Instituto Tecnológico y de Estudios

Superiores de Monterrey
Maestría en Sistemas de Calidad y Productividad

PROYECTO DE CERTIFICACION
CERTIFICACION BLACK BELT SIX SIGMA
PRESENTA:

MARCO ANTONIO SILVA NAVA

FELIPE DE JESUS MARTINEZ PEREZ
Asesor: Sinodales:

Dr. José Gpe. Ríos Alejandro M.C. Ramón Godina S.

Ing. Manuel A. Flores del Río

Abril del 2010

TITULO DEL PROYECTO

REDUCCION DE DESPERDICIO DE
POLIPROPILENO EN EL AREA DE PRODUCCION
DE CARPETAS “BINDERS SPECIALTIES”

GIRO DE LA EMPRESA:

FABRICACION DE PRODUCTOS DE OFICINA

Proyecto Seis Sigma presentado a la facultad del ITESM

Este trabajo es requisito parcial para obtener el

Certificado Black Belt en Seis Sigma
 ANTECEDENTES DE LA
EMPRESA
 Corporativo con intereses muy diversificados a nivel mundial, en
nuestro país el fuerte de sus operaciones lo tiene la rama de
fabricación de productos consumibles para oficina
 Institucionalizado el uso de herramientas como lean Manufacturing y

Six sigma
Visión:

Cambiar la forma en la que la gente trabaja, proporcionando

soluciones creativas, servicios únicos e innovadores productos para
la oficina, la escuela y el hogar .

Misión:

comprometidos a la excelencia de nuestros resultados a través de la

aplicación de principios de clase mundial.
 DESCRIPCION DEL PROCESO

●Nombre: Proceso de fabricación de carpetas

●El proceso analizado se encuentra en un área denominada

“Specialties.

● La materia prima para la fabricación de las carpetas es cartón

(formado como paneles y espinas), vinil o polipropileno, remaches,
aros, literaturas informativas, además de etiquetas de
identificación ,etc.
 VALUE STREAM MAP(VSM)

VSM muestra las diferentes etapas y flujo del mismo, así como inventarios en cada uno de los
procesos, tiempos y operaciones del proceso completo en la manufactura de las carpetas
 DEFINE

OBJETIVO

Reducir el desperdicio de polipropileno en el área de producción de carpetas

“Specialties” en un 50% mediante la reducción de la variación en el proceso de
corte de este material, identificando los factores que propician esta desviación y
proponiendo las mejoras necesarias al proceso para minimizar el efecto de estos.
Teniéndose un ahorro estimado mínimo de $50,000.00 USD anuales por este
concepto.
 DEFINE – JUSTIFICACION DEL PROYECTO

IDENTIFICACION DEL PROCESO ESPECIFICO

Se logra identificar el área de corte como el proceso que mayormente contribuye a dicho desperdicio.

La tabla 4.1 nos muestra el total de polipropileno consumido, así como el total de desperdicio de este
material, tanto en yardas como en dólares en el año 2009 en el proceso de producción de carpetas.

Tabla 4.1 Consumo de polipropileno anual 2009

TABLA DE CONSUMOS DE POLIPROPILENO EN YDS Y DOLARES DEL 2009

$ YDS
1 2 1 2 TOTALES 1 2 1 2 TOTALES
CONSUMO CONSUMO AJUSTES AJUSTES CONSUMO AJUSTES YDS UT YDS UT YDS AJUST. YDS AJUST. YDS UT YDS AJUST.
ENE 33575 4529 1420 229 38104 1649 312124 56164 15775 2839 368288 18614
FEB 94421 14865 3635 721 109286 4356 874514 184324 37232 8936 1058838 46167
MAR 83426 10815 3695 547 94241 4241 779757 134109 28250 6780 913865 35030
ABR 50666 7222 4835 362 57887 5196 477324 89546 18685 4484 566870 23170
MAY 89640 9960 3045 504 99600 3548 845245 123502 26016 6244 968746 32259
JUN 74918 12052 3615 609 86970 4224 716452 149448 31481 7556 865900 39037
JUL 97436 18378 4456 929 115814 5385 926827 227887 48005 11521 1154714 59526
AGO 106599 72865 18409 3662 179464 22071 1020297 903514 189210 45410 1923811 234621
SEP 73578 98064 6443 4958 171642 11401 700121 1215985 256148 61475 1916106 317623
OCT 77058 13244 3497 670 90301 4167 734664 164218 34618 8308 898882 42926
NOV. 82596 22128 5313 1119 104725 6432 786676 274390 57800 13872 1061066 71672
DIC. 102626 15211 4780 769 117837 5549 984103 188615 39732 9536 1172718 49267
TOTAL 966538 299334 63142 15078 1265872 78220 9158102 3711702 782952 186962 12869804 969914

COSTO PROMEDIO YD= .080646

 DEFINE – JUSTIFICACION DEL PROYECTO

CUANTIFICACION DE DESPERDICIO (USD)

La Figura 4.1 muestra el comportamiento del polipropileno de desperdicio vs el consumido por mes en
el año 2009 y representado en USD

Figura 4.1 Consumo de polipropileno en USD año 2009

 DEFINE – JUSTIFICACION DEL PROYECTO

CUANTIFICACION DE DESPERDICIO (YDS)

Considerando lo anterior también se genera la figura 4.2 con el fin de visualizar la tendencia antes
mencionada, tomando como unidad de comparación las yardas utilizadas vs el desperdicio

Figura 4.2. Consumo de Polipropileno año 2009 yardas

 DEFINE – JUSTIFICACION DEL PROYECTO

CALCULO DE NIVEL SIGMA

Una vez obtenidos los datos anteriores, en la tabla 4.2 se muestra el cálculo del nivel sigma en la
operación del proceso actual

Tabla 4.2 NIVEL SIGMA OPERACIÓN DE CORTE

DEFECTOS OPORTUNIDADES DPMO NIVELσ

969.914,00 12.869.804,00 75363,5409 2,93696802

Esta tabla nos muestra claramente las deficiencias del proceso actual, al estar trabajando con un nivel
sigma de 2.93 aprox., lo cual indica la necesidad de robustecer dicho proceso, con la finalidad de que
obtener resultados mas satisfactorios
 DEFINE – JUSTIFICACION DEL PROYECTO

CONCLUSION

Los datos anteriores muestran una clara necesidad de llevar a cabo

el analisis en el area definida, estando totalmente alineados a los
objetivos anuales de la empresa, siendo uno de estos la reduccion
de desperdicio.
 DEFINE – JUSTIFICACION DEL PROYECTO

DIAGRAMA DE GANTT
La calendarización del trabajo utilizando el diagrama de Gantt queda de la siguiente manera
Current Date 20/02/2010
Title PROPUEST A DE GANT POLIPR OPILENO
Project Start 25/01/2010 08:00:00 a.m .
Project Finish 21/04/2010 05:00:00 p.m .

Tabla 4.2 NIVEL SIGMA OPERACIÓN DE CORTE

 MEDIR

MAPA DE PROCESO

El mapa del proceso se presenta a continuación

Binders SP
No. Idea Current State Map
1 M ejorar el Lead tim e de los Proveedores:Poly y Ring.

N o debe ex is tir e l Kanban de material: Debe ser más c erc ano a

2
"O ne piece Flo w " Pl an nin g /
Purc has e Orde rs Pu rch asin g
Red uc ir el WIP entre sell ado y li teratura , literatura y etiq ue tado,
3 et iq ueta do yrema c hado, e tc . PO LY PAN EL Y E SP R ING SHIPPE R PO LY C le a r
Implementar el trabajo estánda r.

4 Su p e rv i s or
Red uc ir el tie mp o de Ins pec ción por c arpeta Cus t
ome r
Orde
rs
5 Red uc ir el Tiempo de Set Up: SMED

Co ord ina tor

Red uc c ión de H eadcount: De 5 a 4 Pe rsonas por c elda (o Custom er
6 Cu stoms Age ncy Servi ce
menos )

Rea li zar mod ific ac iones a Rosenthals pa ra ha cerla s "Dobles" :

7
A dic io nar una Barra pa ra uns egundo rollo .

Daily Da il y Daily Da il y Dai ly t

8 Kaizen de TPM a Rose nt ha ls :A segurar la longitud del corte. es
ni f
Ma
LT 1= 1 dia LT1 = 1 dia nic
L T= 31 dia s LT= 15 d ia s LT2 = 60 dia s LT 2= 4 d ia s LT= 31 d ia s tr o
9 Kaizen de 5S's para la c elda. (De nt ro d e Trabajo Std y SM ED) l ec
E

L T1 cu an do e sta en k anb an en b inacional Customs request

Packing , Bil l of
10 Reducción de esp acio total ocupad o. L T2 cu an do e l pro vee dorlo tie ne que p rod ucir
Ladding , Summ ary

E
AS
LE
1 1
5 02 Ca rpe tas en

RE
11 Rea li zar mejoras erg onómic a s: Dis eño de Celda

RS
Fo nta n a, CERO e n DC Fontana DCChicopee

DE
Tran sit

OR
ILY
DA
12 Eliminar el Rebabeo : Tije ra s y Lij a C /T= 3 0 m in / C/T= 1 0 m in/ 216 Ca rpeta s en
env ío en vío Chi co pee, CERO e n
Tra nsit
13 A utomatiz ación d e Etiquetad ora y Esta mp adora I SKU : 7771 1 79604 0 0030
2 Rol los POLY = Demand a promed io por seman a = 3,4 12 carpeta s
Po ly =
Rediseña r mesa s de trabajo de manera q ue q uede espac io 600 C arpet as
I I Po ly Cle a r = Demand a promed io diaria = 569 carpe tas
14 1 7k y d s 24k yds 3 X Daily 3 X Daily
p ara maximo do s flats . 1W 1 W Set Up = Average 4h rs,
I

El e
Pane l = I I Machine C.T ime (Oper acion )= 3 4 seg/carpe ta

ct
Red uc ir la distancia entre el A lm a c én y la Celda . Kaiz end e

ron
15 2 Rol losde Cl ear = 1 0k u d s 3 50 ship p ers 1 Rollo d e Poly = 300 carpetas ( aprox )

ic
Supermercado. 1,300 Carpetas 1W 1W

M
War ehouse 1 Rollo d e Cle ar= 700 car petas (ap rox )

an
Ri ng =

if
I

es
2 7,3 60 uds 1 Pallet = 19 2 carpetas

t
16 A condicionamiento de dado s d e sella d o I 1W 1 shipp er = 4 car petas
2R oll osde Bolsi l o =
600 Car petas
17 D efin ic ión de Parámetros de Máquina para prod uc c ión

C OR TE SELLA DO LIT ERA T ETIQU ET R EMACH E MPA QU E INS PEC RED TAG S TA GIN ’ SC AN N ota: Ha bit u al me n te
esp era d e 1 a 5hrs p ara
2 0.5 0.5 0 .5 0 .5 1 1 1 1 s er en viado, en e ste c as o
1 no h a bía na d a.
I I I I I I I I I
C /T= 1 6 0 s e g /
C /T = 2 s eg /ti ra Cle ar = 16 80 Fla ts 20 Flats 42 Fla ts 14 C /T = 5 s eg / 48 0W C /T= 5 9 0 se g / 2 88 pa lle t 0 W
C /T= 3 4 se g / C/T= 4 s eg / C/T= 4 se g / C/T= 10 s eg / C /T = 30 seg / C/T= 2 60 s eg /
d e C ue rp o o Cuerpo = 120 c a rpeta c a rpe ta c arp eta ca rp eta Ca rpe ta s c aj a Ca rpeta s c arpe ta pal le t ca rpe ta s 0 .28 s eg / palet
Bols ill o Bolsil lo = 200 3 .0 se g/ca rpeta c arp e ta
Panel = 10 8 43 2 Rings
Espina = 54
L it era tu ra = 2,50 0

0.000166 % de Valor Agregado

Lea d Tim e = In ven tari o / Pr oduction Le ad Time = 5.992 dias = 517,708 .8 seg
Dem a nd a pro me di o di a ria
4.4 dias 0.14 Dias 0.03 5 Dias 0.07 3 Dia s 0.76 Dias 0 .084 Dias 0 Dias 0.50 Dia s 0 Dias
Pr ocessing Time = 86.23 seg
2 Seg 34 Seg 4 Se g 4 Se g 10 Seg 1.2 Seg 30 Se g 3.0 Seg 0 .28 Seg 0 .457 Seg

Con esto se logra identificar de una forma mas visual, las operaciones que incluye el proceso de
fabricación de carpetas
 MEDIR

DIAGRAMA SIPOC
Basándonos en este dato obtenido se procede a realizar un análisis de los factores que afectan a
esta operación utilizando como herramienta el diagrama SIPOC

SIPOC
Area : Bi nder Sp ecialti es Autor: Felip e Ma rtinez /Marco Silva

Dueño del Proceso: Hector Me rcad o Máquina: SHUTTLE TABLE Fecha: 04-feb -10

Suppliers Inputs Process Outputs Customers

InputsGa p Analysis Highlevel process Outputs Gap Analysis

Providers of the resources Resources Required Requirements Proc ess deliverables Requirements Stakeholders
description

6 5 8 7 1 2 8 4 3

1 SURTIDOR DE
MATERIALE S
1 GRUA DE CARGA
2 OPE RADORES DE SURTIDOY Materi ales su rti dos en
P ERSONAL, ROSHE NTAL ALIMENTACION DE celda en ca ntidad y
HERRAMIE NTAS, EN TREGA DE
OPERACIONES 10 OPE RADORE S POLIPROPILENO A ti empo adecu ado (1 hr) N/A Almacen
A REA Y SE RVICIOS MATE RIAL EN 1 HR
N/ A S HUTTLE AREA DE CORTE
DE A POYO A CONDICIONE S DE
P RODUCCIÓN
TRA BAJO A DECUADAS
(ROS HEN TAL) Materi ales co rrectos y
E NERGIA ELE CTRICA sin problemas de calidad

- Corte de u nidades d e
- PARAME TROS DE poly(cuerpo y bolsil lo -polip ropilen o con
8.7% promedio excedente
NO EX ISTEN S ELLADO E N ST las dimensio nes
excedente 8.7% en dimensiones Operaci on es
PARAMETROS DE espe cifi cadas en
- PARAME TROS DE
DOCUMENTACION Y CORTE E N MAQUINA pro medi o orden de tra bajo
ROS HENTAL CORTE ROSHENTAL
M ANUFACTURA FORM ATOS
REQUE RIDOS EN
CORRELACI ON DE - HOJAS DE OPE RACION
P ROCE SO DE ROSHENTAL Operaci ones
CORTE DE ROSHENTAL - No tiempo mu erto
INEX ISTENTE 20 min. pro medio t.m 2 0 mi n/dia. promedi o t. m. por falta poly
- HOJAS DE OPE RACION
corta do
DE S HUTTLE TA BLE CORTE DE
POLIP ROPIL ENO
- DA DOS DE S ELLA DO
V ALIDADOS EN MAQUINA QC
R OS HENTAL PAR A
flats co rrectamente N/A flat correctamente
AB ASTECER AL sel lados, sin aire y sell ad os.
AREA D E SELLAD O
ROSHE NTAL li stos p ara estampa rse
MAQUINA RIA EN Y SHUTTLE TAB LE
FUNCI ONANDO
B UENAS
M ANTENIMIE NTO CORRE CTAMENTE E N
CONDICIONE S DE P ROCE SO DE CORTE
OPERA CION, MA QUINA ROSHENTA L N/A
FUNCIONA NDO PERO Operaci one s
P ROGRAM AS DE - MAQUI NA DE SHUTTLE - produccion de fl ats 550 CDPMS
MANTENIMIENTO CON ALTA VARIACION QC/Cliente
TAB LE EN BUENAS con bu ena cali da d
P REVENTIV O Final
CONDICIONE S DE 312 C DP MS
OPERA CION

P ROVEEDORES/INS PE 2% Scrap de
CCION DE ENTRADA
N/A proceso OPER ACIONES QC
MATERIALE S CON N/ A 1.6% scrap d e p ro ceso
P OLIP ROPILENO EN
B UENA CA LIDAD E SPECIFI CACIONE S

I NGENIERIA
E SPECIFICACIONES N/A E SPECIFI CACIONE S DE
DE P RODUCTO Y P RODUCTO
P ROCE SO
DISP ONIBLE S

MATERIALE S
4M IN. PROME DIO MATERIALE S
A LMACEN DISP ONIB LES EN CORRE CTOS Y
K ANBAN RE TRASO P OR EV ENTO
DISP ONIBLE S EN
TIEM PO SELLADODE
FLATS E N 2 in. prome dio po ly 2 i n /pza. S obra nte
Operaciones
SHUTTLE TABLE sobran te NO SOB RANTE
PA RA PRODUCIR P OLIPR OP ILE NO
CARPE TAS

CAPACITA CION P ERSONAL OPERA DORES,

E NTRENADO, P LAN N/ A
S URTIDORE S Y
DE DESARROLLO DE CORTA DORES
P ERSONAL.
E NTREN ADOS 100%

De este diagrama se logra identificar que la mayor parte de los gaps del proceso corresponden o son
debido al proceso de corte de roshental.
 MEDIR

CONCLUSIONES DIAGRAMA SIPOC

 Hay un área de oportunidad importante ya que el proceso de corte no se encuentra

perfectamente estandarizado y definido lo cual permite la variación del mismo.

 No se tiene conocimiento, caracterización ni correlación de los principales factores

que afectan a la operación de corte ni del efecto de las interacciones de los mismos.

 La operación en la que mayor cantidad de factores en este proceso es la de corte

de polipropileno siendo esta una fuente importante de la variación del proceso
 MEDIR

DESPLIEGUE DE FUNCION DE CALIDAD (QFD)

Para nuestro proyecto la matriz QFD queda como se puede apreciar en la figura siguiente teniendo un
mayor peso para la satisfacción de nuestro cliente interno principal el disminuir la variación en las
dimensiones de corte de la carpeta
 MEDIR

DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO

El siguiente diagrama de flujo muestra la secuencia de las operaciones y el proceso llevado a cabo en
la produccion de carpetas en el area de “specialties”.
 MEDIR

DIAGRAMA CAUSA EFECTO

Una vez identificada la etapa a analizar, ubicación dentro del proceso productivo, ademas de la
fuente principal del desperdicio, la cual fue identificada como el area de corte, el siguiente paso es
analizar o definir las posibles causas que originan el desperdicio en esa area.

La figura muestra un Diagrama Causa-Efecto, el cual logra resumir las causas que originan la
variación en el corte,
 MEDIR

DIAGRAMA CAUSA EFECTO

Analizando dicho diagrama, se observan 10 factores que pueden ser los que originan la variación en
las dimensiones del corte

Haciendo un análisis mas minucioso, se logro agrupar estos 10 factores en 4 grupos o clases :

La velocidad de corte.

La dimensión del corte

El espesor del polipropileno

Presencia o ausencia de tope

 MEDIR

ANÁLISIS R & R y DISEÑO DE

EXPERIMENTOS

La forma mas viable de realizar la investigacion e identificacion de las causas reales del desperdicio
mediante el analisis de los causas posibles mostradas anteriormente es la realizacion de un
experimento estadistico de estos factores

Previo al analisis de dichos factores, el intrumento utilizado para medir los resultados obtenidos debe
ser confiable, para lo cual debe ser validado
 MEDIR

SISTEMA DE MEDICION

El instrumento de medición que se utiliza en el proceso de corte es una mesa que incluye una regla
graduada, con graduaciones mínimas de 1/32 pulgadas, conjugada con la capacitacion de los
operadores que utilizan dicho sistema

Por cuestiones practicas se analizan los datos de 3 operadores, 1 operador por turno, ademas del
coordinador de produccion, que es quien verifica la operación de estos

PARTE OPERADOR MEDICION 1 MEDICION 2 MEDICION 3

1 ARMANDO 30,4375 30,4375 30,46875
2 ARMANDO 30,28 30,31 30,31
3 ARMANDO 30,3125 30,3125 30,3125
4 ARMANDO 30,31 30,31 30,31
5 ARMANDO 30,25 30,28 30,25
6 ARMANDO 30,22 30,25 30,25
7 ARMANDO 30,125 30,125 30,125
8 ARMANDO 30,38 30,38 30,38
9 ARMANDO 30,0625 30,0625 30,0625
10 ARMANDO 30,8125 30,8125 30,8125
1 MIGUEL 30,40625 30,4375 30,4375
2 MIGUEL 30,31 30,34 30,31
3 MIGUEL 30,3125 30,3125 30,3125
4 MIGUEL 30,31 30,28 30,31
5 MIGUEL 30,25 30,16 30,25
6 MIGUEL 30,22 30,25 30,25
7 MIGUEL 30,15625 30,125 30,125
8 MIGUEL 30,41 30,38 30,38
9 MIGUEL 30,0625 30,0625 30,0625
10 MIGUEL 30,8125 30,78125 30,8125
1 JUAN JOSE 30,4375 30,40625 30,4375
2 JUAN JOSE 30,31 30,31 30,31
3 JUAN JOSE 30,3125 30,3125 30,3125
4 JUAN JOSE 30,31 30,34 30,31
5 JUAN JOSE 30,28 30,25 30,25
6 JUAN JOSE 30,22 30,25 30,28
7 JUAN JOSE 30,15625 30,125 30,125
8 JUAN JOSE 30,38 30,34 30,38
9 JUAN JOSE 30,0625 30,0625 30,09375
10 JUAN JOSE 30,8125 30,8125 30,8125
 MEDIR

SISTEMA DE MEDICION

RESULTADO DEL ESTUDIO R & R

Tabla ANOVA

Fuente Suma de
Reporte de Repetibilidad y Reproducibilidad de Calibrador
Medición Sigma Porcentaje Varianza Porcentaje de Porcentaje
Unidad Estimada Variación Total Estimada Contribución de R&R
Repetibilidad 0.0177736 8.7733 0.000315899 0.769708 100.00

Operadores 0.000525
Reporducibilidad 0.0 0.0 0.0 0.0 0.00
R&R 0.0177736 8.7733 0.000315899 0.769708 100.00
Partes 0.201806 99.6144 0.0407255 99.2303
Variación Total 0.202587 100.0 0.0410414
 MEDIR

SISTEMA DE MEDICION

Con base en un estudio involucrando 3 operadores, cada uno midiendo 10 partes 3 veces, la
desviación estándar estimada del proceso de medición es igual a 0.0177736. Incluyendo
partes, la variación total (VT) es igual a 0.202587. El % de variación total en este caso, el
valor es igual a 8.7733%. Las reglas del pulgar generales clasifican un sistema de medición
como aceptable si el porcentaje de variación total de RyR es menor que 10%, aunque hasta
30% puede ser aceptable para algunas situaciones

En este caso en específico se tiene una gran variación entre las piezas como se
puede constatar al analizar la tabla ANOVA.

En resumen y analizando los datos obtenidos de la Anova. Se concluye que el

sistema de medicion es confiable
 Análisis

Fase Análisis
Diseño de experimentos
La herramienta de diseño de experimentos es utilizada cuando la causa real de la variación no queda
claramente identificada con métodos estadísticos más sencillos o en los casos en los cuales son muchos
los factores que intervienen en el proceso que complica considerablemente el determinar cual
combinación nos permitiría llegar a un desempeño óptimo del proceso.
En el caso de nuestro proyecto, con los métodos convencionales no resulta sencillo el llegar a la relación
de factores que nos permitirá tener un desempeño óptimo. El diseño del experimento propuesto es un
experimento 24 factorial aleatorio, realizándose un diseño de experimentos por cada una de las 5
máquinas de corte, mostrándose este diseño en la tabla siguiente.
 Análisis

DISEÑO DE EXPERIMENTOS ACV-05_TRANSPARENTE

BLOQUE VELOCIDAD_COR DIMENSIÓN_CORT DIÁMETRO_ROL FRENO DIFERENCIA_TARG
TE E LO_POLIPROP ET (RESPUESTA)

UNIDADES RPM PULGADAS PULGADAS AUSENCIA/PRESENCI PULGADAS

A
1 30 22.5 15.5 0 -0.375
1 100 30 5 1 0.46875
1 30 30 15.5 1 -0.15625
1 30 30 5 1 0.015625
1 30 22.5 5 0 -0.375
1 100 30 5 0 -0.4375
1 30 22.5 15.5 1 -0.09375
1 100 30 15.5 1 0.15625
1 30 30 5 0 -0.640625
1 100 22.5 5 1 0.78125
1 100 30 15.5 0 -0.46875
1 100 22.5 5 0 -0.359375
1 30 30 15.5 0 -0.390625
1 100 22.5 15.5 0 -0.21875
1 100 22.5 15.5 1 0.078125
1 30 22.5 5 1 0.125
 Análisis

RESULTADOS DOE ACV-05

EXPERIMENTO

CUERPO
 Análisis

CO N CEN TRA DO DE RESULTA DO S EXP ERIM EN TO A V -05 TRA N SP A REN TE

DIFEREN CIA
_ TA RGET P REDICHO SP STDERRO RS LO W ERP LIMUP S P ERP LIM CS STDERRO RS
LO W ERCLIMUP S P ERCLIM RESIDUO
S SSRESIDUALEV LS ERA GES
DFITS M DISTS
Lím ites Lím ites
Erro res Lím ites Lím ite s Erro res Infe rio re s de
Superio res de Residu o s
V alo re s Están dar deInferio res de Supe rio re s Están
de dar deMlas ed ias M ed ias Estudentiza EstadísticoDistancias
s de
P ULGA DAPSredicho s P re diccio nes
P re diccio n es
P rediccio nesM edias P ro no sticadas
P ro no sticadas
Residuo s do s LeveragesDFITS M ahalano bis
-0.375 -0.31543 0.142028 -0.680525 0.0496657 0.0906543 -0.548464 -0.0823949-0.0595703-0.96862 0.6875 -1.4367 29.8667
0.46875 0.504883 0.142028 0.139787 0.869978 0.0906543 0.271848 0.737918 -0.0361328-0.548284 0.6875 -0.813236 29.8667
-0.15625 -0.166992 0.142028 -0.532088 0.198103 0.0906543 -0.400027 0.0660426 0.01074220.157691 0.6875 0.233893 29.8667
0.015625 0.0244141 0.142028 -0.340681 0.389509 0.0906543 -0.208621 0.257449 -0.00878906 -0.128887 0.6875 -0.191171 29.8667
-0.375 -0.436523 0.142028 -0.801619 -0.0714281 0.0906543 -0.669558 -0.203489 0.06152341.00829 0.6875 1.49554 29.8667
-0.4375 -0.483398 0.142028 -0.848494 -0.118303 0.0906543 -0.716433 -0.250364 0.04589840.713104 0.6875 1.0577 29.8667
-0.09375 -0.143555 0.142028 -0.50865 0.221541 0.0906543 -0.376589 0.0894801 0.04980470.782673 0.6875 1.16089 29.8667
0.15625 0.12207 0.142028 -0.243025 0.487166 0.0906543 -0.110964 0.355105 0.03417970.516609 0.6875 0.766255 29.8667
-0.640625 -0.639648 0.142028 -1.00474 -0.274553 0.0906543 -0.872683 -0.406614-0.00097656 -0.01429150.6875 -0.021197829.8667
0.78125 0.68457 0.142028 0.319475 1.04967 0.0906543 0.451536 0.917605 0.09667972.00174 0.6875 2.96906 29.8667
-0.46875 -0.424805 0.142028 -0.7899 -0.0597093 0.0906543 -0.657839 -0.19177 -0.0439453-0.679173 0.6875 -1.00738 29.8667
-0.359375 -0.25293 0.142028 -0.618025 0.112166 0.0906543 -0.485964 -0.0198949-0.106445 -2.4837 0.6875 -3.68392 29.8667
-0.390625 -0.389648 0.142028 -0.754744 -0.0245531 0.0906543 -0.622683 -0.156614-0.00097656 -0.01429150.6875 -0.021197829.8667
-0.21875 -0.323242 0.142028 -0.688338 0.0418532 0.0906543 -0.556277 -0.09020740.104492 2.37251 0.6875 3.519 29.8667
0.078125 0.172852 0.142028 -0.192244 0.537947 0.0906543 -0.0601832 0.405886 -0.0947266-1.92315 0.6875 -2.85249 29.8667
0.125 0.176758 0.142028 -0.188338 0.541853 0.0906543 -0.056277 0.409793 -0.0517578-0.818393 0.6875 -1.21387 29.8667
 Análisis

Análisis de Varianza para DIFERENCIA_TARGET -

ACV_05_TRANSPARENTE
 Análisis

DETERMINACIÓN DE CONDICIONES ÓPTIMAS DE OPERACIÓN

 Análisis

CONCLUSIONES FASE ANÁLISIS

Conclusión fase análisis

Como se puede apreciar en las tablas concentradoras de resultados de los diferentes diseños
de experimentos realizados, las condiciones de operación cambian mucho de máquina a
máquina por lo que tomando como base los datos obtenidos se realicen los ajustes en los
parámetros de operación recomendados y se monitoree los resultados de estos cambios de
proceso. De la misma manera se sugiere la implementación de un sistema de retención físico
(tope) para que ayude al sistema de frenado al ir variando las dimensiones y el peso del rollo
de polipropileno.
 Mejora

FASE MEJORA

Una vez determinadas las causas de la variación en el proceso de corte se procede a la

generación de ideas tendientes a eliminar las causas de la fluctuación del proceso y así
conseguir la mejora del mismo.
En una reunión de trabajo con el equipo de ingeniería de esta área de producción, los
supervisores y los operarios mas experimentados se propusieron las siguientes mejoras
factibles.
Control de velocidad de corte: De todos los parámetros observados y analizados en el
experimento realizado, uno de los mas importantes para mantener controlado es el de
velocidad, ya que a través del tiempo pudiera ser modificado a criterio por parte del operador
de la maquina, es por ello que se busco el establecer en el proceso un POKA YOKE que
evitara la posibilidad de equivocación y modificación por parte del operador. Tal necesidad,
arrojo como resultado el dejar la velocidad de todas las maquinas del área a velocidad
constante, y de acuerdo a las velocidades sugeridas en el análisis DOE mostrado
anteriormente esto se llevo a cabo mediante la desinstalación del mecanismo o potenciómetro
de ajuste de velocidad, lo cual elimina el factor humano en el control de este factor, la
condición actual de la maquina puede ser observada en la figura siguiente:
 Mejora

Potenciómetro
de velocidad
oculto
 Mejora

FASE MEJORA

Mejora en la operación de sellado: Un factor no relacionado directamente con el proceso de

corte de polipropileno, pero que evidentemente es de potencial influencia en el hecho de tener
que aumentar la dimensión del material cortado y por ende aumentar el porcentaje de
desperdicio del proceso, es la operación de sellado(operación posterior al proceso de corte),
esto debido a 2 posibles factores, el primero de ellos es debido a que el operador coloque en
posición incorrecta el material de polipropileno, y la segunda relacionada con el
desplazamiento de la mesa donde se coloca el material, ya que existe la posibilidad de que en
el proceso, dicho material se desplazara, provocando también desperdicio.
La acción principal para contrarrestar estos posibles eventos, fue la colocación de topes de
esponja de acuerdo a las dimensiones del material a sellar, considerando su rango de abertura
alineado a los rangos máximos de la operación de corte, sugeridos ya previamente en la fase
3 de análisis de este proyecto.
Esta implementación puede ser observada en la figura 4.5., en la que se muestra la estación
de sellado y los topes colocados
Quedando la estación de sellado como se muestra en la siguiente figura.
Mejora
Mejora
 Mejora

FASE MEJORA

Cabe mencionar que los topes colocados no representan un costo para el proyecto debido a
que es derivado de material incluido en cajas de materia prima, de algunos materiales que se
surten en la planta. Con esta acción se garantiza que los factores externos al proceso de corte
afecten la cantidad de desperdicio de polipropileno generado por el proceso y por las mejoras
efectuadas en la reducción de la dimensión del corte.

Una vez implementadas las acciones se procede a recolectar datos para validar
estadísticamente que estas modificaciones tengan el impacto en calidad y control
de desperdicio requerido por el proyecto.