METROLOGÍA

Generalidades de la Metrología.
 La metrología es la ciencia e ingeniería de la medida,
incluyendo el estudio, mantenimiento y aplicación del
sistema de pesas y medidas.
 Actúa tanto en los ámbitos científico, industrial y legal,
como en cualquier otro demandado por la sociedad.
 Su objetivo fundamental es la obtención y expresión del
valor de las magnitudes, garantizando la trazabilidad de
los procesos y la consecución de la exactitud requerida en
cada caso; empleando para ello instrumentos métodos y
medios apropiados.
 Metrología Científica, es la parte de la metrología que se desarrolla en
los laboratorios primarios o de referencia nacionales y tiene, como
misión fundamental, la actividad de investigación y mejora de la medida,
patrones y sistemas de medida.

 Metrología Industrial, es la parte de la metrología que está dirigida a la

industria, al objeto de mantener la medida trazada a patrones Nacionales
o Internacionales, de forma que se pueda mantener así la comunicación
e intercambio de las tecnologías y las ciencias. Esta se desarrolla a
través de laboratorios de calibración especializados en las diversas
áreas metrológicas.

 Metrología Legal, es la parte de la metrología que tiene como misión

fundamental el correcto funcionamiento de todos los instrumentos de
medida que se empleen en actividades diversas y que un mal uso de
ellos puedan provocar fraudes, perjuicio para la salud, indefensión en la
aplicación objetiva de una legislación, etc .Nos referimos aquellos
instrumentos utilizados en las transacciones comerciales, sanidad,
aspectos jurídicos, etc, como: contadores de agua/luz, taxímetros
,balanzas de supermercado, surtidores de combustible, equipos médicos
radiológicos, etc.
 S.I. de Unidades
 El Sistema Internacional de Unidades (SI) tiene su origen en el sistema
métrico, sistema de medición adoptado con la firma de la Convención del
Metro en 1875.
 Para 1960, la Conferencia General de Pesos y medidas (C.G.P.M) como
autoridad suprema para la época adoptó el nombre de Sistema
Internacional de Unidades (SI). El SI está hoy en día en uso en más de
100 países. Está formado por siete unidades básicas y varias unidades
derivadas.
Las unidades básicas son:
 El metro (m) para la magnitud longitud
 El kilogramo (kg) para la magnitud masa
 El segundo (s) para la magnitud tiempo
 El amperio (A) para la corriente eléctrica
 El Kelvin (k) para la temperatura
termodinámica
 El mol (mol) para la cantidad de sustancia
 La candela (cd) para la intensidad luminosa.
 A partir de este conjunto coherente de unidades de medición se
establecen otras unidades derivadas, mediante las cuales se
miden muy diversas magnitudes tales como velocidad,
aceleración, fuerza, presión, energía, tensión y resistencia
eléctrica, entre otras.
No solamente es la ausencia de daño o enfermedad.
“Es el estado de bienestar físico, mental, social,
ambiental y espiritual”
Como lo logramos:
Equilibrando todas las actividades de nuestra vida
 SALUD OCUPACIONAL
Es la rama de la medicina que se
encarga de velar por el bienestar físico,
mental y social del trabajador en su sitio
de trabajo.
El trabajo tiene influencia directa sobre la salud de
los trabajadores.

“Es la posibilidad de que un trabajador pueda sufrir

daño o lesión derivado del desarrollo de su actividad
profesional”
Es la Fuente inminente que puede
provocar un accidente o enfermedad
• Condiciones o acciones que provocan daño.
• Es el elemento, persona o circunstancia
generadora de una situación de riesgo
•Físicos: Iluminación, vibraciones, temperatura,
radiación

• Químicos: Polvo, vapores, líquidos, disolventes

• Biológicos: Fluidos y secreciones

•Ergonómicos: inadecuado entorno laboral,

instalaciones, posiciones inadecuadas, movimientos
repetitivos, manejos de cargas, organización, espacios.
Relación /Individuo con los objetos.

• Psicosociales: stress.
• Es todo suceso
imprevisto no
deseado que puede
ocasionar al
trabajador una lesión
orgánica, funcional,
invalidez o muerte, o
daño a la propiedad.
Actos inseguros:

Acciones laborales
que se desvían de
los procedimientos
de trabajos seguros
Actos inseguros:

Son fallas, olvidos, errores,

omisiones que hacen las
personas al realizar un trabajo,
tarea o actividad y que pudieran
ponerlas en riesgo de sufrir un
accidente.

“Violación de las normas de

seguridad establecidas”
LA REPETICIÓN
= ACCIDENTE
Condiciones inseguras:

Son instalaciones, maquinarias,

herramientas y equipos de trabajo
inadecuados, que ponen en riesgo
a las personas que las ocupan de
sufrir un accidente.

LA PERMANENCIA
=
ACCIDENTES
Evento que estuvo a
punto de ocasionar una
lesión o daño a un
trabajador

“CASI ”
Reportar incidentes:

Ayuda a corregir a
tiempo aspectos
inadecuados y a
prevenir
accidentes en
nuestro entorno
laboral.
Enfermedad adquirida a
consecuencia del trabajo que
pueden causar lesiones temporales
o permanentes.

Ejemplo: Lumbago Síndrome del

túnel Carpiano, Neumoconiosis
Cáncer de piel, Hipoacusia.
EN OFICINAS:

ERGONOMIA LABORAL Y PAUSAS ACTIVAS

Es una actividad física realizada en un corto

espacio de tiempo, en la jornada laboral,
orientada a que las personas recuperen
energía a través de ejercicios, revirtiendo de
esta manera la fatiga muscular y el cansancio
generado por el trabajo.
PAUSAS ACTIVAS Y ERGONOMIA LABORAL
3 Repeticiones de 5 segundos cada
una.
Forma correcta de utilizar el ratón
Combinación de:
• una forma geométrica,
• un color y;
• un símbolo,

Da una indicación concreta relacionada con la

seguridad. Puede incluir un texto (palabras, letras o
cifras) para aclarar sus significado y alcance.
Color ROJO

Se usa para indicar dispositivos de

incendio, parada de emergencia o
dispositivos relacionados con la
seguridad cuyo uso está prohibido en
circunstancias normales.
Color AMARILLO

Se usa solo o combinado con bandas

de color negro, para indicar
precaución o advertir sobre riesgos
Color VERDE

Se usa en elementos de seguridad

general. Son informativos.
Color AZUL

Se aplica sobre aquellas partes de artefactos

cuya remoción o accionamiento implique la
obligación de proceder con precaución.
•Las personas somos transitorias,
las instituciones prevalecen.
•Un trabajo seguro y saludable es
responsabilidad de todos.
Como Graficar Piezas
 TOLERANCIA

Concepto:
Es la variación, en torno al valor
ideal o esperado, dentro del cual ha
de quedar en la práctica cualquier
valor de una producción, para que
ésta mantenga calidad e
intercambiabilidad
Tolerancia Dimensional
Medida de la pieza

Tolerancia de Forma
Configuración geométrica de la pieza

Tolerancia de Posición
Posición de una pieza con
respecto a otra
CLASIFICACIÓN DE LA TOLERANCIA
TÉRMINOS RELACIONADOS CON
LA TOLERANCIA DIMENSIONAL
Dimensión nominal – DNOM
Dimensión real
Dimensión Límite
Dimensión máxima – DMÁX
Dimensión mínima - DMÍN
TOLERANCIA DIMENSIONAL
Desviación o diferencia superior – ds
Desviación o diferencia inferior - di

Intervalo de Tolerancia - IT

Campo o Posición de la Tolerancia

Calidad o Magnitud del Intervalo

•DMÁX = DNOM + ds

•DMÍN = DNOM + di

•IT = ds - di

IT = DMÁX - DMÍN
TOLERANCIA = D max – D mín

Tolerancia

Dmin Dmax

TOLERANCIA
NOTACIÓN DE LA TOLERANCIA
ALFANUMÉRICA – ISO-
Tolerancia

Tolerancia
D
nominal
D = 60 k5

60: dimensión nominal

k: posición de la tolerancia

5: magnitud de la tolerancia
POSICION DE LA TOLERANCIA

Tolerancia
Tolerancia
Tolerancia

D D D
nominal nominal nominal

+25m +10m -15m

+5m -10m -35m
D = 50 D = 50 D = 50

Dmax = 50.025 mm Dmax = 50.010 mm Dmax = 49.985 mm

Dmin = 50.005 mm Dmin = 49.990 mm Dmin = 49.965 mm
Posición de la tolerancia
POSICION DE LA TOLERANCIA

Posición: n
Posición: m

Posición: k
Posición: h

Posición: g

60

D = 60 g5
k5
m5
n5
k5
h5
MAGNITUD DE LA TOLERANCIA

GRADO : 7654

60

D = 60 h5
h4
h5
h6
h7
VALOR DE LA TOLERANCIA

Tolerancia

+10m
Dmin Dmax
D = 50 -10m

D = 50 mm Dmax = 50.010 mm
(nominal) Dmin = 49.990 mm

Tolerancia = 0.020 mm = 20m

 Tolerancias ISO Normalizadas

Grados de Calidad
 D = 60 k5

Desviación superior = ds = 0,015 mm

Desviación inferior = di = 0,002 mm
ds = 0,015 mm D = 60 k5
di = 0,002 mm

+ 0,015
+ 0,015
60 k5 60 + 0,002
60 k5 + 0,002
 D = 60 k5

D nominal = 60mm
+ 0,015
D máximo = 60,015 mm 60 k5 + 0,002
D mínimo = 60,002 mm
AJUSTE

DIAMETRO
NOMINAL
Interferencia u holgura que resulta de ensamblar dos componentes entre sí, o
condición de montaje entre dos piezas

Interferencia

Holgura

AJUSTE
TIPOS DE AJUSTE
Ajuste con Ajuste Ajuste con
holgura indeterminado interferencia
TIPOS DE AJUSTE
Ajuste con
holgura
 AJUSTE CON HOLGURA

Diámetro
agujero
 Diámetro Holgura
(mayor) eje

HOLGURA
o
JUEGO
AJUSTE CON INTERFERENCIA

Interferencia Diámetro
agujero
 Diámetro
(menor) eje

INTERFERENCIA
o
APRIETE
 AJUSTE INDETERMINADO
O TRANSICION

Diámetro
agujero
 Diámetro Diámetro
agujero
 Diámetro
(mayor) eje (menor) eje

HOLGURA INTERFERENCIA
Interferencia
o o
JUEGO Holgura
APRIETE
AJUSTES EN UNA BOMBA
110 m6
240 H7

100 m6
215 J7
SISTEMA DE AGUJERO UNICO

DIAMETRO
NOMINAL

50f7 50g7 50h7 50j7 50k7 50m7

50H7
SISTEMA DE EJE UNICO

DIAMETRO
NOMINAL

50h7

50N7 50M7 50J7 50H7 50G7

 ds = 0,000 mm D = 50,80 h6
di = - 0,019 mm

D nominal = 50,80mm
0
D máximo = 50,800 mm
D mínimo = 50,781 mm
50,80 h6 - 0,019
HERRAMIENTAS

 HERRAMIENTAS DE MANO.
 HERRAMIENTAS ELÉCTRICAS.
 Herramientas de mano

Riesgos

Golpes en las manos.

Pequeñas cortadas al trabajador.
Muerte por caída de herramientas
desde altura.
 Herramientas de mano
Fuentes principales de
accidentes
Herramientas defectuosas.
Uso de herramientas
inadecuadas para la tarea.
Uso incorrecta de la
herramienta.
Mantencion deficiente
 Herramientas de mano
Causas de accidentes
Martillos, macetas,  Mangos sueltos o poco seguros.
 Mangos astillados o ásperos.
combos, hazuelas.  Cabezas saltadas o rotas.
 Ganchos abiertos o rotos.
 Emplearlos como palancas o
llaves.
 Sujetar el mango muy cerca de la
cabeza.
 Emplear el pomo del mango para
golpear.
 Etc.
 Herramientas de mano
Alicate, tenaza, Causas de accidentes
caiman  Deformados, mangos de forma
inadecuada.
 Mandíbulas gastadas o sueltas.
 Filo de la parte cortante
mellado.
 Usar alicates para soltar o
apretar tuercas o tornillos.
 Usarlos para golpear.
 etc.
 Herramientas de mano
Causas de accidentes
Sierras, serruchos.  Hojas mal colocadas o torcidas.
 Mangos sueltos, partidos o
ásperos.
 Dientes desafilados o
maltratados.
 Cortar con demasiada
velocidad.
 Trabajar con solo una parte de
la hoja.
 etc.
 Herramientas de mano
Causas de accidentes
Llaves, dados  Bocas o dientes gastados,
deformados o con grietas.
 Sin fin desgastado o con hilo
quebrado.
 Usarla como martillo o palanca.
 Empujar en vez de tirar la llave.
 Emplear una llave de tipo o
tamaño no apropiado.
 etc.
 Herramientas de mano
Causas de accidentes
Destornilladores  Mangos sueltos o partidos.
 Hojas mal afiladas, melladas o
torcidas.
 Mal templados, vástagos
torcidos.
 Usarlos como palanca, cincel,
botador, sacabocados, etc.
 Usar destornilladores que no
correspondan al tamaño y tipo
del tornillo.
 etc.
 Herramientas de mano
Causas de accidentes
Puntos, cinceles.  Cabezas astilladas, saltadas o
con rebordes.
 Vástago demasiado cortos para
un manejo seguro.
 Filos rotos o saltados.
 Usarlas como palancas.
 Tratar de hacer un corte
demasiado profundo.
 Cincelar hacia adentro o hacia
otras personas.
 etc.
 Herramientas de mano
Tijeras para Causas de accidentes
latas
 Hojas desafiladas.
 Mangos rotos o agrietados.
 Usarlas para golpear.
 Tratar de cortar laminas muy
gruesas.
 Usarlas como punzón.
 etc.
 Herramientas de mano
Limas, escofinas Causas de accidentes
 Sin mangos.
 Puntas quebradas., gastadas o
engrasadas.
 Usarlas como palanca, martillo,
destornillador, etc.
 Golpearlas o limar en forma
incorrecta, especialmente en
maquinas en movimiento.
 Usarla para cortar material.
 etc.
 Herramientas de mano
Planas, llanas, Causas de accidentes
espatulas
 Mangos desastillados, rotos
o mal soldados.
 Hojas curvadas, agrietadas o
rotas.
 Etc.
 Herramientas de mano
Cepillo de Causas de accidentes
mano
 Mangos desastillados o rotos.
 Hojas desafiladas o rotas
 Mecanismos de regulación
inoperante.
 No extraer clavos de la madera
antes de trabajar sobre ella.
 Probar el filo pasando el dedo
por él.
 etc.
 Herramientas de mano
Causas de accidentes
Formones  Mangos desastillados, sueltos
o rotos.
 Vástagos torcidos., mal
templados o demasiado cortos.
 Filos mellados o agrietados.
 Usarlos como palanca, martillo
o destornillador.
 Usarlos para cortar clavos o
teniendo el material en la mano.
 etc.
Herramientas de mano
Sopletes
Causas de accidentes
 Uso por personal no calificado.
 Operar el equipo donde existan
materiales combustibles.
 Usarlos con sopletes o
mangueras en malas
condiciones.
 Golpear los cilindros.
 No usar E.P.P.
 Uso de gases inadecuados para
el soplete.
 etc
 Herramientas de
mano
Fraguas Causas de accidentes
 Herramienta mal nivelada.
 Manivela en malas condiciones.
 Falta de protección para el
operador.
 Realizar la labor en recintos
con poca ventilación.
 No uso de elementos de
protección.
 etc.
 Herramientas electricas
Fuentes principales de
accidentes
Herramientas defectuosas.
No uso de protección personal.
Uso incorrecta de la herramienta.
Mantencion deficiente
 Herramientas electricas

Riesgos

Variadas lesiones por Schock

eléctrico, pudiendo llegar a
producir la muerte.
 Herramientas eléctricas
Riesgos eléctricos generales
 Trabajar en lugares húmedos o en presencia de combustible.
 Conductores con aislamiento gastada o con puntos desnudos.
 Tirar el cable para desconectar la herramienta.
 Conecciones sueltas o húmedas.
 Enrollarse los cables en el cuerpo.
 Mala aislacion de cubiertas metálicas.
 Intentar reparar la herramienta.
 etc.
Herramientas eléctricas
Soldadura Causas de accidentes
 No usar elementos de protección.
monofasica  Zona de trabajo desordenada o
sucia.
 Soldar en recintos cerrados o con
mala ventilación.
 Proveer de pantallas protectoras
en lugares donde trabajen mas
personas.
 Soldar estanques de combustible.
 etc
Herramientas electricas
Esmeril Causas de accidentes
 Uso de disco incorrecto para la tarea.
angular  Enchufes deteriorados o inexistentes.
 Someter el disco a velocidades
mayores a las recomendadas por el
fabricante.
 Montaje incorrecto del disco.
 Fallas del casquete protector.
 etc.
Herramientas eléctricas
Taladros Causas de accidentes
 Usar brocas de tipo
inadecuado para la tarea.
 Brocas mal afiladas.
 Aumentar el diámetro de la
perforación inclinando la
herramienta.
 Carcaza metálica mal
aislada.
 No contar con la cantidad y
tipo de brocas necesarias.
 etc.
 Herramientas eléctricas
Causas de accidentes
Sierra circular  Usar disco incorrecto para la
tarea.
 No usar el casquete protector
de la herramienta.
 Disco desafilado, agrietado o
dañado.
 Montaje incorrecto.
 Falta de casquete protector.
 No uso de elementos de
protección.
 etc
La Soldadura Eléctrica
 La soldadura es un proceso de unión entre metales por
la acción del calor, con o sin aportación de material
metálico nuevo, dando continuidad a los elementos
unidos.
 Es necesario suministrar calor hasta que el material de
aportación funda y una ambas superficies, o bien lo haga
el propio metal de las piezas.
 Para que el metal de aportación pueda realizar
correctamente la soldadura es necesario que «moje» a
los metales que se van a unir.
 El metal de aportación y las consecuencias derivadas del
suministro de calor pueden afectar a las propiedades de
la pieza soldada.
 Deben evitarse porosidades y grietas añadiendo
elementos de aleación al metal de aportación, y
sujetando firmemente las piezas que se quieren soldar
para evitar deformaciones.
 También puede suceder que la zona afectada por el calor
quede dura y quebradiza. Para evitar estos efectos
indeseables, a veces se realizan precalentamientos o
tratamientos térmicos posteriores.
 Por otra parte, el calor de la soldadura causa
distorsiones que pueden reducirse al mínimo eligiendo
de modo adecuado los elementos de sujeción y
estudiando previamente la secuencia de la soldadura.
 Clasificación de los tipos de soldadura
 Soldadura heterogénea: Se efectúa entre materiales de
distinta naturaleza, con o sin metal de aportación: o entre
metales iguales, pero con distinto metal de aportación.
Puede ser blanda o fuerte.
 Soldadura homogénea: Los materiales que se sueldan
y el metal de aportación, si lo hay, son de la misma
naturaleza. Puede ser oxiacetilénica, eléctrica (por arco
voltaico o por resistencia), etc. Si no hay metal de
aportación, las soldaduras homogéneas se denominan
autógenas.
 Por soldadura autógena se entiende aquélla que se
realiza sin metal de aportación, de manera que se unen
cuerpos de igual naturaleza por medio de la fusión de
los mismos; así, al enfriarse, forman un todo único.
 Soldadura Blanda
 Esta soldadura de tipo heterogéneo se realiza a
temperaturas por debajo de los 400°C. El material
metálico de aportación más empleado es una aleación
de estaño y plomo, que funde a 230°C aproximadamente
 Procedimiento para Soldadura Blanda
 Lo primero que se debe hacer es limpiar las superficies,
tanto mecánicamente como desde el punto de vista
químico, es decir, desengrasarlas, desoxidarlas y
posteriormente recubrirías con una capa de material
fundente que evite la posterior oxidación y facilite el
«mojado» de las mismas.
 Luego se calientan las superficies con un soldador y,
cuando alcanzan la temperatura de fusión del metal de
aportación, se aplica éste; el metal corre libremente,
«moja» las superficies y se endurece cuando enfría. El
estaño se une con los metales de las superficies que se
van a soldar. Comúnmente se estañan, por el
procedimiento antes indicado, ambas caras de las piezas
que se van a unir y posteriormente se calientan
simultáneamente, quedando así unidas.
 En muchas ocasiones, el material de aportación se
presenta en forma de hilo enrollado en un carrete.
 Tiene multitud de aplicaciones, entre las que destacan:
 Electrónica. Para soldar componentes en placas de circuitos impresos.
 Soldadura de cables eléctricos.
 Soldadura de chapas de hojalata.
 Aunque la soldadura blanda es muy fácil de realizar,
presenta el inconveniente de que su resistencia
mecánica es menor que la de los metales soldados;
además, da lugar a fenómenos de corrosión.
 Soldadura Fuerte
 También se llama dura o amarilla. Es similar a la blanda,
pero se alcanzan temperaturas de hasta 800°C.
 Como metal de aportación se suelen usar aleaciones de
plata y estaño o cobre y zinc.
 Como material fundente para cubrir las superficies,
desoxidándolas, se emplea el bórax.
 Un soplete de gas aporta el calor necesario para la
unión.
 La soldadura se efectúa generalmente a tope, pero
también se suelda a traslape y en ángulo.
 Este tipo de soldadura se lleva a cabo cuando se exige
una resistencia considerable en la unión de dos piezas
metálicas, o bien se trata de obtener uniones que hayan
de resistir esfuerzos muy elevados o temperaturas
excesivas.
 Se admite que, por lo general, una soldadura fuerte es
más resistente que el mismo metal que une.
Soldadura por Presión
 La soldadura en frío es un tipo de soldadura donde la
unión entre los metales se produce sin metal de
aportación y sin calor.
 Es muy útil en aplicaciones que no se desea alterar la
estructura o propiedades de los materiales que se unen.
 Por presión en frío o en caliente: Consiste en limpiar
las superficies que hay que unir y tras ponerlas en
contacto, aplicar una presión sobre ellas hasta que se
produzca la unión.
 Por fricción: Se hace girar el extremo de una de las
piezas y, después, se pone en contacto con la otra. El
calor producido por la fricción une ambas piezas por
deformación plástica.
 Soldadura por Fusión
 Soldadura oxiacetilénica (con gases al soplete):
 El calor aportado en este tipo de soldadura se debe a la
reacción de combustión del acetileno (C2H2) con el
oxigeno, que puede alcanzan temperaturas del orden de
los 3.500°C.
 Como material de aportación se emplean varillas
metálicas de la misma composición que el metal que se
desea soldar.
 El desoxidante depende de la naturaleza de los metales
que se suelden. Suele presentarse en forma de polvo
que recubre las varillas del material de aportación.
 Las tuberías por lo general son de goma, que conducen
el acetileno y el oxígeno hasta el soplete, permitiendo
además que éste se pueda mover con facilidad. Suelen
ser de distinto color, lo que permite diferenciarlas.
 El Soplete es el dispositivo en el que se realiza la
combustión de la mezcla de acetileno y oxígeno, cuya
composición se regula adecuadamente por medio de dos
válvulas situadas en la empuñadura. También suele
disponer de boquillas intercambiables que permiten
trabajar con piezas de distintos grosores.
 Soldadura por Arco Eléctrico
 El procedimiento de soldadura por arco consiste en
provocar la fusión de los bordes que se desea soldar
mediante el calor intenso desarrollado por un arco
eléctrico.
 Los bordes en fusión de las piezas y el material fundido
que se separa del electrodo se mezclan íntimamente,
formando, al enfriarse, una pieza única, resistente y
homogénea.
 El arco eléctrico genera un cráter en la pieza. Es
fundamental, para que la soldadura presente una
penetración eficaz, tener en cuenta la longitud del arco
(distancia entre el extremo del electrodo y la superficie
del baño fundido).
 Si el arco es demasiado pequeño, la pieza se calienta
exageradamente y la penetración resulta excesiva; en
ese caso, puede llegar a producirse una perforación
peligrosa.
 Por el contrario, si el arco es demasiado largo, se
dispersa parte de su calor, y la penetración resulta
insuficiente.
 Las temperaturas que se generan son del orden de
3.500°C.
 Soldadura por Arco Sumergido
 Utiliza un electrodo metálico
continuo y desnudo. El arco
se produce entre el alambre
y la pieza sumergido bajo
una capa de fundente
granulado que se va
depositando desde una
tolva que se desplaza
delante del arco. Tras la
soldadura se recoge el
fundente que no ha
intervenido en la operación.
 Sistema TIG

 El arco salta entre el electrodo de Wolframio o

tungsteno (que no se consume) y la pieza, el metal de
aportación es una varilla sin revestimiento de
composición similar a la del metal base.
 Como gas protector se puede emplear Argón o Helio,
o una mezcla de ambos.
Sistema MIG y MAG

 Aquí se sustituye el electrodo refractario de wolframio por un

hilo de alambre continuo y sin revestimiento que se hace
llegar a la pistola junto con el gas.
 Según sea el gas así recibe el nombre, (MIG = Metal Inerte
Gas) o MAG si utiliza anhídrido carbónico que es mas barato.
Soldadura Aluminotermia

 Utiliza como fuente de calor para fundir los bordes de las piezas a
unir y metal de aportación el hierro líquido y sobrecalentado que se
obtiene de la reacción química se produce entre el óxido de hierro
y el aluminio de la cual se obtiene la alúmina (óxido de aluminio),
hierro y una muy alta temperatura.
 La alúmina forma una escoria en la parte superior de la unión
evitando la oxidación.
 Para efectuar la soldadura se realiza un molde de arena alrededor
de la zona de soldadura y se vierte el metal fundido en él.
 Procedimientos de Energía Radiante
 Este procedimiento posee un
extraordinario poder para aportar la
energía en la zona exacta donde se
necesita, se basa en aprovechar la
energía cinética de un haz de
electrones para bombardear la pieza
en la zona que se desea fundir.
 Como consecuencia se reduce al
mínimo la zona afectada por la unión,
no produciendo deformaciones
apreciables.
Soldadura por Resistencia Eléctrica

 Este tipo de soldadura se basa en el efecto Joule: el calentamiento

se produce al pasar una corriente eléctrica a través de la unión de
las piezas. El calor desprendido viene dado por la expresión:

Q = 0,24 x I2 x R x t

Q = Calor (en calorías).

I = Intensidad de corriente eléctrica (en amperios).
R = resistencia (en ohmios) al paso de la corriente eléctrica.
t = tiempo (en segundos).
Por Puntos

 Para unir las piezas se sujetan por medio de los electrodos y,

a través de ellos, se hace pasar la corriente eléctrica para
que funda los puntos. Cuando se solidifican, la pieza queda
unida por estos puntos, cuyo número dependerá de las
aplicaciones y de las dimensiones de las piezas que se unen.
  Este tipo de soldadura por puntos tiene gran importancia
en la industria moderna, sobre todo en chapa fina. Se
emplea en la fabricación de carrocerías de automóviles,
electrodomésticos (por ejemplo, neveras), y en las
industrias eléctrica y de juguetería.
 Existen algunas variantes de la soladura por puntos: por
puntos individuales, por puntos múltiples, bilateral,
unilateral, etc.

Mantenimiento Mecánico.
Prof. Ing. Luis Suárez
Por Costura

 La soldadura eléctrica por costura se basa en el mismo

principio que la soldadura por puntos, pero en este caso las
puntas de los electrodos se sustituyen por rodillos, entre los
cuales y, presionadas por el borde de éstos, pasan las piezas
a soldar.
A Tope

 Las dos piezas que hay que soldar se sujetan entre unas
mordazas por las que pasa la corriente, las cuales están
conectadas a un transformador que reduce la tensión de red
a la de la soldadura.
 Las superficies que se van a unir, a consecuencia de la
elevada resistencia al paso de la corriente que circula por las
piezas, se calientan hasta la temperatura conveniente para la
soldadura. En este momento se interrumpe la corriente, y se
aprietan las dos piezas fuertemente una contra otra. Una
variante de este método es no ejercer presión sino dejar que
entre las piezas se realicen múltiples arcos eléctricos,
llamado por chisporroteo.