13 causas comunes del fallo del motor

01-01-2019 | Motores, accionamientos, bombas, compresores

Qué elementos hay que buscar y cómo mejorar el
funcionamiento ininterrumpido de los equipos
Los motores se utilizan en todo tipo de entornos
industriales y cada vez son más complejos y técnicos, por
lo que a veces, mantenerlos funcionando al máximo
rendimiento supone todo un desafío. Es importante
recordar que las causas de problemas de motores y
variadores no se limitan a un solo ámbito de competencia.
Tanto los problemas mecánicos como los eléctricos
pueden causar un fallo del motor, por lo que disponer de
los conocimientos adecuados puede marcar la diferencia
entre tiempos de inactividad costosos y un mayor tiempo
de funcionamiento ininterrumpido.

La ruptura del aislamiento del bobinado y el desgaste de

los rodamientos son las dos causas más comunes de las
averías del motor, si bien esas condiciones se producen
por muchas razones diferentes. Este artículo muestra cómo
detectar las 13 causas más comunes de avería en el
aislamiento del bobinado y en los rodamientos con
antelación.
Calidad eléctrica
1
Transitorios de tensión
Los transitorios de tensión pueden proceder de varias fuentes ya
sea dentro o fuera de la planta. El activar o desactivar cargas
adyacentes, los bancos de condensadores de corrección de factor
de potencia o incluso condiciones meteorológicas lejanas pueden
generar transitorios de tensión en sistemas de distribución. Estos
transitorios, que varían en la amplitud y frecuencia, pueden
erosionar o causar el deterioro del aislamiento de los bobinados
del motor. Encontrar la causa de estos transitorios puede resultar
difícil debido al carácter aleatorio de estas incidencias y al hecho
de que los síntomas pueden presentarse en diferentes formas. Por
ejemplo, un transitorio puede aparecer en cables de control que no
necesariamente causan daños en los equipos directamente, pero
podrían perturbar las operaciones.
Consecuencias: una ruptura del aislamiento del bobinado tiene
como consecuencia un fallo del motor prematuro y un tiempo de
inactividad no planeado

Instrumento de medición y diagnóstico: analizador trifásico de

calidad eléctrica Fluke 435-II

Importancia: alta

2
Desequilibrio de tensión
Los sistemas de distribución trifásicos a menudo alimentan cargas
monofásicas. Un desequilibrio en la impedancia o distribución de
la carga puede contribuir a un desequilibrio en las tres fases. Los
posibles fallos pueden encontrarse en los cables que van al motor,
las terminaciones en el motor o las propias bobinas. Este
desequilibrio puede provocar esfuerzos en cada uno de los
circuitos de fase en un sistema eléctrico trifásico. La norma
básica es que las tres fases de tensión deben tener siempre la
misma magnitud.

Consecuencias: el desequilibrio crea un flujo de corriente

excesivo en una o más fases que a continuación aumenta las
temperaturas de funcionamiento, lo que lleva a una ruptura del
aislamiento

Instrumento de medición y diagnóstico: analizador trifásico de

calidad eléctrica Fluke 435-II

Importancia: media

3
Distorsión armónica

En pocas palabras: los armónicos son cualquier fuente adicional

no deseada de tensiones CA o corrientes que suministran energía
a las bobinas del motor. Esta energía adicional no se utiliza para
hacer girar el eje del motor, sino que circula en las bobinas y en
última instancia contribuye a pérdidas internas de energía. Estas
pérdidas se disipan en forma de calor, el cual, con el tiempo,
deteriorará la capacidad de aislamiento de los devanados. Un
poco de distorsión armónica de la corriente es normal en cualquier
parte de un sistema que alimente cargas electrónicas. Para
empezar a investigar la distorsión armónica, utilice un analizador
de calidad eléctrica para controlar los niveles de corriente.
Igualmente, verifique las temperaturas en los transformadores
para asegurarse de que no se sobrecargan. Cada armónico tiene
un nivel aceptable de distorsión diferente, que se define mediante
normativas como la IEEE 519-1992.
Consecuencias: reducción de la eficacia de los motores que se
traduce en costes añadidos y aumento de las temperaturas de
funcionamiento

Instrumento de medición y diagnóstico: analizador trifásico de

calidad eléctrica Fluke 435-II

Importancia: media

Variadores de velocidad
4
Reflejos de las señales PWM de la salida del variador

Los variadores de velocidad utilizan una técnica de modulación del

ancho de pulso (PWM) para controlar la tensión de salida y la
frecuencia que alimenta un motor. Los reflejos se generan cuando
hay una discrepancia en la impedancia entre la fuente y la carga.
Las discrepancias de impedancia pueden producirse como
resultado de una instalación inadecuada, una selección
inadecuada de componentes o una degradación de los equipos a lo
largo del tiempo. En el circuito de una unidad de motor, la cresta
del reflejo puede ser tan alta como el nivel de tensión del bus de
CC.

Consecuencias: una ruptura en el aislamiento del bobinado tiene

como resultado tiempos de inactividad no planeados

Instrumento de medición y diagnóstico:osciloscopio portátil de

muestreo rápido de 4 canales ScopeMeter® de Fluke.
Importancia: alta

5
Corriente sigma

Las corrientes sigma en esencia son corrientes de fuga que

circulan en un sistema. Las corrientes sigma se crean como
resultado de la frecuencia de la señal, el nivel de tensión, la
capacitancia y la inductancia de los conductores. Estas corrientes
que circulan pueden atravesar sistemas de protección a tierra,
causando desconexiones o en algunos casos un exceso de calor
en el bobinado. La corriente sigma puede encontrarse en el
cableado del motor y es la suma de la corriente de las tres fases
en un momento dado en el tiempo. En una situación perfecta, la
suma de las tres corrientes sería cero. En otras palabras, la
corriente de retorno de la unidad sería igual a la corriente a la
unidad. También se puede entender la corriente sigma como
señales asimétricas en varios conductores que pueden acoplar
capacitivamente corrientes en el conductor de puesta a tierra.

Consecuencias: el circuito se dispara de forma misteriosa debido

al flujo de corriente de protección a tierra
Instrumento de medición y diagnóstico:osciloscopio portátil
aislado de 4 canales con pinza de corriente (Fluke i400 S o similar)
de ancho de banda amplio (10 kHz) ScopeMeter 190-204 de Fluke.

Importancia: baja

6
Sobrecargas operativas

La sobrecarga del motor se produce cuando un motor se

encuentra bajo una carga excesiva. Los síntomas principales que
acompañan a la sobrecarga del motor son un exceso de consumo
de corriente, par insuficiente y sobrecalentamiento. Un calor
excesivo del motor es una de las causas principales del fallo del
motor. En caso de sobrecarga del motor, es posible que los
componentes individuales como los rodamientos, los bobinados y
otros componentes funcionen bien; pero el motor seguirá
funcionando a una temperatura elevada. Por este motivo, tiene
sentido comenzar la investigación comprobando si el motor está
sobrecargado. Debido a que el 30 % de averías del motor están
causadas por sobrecarga, es importante comprender cómo medir e
identificar la sobrecarga del motor.

Consecuencias: desgaste prematuro del motor y sus componentes

mecánicos, que producen una avería permanente

Instrumento de medición y diagnóstico: multímetro digital Fluke

289

Importancia: alta

Salida
 7
Desalineación

Se produce una desalineación cuando el eje de la unidad del motor

no está alineado correctamente con la carga, o el componente que
acopla el motor a la carga está desalineado. Muchos profesionales
creen que un acoplamiento flexible elimina y compensa la
desalineación, pero un acoplamiento flexible solo protege de la
desalineación al acoplamiento. Incluso con un acoplamiento
flexible, un eje desalineado transmitirá fuerzas cíclicas dañinas
por el eje y dentro del motor, teniendo como consecuencia un
desgaste excesivo del motor y aumentando la carga mecánica
aparente. Además, la desalineación puede transmitir vibraciones
tanto en la carga como en el eje del motor. Hay varios tipos de
desalineación:

 Desalineación angular: las líneas centrales del eje se

intersectan pero no son paralelas
 Desalineación paralela: las líneas centrales del eje son
paralelas pero no concéntricas
 Desalineación compuesta: una combinación de desalineación
paralela y angular. (Nota: Casi toda la desalineación es
desalineación compuesta, pero los profesionales hablan de
desalineación como si hubiera dos tipos separados porque es
más fácil corregir la desalineación al abordar las componentes
angulares y paralelas por separado).

Consecuencias: un desgaste prematuro en los componentes de la

unidad mecánica que tiene como consecuencia averías
prematuras

Instrumento de medición y diagnóstico: herramienta láser de

alineación de ejes Fluke 830

Importancia: alta

8
Desequilibrio del eje
El desequilibrio es una condición de una pieza giratoria cuando el
centro de la masa no se encuentra en el eje de rotación. En otras
palabras, hay un “punto pesado” en alguna parte del rotor. Aunque
nunca se puede eliminar por completo el desequilibrio del motor,
se puede identificar cuando está fuera del rango normal y actuar
para rectificar el problema. El desequilibrio puede deberse a
numerosos factores, entre los que se incluyen:

 Acumulación de suciedad
 Falta de contrapesos
 Variaciones de fabricación
 Una masa desigual en los bobinados del motor y otros factores
relacionados con el desgaste.

Un analizador o comprobador de vibraciones puede ayudarle a

determinar si una máquina rotatoria está equilibrada.

Consecuencias: un desgaste prematuro en los componentes de la

unidad mecánica que tiene como consecuencia averías
prematuras

Instrumento de medición y diagnóstico: analizador de

vibraciones Fluke 810

Importancia: alta
 9
Holgura del eje

La holgura se produce cuando hay demasiado espacio entre las

piezas. La holgura puede ocurrir en varios lugares:

 La holgura rotativa se produce debido a una separación

excesiva entre los elementos rotatorios y fijos de la máquina,
como sucede en un rodamiento.
 La holgura no rotativa se produce entre dos piezas
normalmente fijas, como una pata y la base, o la carcasa de un
rodamiento y una máquina.

Como con todas las demás fuentes de vibración, es importante

saber cómo identificar la holgura y resolver la incidencia para
minimizar los costes. Un analizador o comprobador de vibraciones
puede determinar si una máquina rotatoria sufre de holgura.

Consecuencias: desgaste acelerado en componentes rotatorios

que se traduce en un fallo mecánico
Instrumento de medición y diagnóstico: analizador de
vibraciones Fluke 810

Importancia: alta

10
Desgaste de los rodamientos

Un rodamiento averiado tiene un mayor arrastre, emite más calor y

tiene una eficiencia menor debido a un problema mecánico, de
lubricación o de desgaste. Un fallo en un rodamiento puede
deberse a varios factores:

 Una carga más pesada que para la que se diseñó

 Lubricación inadecuada o incorrecta
 Sellado ineficaz del rodamiento
 Desalineación del eje
 Ajuste incorrecto
 Desgaste normal
 Tensiones inducidas en el eje

Una vez que comienza la avería en el rodamiento, también se crea

un efecto cascada que acelera el fallo del motor. El 13 % de las
averías de los motores se deben a fallos en los rodamientos, y más
del 60 % de los fallos mecánicos en una instalación se deben al
desgaste de los rodamientos, por lo que es importante aprender a
detectar y solucionar estos posibles problemas.

Consecuencias: desgaste acelerado en componentes rotatorios,

lo que se traduce en averías en los rodamientos
Instrumento de medición y diagnóstico: analizador de
vibraciones Fluke 810

Importancia: alta

Factores de instalación inadecuada

11
Pie suelto

El pie suelto hace referencia a una condición en la cual los pies de

montaje de un motor o componente accionado no son uniformes, o
la superficie sobre la que descansan los pies de montaje no es
uniforme. Esta condición puede crear una situación frustrante en
la que apretar los tornillos de fijación en los pies en realidad
produce nuevas tensiones y desalineación. Un pie suelto a menudo
se manifiesta entre dos tornillos de fijación situados en diagonal,
de la misma forma que una silla o mesa coja tiende a balancearse
en una dirección diagonal. Hay dos tipos de pie suelto:

 Pie suelto en paralelo: el pie suelto en paralelo se produce

cuando uno de los pies de montaje está más alto que los otros
tres
 Pie suelto angular: el pie suelto angular se produce cuando
uno de los pies de montaje no está paralelo o "normal"
respecto a la superficie de montaje.
En ambos casos, el pie suelto puede deberse a una irregularidad
en los pies de montaje de la máquina o en la base de montaje
sobre la que descansan los pies. En ambos casos es necesario
descubrir cualquier situación de pie blando y corregirla antes de
que se pueda lograr una alineación adecuada de los ejes. Una
herramienta de alineación láser de calidad suele determinar si hay
un problema de pie suelto en una máquina rotativa determinada.

Consecuencias: desalineación de los componentes del sistema

mecánico

Instrumento de medición y diagnóstico: herramienta de alineación

láser de ejes Fluke 830

Importancia: media

12
Esfuerzos en los tubos
Los esfuerzos en las tuberías pueden estar provocados por
esfuerzos, tensiones y fuerzas que actúan en el resto de los
equipos e infra- estructura y se pueden transferir al motor y su
unidad, provocando así una situación de desalineación. El ejemplo
más común de esto se ve en combinaciones sencillas de
motor/bomba, donde algo aplica fuerza a las tuberías como:

 Un cambio en la base
 Una válvula u otro componente recién instalado
 Un objeto que golpea, dobla o solo presiona una tubería
 Soportes para tuberías o accesorios para montaje en pared
rotos o ausentes

Estas fuerzas pueden aplicar tensiones angulares o

descompensación sobre la bomba, que a su vez provoca que el eje
del motor/bomba quede desalineado. Por este motivo es
importante comprobar la alineación de la máquina no solo cuando
se instala; la precisión de la alineación es una condición temporal
que puede cambiar con el tiempo.

Consecuencias: desalineación del eje y consiguientes esfuerzos

en los componentes rotatorios, que se traducen en fallos
prematuros.

Instrumento de medición y diagnóstico: herramienta láser de

alineación de ejes Fluke 830

Importancia: baja

13
Tensión del eje
Cuando las tensiones en el eje del motor exceden la capacidad de
aislamiento de la grasa del rodamiento, se producen descargas de
corriente hacia el rodamiento exterior, lo que produce picaduras y
marcas en los anillos de los rodamientos. Los primeros signos de
este problema son el ruido y el sobrecalentamiento cuando los
rodamientos comienzan a perder su forma original y algunos
fragmentos de metal se mezclan con la grasa y aumentan la
fricción del rodamiento. Esto puede provocar la destrucción de los
rodamientos con apenas unos meses de funcionamiento del motor.
Un fallo en el rodamiento es un problema caro tanto desde el
punto de vista de reparación del motor como del tiempo de
inactividad provocado, por lo que ayudar a prevenir esto al medir
la tensión del eje y la corriente del rodamiento es un importante
paso de diagnóstico. La tensión en el eje solo está presente
mientras el motor recibe energía y gira. Un accesorio con sonda
de escobilla de carbono permite medir la tensión del eje mientras
el motor gira.

Consecuencias: El arco a través de las superficies del rodamiento

crea picaduras y marcas que como consecuencia provocan un
exceso de vibraciones y finalmente una avería en el rodamiento

Instrumento de medición y diagnóstico:Osciloscopio portátil

aislado de 4 canales Fluke 190-204 con sonda de escobilla de
carbono para medir la tensión en el eje AEGIS

Importancia: alta

Cuatro estrategias para el éxito

Los sistemas de control del motor se utilizan en procesos críticos
a lo largo de las plantas de fabricación. Los fallos en los equipos
pueden conllevar grandes pérdidas monetarias tanto por la posible
sustitución del motor o piezas como por el tiempo de inactividad
de los equipos del sistema que alimenta dicho motor. Dotar a los
ingenieros y técnicos de mantenimiento de los conocimientos
adecuados, priorizar la carga de trabajo y gestionar el
mantenimiento preventivo para controlar los equipos y solucionar
problemas intermitentes y escurridizos puede, en algunos casos,
evitar fallos debido a los esfuerzos normales del funcionamiento
del sistema y reducir los costes generales de los tiempos de
inactividad.

Hay cuatro estrategias fundamentales que puede llevar a cabo

para restaurar o evitar fallos prematuros en motores y
componentes rotativos:

1. Documentar las condiciones de funcionamiento, las

especificaciones de la máquina y los rangos de tolerancia de
rendimiento.
2. Capturar y registrar las mediciones fundamentales en el
momento de la instalación, antes y después del mantenimiento
y de forma rutinaria.
3. Crear un archivo de referencia de las mediciones para facilitar
el análisis de tendencias e identificar cambios en las
condiciones de estado.
4. Marcar las mediciones individuales para establecer una
tendencia de referencia. Cualquier cambio en líneas de
tendencia de más del + /- 10 % al 20 % (o cualquier otro
porcentaje determinado basado en el rendimiento o la
importancia de su sistema) debería investigarse hasta
encontrar la causa raíz para entender por qué se produce ese
problema.