TRATAMIENTOS

PRIMARIOS
 TRATAMIENTOS PRIMARIOS

Tratamientos Tratamientos
Tratamientos Tratamientos Físicos, Químicos,
Físicos y/o
Físicos Biológicos Biológicos
Químicos

RIL AGUA
PRE- TRAT. TRAT. TRAT.
TRATAMIENTO PRIMARIO SECUNDARIO AVANZADO
TRAT.

Sólidos de Sólidos
Biomasa NN
gran tamaño, suspendidos,
arenas grasas, etc.
 TRATAMIENTOS PRIMARIOS
TRATAMIENTOS FÍSICOS Y QUÍMICOS

 Los procesos físicos y químicos usualmente utilizados en las

industrias químicas, alimentarias, agroindustrias y otras, se muestran
en la siguiente tabla (Metcalf y Eddy, 1991).
 En ella se puede observar que el esquema convencional (PT  T1º 
T2º  T3º) puede tener diversas variantes, ya que la mayoría de los
procesos allí indicados, pueden ser utilizados a su vez como
tratamiento terciario.
 Procesos y operaciones unitarias físicas de
tratamiento de aguas residuales industriales
Descripción Aplicación
Recuperación de materias del proceso,
Diálisis – ósmosis
eliminación de sólidos disueltos
Eliminación de sólidos disueltos, separación de
Destilación
residuos líquidos para recuperación o evacuación
Filtración Eliminación de sólidos suspendidos
Eliminación de líquido suspendido o en flotación
Flotación
y partículas sólidas
Adición y eliminación de gases y de aceites
Transferencia de gases
volátiles
Eliminación de material particulado, flóculos
Sedimentación
biológicos y químicos, concentración de lodos
Eliminación de grasa, aceite y materias en
Separación de grasas
flotación
Extracción por Eliminación o recuperación de compuestos
solventes solubles
 Procesos y operaciones unitarias químicas de
tratamiento de aguas residuales industriales
Descripción Aplicación
Eliminación de compuestos orgánicos
Adsorción
solubles
Coagulación-floculación Eliminación de material coloidal
Recuperación de compuestos e iones
Intercambio iónico específicos, eliminación de compuestos
ionizados, orgánicos e inorgánicos
Neutralización Control de pH
Conversión de compuestos solubles a
Reducción formas volátil o precipitada para su
eliminación
Eliminación de compuestos orgánicos
Sorción
solubles y de ciertos inorgánicos solubles
 SEDIMENTACIÓN
Consiste en la separación, por acción de la gravedad, de las
partículas suspendidas cuyo peso específico es mayor que
el del agua.
La sedimentación es una de las técnicas más utilizadas.
Permite la separación de partículas muy pequeñas (desde 1
a 0.001 mm)
Se utiliza para:
- eliminación de arenas
- eliminación de materia en suspensión:
 en aguas residuales y para potabilización
 flóculo biológico en los decantadores secundarios de los
procesos de lodos activados
 flóculos químicos cuando se emplea coagulación
- concentración de los sólidos en los espesadores de lodos
 En función de la concentración y de la tendencia a la inter-acción de las
partículas, se pueden producir cuatro tipos de sedimentación:
 Discreta (Tipo 1): Sedimentación de partículas en una suspensión
con concentración de sólidos baja. Las partículas sedimentan como
entidades individuales, sin haber interacción con partículas vecinas.
 Floculenta (Tipo 2): Sedimentación de partículas de una solución
diluída, que floculan durante el proceso. Al aglomerarse, aumentan su
tamaño y su masa, por lo tanto también su velocidad de sedimentación.
 Retardada (llamada también en bloque o zonal) (Tipo 3):
Corresponde a una suspensión de concentración intermedia, en la cual
las fuerzas interpartículas son suficientes para entorpecer la sedi-
mentación de las partículas vecinas, haciéndolas sedimentar como una
sola unidad.
 Por compresión (Tipo 4): Cuando la concentración de partículas
es tal que éstas forman una estructura, la sedimetación sólo puede
darse por compresión, debido al peso de las partículas que se van
añadiendo.
 Zona de agua clarificada

Zona de sedimentación discreta (Tipo 1)

Profundidad

Zona de sedimentación floculenta (Tipo 2)

Zona de sedimentación retardada (Tipo 3)

Zona de compresión
(Tipo 4)

TIEMPO Probeta
 Sedimentación de partículas discretas
TIPO 1
 Puede analizarse mediante las leyes de Newton y Stokes.
 La ley de Newton proporciona la velocidad final de una partícula, al igualar el
peso efectivo de la partícula con la resistencia por rozamiento (o fuerza de
arrastre).
Peso efectivo:
Fuerza gravitatoria = (S - ) g V
donde: S = densidad de la partícula; g = aceleración de gravedad
 = densidad del fluido; V = volumen de la partícula
Fuerza de arrastre:
Fuerza de arrastre por fricción = CD A  v2 / 2
donde: CD = coeficiente de arrastre; v = velocidad de la partícula
A = área transversal al flujo
Existe un momento en que se igualan las fuerzas y se
alcanza una velocidad constante (dv/dt = 0). Es la llamada
velocidad terminal o velocidad crítica (vc)
La velocidad final de sedimentación (vc), en el caso de
considerar partículas esféricas es:

4 g  s    d CD 
24

3
 0.34
vc 
Re Re
3 CD 

donde d es el diámetro de la partícula.

 El coeficiente de arrastre CD, es función del Re (ver fig.
siguiente o cuadro anterior).
 Para el caso de partículas esféricas
con valores de Re
inferiores a 0.3, se tiene: vc 

g s    d2

 Donde U: Viscosidad del Fluido 18 

VALORES DEL COEFICIENTE DE ARRASTRE SEGÚN Re Y FORMA DE LA
PARTÍCULA
 Diseño de Desarenadores:
• La sedimentación es de Tipo 1
• En el estanque de sedimentación se distinguen 4 zonas:
Zona de Entrada; Zona de Salida; Zona de Sedimenta-
ción y Zona de Acumulación de Lodos.
• Existe una distribución uniforme de partículas a lo largo
de toda la altura de la zona de entrada.
• Las partículas que entran en la zona de lodos permane-
cen ahí y las que penetran a la zona de salida, sólo una
parte es removida.

 La figura siguiente muestra un estanque de L x W x H

(largo x ancho x profundidad) dimensiones, en la que vc es
la velocidad de sedimentación de las partículas más peque-
ñas que son eliminadas en un 100%
 PUNTO 1

H
Q Q

ZONA DE LODOS PUNTO 2

 Cuando la partícula entra al estanque en el punto 1, sigue la

trayectoria indicada e intercepta la zona de lodos en el
punto 2, que se encuentra en el extremo aguas abajo.
  Si se supone que una partícula con velocidad terminal
decanta una distancia equivalente a la profundidad del
sedimentador en un tiempo equivalente al de retención,
se tendrá lo siguiente:

Produndida d H HQ Q
vc  vc   
Tiempo de Retención V AH A
Q

 Por tanto, la carga superficial (Q/A) no debe ser mayor

que vc.
 Es obvio también, que si el sedimentador tiene entrada
por abajo, la velocidad del líquido debe ser menor que la
terminal o crítica.
 Sedimentación Floculenta
TIPO 2
 Las partículas comienzan a agregarse  floculación  la masa de partículas va
aumentando  se deposita a mayor velocidad.
 La medida en que se desarrolle el fenómeno depende tanto de las propiedades
de las partículas como de las caracterís-ticas físicas del estanque.
 La posibilidad de contacto entre las diferentes partículas es función de: -
carga de superficie
- profundidad del estanque
- gradiente de velocidad del sistema
- concentración de las partículas
- tamaños de las partículas
 No hay forma de predecir  se deben
realizar ensayos de laboratorio, en una
columna se sedimentación

Columna de Sedimentación

Válvula

 Características de la columna: tubo de plástico de 15 a 20

cm de diámetro; 2 a 3 m de altura. Los orificios deben
colocarse cada 30 ó 50 cm.
 La temperatura debe mantenerse uniforme. La
sedimentación debe tener lugar en condiciones de reposo.
 EMPLEO DE LA COLUMNA DE SEDIMENTACIÓN

 La altura debe ser la misma que la del tanque de

sedimentación en estudio.
 Se debe tener una distribución uniforme de tamaños de
las partículas en toda la columna.
 Durante el ensayo, la temperatura debe ser constante.
 El retiro de muestras se realiza a diferentes intervalos
de tiempo.
 Para cada muestra, se calcula el % de eliminación v/s la
profundidad y el tiempo de la toma de muestra.
 Una vez obtenidos los puntos, se trazan las curvas que
tienen idénticos % de eliminación.
 Se obtiene así, una gráfica como la siguiente:
COLUMNA DE SEDIMENTACIÓN Y CURVAS DE ELIMINACIÓN
PORCENTUAL PARA PARTÍCULAS FLOCULENTAS
 Eliminación de sólidos en suspensión floculentos (sed. Tipo
2). Empleando los resultados del ensayo de la figura anterior
determinar la eliminación total de sólidos si el TRH es t2 y la
profundidad es h5
 h1 R1  R2  h2 R2  R3
  
i) Eliminación Porcentual h5 2 h5 2
 h3 R3  R4  h4 R4  R2
   
h5 2 h5 2
ii) Para las curvas de la figura: 10080
1 0,2  18,00
2
80  70
2 0,11  8,25
2
70 60
3 0,15  9,75
2
6050
4 0,54  29,70
2
Eliminación % tot. 65,7
 Sedimentación Zonal o Retardada
TIPO 3
 Debido a la alta concentración de partículas, el líquido tiende a ascender
por los insterticios existentes entre ellas, por lo tanto, las partículas que
entran en contacto tienden a sedimentar en zonas o capas.
 Esto es lo que se conoce
con el nombre de sedi-
mentación retardada.
 La velocidad de sedimen-
tación en esta zona es
función de la concentra-
ción de sólidos y de sus
características. Profundidad

Zona de Sedimentación
Retardada (Tipo 3)

Tiempo
 La ecuación que permite determinar el alcance del retardo, para Re menores que
0.2, es:

vh / v = (1 – Cv)4.65

donde: vh es la velocidad de sedimentación retardada, v es la velocidad de

sedimentación libre y Cv es el volumen de las partículas dividido por el volumen
total de la suspensión.
 Velocidad de arrastre: la velocidad horizontal del agua debe ser menor a
aquella que produzca el arrastre de las partículas sedimentadas. Se define
como:

s: peso específico relativo de

8 ·  · (s – 1) · g · d ½ las partículas, adimensional
va = d: diámetro de las partículas
f
: cte. adimensional (0.04 a 0.06)
f: factor de fricción de Darcy
(0.02 a 0.03)
 Sedimentación por Compresión
TIPO 4
 El área necesaria para las
instalaciones de sedimenta-ción y
espesado de lodos, se determina por
medio de datos obtenidos en un ensayo
de sedimentación simple (batch).
 Se deben considerar:
- sup. necesaria para la clarificación
- sup. necesaria para el espesado
- tasa de extracción del lodo
 La superficie necesaria para el
espesado de lodos se determina por el
método de Talmadge y Fitch.
 Procedimiento para el
dimensionamiento del
sedimentador:

1. Se traza la horizontal a la profun-

didad Hu (correspondiente a la
que todos los sólidos se
encuentren a la concentración
deseada para el lodo del fondo del
tanque, Cu).
Hu
Hu = Co Ho / Cu

2. Se traza la tangente a la curva de

sedimentación en el punto Cc.

3. Se traza la vertical que pasa por

4. El valor de tu sirve para calcular el área el punto de intersección de las
del sedimentador: rectas trazadas en los pasos 1 y 2.
A = Q tu/Ho La intersección de esta recta con
A = área de diseño (m2) los ejes del tiempo proporciona el
tu: tiempo requerido para alcanzar la valor para tu.
concentración de fangos deseada (min)
Ho: Altura inicial (m)
 Hay tres aspectos importantes a considerar en el
diseño de sedimentadores:
a) Se debe lograr una clarificación importante del agua
b) Se deben eliminar los lodos
c) Se debe tratar que los lodos de salida tengan la menor
hidratación posible

 Hay otros factores de menor importancia:

d) Eliminación de los lodos que flotan
e) Instalación de un eliminador de lodos

 La tabla siguiente presenta algunos valores caracterís-

ticos en cuanto a la configuración geométrica de los
sedimentadores.
 Características geométricas de los decantadores

 Con excepción de los residuos con características conoci-

das o de suspensiones de partículas discretas de densidad
y tamaño de distribución conocidos, es recomendable que
el diseño del tanque se base en resultados de experimen-
tos de velocidad de sedimentación.
 Cuando esto no es posible, es conveniente conocer algunos
valores de carga superficial para algunas suspensiones ya
conocidas. (ver tabla siguiente)

Velocidades de carga para ciertas suspensiones

(h)
 TIPO DE FENÓMENO DESCRIPCIÓN
DE SEDIMENTACIÓN
De partículas Se refiere a la sedimentación de partículas en una suspen-
discretas sión con baja concentración de sólidos. Las partículas se-
(Tipo 1) dimentan como entidades individuales y no existe interac-
ción sustancial con las partículas vecinas.
Floculenta Se refiere a una suspensión bastante diluida de partículas
(Tipo 2) que se agregan, o floculan, durante el proceso de sedi-
mentación. Al unirse, las partículas aumentan de masa y
sedimentan a mayor velocidad.
Retardada Se refiere a suspensiones de concentración intermedia
(Tipo 3) en las que las fuerzas entre partículas son suficientes pa-
ra entorpecer la sedimentación de las partículas vecinas.
Las partículas tienden a permanecer en posiciones relativas
fijas, y la masa de partículas sedimenta como una interfase
sólido-líquido en la parte superior de la masa que sedimenta.
Compresión Se refiere a la sedimentación en la que las partícuals
(Tipo 4) están concentradas de tal manera que se forma una
estructura, y la sedimentación sólo puede tener lugar co-
mo consecuencia de la compresión de esta estructura. La
compresión se produce por el peso de las partículas, que
se van añadiendo constantemente a la estructura por
sedimentación desde el líquido sobrenadante.
APLICACIÓN/SITUACIONES
EN QUE SE PRESENTA
Eliminación de las arenas del agua residual .
Eliminación de una fracción de los sólidos
en suspensión del agua residual bruta en
los tanques de sedimentación primaria, y en
la zona superior de los decantadores se-
cundarios. También elimina los flóculos quí-
micos de los tanques de sedimentación.
Se presenta en los tanques de sedimenta-
ción secundaria usados en las instalaciones
de tratamiento biológico.
Generalmente, se produce en las capas in-
feriores de una masa de lodo de gran espe-
sor, tal como ocurre en el fondo de un de-
cantador secundario profundo y en las ins-
talaciones de espesamiento de lodos.
Estanque circular con alimentación central
Estanque circular con alimentación periférica
 Sedimentación de Alta Tasa
Decantadores Lamelares de Placas o Tubulares
(FILTRO LAMELA)

 Eficacia de la eliminación de partículas por la velocidad de sedimentación

y no con la profundidad del estanque.
 Los decantadores de lamelas de placas o de tubos son una alternativa a
los tanques de sedimentación poco profundos.
 Se utilizan en estanques ya existentes o en estanques diseñados
especialmente para ello.
 Son estanques de poca profundidad que contienen dis-positivos
constituidos por paquetes de placas paralelas de asbesto cemento o
polietileno o de pequeños tubos de plástico.
 El agua asciende a través del tubo y sale clarificada por
la parte superior de éstos. Los sólidos se depositan en el
interior y caen por gravedad al estanque de
sedimentación
 La inclinación de los tubos varía desde prácticamente
horizontal, los cuales deben limpiarse periódicamente
con un chorro de agua, a inclinaciones de 45º a 65º.
 La forma, radio hidráulico, inclinación y longitud de las
placas varía en función de cada caso particular.
 Presenta problemas provocados por los olores debido al
crecimiento biológico; acumulación de aceites y grasas y
su obturación.
 Para controlar el crecimiento biológico y la aparición de
olores, es necesario realizar una limpieza periódica, que
suele realizarse con mangueras a presión.
 Sedimentador con lamelas
Vertedero periférico

Lamela de flujo ascendente

agua agua
bruta decantada
 Partículas ligeras, como hidróxidos de metales,
usualmente requieren un parámetro de 0,60
m3/h por m2 de área horizontal proyectada.
 Esta baja densidad de sólidos requiere que las
placas inclinadas sean colocadas a un ángulo de
60°, para inducir a las partículas a que resbalen
y desciendan al fondo.
 Las partículas más pesadas, como arena, pue-
den resbalar sin problemas desde un ángulo de
45°.
 FLOTACIÓN

INTRODUCCIÓN :
 Se utiliza para la separación de partículas sólidas o
líquidas de una fase líquida.
 La separación se consigue introduciendo finas burbujas
de gas, normalmente aire, en la fase líquida.
 Las burbujas se adhieren a las partículas, y la fuerza
ascensional que experimenta el conjunto partícula-
burbuja de aire hace que suban hasta la superficie del
líquido.
 De este modo se logra hacer ascender partículas de
mayor densidad que el líquido, y favorece la ascensión
de las que tienen menor densidad (aceite en el agua).
Se utiliza principalmente para la eliminación de SS y
grasas y para la concentración de lodos biológicos.
La principal ventaja del proceso de flotación frente al de
sedimentación consiste en que permite eliminar mejor y en
menos tiempo las partículas pequeñas o ligeras cuya
deposición es lenta.
Su uso está generalizado para las aguas industriales y no
tanto para las urbanas
Rendimientos obtenidos por flotación para distintos tipos de aguas
DESCRIPCIÓN:
 La flotación como proceso de descontaminación se realiza
con microburbujas, de diámetros del orden de 15-100
micrómetros (m) y con burbujas medianas (100-600 m).
 Existen tres métodos para la inducción de la formación de
la burbuja:

1. Inyección de aire en el líquido sometido a presión y

posterior liberación de la presión a que está sometido el
líquido (flotación por aire disuelto).
2. Aireación a presión atmosférica (flotación por aireación).
3. Saturación con aire a la presión atmosférica, seguido de la
aplicación de vacío al líquido (flotación por vacío).
 Adición de compuestos químicos:

 Generalmente se agregan compuestos químicos para facilitar el

proceso de flotación, los que crean una superficie o una estructura
que permite absorber o atrapar las burbujas de aire.
 Para agregar las partículas sólidas, de manera que se cree una
estructura que facilite la absorción en las burbujas de aire se usa:
- Sales de hierro
- Sales de aluminio
- Sílice activada

FLOTACIÓN POR AIREACIÓN

 Las burbujas de aire se introducen directamente en la fase líquida por

medio de difusores o turbinas sumergidas.
 La aireación directa por cortos períodos de tiempo no es efectiva para
conseguir que los sólidos floten.
 Estas instalaciones no suelen recomendarse para conseguir la flotación
de grasas, aceites y sólidos presentes en las aguas residuales
industriales, pero tiene buenos resultados en el caso de las aguas con
tendencia a provocar espumas.
ESTANQUE DE FLOTACIÓN POR AIREACIÓN
 FLOTACIÓN POR VACÍO

 Consiste en saturar de aire el agua residual, ya sea directamente en

el tanque de aireación, o permitiendo que el aire penetre en el
conducto de aspiración de una bomba.
 Al aplicar un vacío parcial, el aire disuelto abandona la solución en
forma de burbujas diminutas. Éstas y las partículas sólidas a las que
se adhieren ascienden a la superficie y forman una capa de espuma
que se elimina mediante un mecanismo de rascado superficial.
 La instalación está compuesta por una cuba cilíndrica cubierta, en la
que se mantiene un vacío parcial, que incluye mecanismos para la
extracción de fangos y espumas. La materia flotante se barre
continuamente hacia la periferia de la cuba, donde se descarga
automáticamente a una arqueta de espumas de donde se extrae de la
instalación por bombeo, también en condiciones de vacío parcial.
 El equipo auxiliar incluye un calderín para saturar de aire el agua
residual, un estanque que proporciona un tiempo de retención corto
para la eliminación de las burbujas grandes y las bombas de fangos y
de espumas.
 FLOTACIÓN POR AIRE DISUELTO

 En estos sistemas, el aire se disuelve en el agua residual a una presión

de varias atmósferas, para luego liberar presión hasta alcanzar la
atmosférica.
 En las instalaciones de pequeño tamaño, se puede presurizar a 275-230
kPa mediante una bomba la totalidad del caudal a tratar, añadiéndose el
aire comprimido en la tubería de aspiración de la bomba. El caudal se
mantiene bajo presión en un calderín durante algunos minutos, para dar
tiempo para dar tiempo a que el aire se disuelva. A continuación, el
líquido presurizado se alimenta al tanque de flotación a través de una
válvula reductora de presión, lo cual provoca que el aire deje de estar
en disolución y que se formen diminutas burbujas distribuidas por todo
el volumen de líquido.
 En las instalaciones de mayor tamaño, se recircula parte del efluente
(entre el 15 y el 20 por ciento), el cual se presuriza, y se semisatura con
aire. El caudal recirculado se mezcla con la corriente principal si
presurizar antes de la entrada al tanque de flotación, lo que provoca que
el aire deje de estar en disolución y entre en contacto con las partículas
sólidas a la entrada del tanque.
Flotación por aire disuelto sin recirculación
Flotación por aire disuelto con recirculación
 Las principales aplicaciones de la flotación por aire
disuelto se centran en el tratamiento de vertidos
industriales y en el espesado de fangos.

 Como ya se dijo, para modificar la naturaleza de las

interfases aire-líquido, sólido-líquido o ambas a la vez se
suelen utilizar polímeros orgánicos, los que se sitúan en la
interfase produciendo los cambios deseados.

 Los factores más importantes a considerar en el diseño

de un equipo de flotación son:
- Concentración de sólidos
- Cantidad de aire que se va a utilizar
- Velocidad ascensional de las partículas
- Carga de sólidos
 La eficacia de un sistema de aire disuelto depende
principalmente del valor de la relación entre el volumen de
aire y la masa de sólidos (A/S) necesario para obtener un
determinado nivel de clarificación.
 La relación A/S es variable para cada tipo de suspensión y
puede ser determinada a nivel laboratorio.
 Los valores típicos para los espesadores de lodos varían
entre 0,005 y 0,060.

Sistema de laboratorio para

los ensayos de tratabilidad
en flotación
VENTAJAS DEL SISTEMA FAD o DAF:
Algunas de las ventajas frente al proceso de coagulación y/o
sedimentación son:
 Alta eficiencia (incluyendo cinética) en la remoción de sólidos.
 Menor área requerida para instalación. El equipo de flotación ocupa
apenas una fracción del área ocupada por unidades de sedimentación
(para capacidades similares).
 Mayor eficiencia en la remoción de DBO que otros procesos de
separación.
 Alta tasa de separación (o flujo superficial). Existen unidades FAD
modernas con capacidad hasta de 40 m/h (m3/m2/h). Esto permite
su aplicación en efluentes voluminosos.
 Remoción de microorganismos y precipitados difíciles de sedimentar
y filtrar.
DESVENTAJAS DEL SISTEMA FAD o DAF:
Las desventajas observadas son:
 Comparada con la sedimentación, la FAD es más sensible a
variaciones de temperatura, concentración de sólidos en
suspensión (> 3 - 4%), recargas hidráulicas y principalmente
a variaciones en las características químicas y físico
químicas de los sólidos en suspensión.
 Costos operacionales elevados, principalmente cuando existe
necesidad de un riguroso control automático, de parámetros
y dosis de reactivos.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DAF:
1.Saturación de agua con aire a presión > 3 atm.
 Este proceso tiene como objetivo disolver aire en agua a presión
elevada para proveer, una vez reducida la presión, del gradiente de
concentración de aire y energía necesario para la formación de
microburbujas.
 La disolución de aire en agua depende de la temperatura y la
presión.
 La cinética de disolución depende de las características del
sistema de saturación. Ésta se lleva a cabo en "saturadores" o
estanques herméticos resistentes a la presión, operando en
continuo con alimentación de agua y aire.
Saturador de aire: Lecho de
percolación con anillos raschig.
2.Generación de microburbujas vía cavitación-nucleación en constrictores
de flujo (venturi, válvulas de aguja, placas de orificio).
 Se producen en los constrictores de flujo, situados entre el saturador y la
celda de flotación.
 La selección de este sistema de constricción es importante porque de su
eficiencia depende la distribución de tamaño de burbujas y la cantidad de
aire "liberado", dos de los factores de mayor importancia en la FAD.
 Por ejemplo, simples constricciones de placas con orificios de diámetro
variable son baratos y eficientes, consiguiendo valores de "liberación", del
orden de 90 % del aire disponible.
 La energía transferida en el proceso de expansión y generación de
burbujas depende de la tensión superficial líquido/aire y de la diferencia
de presión entre el saturador y la constricción.
 La energía requerida en la generación de burbujas, en la constricción de
flujo, será menor cuanto menor sea la tensión superficial y mayor la
diferencia de presiones entre la salida del saturador y el constrictor.

Constrictor de flujo tipo venturi

3.Coagulación y/o floculación de las partículas a separar.
 Esta etapa involucra la desestabilización de suspensiones
coloidales o emulsiones, condición necesaria para que éstas
se puedan unir en agregados de mayor tamaño,
susceptibles de ser capturadas por las microburbujas. La
agregación puede ser realizada vía coagulantes,
floculantes o ambos.
 El tiempo de residencia en esta etapa dependerá del grado
de dispersión de los sólidos (o emulsiones) a remover, del
tipo y concentración de reactivos y de la hidrodinámica
requerida.
 Otros factores que influyen en el diseño de coaguladores
o floculadores son: características del efluente, cinética
de adsorción de contaminantes y punto de adición de los
reactivos.
4.Acondicionamiento para contacto y adhesión de las
microburbujas y partículas (zona de "captura").
 Esta etapa tiene como objetivo lograr la captura de
partículas por burbujas y la formación de agregados
"aireados" (con aire aprisionado).
 Corresponde a la zona donde se libera el agua saturada
(reciclo).

5.Flotación y remoción de sólidos flotados (zona de

separación).
 La flotación propiamente dicho ocurre en un tanque que
recibe la suspensión proveniente de la zona de contacto y
tiene por objetivo separar las fases flotada y efluente
tratado (agua).
 Los sistemas de descarga del agua tratada,
normalmente por el fondo, emplean mecanismos
especiales, como canaletas provistas de ranuras que las
atraviesan longitudinalmente por su parte inferior, o
dispositivos que minimizan la formación de corrientes
de agua.
 El parámetro más importante que debe ser
considerado en el diseño de esta etapa, es el "flujo
superficial" que es una medida del tiempo de
residencia medio del fluido dentro del estanque.
 En relación con el producto flotado, su extracción es
normalmente realizada con un raspador (colector)
mecánico que atraviesa lentamente la superficie de la
unidad de flotación o situado en el extremo final del
estanque separador.
Flotación por aire disuelto, para clarificación
de residuos aceitosos
Flotación por aire disuelto, para espesamiento
del lodo activado en exceso
 FILTRACIÓN
 La filtración por arena o antracita consiste en la
purificación del agua al atravesar un lecho compuesto
por alguno de los materiales citados.
 La filtración es utilizada en los tratamientos de afino de
las Estaciones de Tratamiento de Agua Potable, ya que la
sedimentación, con coagulación o sin ella, normalmente no
proporciona resultados satisfactorios.
 En agua potable se emplean filtros gravitacionales, en
donde el agua se mueve por gradientes de gravedad.
 Existen dos tipos de filtros gravitacionales que se
ocupan:

• Filtros lentos  Filtros rápidos

 El diseño y la valoración de su eficacia debe
basarse en:
• La comprensión de las variables que controlan el
proceso.
• El conocimiento del o los mecanismos
responsables de la eliminación de materia
particulada.
 La operación completa del proceso de filtración, en
general, consta de dos fases: filtración y lavado o
regeneración (lavado a contracorriente).
 Los fenómenos producidos en la filtración son
similares para todas las aguas. Sin embargo, la fase
de lavado es bastante diferente en función de si el
filtro es de funcionamiento continuo o semi-
continuo.
Eliminación de la materia
en suspensión en un
filtro granular
(a) por retención;
(b) por sedimentación;
(c) por intercepción;
(d) por adhesión;
(e) por floculación
 Mecanismos
actuantes en el
seno de un filtro
de medio
granular que
contribuyen a la
eliminación de la
materia en
suspensión
 Clasificación de los filtros
 Según el tipo de funcionamiento
 Continuos
 Semicontinuos
 Sentido de flujo durante la filtración
 De flujo ascendente
 De flujo descendente
 Tipo de medio filtrante y configuración del lecho
 De una única capa
 De doble capa
 Multicapa
 Control del flujo
 A caudal constante
 A caudal variable decreciente
Filtros gravitacionales lentos:
 De importancia histórica significativa.

 Su uso ha declinado debido al alto costo de construcción

y a las grandes áreas de filtración que se necesitan.

 El medio filtrante está constituido por arena no

estratificada y debe cumplir con la NCh 401:
Espesor, cm Tam. Efectivo, mm Coef. Uniform.
Valor medio 60 – 120 0.25 – 0.40 1.8 – 3.0
Valor usual 75 0.35 2

 Como soporte del medio filtrante se utiliza una capa de

grava de 42 cm de espesor que también cumple con la
NCh 401.
 Las tasas de filtración varían entre 2 y 4 L/m2/min

 Los lechos son limpiados por remoción de la capa

superior (3 – 5 cm) de arena.

 La carrera de este tipo de filtros varía entre 20 y 60

días.

 Su uso se limita a aguas con turbiedad baja, que no

requiere de tratamiento previo.

 Son efectivos para la remoción de la mayor parte de

los sólidos en suspensión, excepto para las arcillas
finas y partículas coloidales, ya que éstas penetran
en las capas inferiores de arena y no son removidas
durante la limpieza.
Filtros gravitacionales rápidos:
 Opera con tasas alrededor de 30 o más veces la de los
filtros lentos.

 Por lo anterior, necesita limpiarse 30 veces más a

menudo.

 Las tasas de filtración varían entre 80 a 120 L/m2/min,

aunque la tendencia actual es diseñar filtros de alta
tasa, por lo que es frecuente encontrar tasas de hasta
200 L/m2/min e incluso en algunos casos, mayores.

 El tamaño del filtro está determinado por:

- la capacidad de la planta de tratamiento
- el número de unidades (operación flexible)
- el número de horas de funcionamiento de la planta
 En general, las plantas grandes funcionan las 24 horas
del día, mientras que las pequeñas operan 8 ó 16 horas.

 El número de horas de funcionamiento se obtiene del

análisis comparativo del costo de almacenamiento
versus el gasto de construir una planta de mayor
capacidad y operarla en forma continua.

 El número mínimo de unidades suele ser cuatro, aunque

plantas muy pequeñas pueden tener sólo dos filtros.

 La configuración de los filtros rápidos está

determinada por los siguientes factores
interrelacionados entre sí:
i. Área filtrante
ii. Profundidad
iii. Métodos de lavado
iv. Métodos de control
i. Área Filtrante:

 Depende de tres factores:

- El caudal de diseño (QD)
- La tasa máxima de filtración (R)
- El número de filtros (N)

 El Área filtrante se determina como:

Af = QD/R

 La superficie de cada filtro es:

A = Af/N
ii. Profundidad:

 Depende: - Del medio filtrante

- Del medio soportante
- Del sistema de drenaje inferior
- De la carga sobre el filtro
- Del método de retrolavado
 El medio filtrante es el material que, seleccionado y
graduado, se coloca en una o varias capas dentro del filtro
y a través del cual pasan las aguas a tratar. Puede estar
constituido por varias clases de materiales, siendo el más
común la arena de distintos tamaños y especificaciones.
 Hoy se usa también carbón activado en combinación con la
arena, ya que tiene < densidad, por su forma tiene >
retención e incrementa la adsorción de materia orgánica y
bacterias
ii. Profundidad (cont.):

 El medio soportante es aquél que soporta al medio

filtrante. Está compuesto por gravas graduadas y sirven
para recolectar el agua filtrada y encaminarla a la salida
y para distribuir uniformemente el agua de lavado.

 El espesor de la capa de grava depende del sistema de

drenaje que se utilice.

 El sistema de drenaje inferior tiene como función

recolectar las aguas filtradas y distribuir las aguas de
lavado.

 Existen diferentes tipo de sistemas, siendo los más

usados los Laterales Perforados (malla de tubos
paralelos) y las Placas Perforadas.
iii. Lavado del filtro:

 El lavado se realiza forzando agua ya tratada,

generalmente a contracorriente.

 Los métodos comúnmente utilizados para el lavado de

los lechos de medio granular incluyen:
- Lavado c/agua a contracorriente
- Lavado c/agua a contracorriente con agitación de la superficie
- Lavado c/agua a contracorriente y limpieza auxiliar c/aire
- Lavado a contracorriente combinado con limpieza c/aire y
agitación de la superficie

 Con los tres primeros métodos es necesario fluidizar el

medio para lograr una limpieza efectiva del lecho al final
del ciclo.

 Lo anterior no es necesario con el cuarto método.

iv. Métodos de Control:

 Existen dos métodos básicos de operar un filtro, los

cuales difieren principalmente en la caída de presión a
través de él:
 Filtración a presión constante: Se aplica una presión
constante a lo largo de toda la carrera del filtro. Al
inicio, la velocidad de filtración es alta, pero a medida
que los poros se van obstruyendo, ésta comienza a
disminuir y el caudal decrece.
 Filtración a caudal constante: A medida que el filtro
se obstruye, se aumenta la presión de manera de tener
siempre el mismo caudal
PROBLEMAS DE FUNCIONAMIENTO DE
UN FILTRO RÁPIDO
 Retención de aire:
Puede deberse a diferentes factores, entre los que
cabe destacar:
- Pérdida de carga negativa
- Incremento de la temperatura
- Presencia de algas

Corrección:
- Evitar pérdidas de carga negativa excesivas
- Controlar el calentamiento
- Eliminación de algas
PROBLEMAS DE FUNCIONAMIENTO… (cont.)
 Acumulación de fangos:
Si las bolas de fango se forman principalmente por lodo y
flóculos, permanecen en la superficie.
Si están constituidas por arena, penetran en la grava,
provocando grietas tanto en la superficie como en la
grava.

Corrección:
- Rastrillarlas si se encuentran en la superficie
- Uso de soda cáustica
- Agitación mecánica o por aire
 PROBLEMAS DE FUNCIONAMIENTO …(cont.)
 Incrustaciones en la Arena: Se presenta:
i) Cuando se utiliza cal puede producirse una
cristalización de carbonato de calcio en el filtro,
aumentando el tamaño de la arena.
Corrección: Carbonatando el filtro. Esto se logra agre-
gando alúmina en el sedimentador. El anhídrido carbónico
resultante reacciona con el carbonato de calcio y lo
retiene en la solución como bicarbonato. Otra forma
consiste en introducir uno o más quemadores en el agua y
quemar una mezcla apropiada de gas y aire a presión.
ii) Por la acumulación de manganeso, la cual forma una
capa negro-parduzca sobre los granos de arena.
Corrección: Si es de origen mineral, se puede empapar el
lecho con H2SO4. Si es de origen orgánico, puede
emplearse soda cáustica.
a. Filtro convencional, mo-
nomedio, flujo descendente
b. Filtro convencional, bi-
medio, flujo descendente
c. Filtro convencional, mo-
nomedio, de lecho profundo,
flujo descendente
d. Filtro de lecho profundo
y flujo ascendente
e. Filtro de lecho pulsante
f. Filtro de puente móvil
g. Filtro de lecho profundo,
flujo ascendente y lavado a
contracorriente
h. Filtro de arena lento
ESQUEMA DE UN FILTRO BANDA
FILTRO PRENSA, CON ACCIONAMIENTO
HIDRÁULICO
 COAGULACIÓN - FLOCULACIÓN

Partículas coloidales
 Muchas de impurezas presentes en el agua cruda, inclu-yendo los m.o.
patógenos, los ácidos húmicos que son corrientemente responsables del color,
los ácidos fúlvicos y los complejos arcilla-metal están en el rango del tamaño
coloidal: 1 nm a 10 µm .
 Los coloides son partículas de tamaño intermedio entre los sólidos disueltos
y las partículas suspendidas, que tarde o temprano decantan por efecto de la
gravedad.
 Aunque las partículas coloidales son muy pequeñas, son lo suficientemente
grandes como para dispersar la luz, por lo que estas partículas comunican
aspecto turbio u opaco al agua, a menos que estén muy diluidas.
Estabilización de las partículas coloidales:
 Existen dos tipos de coloides con características :
1. Coloides hidrofílicos (termodinámicamente estables)
Presentan afinidad por el agua. Se aíslan y evitan el contacto
con otras partículas, rodeando su superficie con una capa de
moléculas de agua (hidratación). Ejemplos: grasas, aceites,
detergentes, jabones.
2. Coloides hidrofóbicos (termodinam. inestables)
Presentan escasa tendencia
a ser mojados. Deben su es-
tabilidad a cargas eléctricas
de superficie. Estas partícu-
las cargadas, se rodean de
una capa de iones de carga
opuesta, llamados contra-
iones, constituyendo una
doble capa eléctrica (Capa
de Stern). Ejemplo: m.o.
 La caída del potencial en la doble capa suele llamarse Potencial
Electrocinético o Potencial z.
 La estabilidad de la dispersión depende de los iones que el coloide adsorba.
Casi todas las partículas coloidales, que estén dispersas en agua a pH entre 5 y
7, presentan carga negativa y su potencial z varía entre -14 y -30 mV.
 Dispersiones con pot. z < -14 mV, tienden a aglomerarse.
 Los mejores resultados de desestabilización se presentan cuando el potencial
z es cercano a cero.
 Dependiendo de las características de los  tipos de con-traiones
involucrados, el potencial z puede ser reducido de las siguientes formas:
1) Por la compresión del espesor de la doble capa debido a la
incorporación de contraiones en la capa difusa
2) Por la adsorción específica del contraión sobre la superficie
de la partícula, con la consecuente reducción en el potencial.
a) Diagrama de la distribución de cargas en la proximidad de la superficie de una partícula de
hidróxido férrico en solución, obtenida por dispersión de FeCl3 en agua.
b) Representación de Helmholtz de la superficie de la partícula, indicando la carga rsultante q,
y la distancia que alcanza la acción eléctrica d (espesor de la llamada doble capa)
c) Valores del potencial eléctrico inducido por la carga resulttante de la partícula, a distancia
variable de su superficie. El potencial zeta es la diferencia de potencia entre el límite de la
película líquida de solución rígidamente asociada a la partícula coloidal, y la masa de
solución.
Definición de los términos:

 Coagulación
Desestabilización, efectuada general-mente por
adición de reactivos químicos. Por medio de
mecanismos de agregación o de adsorción, anulan COAGULANTE
las fuerzas repulsivas.
 Floculación
Aglomeración de coloides "descar-gados", que
resulta de diversas fuerzas de atracción entre
partículas puestas en contacto, hasta alcanzar un
grosor aproximado de 0,1 micra.

FLOCULANTE
Formación de puentes entre partículas, en presencia de polímeros orgánicos
Coagulantes:
 Los coloides poseen una estabilidad que hace difícil que sedimenten por
procesos naturales  aplicación de aglome-rantes o coagulantes para su
desestabilización y agrupación, consiguiendo así una partícula de mayor tamaño y
peso, la cual sí puede sedimentar por acción de la gravedad.
 Los principales coagulantes utilizados son sales metálicas:
Alumbre o Sulfato de Aluminio
Cal
Cloruro férrico
Sulfato férrico
Sulfato ferroso
 La acción de estos compuestos es compleja y comprende:
- La disolución de la sal
- Formación de compuestos complejos del metal
- Atrapamiento de partículas individuales en el precipitado.
 FLOCULANTES ORGÁNICOS
 Polielectrolitos Naturales
Proteínas
Ácidos nucleicos
Ácido péctico
Ácido algínico
Polisacáridos

 Polielectrolitos Sintéticos
Aniónicos:
Poliacrilamidas
Ac. poliacrílicos
Polimetacrilatos
Poliacrilnitrilos
Poliestireno sulfonado
Ácidos polivinilsulfónicos
Derivados de celulosa
No iónicos:
Óx. de etileno polimerizado
Poliacrilimidas
Catiónicos:
Poliacrilamidas
Polietileniminas
Polivinilpiridinas
Polidialidimetilamonio
 FLOCULANTES MINERALES
Sílice activada
Betonia
Kieselguhr
Algunas arcillas
Carbonato de calcio precipitado
Carbón activo en polvo
Determinación de coagulantes:
 La cantidad de coagulantes no puede ser determinada en base a fórmulas
estequiométricas o leyes químicas, debido a la diversidad de factores que
intervienen en el proceso.
 Por lo anterior, se recurre a técnicas de laboratorio: Pruebas del Test de
Jarras o Jar Test.
 Este procedimiento entrega información para:
- Seleccionar el coagulante adecuado y dosificación de éste
- Seleccionar el floculante adecuado y dosificación de éste
- Determinación del pH óptimo
- Determinación del punto de aplicación del coagulante, floculan-
te y ajuste de pH.
- Optimización de la energía y tiempos de mezclado
- Determinación de efectos de dilución del coagulante
- Optimización del reciclaje de lodos
- Otros
METODOLOGÍA DE
ECKENFELDER
Para la selección del
coagulante, dosis y pH
óptimo
 EQUIPOS PARA LA COAGULACIÓN - FLOCULACIÓN

REACTOR TUBULAR:
Es un reactor de flujo forzado. Se
utiliza donde un coagulante, flocu-
lante y/o un reactivo químico para
corrección del pH, se dosifican en
forma consecutiva para la remo-
ción de DQO, DBO, Turbidez,
Precipitantes, etc. El proceso se
efectúa bajo condiciones optimiza-
das, controladas y bien definidas,
hasta 500 m3/min. por unidad.
REACTOR CON AGITACIÓN
En caso de que puntos críticos (energía
de mezclado, TRH y gran capacidad) no
puedan obtenerse en el reactor
tubular, se utiliza un estanque continuo
agitado.

En general están diseñados ya sea para

coagulación-floculación o para disolver
aditivos químicos

REACTOR
TUBULAR CON
EQUIPOS
ACCESORIOS