Debe

pararse toda la produccin si se

va a hacer arreglos para un nuevo
producto.

Bajos

niveles de inventario en proceso.

Acompaa

una

distribucin

por

producto.
1

Sistema de produccin por tarea o trabajo

Se

produce en un sitio fijo al que se

traslada la maquinaria, la mano de obra,
la materia prima y los materiales.

EJEMPLOS
UN

EDIFICIO
UN BARCO
UN AVION
UN TREN

 Mercadotecnia

debe de ser de alto

nivel.
Mano

de obra de uso mltiple.

Se

necesitan ms trabajadores para

determinados periodos.
4

 Acompaa

una

distribucin

por

posicin fija.

 Los

tipos de produccin que con

ms frecuencia se encuentran son

las producciones intermitentes y
las producciones continuas, sobre
todo en una forma combinada.
6

SELECCIN DEL PROCESO

SIGNIFICA

DEFINIR QUE TIPOS DE

PROCESOS DE PRODUCCION SE
DEBEN TENER EN LA PLANTA.

DECISIONES DE
PROCESO
RELACIONADAS

LAYOUT

MANEJO DE
MATERIALES

BALANCEO DEL
SISTEMA
PRODUCTIVO

LAYOUT
SE

REFIERE A LA LOCALIZACION DE
LOS DEPARTAMENTOS, DE LOS
GRUPOS DE TRABAJO DENTRO DE
LOS DEPARTAMENTOS, DE LAS
ESTACIONES DE TRABAJO Y DE LAS
MAQUINAS.( PERSONAS, EQUIPOS Y
ADMINISTRACION DEL ESPACIO).
9

LAYOUT
CONSISTE

EN ORGANIZAR LAS
PERSONAS, ESPACIOS Y EQUIPOS,
DE
UNA
MANERA
TAL
QUE
GARANTICE UN FLUJO DE TRABAJO
UNIFORME O UN PATRON DE
TRAFICO DETERMINADO.
10

 TIPOS

DE LAYOUT

POR

PRODUCTO

POR

PROCESO

POR

POSICION FIJA
11

TIPOS SE SISTEMAS DE PRODUCCION

TIPOS DE LAYOUT

Sistema de
produccin
intermitente

POR

PROCESO

Sistema de
produccin continua

POR

PRODUCTO

Sistema de
produccin por tarea
o trabajo

POR

POSICION FIJA
12

 MUCHAS

PLANTAS
UTILIZAN
UNA
COMBINACION DE ESTRUCTURAS DE
PROCESO.

LA PLANEACIN EFECTIVA DE PROCESOS

EXIGE UN ENTENDIMIENTO CLARO SOBRE
LO QUE LA FBRICA PUEDE O NO HACER,
CON RELACIN A LAS ESTRUCTURAS DE
PROCESO.
13

 UN

LAYOUT
PTIMO
PUEDE
PROPORCIONAR
UNA
VENTAJA
COMPETITIVA.

EL

FLUJO
DE
PROCESOS
DETERMINA EL TIPO DE PROCESO.
14

POR PRODUCTO

Involucra

mltiples estaciones de
trabajo acomodadas en secuencia y las
partes son fsicamente movidas a travs
de dicha secuencia.

15

16

 Debe

existir suficiente cantidad de

material para que el flujo de produccin
sea continuo.

Las

maquinas y el equipo deben ser

especializadas y colocadas dentro de la
lnea del flujo
17

 Los

encargados de mantenimiento
deben tener un alto nivel tcnico y
rapidez.

Hay
Se

estandarizacin.

debe hacer balanceo de lneas.

18

 Reduccin

del manejo de materiales, va

en una sola lnea de produccin.

Mayor

control.

Se

reduce el congestionamiento de
material.

Costos

de inventario son menores.

19

POR PROCESO
El

equipo es transportado de acuerdo al

lugar o su funcin.

20

 Se

pueden hacer cambios en los arreglos

del equipo y las maquinas.
Se pueden usar maquinarias de uso
general.
Mejor
utilizacin de la maquinaria
reduciendo la inversin.
Es ms fcil mantener la continuidad de
las operaciones como en los casos de
averas de maquinaria.
21

POR POSICION FIJA

Trabajadores

y
equipo
de
procesamiento es trado al producto.

22

 Requiere

un amplio lugar de almacn.

Requiere un taller base para fabricar las
partes o componentes del artculo.
Reduce el manejo de la pieza principal.
Se adapta a una gran variedad de
productos.
Ms
flexible
la
ingeniera
de
distribucin.
23

MTODOS

PARA UNA BUENA

DISTRIBUCIN (LAYOUT) DE
PLANTAS DE PRODUCCIN

24

POR

PROCESO, Systematic Layout

Planning

POR

PRODUCTO, Balanceo
Lneas de Produccin

de

25

Systematic Layout
Planning
(Plano de Distribucin Sistemtica)

Esta

metodologa conocida como SLP

por sus siglas en ingls, ha sido la ms
aceptada y la ms comnmente
utilizada para la resolucin de
problemas de distribucin en planta, a
partir de criterios cualitativos.
26

A continuacin se describe de forma

general los pasos del procedimiento:
Paso

1: Anlisis producto-cantidad
Lo primero que se debe conocer para realizar
una distribucin en planta, es qu se va a
producir y en qu cantidades, y estas
previsiones deben disponer para cierto
horizonte temporal.
27

Paso

2: Anlisis del recorrido de los

productos (flujo de produccin)
Se trata en este paso de determinar la
secuencia y la cantidad de los movimientos de
los productos por las diferentes operaciones,
durante su procesado.
A partir de la informacin del proceso
productivo y de los volmenes de produccin,
se elaboran grficas y diagramas descriptivos
del flujo de materiales.
28

Tales

instrumentos no son exclusivos de los

estudios de distribucin en planta; son o
pueden ser los mismos empleados en los
estudios de mtodos.
Entre estos se cuenta con:
Matrices origen- destino.
Diagramas de hilos.
Diagramas de recorrido.
29

 De

estos diagramas no se desprende

una distribucin en planta, pero sin
duda proporcionan un punto de partida
para su planteamiento. No resulta difcil
a partir de ellos establecer puestos de
trabajo, lneas de montaje principales y
secundarias, reas de almacenamiento.
30

Paso

3: Anlisis de las relaciones entre

actividades

Conocido el recorrido de los productos, debe

plantearse el tipo y la intensidad de las
interacciones existentes entre las diferentes
actividades productivas, los medios auxiliares,
los sistemas de manipulacin y los diferentes
servicios de la planta.
31

 Entre

otros aspectos, se debe considerar en

esta etapa las exigencias constructivas,
ambientales, de seguridad e higiene, los
sistemas de manipulacin necesarios, el
abastecimiento de energa y la evacuacin de
residuos, la organizacin de la mano de obra,
los sistemas de control del proceso, los
sistemas de informacin, etc.
32

 Para

poder representar las relaciones

encontradas de una manera lgica y
que permita clasificar la intensidad de
dichas relaciones, se emplea la tabla
relacional de actividades.

33

 Consistente

en un diagrama de doble
entrada, en el que quedan plasmadas
las necesidades de proximidad entre
cada actividad y las restantes, segn los
factores de proximidad definidos a tal
efecto.
34

 Es

habitual expresar estas necesidades

mediante un cdigo de letras, siguiendo una
escala que decrece con el orden de las cinco
vocales:
A (absolutamente necesaria),
E (especialmente importante),
I (importante),
O (importancia ordinaria) y
U (no importante);
La indeseabilidad se representa por la letra
X.

35

Tabla Relacional de Actividades

36

 Paso

4: Desarrollo del
Relacional de Actividades

Diagrama

El

diagrama es un grafo en el que las actividades

son representadas por nodos unidos por lneas.
Estas ltimas representan la intensidad de la
relacin (A,E,I,O,U,X) entre las actividades unidas
a partir del cdigo de lneas que se muestra en la
Figura mas adelante.
37

 Se

trata de conseguir distribuciones en

las que las actividades con mayor flujo
de materiales estn lo ms prximas
posible.
Cumplir el principio de la mnima
distancia recorrida, y en las que la
secuencia de las actividades sea similar
a aquella con la que se tratan, elaboran
o montan los materiales (principio de la
circulacin o flujo de materiales).
38

39

Paso

5: Anlisis de necesidades y
disponibilidad de espacios.

El

siguiente paso hacia la obtencin de

alternativas factibles de distribucin es la
introduccin en el proceso de diseo, de
informacin referida al rea requerida por
cada actividad para su normal desempeo.
Se debe hacer una previsin, tanto de la
cantidad de superficie, como de la forma del
rea destinada a cada actividad.
40

 El

espacio requerido por una actividad

no depende nicamente de factores
inherentes a s misma, si no que puede
verse
condicionado
por
las
caractersticas del proceso productivo
global, de la gestin de dicho proceso o
del mercado.
41

 Por

ejemplo, el volumen de produccin

estimado, la variabilidad de la demanda o
el tipo de gestin de almacenes previsto
pueden afectar al rea necesaria para el
desarrollo de una actividad.
42

Se

debe hacer uso de los diversos

procedimientos de clculo de espacios
existentes para lograr una estimacin del
rea requerida por cada actividad.

Los

datos obtenidos deben confrontarse

con la disponibilidad real de espacio.
43

 reas

que Generalmente Necesitan de

Espacio
Maquina
Manejo de materiales
Movimiento de empleado
Seguridad
Pasillos
44

 Paso

6: Desarrollo del
Relacional de Espacios

Diagrama

El

Diagrama Relacional de Espacios es

similar al Diagrama Relacional de Actividades
presentado previamente, con la particularidad
de que en este caso los smbolos distintivos
de cada actividad son representados a
escala, de forma que el tamao que ocupa
cada uno sea proporcional al rea necesaria
para el desarrollo de la actividad.
45

 En

estos smbolos es frecuente aadir,

adems, otro tipo de informacin
referente a la actividad como, por
ejemplo, el nmero de equipos o la
planta en la que debe situarse.
Con la informacin incluida en este
diagrama se est en disposicin de
construir un conjunto de distribuciones
alternativas que den solucin al
problema.
46

47

 Se

pueden
citar
caractersticas
constructivas
de
los
edificios,
orientacin de los mismos, usos del
suelo en las reas colindantes a la que
es objeto de estudio, equipos de
manipulacin de materiales, vigilancia,
seguridad del personal.
48

 La

obtencin de soluciones es un
proceso que exige creatividad y que
debe desembocar en un cierto nmero
de propuestas elaboradas de forma
suficientemente precisa, que resultarn
de haber estudiado y filtrado un nmero
mayor de alternativas desarrolladas solo
esquemticamente.
49

EQUILIBRADO (BALANCEO) DE LINEAS DE PRODUCCION

Quiz

el caso ms elemental de
equilibrado de lnea, y uno que se
encuentra con frecuencia, es aquel en
el que varios operarios, que ejecutan
cada uno operaciones consecutivas,
trabajan como una unidad
50

 El

problema de diseo para encontrar

formas para igualar los tiempos de
trabajo en todas las estaciones se
denomina problema de balanceo de
lnea.

Es

necesario entonces el Estudio de

tiempos y movimientos para distribuir
cargas de trabajo, eliminar inventarios y
cuellos de botella, as como darle
continuidad a los flujos de los procesos. 51

 Deben

existir ciertas condiciones :

1) Cantidad.

El volumen o cantidad de
produccin debe ser suficiente para
cubrir el costo de la preparacin de la
lnea. Esto depende del ritmo de
produccin y de la duracin que tendr.
52

2) Equilibrio: Los tiempos necesarios

para cada operacin en lnea deben ser
aproximadamente
iguales.
3) Continuidad: Deben tomarse precauciones
para asegurar un aprovisionamiento continuo
del material, piezas, subensambles, etc., y la
prevencin
de
fallas
de
equipo.

53

 No

es extrao que a pesar del apoyo

encontrado en el software disponible
en la actualidad, se sigan utilizando
las tcnicas tradicionales y propias
de la distribucin en la mayora de
las ocasiones.
54

 MANUFACTURA

ESBELTA

55

 LA

LOCALIZACION

56

 La

eleccin de un sitio para la

empresa es de suma importancia
capital. En muchos casos, el xito o el
fracaso de la empresa depende de
dicha decisin.

57

 Realizar

una localizacin industrial significa ir

de una localizacin macro (en una regin de un
pas) a una localizacin micro (la comunidad
de esa regin).
localizacin es el lugar fsico donde se
realiza la actividad productiva, es decir, el
emplazamiento hasta el que es preciso
trasladar los factores de produccin, y en el
que se obtienen los productos que finalmente
debern de ser llevados al mercado.

La

58

 Lgicamente,

los criterios predominantes a la

hora de seleccionar la localizacin fsica de
las instalaciones son diferentes dependiendo
de cual sea el tipo de instalacin concreta a la
que nos estemos refiriendo.
El proceso de seleccin de la localizacin
debe de ser sistemtico y gradual,
estrechando
progresivamente
las
posibilidades hasta determinar la ubicacin
final. Es preciso determinar cual es el pas,
regin, ciudad y lugar en el que se emplaza
una instalacin.
59

 Pasos

para la localizacin

60

El primer paso es seleccionar un pas concreto

61

El segundo es la parte del pas en que

ubicar la planta

62

63

Mtodo de los factores ponderados

Pasos:
1. Determinar una relacin de los factores
relevantes.
2. Asignar un peso a cada factor que
refleje su importancia relativa.
3. Fijar una escala a cada factor. Ejm:
10 1-100 puntos.
4. Hacer que los directivos evalen
cada localizacin para cada factor.

1-

64

5. Multiplicar la puntuacin por los pesos

para cada factor y obtener el total para
cada localizacin.
6. Hacer una recomendacin basada en
la localizacin que haya obtenido la
mayor puntuacin.

65

Ejemplo
El

equipo de estudio creado para la

localizacin de una nueva planta de
fabricacin, ha identificado un conjunto de
criterios importantes para el xito de la
decisin; al mismo tiempo, ha distinguido
el grado de importancia de cada una de
las alternativas en una escala de 0 a 10.
66

Factores

Proximidad
Proveedores
Costos laborales
Transportes
Impuestos
Costos instalacin
Puntuacin total

Peso relativo
(%)

a 0.30
0.30
0.20
0.15
0.5

Alternativas
A

7
5
9
6
7

7
9
6
6
8

10
7
6
7
2

6,65

7,3

7,45

 La

puntuacin total para cada alternativa se

calcula como la suma de las puntuaciones
para cada factor ponderadas segn su
importancia relativa.

As,

por ejemplo, la puntuacin total recibida

por la alternativa A se obtendra como:

PA =

7 x 0,30 + 5 x 0,30 + 9 x 0,20 + 6 x 0,15

+ 7 x 0,05 = 6,65
68

 Las

alternativas B y C parecen ser

mejores que A, por lo que se podr
rechazar esta ultima.

Entre

las dos restantes, hay una

pequea diferencia a favor de C,
aunque quizs no definitiva.
69

 Vemos

que C tiene la ventaja principal

de estar muy prxima a la fuente de
abastecimiento de materia prima, lo cual
es un factor importante, mientras que su
punto dbil es el costo de instalacin,
que es bastante elevado.
70

 SEGURIDAD

E HIGIENE INDUSTRIAL

71

 AQUI

TRABAJOS ALUMNOS

72

SISTEMAS

MODERNOS DE
FABRICACIN O TRABAJO EN
EMPRESA
73