dureza y muy quebradiza.
c)La perlita:
• Es una profunda mezcla de ferrita y cementita, con una
composición específica y una estructura característica, y sus
propiedades físicas son intermedias entre las de sus dos
componentes
Boro-B:
• El Boro logra aumentar la capacidad de endurecimiento cuando el
acero está totalmente desoxidado. Una pequeña cantidad de Boro,
(0.001%) tiene un efecto marcado en el endurecimiento del acero,
ya que también se combina con el carbono para formar los
carburos que dan al acero características de revestimiento duro.
Cobalto-Co:
• El Cobalto es un elemento poco habitual en los aceros, ya que
disminuye la capacidad de endurecimiento. Sin embargo, se puede
usar en aplicaciones donde se requiera un revestimiento duro para
servicio a alta temperatura, ya que produce una gran cantidad de
solución solida endurecedora, cuando es disuelto en ferrita o
austenita
Cromo-Cr:
• El Cromo es un formador de ferrita, aumentando la profundidad del
endurecimiento. Así mismo, aumenta la resistencia a altas temperaturas y evita
la corrosión.
• El Cromo es un elemento principal de aleación en aceros inoxidables, y debido
a su capacidad de formar carburos se utiliza en revestimientos o recubrimientos
duros de gran resistencia al desgaste, como émbolos, ejes, etc.
Manganeso-Mn:
• El Manganeso es uno de los elementos fundamentales e indispensables, está
presente en casi todas las aleaciones de acero.
• El manganeso es un formador de austenita, y al combinarse con el azufre
previene la formación del sulfuro de hierro en los bordes del grano, altamente
perjudicial durante el proceso de laminación.
• El Manganeso se usa para desoxidar y aumentar su capacidad de
endurecimiento.
Molibdeno-Mo:
• Molibdeno-Mo: El Molibdeno también es un elemento habitual, ya que aumenta
mucho la profundidad de endurecimiento del acero, así como su resistencia al
impacto. El Molibdeno es el elemento más efectivo para mejorar la resistencia
del acero a las bajas temperaturas, reduciendo, además la perdida de
resistencia por templado.
• Los aceros inoxidables austeiticos contienen Molibdeno para mejorar la
resistencia a la corrosión.
•
Nitrógeno-N:
• El Nitrógeno puede agregarse a algunos tipos de acero, para
promover la formación de austenita. También, para reducir la
cantidad de Níquel en los aceros inoxidables. El Nitrógeno afecta
las propiedades mecánicas del acero.
Níquel-Ni:
• Es el principal formador de austenita, que aumenta la tenacidad y
resistencia al impacto. El Níquel se utiliza mucho en los aceros
inoxidables, para aumentar la resistencia a la corrosión. El Níquel
ofrece propiedades únicas para soldar fundición.
Plomo-Pb:
• El plomo es un ejemplo de elemento casi insoluble en hierro. Se
añade plomo a muchos tipos de acero para mejorar en gran
manera su maquinabilidad.
Titanio-Ti:
• Básicamente, el Titanio se utiliza para estabilizar y desoxidar
acero, aunque debido a sus propiedades, pocas veces se usan en
soldaduras.
Tungsteno-W:
• El Tungsteno se añade para impartir gran resistencia a alta
temperatura. El Tungsteno también forma carburos, que son
excepcionalmente duros, dando al acero una gran resistencia al
desgaste, para aplicaciones de revestimiento duro o en acero para
la fabricación de herramientas
Vanadio-V:
• El Vanadio Facilita la formación de grano pequeño y reduce la
pérdida de resistencia durante el templado, aumentando por lo
tanto la capacidad de endurecimiento. Así mismo, es un formador
de carburos que imparten resistencia al desgaste en aceros para
herramientas, herramientas de corte, etc.
IMPUREZAS

• Se denomina impurezas a todos los elementos indeseables en la

composición de los aceros. Se encuentran en los aceros y también
en las fundiciones como consecuencia de que están presentes en
los minerales o los combustibles. Se procura eliminarlas o reducir
su contenido debido a que son perjudiciales para las propiedades
de la aleación. En los casos en los que eliminarlas resulte
imposible o sea demasiado costoso, se admite su presencia en
cantidades mínimas.
AZUFRE
AZUFRE

• límite máximo aproximado: 0,04 %. El azufre con el hierro forma sulfuro, el que,
conjuntamente con la austenita(acero gamma), da lugar a un eutéctico cuyo punto
de fusión es bajo y que, por lo tanto, aparece en bordes de grano.
• Se controla la presencia de sulfuro mediante el agregado de manganeso.
• El manganeso tiene mayor afinidad por el azufre que el hierro por lo que en lugar
de Fes se forma MnS que tiene alto punto de fusión y buenas propiedades
plásticas. El contenido de Mn debe ser aproximadamente cinco veces la
concentración de S para que se produzca la reacción.
• El resultado final, una vez eliminados los gases causantes, es una fundición menos
porosa, y por lo tanto de mayor calidad. Aunque se considera un elemento
perjudicial, su presencia es positiva para mejorar la maquinabilidad en los
procesos de mecanizado.
• Cuando el porcentaje de azufre es alto puede causar poros en la soldadura.
FOSFORO
FOSOFORO

• límite máximo aproximado: 0,04 %. El fósforo resulta perjudicial,

ya sea al disolverse en la ferrita, pues disminuye la ductilidad.
• El fosfuro de hierro, junto con la austenita y la cementita, forma
un eutéctico ternario denominado «esteadita», el que es
sumamente frágil y posee un punto de fusión relativamente bajo,
por lo cual aparece en bordes de grano, transmitiéndole al
material su fragilidad.
• Aunque se considera un elemento perjudicial en los aceros,
porque reduce la ductilidad y la tenacidad, haciéndolo
quebradizo, a veces se agrega para aumentar la resistencia a la
tensión y mejorar la maquinabilidad.
TRATAMIENTOS DEL ACERO
TRATAMIENTOS DEL ACERO

• Dentro de esta parte hablaremos de los

tratamientos a los que se puede someter una
pieza de acero en estado ya sólido para mejorar
alguna de sus propiedades. Básicamente estos
tratamientos son de tres tipos, superficiales,
térmicos y termoquímicos.
TRATAMIENTOS SUPERFICIALES
TRATAMIENTOS SUPERFICIALES

• El principal inconveniente que presenta el acero como material de

trabajo es su tendencia a oxidarse cuando entra en contacto con
la atmósfera o con el agua. Por ello normalmente el acero ha de
ser sometido a tratamientos superficiales que combatan esta
carencia.
• En esencia lo que hacen todos ellos es cubrir la pieza con una capa
de material que o bien no se oxida o ya está oxidado pero no
permite que la corrosión pase a capas interiores. Los tratamientos
superficiales más habituales son:
TRATAMIENTOS SUPERFICIALES

• Cromado: recubrimiento embellecedor superficial para proteger de la

oxidación.
• Galvanizado: recubrimiento superficial con zinc que se da al acero.
• Niquelado: similar al cromado.
• Pavonado: tratamiento superficial que se da a piezas pequeñas de acero,
como la tortillería, consiste en aplicar una capa superficial de óxido, con el
que se cubren las piezas y se evita su corrosión.
• Pintura: recubrimiento protector, usado en estructuras, automóviles,
barcos.
TRATAMIENTOS TÉRMICOS
TRATAMIENTOS TÉRMICOS

• Mediante estos procesos se consigue modificar muy

significativamente las propiedades mecánicas como dureza,
tenacidad y resistencia mecánica del acero. En estos procesos no hay
ninguna aportación de elementos químicos nuevos al material base.
• Consisten en calentar el material a tratar hasta una temperatura
inferior a la de fusión y mantenerlo en ella el tiempo suficiente
como para que a lo largo de toda la pieza se alcance la misma
temperatura, con el fin de homogeneizar el tamaño del grano, o para
modificar los microconstituyentes del material.
TRATAMIENTOS TÉRMICOS

• Posteriormente el material puede ser enfriado a diferentes

velocidades, según el tipo tratamiento que se quiera realizar. Para
conseguir distintas velocidades de enfriamiento, se somete al
material a un baño en agua o aceite, en calma o con agitadores, o
se deja a la pieza en el interior del horno apagado a que se vaya
enfriando.
• Hay distintos tipos de tratamientos térmicos que se aplican al
acero: Temple, revenido, recocido y normalizado, con ellos se
consigue mejora la resistencia a la tracción, disminuir la acritud,
elevar la tensión de rotura, y eliminar las tensiones internas.
TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS

• En estos casos se modifica superficialmente la composición de los

materiales sin que afecte a su composición interna, sometiéndoles
a tratamientos termoquímicos. Estos se llevan a cabo en
recipientes herméticos, elevando la temperatura por debajo de la
de fusión y en presencia de algún elemento que se difunda hacia
el interior del material base de la pieza a tratar, dependiendo de
cuál sea este material se distinguen los siguientes tratamientos:
TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS

• Cementación con carbono: se suelen emplear sólidos como el

carbón o líquidos como cianuro sódico (CNNa), o gases como
mezclas de monóxido de carbono y metano.
• Nitruración con nitrógeno: se alcanzan temperaturas
alrededor de los 500ºC y en el seno de una atmósfera de amoniaco
(NH3), los átomos de nitrógeno se asocian con elementos
constituyentes de la aleación como el cromo constituyéndose
compuestos extraordinariamente duros.
TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS

• Cianuración: en este tratamiento se alcanzan temperaturas del

orden de 850ºC y los elementos que se difunden son: cianuro
sódico, cloro y carbonato sódico.
• Sulfinización: se eleva a temperatura hasta 600ºC y se somete a
la pieza a tratar a un baño de sales ricas en azufre, combinándose
este elemento superficialmente con la pieza a tratar obteniéndose
una extraordinaria dureza superficial.
Clasificación
 Acero
fritado

SEGÚN EL
Acero MODO DE Acero
eléctrico FABRICACION calmado

Acero
efervescente
 Según el
modo de
trabajarlo

Acero
moldeado Acero Acero
forjado laminado
 Acero Acero de
magnético construcción

Aceros Acero
rápidos decoletado

Acero Acero
refractario indeformable
ENSAYOS MECANICOS DEL
ACERO
Clasificación de los ensayos
mecánicos
Ensayos Ensayos no
destructivos destructivos

Ensayo
microscópico
Ensayo de tracción

Ensayos por
ultrasonidos
Ensayo de
compresión
Ensayos por
líquidos
penetrantes
Ensayo de torsión
Ensayos por
partículas
magnéticas.
Ensayo de flexión

Ensayo de fatiga
Ensayos de tracción(ASTM A-370)

Depende tratamientos
térmicos
manipulaciones
mecánicas
velocidad de
deformación
trabajo en frio
Ensayo de fatiga(ASM)

procesos de soldadura

NATURALEZA
perfil sin pulir
De la fatiga

concentraciones de tensión
locales
Ensayo de resiliencia

Péndulo de
charpy
- Mide la energía gastada
en el ensayo por unidad
cubica
Ensayos de flexión

Un ensayo de flexion nos sirve para evaluar el

comportamiento esfuerzo-deformación y la
resistencia a la flexión de un material. Estos
ensayos se llevan a cabo cuando el material es
demasiado frágil para ser ensayado por
deformación
CARACTERÍSTICAS Y PROPIEDADES
• Su densidad media es de 7850 kg/m³.
• El punto de fusión del acero depende del tipo de aleación y los porcentajes de
elementos aleantes. El de su componente principal, el hierro es de alrededor de
1.510 °C en estado puro (sin alear), sin embargo el acero presenta
frecuentemente temperaturas de fusión de alrededor de 1.375 °C. Por otra
parte el acero rápido funde a 1.650 °C.
• Su punto de ebullición es de alrededor de 3.000 °C.
• Es un material muy tenaz, especialmente en alguna de las aleaciones usadas
para fabricar herramientas.
• Relativamente dúctil. Con él se obtienen hilos delgados llamados alambres.
• Es maleable. Se pueden obtener láminas delgadas llamadas hojalata. La
hojalata es una lámina de acero, de entre 0,5 y 0,12 mm de espesor.
• Se puede soldar con facilidad.
• La dureza de los aceros varía entre la del hierro y la que se puede lograr
mediante su aleación u otros procedimientos térmicos o químicos entre los
cuales quizá el más conocido sea el ”templado del acero”, aplicable a aceros
con alto contenido en carbono, que permite, cuando es superficial, conservar
un núcleo tenaz en la pieza que evite fracturas frágiles.

• La corrosión es la mayor desventaja de los aceros ya que el hierro se oxida con

suma facilidad incrementando su volumen y provocando grietas superficiales
que posibilitan el progreso de la oxidación hasta que se consume la pieza por
completo. Si bien existen aleaciones con resistencia a la corrosión mejorada
como los aceros de construcción aptos para intemperie (en ciertos ambientes) o
los aceros inoxidables.

• Posee una alta conductividad eléctrica.

USOS Y APLICACIONES
• Barras corrugadas: Se trata de barras de acero, que presentan resaltos
o corrugas mejorando la adherencia con el hormigón.
• Barras redondas lisas para hormigón armado: Son productos cuya
sección transversal es circular. El largo normal de las barras redondas de acero es
de 6M.

• Alambrón: es un producto metálico con una sección circular u ovalada que varía
entre los 5 y 30 mm de diámetro exterior.
• Alambres trefilados y torzales para hormigón pretensado

• Armaduras pasivas de acero: Convenientemente elaboradas y armadas,

que se utilizan para el armado del hormigón.
• Perfiles estructurales:
• Perfil H:Se utiliza para columnas, pilotes, vigas, refuerzo y otros usos de gran
resistencia.

• Perfil tipo U o Canal: Se utiliza para vigas y columnas que se unen y

sueldan, en usos de rendimiento medio.
•s
 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL ACERO COMO
MATERIAL DE CONSTRUCCIÓN
1_ Ventajas:
• Alta resistencia: La alta resistencia del acero por unidad de peso implica que será
poco el peso de las estructuras, esto es de gran importancia en puentes de grandes
dimensiones.
• Uniformidad: Las propiedades del acero no cambian apreciablemente con el tiempo
como es el caso de las estructuras de concreto reforzado.
• Durabilidad: Si el mantenimiento de las estructuras de acero es adecuado duraran
indefinidamente.
• Ductilidad: La ductilidad es la propiedad que tiene un material de soportar grandes
deformaciones sin fallar bajo altos esfuerzos de tensión. La naturaleza dúctil de los
aceros estructurales comunes les permite fluir localmente, evitando así fallas
prematuras.
• Tenacidad: Los aceros estructurales son tenaces, es decir, poseen resistencia y
ductilidad. La propiedad de un material para absorber energía en grandes
cantidades se denomina tenacidad.
• Gran facilidad para unir diversos miembros por medio de varios tipos de
conectores como son la soldadura, los tornillos y los remaches.
• Rapidez de montaje.
• Gran capacidad de laminarse y en gran cantidad de tamaños y formas.
 2_Desventajas:
• Costo del mantenimiento: Como se mencionó anteriormente, el acero
requiere un constante mantenimiento para prolongar su buen funcionamiento
dentro de la estructura, ya que se corroe al estar expuesto libremente al aire, lo
cual, puede alterar sus propiedades; por lo tanto, es necesario pintarlo,
galvanizarlo o darle un tratamiento que evite la corrosión.
• Sensibilidad frente al fuego: Las características mecánicas de un acero
disminuyen rápidamente con la temperatura, por lo que las estructuras metálicas
deben protegerse del fuego.
• Excesiva flexibilidad: El diseño de las estructuras metálicas suele estar muy
limitado por las deformaciones, además de por las tensiones admisibles, lo que
provoca una resistencia desaprovechada al limitar las deformaciones máximas
para evitar vibraciones.
• Susceptibilidad de pandeo: Debido a la alta resistencia de algunos aceros,
las secciones diseñadas resultan bastantes esbeltas; está situación puede crear
problemas de pandeo en miembros sujetos a compresión.