GUA

GUA PRCTICA
PRCTICA DE
DE
APLICACIN
APLICACIN
INDUSTRIAS
INDUSTRIASCATEDRAL
CATEDRALS.A.
S.A.

Industrias Catedral S.A. Esta ubicada en la avenida Rodrigo Pachano entre

Batallon Monte Cristi y Cabo Primero Segundo Quiroz.La Empresa est
operando desde el ao de 1950 y se dedica a la produccin y distribucion de
Harinas, Fideos, Avena, Afrechos y preoductos derivados de parafina como
velas y velones.
A continuacin presentamos los resultados obtenidos por el trabajo del
Grupo de Mejoradenominado PRODUCCION", cuyo proyecto es
"DISMINUCION DE DESPERDICIOS DE MATERIA PRIMA
MEDIANTE LA APLICACIN DE BPMS.
INDUSTRIAS
INDUSTRIASCATEDRAL
CATEDRALS.A.
S.A.
I NTEGRANTES
Hernn Achachi
Fausto Guaman
Oswaldo Guerra
Wilian J aque
Eduardo Tiban
J avier Llugsa
Marcelo Miranda
Luis Tubon
Neicer Ruiz
Lizandro Vasconez INICIO DE REUNIONES: Agosto 10 / 2011
Angel Paucar ASISTENCIA PROMEDIO: 98%
Mario Llugsa
HORARIO DE REUNIONES: Mircoles 14H00 - 15H00
Lder: Luis J aque
Facilitador:J orge Mancero NMERO DE PROYECTO DEL GRUPO: 4
FECHA DE PRESENTACIN EL PROYECTO: Mayo 01 / 2012
 PRIMER PASO Seleccionar la Oportunidad de Mejora

UNIDAD: Produccin de Armazones

A. REVISAR ANTECEDENTES Y CONOCER MEJOR EL SISTEMA: Artemueble ha iniciado un PMCCP, con el
objeto de mejorar la Calidad y Productividad en todas las reas y aumentar la satisfaccin de sus clientes.

MISIN: Producir armazones de productos metlicos con la mejor calidad, al menor costo posible para lograr la
satisfaccin de nuestros clientes internos.

DIAGRAMA DE CARACTERIZACIN
PROVEEDORES INSUMOS PROCESOS SERVICIOS/PRODUCTOS CLIENTES INTERNOS
Tapicera
Bodega Tubos Cortar Armazones de sillas Pintura
Jefatura de Perfiles Doblar Armazones de escritorios Cromadora
producin Platinas Soldar Armazones de camas
Electrodos Pulir Armazones de mesas CLIENTES EXTERNOS
Planchas de tol Limpiar Armazones de archivadores Ninguno
Armazones de roperos

REQUERIMIENTO ATRIBUTOS DE ATRIBUTOS DE REQUERIMIENTO DE

S DEL CLIENTE LOS INSUMOS PRODUCTOS O CLIENTES
AL PROVEEDOR SERVICIOS
Tolerancia 0,1mm. Pedidos completos
Entrega oportuna Electrodos E6011 y Sin defectos A tiempo
Buen trato E6013 Bien pulido Sin defectos
Con calidad
 PRIMER PASO Seleccionar la Oportunidad de Mejora
B. LISTAR PROBLEMAS: El grupo Los Leones" list los siguientes problemas de Calidad y
Productividad, utilizando la tcnica Tormenta de Ideas".

1. Devoluciones
2. Ciclo de produccin alto
3. Quejas de clientes internos
4. Desperdicio de materiales
5. Productos defectuosos
6. Productos de segunda
7. Reprocesos
8. Retraso en la entrega
9. Baja productividad

C. PRESELECCIONAR LOS PROBLEMAS: Utilizando la tcnica de "Grupo Nominal", con el criterio

del impacto en los resultados de la empresa, se preseleccionaron los siguientes:

1. Baja productividad 35 puntos

2. Ciclo de produccin alto 30 puntos
3. Productos defectuosos 25 puntos
4. Desperdicio de materiales 23 puntos
5. Reprocesos 20 puntos
6. Quejas de clientes internos 17 puntos
NOTA: La tcnica de "Grupo Nominal" se utiliza para preseleccionar los problemas que ingresarn a la Matriz de
Jerarquizacin
 PRIMER PASO Seleccionar la Oportunidad de Mejora
D. JERARQUIZAR LOS MS IMPORTANTES: Utilizando la Matriz de Jerarquizacin, se determin el problema ms
importante. El grupo de mejoramiento discuti y resolvi que los factores de ponderacin son los siguientes:

F1 = Impacto en los resultados de la empresa

F2 = Facilidad de solucin
F3 = Costo de la solucin

E. SELECCIONAR LA OPORTUNIDAD
DE MEJORA: Se determin como el
ms importante a Productos
Defectuosos". Por lo tanto el Proyecto
del Grupo Los Leones" es:

"DISMINUIR EL PORCENTAJE DE
PRODUCTOS DEFECTUOSOS"

ESCALAS:
F1 F2 F3
3 = Alto impacto 3 = Fcil 3 = Menos de $500
2 = Medio impacto 2 = Regular 2 = Entre $500 y 1000
1 = Bajo impacto 1 = Difcil 1 = Ms de $1000
 SEGUNDO PASO Cuantificar el problema
A. CLARIFICAR Y CUANTIFICAR EL PROBLEMA: De la recoleccin de datos durante el perodo
Noviembre Marzo (5 meses), se obtuvieron los siguientes datos:

INDICADOR: PRODUCTOS DEFECTUOSOS / PRODUCTOS FABRICADOS

B. DIVIDIR EL PROBLEMA: El problema se

PRODUCTOS DEFECTUOSOS / PRODUCTOS PRODUCIDOS puede dividir de acuerdo a diferentes criterios
DETALLE Nov. Dic. Enero Feb. Mar. TOTAL
Total de productos
segn las caractersticas del problema, entre los
fabricados 436 659 720 448 574 2837 cuales podemos mencionar: por procesos, por
Total de productos lneas de produccin, por actividades, por
defectuosos 225 251 230 240 182 1128
% de defectos 51,6% 38,1% 31,9% 53,6% 31,7% 39,76%
caractersticas del problema, por presentaciones
de productos, por volumen de ventas, etc.
GRFICO DE COMPORTAMIENTO
% de Productos defectuosos
Para este caso, dividimos el problema por
PRODUCTOS".
P ro duct o s defect uo so s /

60,0%
P ro duct o s fabricado s

Sillas
IN D ICAD OR

40,0%
Mesas
20,0% Escritorios
0,0% Archivadores
Nov. Dic. Enero Feb. Mar. Roperos
Tubos
Otros
 SEGUNDO PASO Cuantificar el problema
C. ESCOGER DIVISIONES EN BASE A DATOS: De la "Hoja de Inspeccin" se obtuvieron
los siguientes datos de productos defectuosos:
DIVISIN Nov. Dic. Enero Feb. Mar. TOTAL
Sillas 120 132 115 131 99 597
GRFICO DE PARETO
Mesas 8 9 9 8 4 38
Escritorios 16 17 20 17 9 79
100%
Camas 72 81 79 77 63 372
Archivadores 6 7 5 4 4 26
1000
Roperos 0 1 1 1 0 3
Tubos 2 3 1 2 2 10 80%
Otros 1 1 0 0 1 3
800
TOTAL 225 251 230 240 182 1128

Productos defectuosos
60%
Se realiz un "Diagrama de Pareto" para determinar cuales divisiones se analizaran.

Porcentaje
600
DATOS PARA EL DIAGRAMA DE PARETO
40%
DIVISIN No. Prod. % Prod. % 400
Defect. Relativo Defect. acum.
Sillas 597 52.93% 597 52.93%
Camas 372 32.98% 969 85.90% 200 20%
Escritorios 79 7.00% 1048 92.91%
Mesas 38 3.37% 1086 96.28%
Archivadores 26 2.30% 1112 98.58% 0 0%
Tubos 10 0.89% 1122 99.47%
Roperos 3 0.27% 1125 99.73%
Otros 3 0.27% 1128 100.00%
TOTAL 1128 100.00%

De acuerdo a este diagrama, el 80% de productos defectuosos abarcan 2 divisiones, de

 TERCER PASO Analizar las causas races

A. LISTAR LAS CAUSAS: De la hoja de recoleccin de datos, se

obtuvieron las siguientes causas para los productos defectuosos.

1. Fuera de especificaciones
2. Rayaduras
3. Soldadura mal realizada
4. Material no apropiado
5. Agujeros en el material
6. Residuos de soldadura
7. Estructura descuadrada
8. Hundimientos
9. Filos cortantes
10. Perforaciones errneas
11. Grietas en soldadura
 TERCER PASO Analizar las causas races
B. AGRUPAR Y CUANTIFICAR LAS CAUSAS: De la Hoja de recoleccin de datos, se
determinaron todas las causas del problema y se cuantificaron.
CAUSAS RACES
No.
% Defectos
Defectos
Rayaduras C1 .1 14 2.35%
Soldadura mal realizada C1 .2 136 22.78%
Grietas en soldadura C1 .3 102 17.09%
Material no apropiado C1 .4 16 2.68%
SILLAS
Agujeros en el material C1 .5 19 3.18%
597 52.93%
Fuera de especificaciones C1 .6 58 9.72%
Residuos de soldadura C1 .7 96 16.08%
Hundimientos C1 .8 16 2.68%
PRODCUTOS
Filos cortantes C1 .9 126 21.11%
DEFECTUOSOS
Perforaciones errneas C1 .10 14 2.35%
1128
100% Soldadura mal realizada C2.1 41 11.02%
Rayaduras C2.2 7 1.88%
Grietas en soldadura C2.3 79 21.24%
Fuera de especificaciones C2.4 45 12.10%
CAMAS
Material no apropiado C2.5 19 5.11%
372 32.98%
Agujeros en el material C2.6 20 5.38%
Estructura descuadrada C2.7 28 7.53%
Residuos de soldadura C2.8 41 11.02%
Hundimientos C2.9 7 1.88%
Filos cortantes C2.10 85 22.85%
 TERCER PASO Analizar las causas races

C. SELECCIONAR LAS CAUSAS: Se realiza un Diagrama de Pareto, para identificar las principales
causas en cada divisin.

CAUSAS RACES
CAUSAS DE SILLAS DEFECTUOSAS
No. CAUSAS DE CAMAS DEFECTUOSAS
% Defectos % Acum.
Defectos
Soldadura mal realizada C1 .2 136 22,78% 22,78%100% 350
Filos cortantesC2.10 85 22,85% 22,85% 100%
550
Filos cortantes C1 .9 126 21,11% 43,89%90% Grietas en soldadura
C2.3 79 21,24% 44,09% 90%
500
Grietas en soldadura C1 .3 102 17,09% 60,97%80% 300Fuera de especificaciones
C2.4 45 12,10% 56,18% 80%
450
Residuos de soldadura
400
C1 .7 96 16,08% 77,05%70% 250Soldadura mal C2.1
realizada 41 11,02% 67,20% 70%
Fuera de especificaciones C1 .6
350 58 9,72% 86,77%60% Residuos de soldadura
C2.8 41 11,02% 78,23% 60%
Agujeros en el material C1 .5 19 3,18% 89,95%50% 200Estructura descuadrada
C2.7 28 7,53% 85,75%
300 50%
Material no apropiado
250 C1 .4 16 2,68% 92,63%40% 150Agujeros en elC2.6
material 20 5,38% 91,13% 40%
Hundimientos
200 C1 .8 16 2,68% 95,31% Material no apropiado
C2.5 19 5,11% 96,24%
30% 30%
Rayaduras
150 C1 .1 14 2,35% 97,65% 100Rayaduras C2.2 7 1,88% 98,12%
20% 20%
100
Perforaciones errneas C1 .10 14 2,35% 100,00% 50HundimientosC2.9 7 1,88% 100,00%
50 10% 10%
0 0% 0 0%
C 1 .2 C 1 .9 C 1 .3 C 1 .7 C 1 .6 C 1 .5 C 1 .4 C 1 .8 C 1 .1 C 1 .10 C 2.10 C 2.3 C 2.4 C 2.1 C 2.8 C 2.7 C 2.6 C 2.5 C 2.2 C 2.9
 TERCER PASO Analizar las causas races
C. SELECCIONAR LAS CAUSAS: A las principales causas se aplica el Diagrama Causa - Efecto
222 (42.86%) 238 (45.95%)
MTODO RR.HH.

Filos cortantes (126) Soldadura mal realizado (136)

Falta de
No hay No existe lista capacitacin No son
parmetros de chequeo de soldadores
de calidad calidad calificados
Residuos de soldadura (96) Grietas en soldadura (102)
Falta de SILLAS
No existe No hay No hay
control final procedi- criterios de capacitacin DEFECTUOSAS
mientos aceptacin
597 52.93%
Fuera de especificaciones (58)
518
No existen No existen
planos jigs

MANAGEMENT
58 (11.19%)
 TERCER PASO Analizar las causas races

C. SELECCIONAR LAS CAUSAS: Se aplica el Diagrama de Pareto al Diagrama Causa - Efecto

DIAGRAMA DE PARETO (SILLAS)

500 100%
90%
400 80%
70%
300 60%
50%
200 40%
30%
100 20%
10%
0 0%
RR.HH MTODO MANAGEMENT
 TERCER PASO Analizar las causas races
C. SELECCIONAR LAS CAUSAS: A las principales causas se aplica el Diagrama Causa - Efecto
126 (39.5%) 115 (36.05%)
MTODO RR.HH.

Filos cortantes (85) Grietas en soldadura (79)

Falta de
No hay No existe lista capacitacin
parmetros de chequeo de
de calidad calidad
Residuos de soldadura (41) Soldadura mal realizado (36)

Falta de CAMAS
No existe No hay No hay
control final procedi- criterios de capacitacin DEFECTUOSAS
mientos aceptacin
372 32.98%
Fuera de especificaciones (45) Estructura descuadrada (28)
319
No existen No hay Mala calidad Material
planos herramientas de jigs dbil
adecuadas
Soldadura mal realizada (5)
Mala calidad
de electrodos

MANAGEMENT MATERIALES

45 (14.11%) 33 (10.34)
 TERCER PASO Analizar las causas races

C. SELECCIONAR LAS CAUSAS: Se aplica el Diagrama de Pareto al Diagrama Causa - Efecto

DIAGRAMA DE PARETO (CAMAS)

100%
300
90%
250 80%
70%
200 60%
150 50%
40%
100 30%
20%
50
10%
0 0%
MTODO RR.HH. MANAGEMENT MATERIALES
 CUARTO PASO Establecer metas

A. DEFINIR EL NIVEL ESPERADO B. DEFINIR LA META DE

MEJORAMIENTO
El grupo de mejoramiento cuantific que se han
producido un total de 1128 productos defectuosos, el
indicador debera ser cero.
El promedio actual del porcentaje de productos Se determina el nivel de
defectuosos es de 39.76%.
El grupo analiz las mejoras a obtenerse, en base a las
mejora que se quiere alcanzar
causas determinadas. atacando las causas races
CAUSAS A CANTIDAD DE
ELIMINARSE O QUEJAS A RESULTADO
DISMINUIRSE DISMINUIRSE PORCENTAJE A
SILLAS MEJORAR
Filos cortantes 126
Residuos de soldadura 96
460
Soldadura mal realizada 136
Grietas en soldadura 102
(701 / 1128)*100
CAMAS 701
Filos cortantes 85
Residuos de soldadura 41 62.15%
241
Grietas en soldadura 79
Soldadura mal realizada 36
DEFINICIN
DEFINICINDE
DELA
LAMETA
META

Promedio del Indicador (noviembre - marzo): 39.76%

Porcentaje a mejorar implantando soluciones: 62.15%
El 62.15% del 39.76% (promedio) es igual a: 24.71%

Meta del Indicador: 39.76% (promedio)

- 24.71% (mejora)
15.05% (META)

ES DECIR EL INDICADOR DE PORCENTAJE DE PRODUCTOS

DEFECTUOSOS SER DEL 15.05% HASTA EL 31 DE JULIO
DEL 2000!
 QUINTO PASO Disear y ejecutar las soluciones
A. LISTAR LAS POSIBLES SOLUCIONES: El grupo mediante la tcnica
Tormenta de ideas, list las siguientes alternativas de solucin.
1. SILLAS
Construir avellanadores
Dotar de herramientas adecuadas al personal responsable de este proceso.
Capacitar a trabajadores en escuela de soldadura
Chequear calidad de insumos desde el ingreso
Implementar jigs de ensamblaje

2. CAMAS
Realizar procedimientos de operacin
Definir una lista de aseguramiento de calidad
Cambio de tipo de soldadura (Mig)
Cambiar el sistema de corte a corte por anillos
Capacitar al personal en escuela de soldadura
Desarrollar un sistema de capacitacin para personal nuevo.
 QUINTO PASO Disear y ejecutar las soluciones
B. SELECCIONAR SOLUCIONES MS FACTIBLES:
F1 = Impacto sobre el problema (50%); F2 = Facilidad de solucin (30%); F3 = Tiempo de ejecucin (20%)

ESCALAS:
F1 F2 F3
3 = Alto 3 = Fcil 3 = Menos de 2 semanas
2 = Medio 2 = Regular 2 = Entre 2 y 4 semanas
1 = Bajo 1 = Difcil 1 = Ms de 4 semanas
 QUINTO PASO Disear y ejecutar las soluciones
C. PROGRAMAR LAS ACTIVIDADES DE CADA SOLUCIN: Las soluciones estan ordenadas de
acuerdo al orden cronolgico de inicio de aplicacin de las mismas.

MAYO JUNIO JULIO AGOSTO

N SOLUCIN RESP.
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Jefe de
1 Construir avellanadores
Produccin
2 Dotar de herramientas adecuadas a personal
Gerente
responsable de este paso
3 Capacitar a trabajadores en escuela de Jefe de
soldadura RR.HH.
4 Exigir presentacin de certificado de calidad Jefe de
de proveedores de insumos Compras
Jefe de
5 Documentar procesos de operacin
Calidad
6 Definir y aplicar una lista de aseguramiento Jefe de
de calidad Calidad
7 Cambiar el sistema de corte a corte por
Gerente
anillos
8 desarrollar un sistema de capacitacin para Jefe de
personal nuevo RR.HH.
 SEXTO PASO Verificar los resultados
A. VERIFICAR EL CUMPLIMIENTO DE LAS SOLUCIONES:
 SEXTO PASO Verificar los resultados
B. CHEQUEAR LOS NIVELES ALCANZADOS: La medicin de los indicadores se lo realiza mensualmente.

ANTES DURANTE DESPUS

DETALLE
NOV. DIC. ENE. FEB. MAR. ABR. MAY. JUN. JUL. AGO.
Total Kilos
Producidos 436 659 720 448 574 609 598 629 638 720
Total kilos
Desperdicios 225 251 230 240 182 158 121 38 25 20
% de productos
defectuosos 51.61% 38.09% 31.94% 53.57% 31.71% 25.94% 20.23% 6.04% 3.92% 2.78%

DIAGRAMA DE CORRIDA C. EVALUAR EL IMPACTO DE LAS

% DE PRODUCTOS DEFECTUOSOS MEJORAS INCORPORADAS:

60% Logramos el 4.18% de productos

Antes Durante Despus defectuosos
50%
40% Tuvimos xito
30% Promedio
Promedio
4.18%
Superamos la meta
20% 39.76%
Promedio Se mejor el ambiente laboral
10%
23.12%
0% Se fortaleci el trabajo en equipo
NOV. DIC. ENE. FEB. MAR. ABR. MAY. JUN. JUL. AGO.
El grupo gener un ahorro de $12.000 al
ao
 SPTIMO PASO Establecer acciones de garanta

A. NORMALIZAR PRCTICAS OPERATIVAS

ACTIVIDAD RESP. FECHA OBSERVACIONES

Actualizar y difundir manuales de Jefe de 30-Sept.- Se involucra a todo el
procedimientos Calidad 2004 personal
Implementar sistema de gestin de calidad Gerente 31-Dic-2004 Normas ISO 9000
Jefe de Anlisis de valor
Realizar anlisis de procesos mensualmente Cada mes
Calidad agregado
Implementar sistema de induccin para personal Jefe de 15-Agos-
Manual de procedimiento
nuevo RR.HH. 2004

B. ENTRENAMIENTO EN LOS NUEVOS MTODOS

ACTIVIDAD RESP. FECHA OBSERVACIONES

Capacitar al Jefe de Produccin en Gestin de la Jefe de 30-Ago-
Contratar Instructor
Calidad RR.HH. 2004
Jefe de 30-Ago- Realizarlo en Jefatura de
Capacitar al lder del grupo, en computacin
RR.HH. 2004 Produccin
Jefe de 15-Ago- Elaborar diagrama de
Entrenar al personal en control de procesos
RR.HH. 2004 flujo de procesos.
 SPTIMO PASO Establecer acciones de garanta
C. INCORPORAR AL CONTROL DE GESTIN DEL DEPARTAMENTO

ACTIVIDAD RESP. FECHA OBSERVACIONES

Indicador de porcentaje de productos Lder del
Cada mes Siempre tomar datos
defectuosos Grupo
Colocar pizarrn para comunicacin e Jefe de 15-Ago- En donde sea visible para
informacin Produccin 2004 todos.
Jefe de
Indicador de produccin Cada mes Diagramas de corrida
Produccin
Jefe de Mantener archivo de
Formato de control de calidad Permanente
Produccin registros.

D. RECONOCER Y DIFUNDIR RESULTADOS

ACTIVIDAD RESP. FECHA OBSERVACIONES

Lder del 15-Ago-
Documentar el proyecto de mejora Pasar a computadora
Grupo 2004
Lder del 16-Ago-
Entregar al coordinador general del proceso Anillado
Grupo 2004
21-Ago-
Presentar al comit en jorandas de calidad Todos Con infocus
2004