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Mantenimientoindustrial
Mantenimientoindustrial
MANTENIMIENTO Y
SEGURIDAD INDUSTRIAL
1 Generalidades del Mantenimiento
2 Mantenimiento Correctivo
3 Mantenimiento Preventivo
4 Mantenimiento Predictivo
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Definimos habitualmente mantenimiento como el
conjunto de técnicas destinado a conservar equipos
e instalaciones industriales en servicio durante el
mayor tiempo posible (buscando la más alta
disponibilidad) y con el máximo rendimiento.
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Mantener los equipos e instalaciones en condiciones operativas y
Seguras
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Instalaciones y montajes de equipos.
Gestión ambiental
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Antes de los Años 50 correctivo
Perspectiva reactivo
Periodo 60 a 80 enfocado en
Producción, mantenimiento preventivo,
Sistemas de planificación y control
de información
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TIPOS DE MANTENIMIENTO
CORRECTIVO
PREVENTIVO
PREDICTIVO
(RCM)
PRODUCTIVO TOTAL (TPM)
PRINCIPALMENTE LOS MAS
UTILIZADOS SON:
CORRECTIVO
PREVENTIVO
Se entiende por mantenimiento
correctivo la corrección de las
averías o fallas, cuando éstas se
presentan. Es la habitual
reparación tras una avería que
obligó a detener la instalación o
máquina afectada por la falla.
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Mantenimiento
Correctivo
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No genera gastos fijos
No es necesario programar ni
prever ninguna actividad
Sólo se gasta dinero cuanto
está claro que se necesita
hacerlo
A corto plazo puede ofrecer un
buen resultado económico
Hay equipos en los que el
mantenimiento preventivo no
tiene ningún efecto, como los
dispositivos electrónicos
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La producción se vuelve
impredecible y poco fiable
Tiene riesgos económicos que en
ocasiones pueden ser importantes.
La vida útil de los equipos se
acorta.
Impide el diagnostico fiable de las
causas que provocan la falla
La avería puede repetirse una y
otra vez.
Hay tareas que siempre son
rentables en cualquier tipo de
equipo. (Continuos
Ajustes, Vigilancia, Engrase).
Puede afectar las pólizas de
seguros.
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Esto Significa:
Realizar las intervenciones con rapidez, que permita la puesta en marcha
del equipo en el menor tiempo posible MTTR (Tiempo medio de reparación)
Realizar intervenciones fiables y adoptar medidas para que no se vuelvan a
producir estas, en un periodo de tiempo suficientemente largo MTBF
(Tiempo medio entre fallas)
Consumir la menor cantidad posible de recursos (tanto de mano de obra
como de materiales)
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Mantenimiento llevado a cabo
a intervalos predeterminados
o de acuerdo a criterios
establecidos, y encaminadas
a reducir la probabilidad de
fallo o la degradación del
funcionamiento de un
elemento.
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Es aquella metodología
que basa las
intervenciones en la
maquina o instalación
sobre la que se
aplica, en la evolución
de una determinada
variable que sea
realmente
identificadora de su
funcionamiento y fácil
de medir.
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RCM Mantenimiento Centrado
en Confiabilidad (Reliability
Centred Maintenance)
Mantenimiento centrado en
confiabilidad es un proceso
utilizado para determinar que se
debe hacer para asegurar que
en cualquier activo físico
continúe haciendo lo que sus
usuarios quiere que haga en el
contexto operacional actual.
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RCM es un proceso desarrollado
con el fin de ayudar a determinar
las mejores políticas para
asegurar el cumplimiento de las
funciones de los activos físicos y
para manejar las consecuencias
de sus fallas.
RCM es un proceso que se usa
para determinar los
requerimientos del
mantenimiento de los elementos
físicos en su contexto
operacional.
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Reconocer la importancia de conocer la curva de falla de cada
modo de falla antes de decidir cual tarea de mantenimiento
es aplicable.
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Por ejemplo, los estudios
hechos en la aviación civil
mostraron que las piezas está
de acuerdo con el modelo
4% con el modelo A.
2% con el modelo B.
5% con el modelo C.
7% con el modelo D.
14% con el modelo E.
68% con el modelo F.
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Preguntas
¿Cuál es la función del activo?
MCC
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“Mejoramiento Productivo
Total”
Es un sistema integrado que
une varias metodologías
(Herramientas de mejora
continua), que permite
eliminar las perdidas de los
sistemas productivos y
contribuye al logro de los
objetivos estratégicos de la
compañía.
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Maximizar la Eficiencia Global de Proceso “EGP”
Desarrollar altos niveles de productividad
Disminución de paros de maquinaria “no programados”
Menos Accidentes
Menores costos en las operaciones
Altos niveles de Calidad en los productos
Entrega y movimientos oportunos de los productos
Aumento del sentido de pertenencia del trabajador
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Mejores condiciones en su trabajo
Más tiempo para su familia
Seguridad en las operaciones
Mejora las comunicaciones
Tener mayores conocimientos técnicos y teóricos
Mejor trato de sus Jefes y compañeros debido al cambio
cultural.
Eliminación de paradigmas con el cambio cultural
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CONCLUSION