DISEÑO DE PLANTA CONCENTRADORA,

CHANCADORA, MOLINO
 DISEÑO DE PLANTA CONCENTRADORA
El futuro del diseño de Plantas Mineras es planteado en relación a
las tendencias actuales y a la necesidad futura de construir Plantas
que trataran mayores tonelajes y minerales de leyes más bajas cada
día y que vayan de acuerdo a los avances tecnológicos del sector
minero.

El diseño además del conocimiento requiere de la experiencia y el

sentido común para usar los datos disponibles.
Para el diseño exitoso de una planta minera se debe de considerar
los siguientes aspectos:

• Disponibilidad de agua
• Conocimiento de la geología y mineralogía del mineral
• Tipos y grado de gangas
• El proceso adecuado de tratamiento metalúrgico en base a
pruebas metalúrgicas
• Reservas y recursos
• Planeamiento de mina y disposición de relaves
 CONDICIONES PARA EL DESARROLLO DEL DISEÑO
Toda Planta Minera requiere de condiciones para desarrollar un
diseño apropiado a continuación se detalla:

• Pruebas de laboratorio Batch para establecer un preliminar

diagrama de flujo que sea económicamente y técnicamente
rentable.
• Pruebas a escala piloto.
• Las pruebas deben incluir: chancado, clasificación, molienda,
flotación. bombeo, disposición de relaves, tratamiento de aguas,
pruebas de sedimentación de filtrado,
• Es muy importante la experiencia en tratamiento de minerales
similares en plantas similares.
• Los análisis químicos cualitativo y cuantitativo son muy
importantes.
• Diseño del flow sheet
• Balance de materiales
• Selección del tamaño de equipos basado en el tonelaje de
tratamiento.
 ELECCION DEL PROCESO
En los estudios de beneficio de minerales el proceso general
consiste en una combinación de las operaciones unitarias
que se incluyen en una secuencia normal:

• Trituración
• Molienda
• Clasificación
• Procedimientos de concentración:
 Flotación
• Separaciones solido – liquidas
• Espesado
• Filtrado
 DISPOSICION DEL FLUJOGRAMA
Asumiendo que las pruebas metalúrgicas han sido completamente
hechas sobre un número suficiente de muestras como para
proporcionar la base para un esquema de flujo manejable.

Los mismos datos pueden resultar en muchas variaciones

dependiendo de quienes hagan el trabajo, pero se puede comentar
lo siguiente:

 Mantener el flujograma lo más directo y simple posible

 Suministrar razonables factores de seguridad de forma de que el
mineral “anormal” pueda ser tratado sin consecuencias
económicas serias debidas a la baja capacidad o pobre
recuperación
 La trituración la más barata que la molienda, triturar hasta el
tamaño más pequeño
 Evitar aberturas en los puntos de alimentación desde las tolvas o
silos que tienden a crear segregación particularmente en
tamaños más gruesos
 La molienda en molinos de bolas es más barata que uno de
barras, el molino de bolas pueden aceptar tamaños de hasta 19
mm y tener un producto más acabado económicamente que una
combinación de molino de barras – molino de bolas.
 Los molinos de borras pueden aceptar alimentaciones
relativamente gruesas de 100 a 25 mm cuando la trituración a
menos de 25 mm no es práctica
 Poner por lo menos tres unidades de acondicionadores para
evitar cortocircuitos
 Los circuitos de flotación deberían de encontrarse adaptados a
las unidades de molienda utilizados es necesario no tener
cadenas largas sino celdas más grandes
 Los espesadores deberían ser de un tamaño suficiente para
proporcionar suficiente rebose
 El esquema de un flujo acabado es un diagrama pictórico
esquemático que ilustre claramente las etapas del proceso, el
equipo o maquinaria recomendada y los tonelajes de sólidos,
líquidos y pulpas que tienen que tratarse
 BALANCE DE MATERIA
Como hemos dicho anteriormente, un aspecto importante de todo
estudio de procesamiento de minerales es un análisis de la forma en
que está distribuido el material en los puntos en que se dividen o se
combinan los flujos dentro del circuito. Es por consiguiente
necesario conocer este aspecto para diseñar adecuadamente un
diagrama de proceso y es también esencial para hacer estudios de
evaluación y optimización de plantas en operación. Esta serie de
cálculos que se realizan se conocen como “Balance de Materiales”
el cual se basa en el principio de la conservación de la materia

a) BALANCE DE MATERIALES:
Consiste en los sólidos que se tienen en cada punto del proceso
los cuales son determinantes en el diseño.

b) BALANCE DE AGUA: está dado por la cantidad de agua

suministrada en todos los puntos del proceso. Este balance
viene acompañado en el diagrama de flujo.
 CIRCUITO MOLIENDA CLASIFICACIÓN PLANTA CONCENTRADORA 2,45

1438

95 2,70
5 152 2,8

1600

57 3,19

2060
MILL BAR
5' x 8'

6'x6'
57 3,10 MAGENS
A

1960
2,70

1850

LEYENDA
TMSH SpGr Solidos M3/Hr
AGUA t/h % solidos Agua M3/Hr
Pulpa t/h Desidad g/L Pulpa M3/Hr
 DISTRIBUCION EN PLANTA MINERA

La importancia de la distribución en planta radica en el

máximo aprovechamiento del espacio disponible en una
Planta, minimizando los altos costos de producción.

SELECCIÓN DE EQUIPOS EN PLANTA CONCENTRADORA:

para 1000 Tm/h.

CIRCUITO DE CHANCADO: Chancado es la primera

etapa para el beneficio de minerales, una vez establecido
las etapas de chancado de un mineral se establece el diseño
del circuito de chancado y sus etapas correspondientes:
a) CHANCADO PRIMARIO: Es donde tiene lugar la
primera reducción de tamaño de un mineral en
bruto que sale de la mina, Las chancadoras
giratorias son usadas principalmente para
chancado primario. La chancadora giratoria
consiste de un largo eje vertical o árbol que tiene un
elemento de molienda de acero de forma cónica,
denominada cabeza el cual se asienta en un mango
excéntrico. El árbol esta normalmente suspendido
de una araña y a medida que gira normalmente
entre 85 y 150 rpm, describe una trayectoria única
en el interior de la cámara de chancado fija debido a
la acción giratoria de la excéntrica, al igual que en
la chancadora de mandíbula, el movimiento
máximo de la cabeza ocurre cerca de la descarga.
Su capacidad es mayor que la de una chancadora de mandíbulas de
la misma boca y generalmente se prefiere en aquellas plantas que
tratan tonelajes grandes de material. En minas que tienen
capacidades de chancado sobre 1000 tc/h, se seleccionan siempre
chancadoras giratorias.

Las chancadoras giratorias grandes frecuentemente trabajan sin

mecanismos de alimentación y se alimentan por camiones. Si la
alimentación contiene demasiados finos puede que haya que usar
un tamiz de preclasificación (grizzly) pero la tendencia moderna
en las plantas de gran capacidad es trabajar sin grizzlies si el
mineral lo permite.

Esto reduce el costo de la instalación y reduce la altura desde la

cual cae el mineral, minimizando así el daño a la araña de centrado.
El tamaño de las chancadoras giratorias se especifica por la
boca (ancho de la abertura de admisión) y el diámetro del
manto, como se muestra en la figura Nº 01. Así, una
chancadora giratoria de 60x 89, tendrá un ancho de
admisión de 60 pulg y un manto de 89 pulg de diámetro. El
ángulo de mordida en este tipo de chancadora
normalmente es mayor que al de mandíbulas,
generalmente 25°. Seleccionamos una chancadora 60 -
89

Figura Nº 01. Medidas de Chancadora Giratoria

 Abertura de descarga
RPM HP
Chancadora RPM motri máxim 3” 4” 5” 6” 7” 8” 9” 10” 11” 12”
z o

30 - 55 175 600 300 510 650 810

36 - 55 175 600 300 600 760

42 - 65 150 514 400 1000 1250 1650

48 - 74 135 514 500 1700 1950 2300 2700

54 – 74 135 514 500 2000 2250 2250

60 – 89 125 514 600 2500 2840 3260 3600

60 - 109 110 450 1000 4620 5260 5900 6600

 BALANCE DE MATERIA EN CIRCUITO DE CHANCADO

1000 TMPD 200 TMPD

200 TMPD

400 TMPD
400 TMPD
600 TMPD 1000 TMPD
b) CHANCADO SECUNDARIO: Es un equipo donde se
realiza el chancado del mineral proveniente del
chancado primario, generalmente se utiliza
chancadoras cónicas del tipo Estándar. Es el tipo más
común de chancadora de cono en operación, la
chancadora de cono estándar normalmente se usa en
chancado secundario. La chancadora de cono estándar
tiene un revestimiento escalonado lo cual permite una
alimentación más gruesa que la de cabeza corta. En
estas máquinas el tamaño de admisión es relativamente
grande, varia de 4 a 8 pulgadas en los modelos grandes
de 7 pies, hasta 2 1/2 a 4 pulgadas en los modelos
pequeños de 2 pies. En cuanto al tamaño del producto,
éste varia de 4 a 3/4 pulgadas (100 mm a 19 mm) según
el tamaño de la máquina. Un valor típico para una
máquina de 7 pies es lograr un producto bajo las 2
pulgadas. La razón de reducción normalmente está en
el rango de 3:1 y raramente más de 5:1.
El chancado secundario normalmente trabaja en circuito
abierto pero. a veces es recomendable tamizar el material
antes de pasar por el chancador para eliminar aquella parte
de la alimentación que ya cumple con las exigencias de
tamaño del producto. Esto se recomienda en general
cuando la alimentación contiene más de 25% de material
menor que la abertura de salida del chancador. Una
característica importante de estas máquinas es que el casco
es mantenido abajo un sistema anular de resortes o por un
mecanismo hidráulico. Esto permite que el casco ceda si
entra a la cámara de chancado algún material muy duro
(por ejemplo, trozos de acero) permitiendo que el objeto
duro pase. Si los resortes están trabajando continuamente,
como puede ocurrir con menas que contienen partículas
muy duras, se permitirá que material sobre tamaño escape
del chancador. En la figura Nº 02 se muestra la imagen de
una chancadora cónica. Seleccionar la chancadora
según la tabla para 1000 tmph
Figura Nº 02. Chancadora cónica Estándar
 Capacidades en toneladas/hora
Tamaño
ft Tipo
¼” ⅜” ½“ ⅝” ¾” ⅞” 1” 1 ¼” 1 ½” 2” 2 ½”
cámara
Fino 18 20 25 30 35 40 45 50 60
2 Grueso 20 25 30 35 45 50 60 75
Extra G 25 30 40 50 55 70 80
Fino 40 50 60 70 75 80
3 Grueso 50 60 75 90 100 120 140
Extra G 75 90 100 120 140
Fino 70 90 110 130 140 150 170
4800 Grueso 100 110 145 165 190 220 270 320
Extra G 145 175 200 230 280 330
Fino 120 140 150 160 175 200
5100 Grueso 175 210 225 265 325 385
Extra G 240 275 335 395
Fino 180 200 235 275 300 350
5½ Grueso 300 375 450 500 700
Extra G 450 500 800
Fino 370 400 500 620 750
7 Grueso 750 850 1200 1400
Extra G 850 1200 1400
c) CHANCADO TERCIARIO: Este tipo de chancado
es el que recibe el mineral del chancado
secundario, para el chancado terciario utiliza una
chancadora cónica de cabeza corta es similar a la
chancadora secundaria solamente que gira a mayor
velocidad, también utiliza un sistema de
lubricación con un termómetro para controlar la
temperatura.

Es la última etapa del circuito de chancado dando

como producto final un material homogéneo, el
éxito de las demás operaciones unitarias en plantas
concentradoras de minerales depende del producto
obtenido en el circuito de chancado. En la figura Nº
03 se muestra una chancadora cónica terciaria.
Figura Nº 03. Chancadora Cónica de Cabeza Corta
Tamaño CAPACIDADES TN/h
ft
5 ½” 3/16” 3/16” ¼” 3/8” ½” 5/8”
Fino 85 130 124 90 130 124 135 200 180 175 230 204 210 240 204 245 270 216
Medio
grueso 90 155 155 135 200 180 175 230 196 210 250 213 250 350 300
Extra
grueso 175 260 230
250 350 305
7 3/16” 3/16” ¼” 3/8” ½” 5/8”
Fino 120 240 230 160 240 230 280 390 350 315 436 390 315 500 468 420 500 400
Medio
grueso 315 440 395 360 500 425 420 550 470
Extra
380 620 510
grueso 380 500 468
 MOLINO DE BOLAS
PARÁMETROS DE MOLIENDA.

a) Velocidad crítica: La reducción de tamaño, en los

molinos de bolas, se presenta por la cascada de medios
de molienda, carga mineral, y agua, que garantizan una
correcta molienda; la magnitud está determinada por
la velocidad del molino, la cual no debe de ser mayor a
la velocidad critica, si la fuerza centrífuga es mayor
evita la caída y la formación de la cascada de molienda.
76.6
NC  rpm
D
Donde:
Nc = Velocidad Critica.
D = Diámetro de molino en ft.
b) Medios de molienda: Para lograr que exista
molienda se emplean como medios de molienda bolas
de acero, para calcular el diámetro ideal se emplea la
expresión 1

 F80 2 
1
 *Wi 3
B  
K  100 * N * D 
 c 
Donde:
B= Diámetro de las bolas en pulgadas.
F80 = Tamaño en micrómetros del 80% de la
alimentación.
Wi = Índice de trabajo.
δ = Densidad del material.
Nc = Fracción de la velocidad critica.
D = Diámetro interno del molino en pies.
K= Constante (335 vía seca y 350 vía húmeda)
 WI ( corr )  WI ( base)  f1  f 2  f 3  f 4  f 5  f 6

f1 = Factor corrector molienda en seco. La molienda seca requiere un 30% más de potencia
comparada a la molienda húmeda, entonces f1 = 1,3 para el caso de molienda seca, f1= 1 para
el caso de molienda húmeda.

f2 = Factor corrector de molienda en circuito abierto. Cuando se efectúe molienda húmeda en

circuito abierto, la cantidad de potencia extra requerida, comparada a la misma molienda
efectuada en circuito cerrado, dependerá del grado de control requerido en el producto de
molienda producido.

% Producto que pasa Valor

el tamaño de control
50 1.035
60 1.05
70 1.10
80 1.20
90 1.40
92 1.46
95 1.57
98 1.70
f3 = Factor corrector de la eficiencia por el diámetro interno del molino (D).
f 3  1 ; D  8 pies
0,2
 8 
f3    ; D  8 pies
D

f 3  0,9146 ; D  12,5 pies

f4 = Factor corrector por la alimentación de material más grueso que un cierto valor óptimo.
Rr = Razón de reducción del 80% = F80/P80.
F80 = Tamaño 80% pasante de alimentación ( m).
P80 = Tamaño 80% pasante del producto ( m).
WI(base) = Work index base del material (kWh / ton. corta).
F0 = Tamaño óptimo de alimentación (m).

 F80  F0 
Rr  WI ( base)  7  
 
 13
f4   F0  F0  16000 
Rr WI ( base)
f5 = Factor corrector por la sobre molienda de finos, cuando P80  75 m.

P80  10,3
f5 
1,145  P80

f6 = Factor corrector por baja razón de reducción en el molino, cuando Rr < 6

 10 10 
W  WI ( corr )    
 P F80 
 80 

W = Consumo de energía (kWh) requerido para reducir una tonelada corta de material, desde
un tamaño 80% pasante F80 (m) hasta 80% pasante P80 (m).
WI(corr) = Valor corregido de WI(base) (kWh / ton. corta).
 CONSUMO DE POTENCIA
PM  W  C PM '  1,341 PM

PM = Potencia mecánica requerida para la conminución del material en (kW).

PM’ = Potencia mecánica requerida para la conminución del material en (HP).
W = Consumo de energía para reducir una tonelada corta de material (kWh / ton. corta.).
C = Capacidad requerida del molino de barras industrial (ton. corta /h):

 100 
PE  PM ' 
  

PE = Potencia eléctrica requerida a la entrada del motor (HP).

PM’ =Potencia mecánica requerida para la conminución del material (HP):
Eficiencia del motor (%).
 1
  3, 5
 
D 
PE
  L 
 K B  (%VP )  (%CS )1,505    
0 , 461

  D

KB = Constante de proporcionalidad, cuyos valores son:

4,365x105 = Para descarga por rebalse; molienda húmeda.

4,912 x10 5 = Para descarga por parrilla; molienda húmeda.
5,456 x105 = Para descarga por parrilla; molienda seca.

%VP = % del volumen interno del molino cargado con barras (volumen aparente de la carga
de bolas, se aconseja utilizar un valor de %Vp entre 40 y 50%.

%CS = % de velocidad crítica del molino, se aconseja seleccionar un valor entre 68 y 78% de
la velocidad crítica..

Una vez calculados los valores teóricos de L y D, se debe escoger desde catálogos aquellos
valores prácticos de L y D que más se acerquen a los especificados por el fabricante, esto
implica recalcular la potencia eléctrica del motor (PE) utilizando los valores finalmente
escogidos para L y D.
Calcular el diámetro del molino con los siguientes
datos:
Molienda Humeda
WI (base) (kWh /tc) 13,4
C (ton. corta / h) 114,83
D inicial (pies) 8
F80 (mm) 10000
P80 (mm) 300
h (%) 96
Rr 33,33
L/D 1,2
% Cs (veloc. critica) 70
% Vp 35
KB
Peso especifico gr/cc 2.3