Programacin de Operaciones

Produccin I
Agosto 2017
Programacin y Control de las
Actividades de Produccin

Control de Actividades de
Produccin (CAP)

Control de Prioridad Control de Capacidad

Asegura que las
actividades de Monitorea los centros de trabajo
con relacin a la mano de obra y
produccin sigan el tiempo necesario para realizar el
Plan de Produccin trabajo programado.
Centrado en el estado y secuencia
de las tareas en los centros de
Trabajo (ordenes de trabajo,
despachos, control de avance,
fechas, cantidades, prioridades)
Objetivos del Control de
Actividades de Produccin
Proporcionar informacin de:
Estado actual de los trabajos (en proceso,
pendientes, avances, etc)
Adecuacin de materiales y capacidades
Utilizacin de equipos y mano de obra
Programacin de Actividades de
Produccin:
Datos de Datos de
Prioridad Capacidad
Informacin Descripcin del Capacidad del
artculo centro de trabajo
de Planeacin Tamao del lotes Centro de
y tiempo de trabajos
entrega alternativos
produccin Eficiencia,
Cantidad utilizacin
disponible
Nro de operacin
Informacin Nro de rdenes
internas

Tiempo de arranque
de Control Prioridad y fecha de y corrida
entrega Cantidad realizada
Cantidad ordenada y rechazada
Cantidad terminada Fecha por entregar
y tiempo de entrega
disponible
Parmetros que afectan la funcin de
control de la produccin
Sistema de programacin
Un aspecto primordial es que el programa sea entendible
Tecnologa del proceso
Ante varias maneras alternas de efectuar un proceso de
produccin, es mejor tratar de normalizar un mtodo
tecnolgico particular, para un numero de sustancias de
trabajos diferentes, que tratar de obtener el mejor de
cada proceso
Estabilidad de las operaciones
Ninguna declaracin de prioridades puede considerarse
invariable: a medida que cambian las circunstancias, las
prioridades deben seguirlas.
El mito de la utilizacin de la planta
No por tener o mantener todas las maquinas trabajando,
se obtendr un mejor resultado. Un criterio mas racional
es la velocidad de flujo del material.
Programa

Un programa es una representacin del tiempo

invertido en efectuar una tarea y debe deducirse
de los requerimientos tcnicos de la misma, los
pronsticos de ventas y la capacidad disponible.
RUTA V/S PROGRAMA
Un programa NO es una simple lista de las
funciones necesarias puesto que toma en cuentan
las relaciones tecnolgicas entre varias funciones.
Por ejemplo, para hacer un producto es necesario
efectuar un cierto numero e funciones, algunas de
las cuales se pueden realizar simultneamente y
otras debern ser terminadas antes de iniciar la
siguiente funcin.
La preparacin de un programa
requiere:
Las fechas en que debe entregarse el producto
Los diversos programas de tareas
las capacidades de las diversas secciones o
departamentos
Las eficiencias de las diversas secciones o
departamentos
El programa de mantenimiento
Los das de asueto
Enfermedades y ausentismo por anticipado
las obligaciones existentes
La disponibilidad de materiales
La prioridad de los diversos trabajos
Los desperdicios admisibles.
La carga

La carga solo difiere de la

programacin en la distribucin de
los detalles y el tiempo: un
programa establecer horarios para
un departamento por un periodo de
un mes, una carga establecer
horarios para un mquina o un
operario por un da o una semana.
La carga en el trabajo asignado a
una mquina o a un operario
La carga
La carga solo puede obtenerse del programa que a
su vez, solo puede establecerse considerando la
carga. Puesto que las fechas de entrega determinan
el programa, es clara la necesidad de considerar la
carga cuando se fija un fecha de entrega.

Fecha de
entrega

Carga

Programa
Capacidad

La capacidad de una unidad es su

aptitud para producir lo que el
consumidor requiere y obviamente
alguna concordancia entre las
necesidades caracterizadas por el
pronstico de mercado y las
aptitudes caracterizadas por la
capacidad.
Capacidad
Cuando la carga es igual a la capacidad, se dice que
el departamento, la mquina o el operario estn a
plena carga
Si la carga es mayor que la capacidad, la planta est
sobrecargada, mientras que si la carga es menor
que la capacidad, la planta est subcargada
Al plantear un programa inicial, es prudente
subcargar deliberadamente la capacidasd para
permitir cierta posibilidad de reaccion ante un
cambio
UNA CARGA DE UN 70% ES RECOMENDABLE COMO
MAXIMO
El problema de la programacion
Identificar el proposito primordial para el
que emprende la programacin
Ejemplo:
Minizar: costos de produccion, costos de
almacenaje, inversion en existencias salida de
efectivo
Maximizar: Utilizacion del trabajo, utilizacion de
la planta, satisfaccion del cliente, moral del
operario
Cifras implicadas en los posibles programas
Si se tienen 3 tareas posibles programas
 Reduccion del problema de la
programacin
Para simplificar la tarea hay cierto numero de medidas
de sentido comun que pueden emprenderse:
Reducir la gama de productos posibles
Reducir la gama de componentes
Examinar los recursos disponibles
Llevar a cabo un programa de ampliacion de tareas
Investigar el uso de subcontratos
Esperar los trabajos grandes y las tareas que consumen
poco
Asegurar la estrecha relacion entre mercadeo y
produccion
reducir el tamano de la unidades organizativas
Aumentar la autonomia en los puestos de trabajo
Reglas de Programacion

Programar primero las tareas con la

mas corta operacion inicial
Programar primero las tareas con
las mas corta operacion final
Programar tareas de acuerdo con su
contenido total de trabajo
Programar tareas de acuerdo con la
fecha de recepcion
Asignar prioridades a las tareas de
acuerdo con el cliente
Lineamientos de Programacion de
carga
Proporcionar una programacion realista
Considerar tiempos adecuados para las
operaciones
Considerar tiempos adecuados antes, entre y
despues de las operaciones
No programar todos los trabajos internamente
No programar toda la capacidad disponible
Cargar solo centros de Trabajo seleccionados
Hacer cambios, ordenadamente, cuando sea
necesario
Responsabilizarce por la programacion
Programacion hacia adelante /
hacia atras

Hacia adelante: programar los

trabajos "tan pronto sea posible"
Hacia atras: programar los trabajos
"cuando se necesiten"
Planeacion de Requerimientos de
Capacidad

Capacidad: Es una medida de la

posibilidad productiva de una
instalacion por unidad de tiempo
PRM; Se enfoca sobre las
prioridades de los materiales
PRC: Esta interesada principalmente
en el tiempo
Carga mediante el algoritmo de
asignacin
Mtodo Hngaro o Algoritmo de Kuhn:

Tambin llamado el mtodo de las

lneas rectas.
Funciona nicamente para matrices
nxn
Es un mtodo basado en
programacin matemtica y uno de
los ms usados
Reglas
ALGORITMO HNGARO, PASO 1
Antes que nada cabe recordar que el mtodo hngaro trabaja en una matriz de costos n*m (en este caso
conocida como matriz m*m, dado que el nmero de filas es igual al nmero de columnas n = m), una
vez construida esta se debe encontrar el elemento ms pequeo en cada fila de la matriz.
ALGORITMO HNGARO, PASO 2
Una vez se cumple el procedimiento anterior se debe construir una nueva matriz n*m, en la cual se
consignarn los valores resultantes de la diferencia entre cada costo y el valor mnimo de la fila a la cual
cada costo corresponde (valor mnimo hallado en el primer paso).
ALGORITMO HNGARO, PASO 3
Este paso consiste en realizar el mismo procedimiento de los dos pasos anteriores referidos ahora a las
columnas, es decir, se halla el valor mnimo de cada columna, con la diferencia que este se halla de la
matriz resultante en el segundo paso, luego se construir una nueva matriz en la cual se consignarn los
valores resultantes de la diferencia entre cada costo y el valor mnimo de la columna a la cual cada costo
corresponde, matriz llamada "Matriz de Costos Reducidos".
ALGORITMO HNGARO, PASO 4
A continuacin se deben de trazar lneas horizontales o verticales o ambas (nicamente de esos tipos)
con el objetivo de cubrir todos los ceros de la matriz de costos reducidos con el menor nmero de lneas
posibles, si el nmero de lineas es igual al nmero de filas o columnas se ha logrado obtener la solucin
ptima (la mejor asignacin segn el contexto de optimizacin), si el nmero de lneas es inferior al
nmero de filas o columnas se debe de proceder con el paso 5.
ALGORITMO HNGARO, PASO 5
Este paso consiste en encontrar el menor elemento de aquellos valores que no se encuentran cubiertos
por las lneas del paso 4, ahora se restar del restante de elementos que no se encuentran cubiertos por
las lneas; a continuacin este mismo valor se sumar a los valores que se encuentren en las
intersecciones de las lneas horizontales y verticales, una vez finalizado este paso se debe volver al paso
4.
EJEMPLOS
 Anlisis de Secuenciamiento
La secuenciacin de paso para los pedidos por los
centros de trabajo, se hace con el objetivo de cumplir
con las fechas de entrega con el menor consumo de
recursos posibles.

Cuando lo fundamental es el cumplimiento de las fechas

de entrega planificadas y cuando la variacin de los
tiempos de alistamiento en los centros de trabajo en
funcin del tem previamente procesado, es pequea en
comparacin con el tiempo total de procesamiento, la
resolucin del problema debe poner nfasis en la
terminacin a tiempo de los pedidos: La tcnica de
Reglas de Prioridad.
 Ejemplo:
Para el restaurante El 3er Ojito la administracin ha
decidido dirigir diferentes tipos de clientes a varias
reas de servicio de meseras. La administracin sabe
que las diferentes combinaciones tipo de cliente/mesera
pueden hacer variar los costos de servicio a causa de
las distitntas caractersticas de los clientes, y a las
caractersticas de habilidad y personalidad de las
meseras. Determine la mejor distribucin de meseras la
menor costo posible
Meseras

Tipo cliente Sally Wanda Bertha

1 12,9 11,9 12,1
2 15,3 15,5 14,3
3 13,9 13,9 13
 Anlisis de Secuenciamiento

La secuencia de paso se determina para

cada mquina por separado, y solo se
consideran los pedidos que estn
esperando a ser procesados en ella. La
mala programacin puede provocar
desaprovechamiento de las horas
productivas.
 Anlisis de Secuenciamiento
Reglas de Prioridad:

1. PEPS Primero en entrar primero en salir

2. UEPS Ultimo en entrar primero en salir
3. MINDD mnima fecha de entrega
4. MINSD Mnimo tiempo de inicio planeada
5. MINPRT Mnimo tiempo de procesamiento
6. MINSOP Mnimo tiempo de holgura, se
entender como tiempo de holgura la
diferencia entre el tiempo de
procesamiento y el tiempo diponible a la
fecha de entrega.
 Anlisis de Secuenciamiento
Reglas de Prioridad:

RAMDOM o aleatorio
MINPRT con truncamiento (secuencia con
prioridad a clientes importantes)
RAZON CRITICA: Tiempo disponible a la
fecha de entrega entre el Tiempo de
procesamiento,
Tiempo de Caresta: Q d, Q es el inventario y
el d es la demanda por pedido.
Hacer ingresar primero la orden donde hay
mayor throughput.
 Anlisis de Secuenciamiento

Para medir el rendimiento de las reglas de

secuenciamiento se utilizan las siguientes
normas:
1.Cumplir con las fechas de entrega a los
clientes u operaciones posteriores.
2.Minimizar el trabajo en proceso

3.Minimizar el tiempo de flujo (tiempo que

permanece en el taller o planta)
4.Minimizar el tiempo de inactividad de las
mquinas y trabajadores.
5.% de retrazo de la planta.
 Anlisis de Secuenciamiento
Ejemplo sencillo de Secuenciamiento
por diferentes reglas
Datos generales:
Trabajo Tiempo d e Fecha d e entrega
(orden d e procesamiento (das a partir d e
lagadas) (das) la entrega)
A 3 5
B 4 6
C 2 7
D 6 9
E 1 2
 Anlisis de Secuenciamiento

PEPS Primero en entrar primero en salir

Tiempo de Fecha de entrega

procesamiento (das a partir de Tiempo de flujo Das tarde
Trabajo (das) la entrega) (das) de entrega
A 3 5 0+3= 3 0
B 4 6 3+4= 7 1
C 2 7 7+2= 9 2
D 6 9 9+6= 15 6
E 1 2 15+1=16 16 14
Promedio de Das deatraso 4,6
Tiempo de flujo total =3+7+9+15+16 = 50 das
Medida del tiempo de flujo= 50/5 = 10 das
 Anlisis de Secuenciamiento

MINPRT Menor tiempo de procesamiento

Tiempo de Fecha de entrega

procesamiento (das a partir de Tiempo de flujo Das tarde
Trabajo (das) la entrega) (das) de entrega
E 1 2 0+1= 1 0
C 2 7 1+2= 3 0
A 3 5 3+3= 6 1
B 4 6 6+4= 10 4
D 6 9 10+6=16 16 7
Promedio de Das de atraso 2,4
Tiempo de flujo total =1+3+6+10+16 = 36 das
Medida del tiempo de flujo= 36/5 = 7,2 das
 Anlisis de Secuenciamiento

MINDD Mnimafechadeentrega

Tiempo de Fecha deentrega

procesamiento (dasa partir de Tiempode flujo Dastarde
Trabajo (das) la entrega) (das) deentrega
E 1 2 0+1= 1 0
A 3 5 1+3= 4 0
B 4 6 4+4= 8 2
C 2 7 8+2= 10 3
D 6 9 10+6= 16 7
Promedio de Das de atraso 2,4
Tiempode flujo total =1+4+8+10+16= 39 das
Medidadel tiempode flujo= 39/5= 7,8 das
 Anlisis de Secuenciamiento

UEPS Ultimo en entrar promero en salir

Tiempo de Fecha de entrega

procesamiento (das a partir de Tiempo de flujo Das tarde
Trabajo (das) la entrega) (das) de entrega
E 1 2 0+1= 1 0
D 6 9 1+6= 7 0
C 2 7 7+2= 9 2
B 4 6 9+4= 13 7
A 3 5 13+3= 16 11
Promedio de Das de atraso 4
Tiempo de flujo total =1++7+9+13+16 = 46 das
Medida del tiempo de flujo= 46/5 = 9,2 das
 Anlisis de Secuenciamiento

RAMDOM Aleatorio

Tiempo de Fecha de entrega

procesamiento (das a partir de Tiempo de flujo Das tarde
Trabajo (das) la entrega) (das) de entrega
D 6 9 0+6= 6 0
C 2 7 6+2= 8 1
A 3 5 8+3= 11 6
E 1 2 11+1= 12 10
B 4 6 12+4= 16 10
Promedio de Das de atraso 5,4
Tiempo de flujo total =6+8+11+12+16 = 53 das
Medida del tiempo de flujo= 53/5 = 10,5 das
 Anlisis de Secuenciamiento

MINSOP Menor tiempo de holgura

Tiempo de Fecha de entrega

procesamiento (das a partir de Tiempo de flujo Das tarde
Trabajo (das) la entrega) (das) de entrega
E 1 2 0+1= 1 0
A 3 5 1+3= 4 0
B 4 6 4+4= 8 2
D 6 9 8+6= 14 5
C 2 7 14+2= 16 9
Promedio de Das de atraso 3,2
Tiempo de flujo total =1+4+8+14+16 = 43 das
Medida del tiempo de flujo= 43/5 = 8,6 das
 Anlisis de Secuenciamiento

RESUMENDE RESULTADOS
Tiempo de Tiempo promedio
procesamiento de terminacin Atraso
Regla (das) (das) Promedio (das)
PEPS 50 10 4,6
MINPRT 36 7,2 2,4
MINDD 39 7,8 2,4
UEPS 46 9,2 4,0
RAMDOM 53 10,6 5,4
MINSOP 43 8,6 3,2
 Secuencia entre dos centros de
trabajo Algoritmo de Jhonson

1. Se escoje el menor
2. Si el tiempo menor est en la
mquina 2, la operacin va de ltimo
3. Si el tiempo menor est en la
mquina 1, la operacin va de
primero
4. Repita hasta asignar todas las tareas
EJEMPLOS
Anlisis de Secuenciamiento
Algoritmo de Jhonson:
Diseado para asignar n rdenes a 2 CT
Minimizando el tiempo de produccin.

Centro de trabajo
Centro de Trabajo
Orden 1 (lmina
" (pintura)
metlica)

A 4 5

B 17 7

C 14 12

D 9 2

E 11 6

Se escogen los menores. Si el menor queda en LB va de

segundo (ltimo) Si el menor queda en LA va de
primero.
 Anlisis de Secuenciamiento
Algoritmo de Jhonson:
Diseado para asignar n rdenes a 2 CT (ampliado a
3 CT). Minimizando el tiempo de produccin.
Tiempo de C a r g a
Producto A B C D
Lnea 1 6 8 7 5.5
Lnea 2 4 4.5 5 4
Lnea 3 5 10 5 7

Tiempo de C a r g a
Producto A B C D
LA 10 12.5 12 9.5
LB 9 14.5 10 11

El orden de produccin sera D, B, C, y A

Se escogen los menores. Si el menor queda en LB va de
segundo (ltimo) Si el menor queda en LA va de
primero.
 Anlisis de Secuenciamiento
Algoritmo de Jhonson:
Diseado para asignar n rdenes a 2 CT (ampliado a 3 CT)
Minimizando el tiempo de produccin.

Tiempo de Carga
P r o d u c to A B C D
Lnea 1 6 8 7 5 .5
Lnea 2 4 4 .5 5 4
Lnea 3 5 10 5 7

Tiempo de Carga
P r o d u c to A B C D
LA 10 1 2 .5 12 9 .5
LB 9 1 4 .5 10 11

El orden de produccin sera D, B, C, y A

Se escogen los menores. Si el menor queda en LB va de segundo (ltimo)
Si el menor queda en LA va de primero.