Operacion y Mantenimiento de Molinos Sagpdf

Segunda Especialización en Plantas Industriales de OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE MOLIENDA SAG
Conminuación y Concentración Ing. Ezequiel Cárdenas Valderrama
OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE MOLINOS SAG.
INTRODUCCIÓ N
DISEÑ O DEL MOLINO
 Diseñ o del Cilindro
 Mecanismos de Descarga
 Levantadores y revestimientos
SISTEMA DE LUBRICACIÓ N
OPERACIÓ N DEL MOLINO SAG.
 Revisió n
 Variables de operació n
 Variables manipuladas
 Variables controladas
INSTRUMENTACIÓ N Y CONTROL DE MOLINOS SAG.
 Objetivos del Control
 Definició n de Variable
 Manipulados
 Controlados
 Perturbaciones
INTRODUCCIÓN
La aplicació n de circuitos de molienda semiautó gena en los ú ltimos

añ os ha permitido ahorros sustanciales en los costos de capital y de
operació n con respecto a los circuitos convencionales,
particularmente para operaciones en gran escala.
La molienda SAG tiene sus ventajas operacionales que se

incrementan mientras mayor sea la aptitud de moliendabilidad
autó gena (autofractura) del mineral y mientras mayor sea la atenció n
que el personal de operaciones le preste al mantenimiento preventivo
de los equipos y mejoramiento del diseñ o de estos.
Operació n / Mantenimiento
↕
Diseñ ador
↕
Fabricante
COMPARACIÓN ENTRE MOLIENDA CONVENCIONAL Y

AUTOGENA
ESTABILIDAD Y FLEXIBILIDAD OPERACIONAL
Convencional FAG / SAG
· Depende de la potencia con las variaciones del mineral - +
· Disponibilidad de sistemas de control probados + -
· Capacidad de fijar la potencial + -
· Facilidad de control del tamañ o del producto + -
· Requerimiento de operadores instruidos y experimentados - +
· Facilidad para controlar la capacidad de tratamiento + -
· Importancia de capacidad de mezclar la alimentació n - +
· Capacidad para ajustarse a variaciones del mineral + -
· Capacidad para procesar minerales hú medos y pegajosos - +
· Requerimiento de flexibilidad en la configuració n del circuito. - +

ASPECTOS MECÁNICOS, DISPOSICIÓN FÍSICA Y SUMINISTROS
ConvencionalFAG / SAG
·Requerimiento de superficie para ubicació n de equipos + -
·Nú mero y tipo de equipos que requieren ser operados
y mantenidos + -
·Efectos de la detenció n de un equipo de molienda en la
disponibilidad global de la planta. - +
·Producció n de Polvo + -
·Calidad requerida para los revestimientos y bolas de acero.- +
·Importancia de la mantenció n preventiva y alimentació n - +
·Importancia de los procedimientos de instalació n - +
·Area requerida para almacenamiento de mineral fresco - +
·Simplicidad del proceso - +
·Capacidad unitaria de los equipos - +
·Disponibilidad global de la planta + -

ECONOMIA
Convencional FAG / SAG
· Inversió n Inicial Requerida + -
· Consumo de Energía Específica - +
· Consumo de acero + -
· Requerimiento de personal + -
· Costo global de operació n + -
· Tiempo de aprendizaje una vez
iniciada la operació n - +
· Inversió n en el Sistema de Almacenamiento
y Alimentació n de mineral Fresco- +

La molienda semiautó gena se encuentra en el apogeo de su desarrollo

con molinos cada vez mayores y de mayor potencia. Paralelamente el
conocimiento operacional está aumentando a grandes pasos
distanciá ndose de la molienda convencional, este nuevo conocimiento
se sustenta en la comprensió n de las variaciones de la composició n y
movimiento de la carga.
Diseño del Molino
Diseño del Cilindro
Normalmente un molino es categorizado por su relació n diá metro –

largo. Existe tres grupos principales:
 Alta relació n D/L, llamados panqueques o molinos, platillo

volador, donde el diá metro es 1.5 – 3 veces el largo de este.
 Molinos cuadrados donde el diá metro es aproximadamente igual

al largo.
 Baja relació n D/L, donde el largo es 1.5 – 3 veces el diá metro del
molino.
Los molinos con alta relació n D/L cabe destacar la influencia que
tienen el tipo de tapa, que pueden ser planas o có nicas, en el caso de
tapas có nicas cuando esta en operació n el molino las cargas de roca y
bolas dependen del nivel ya que una pequeñ a variació n del nivel
cambia significativamente la carga en el molino.
Normalmente el factor D/L en los molinos de alta relació n es 2.
Variación en la longitud efectiva de molienda, EGL, con volumen de carga

Llenado mínimo
EGL1 EGL2 Llenado máximo
Mecanismo de Descarga
La molienda autó gena en molinos con descarga por rebalse ha

mostrado ser ineficiente, por esta razó n los molinos autó genos y
semiautó genos se caracterizan por el uso de una parrilla de descarga.
Esta parrilla evita que el material grueso escape del molino. De este
modo, el mineral alimentado al molino puede ser descargado só lo una
vez que ha sido molino a un tamañ o igual o menor que las aberturas
de la parrilla. Una prá ctica que en la actualidad se está imponiendo,
es buscar la abertura má s adecuada para la parrilla una vez que el
molino se encuentra en operació n.
Desde el punto de vista prá ctico puede aceptarse que la parrilla de

descarga actú a como un clasificador del material que puede salir del
molino. Esta operació n no es perfecta, por esto siempre una fracció n
de mineral de tamañ o má s pequeñ o que el tamañ o de la abertura de
la parrilla será retenido en el molino.
Los factores que afectan la descarga son principalmente dos:

 La densidad de la pulpa.
 La distinció n de tamañ o de la carga del molino.
Lo que conseguimos con la parrilla de descarga es acumular una

carga moledora en el interior del molino y regulamos la descarga del
molino llegando a establecer un límite en algunos casos.
Parrilla de descarga
Algunas características y rangos de las parrillas son:
 Á rea abierta: Má s de 25% del á rea de la superficie seccional del

plato de descarga.
 Abertura agujeros: 10 – 40 mm circuito abierto o circuito

cerrado 40 – 100 mm circuito cerrado de Pebbles
 Formas de agujeros: cuadrado, redondo y ranurado agujeros.
 Posició n del agujero: Radial, circular.
Otro mecanismo que influye bastante en el trabajo del molino SAG

dentro de sus mecanismos de descarga es el levantador de pulpa
(pulpa lifter).
Levantador de Pulpa
Levantadores de Pulpa
Pulp - lifter
Para una operació n ó ptima de un molino SAG el diseñ o de la parrilla
debe asegurar una densidad adecuada de la carga interna, sin que la
pulpa se torne excesivamente viscosa. Para ello, normalmente los
agujeros de la parrilla se ubican en el anillo má s externo de la tapa
de descarga de modo que la pulpa y los pebbles salgan por la parte
má s baja de la carga.
Figura de Parrillas
Como se dijo la parrilla de descarga es definida inicialmente por el

fabricante del molino. Posteriormente se realizan modificaciones
orientadas a reforzar zonas que sufran fracturas y/o aumentos de

volú menes en lugares que sufren mayor desgaste. No hay un criterio
definido para calcular el tamañ o de agujeros y el á rea total de
agujeros. Banett menciona una recomendació n de un fabricante de
1.04 Usgp,/in2 como flujo de referencia para determinar el á rea de
agujeros, considerando alimentació n fresca y carga circulante. En
molinos industriales es comú n encontrar un solo tamañ o de agujero
en las parrillas, cuya longitud se ajusta para permitir un flujo
suficiente de pulpa. Otro criterio de diseñ o alternativo es asignar 27.5
in2/tph de probable recirculado, esperando que el á rea resultante es
suficiente para que fluya ademá s de la pulpa.
Se debe recordar que el diseñ o de las parrillas afecta directamente el

nivel de llenado del molino. Sin embargo, casi no existe material
publicado que aborde en forma cuantitativa el diseñ o de parrilla en
SAG. En el caso de los pulp-lifter, no existe acuerdo sobre su
geometría má s adecuada, aunque tienen cierta preferencia por el
diseñ o recto (radial) frente al diseñ o curvo, porque dan la alternativa
de girar el molino en ambos sentidos.
Desde la perspectiva del transporte de masa la carga del molino, la

parrilla y los pulp-lifter, conforman un sistema conectado en serie.
Por lo tanto, el flujo está determinado por la etapa que resulte crítica.
El diseñ o debe ser tal que en ningú n momento los pulp-lifter sean
paso crítico, y que la capacidad de flujo a travé s de la parrilla
aproximadamente coincida con la del material a travé s de la carga.
Un exceso de capacidad en la parrilla dificulta la mantenció n de un
llenado estable en el molino, eleva el dañ o de revestimiento en
general y a las propias parrillas en general. Un dé ficit por el contrario
disminuye la capacidad del molino. El flujo a travé s de la parrilla
depende principalmente del á rea efectiva de agujeros y puede verse
afectado ademá s por el tamañ o, forma y orientació n de los agujeros y
por su ubicació n en la tapa. Como ya se vio, estas mismas variables
afectan la conducta de la parrilla como clasificador.
Los criterios generales de diseñ o de sistemas de descarga han sido
enunciados entre otros por Bonett.
 El á rea de agujeros debe ser suficiente para permitir el paso de

la pulpa y cuando se requiera de pebbles.
 El volumen y á rea transversal de descarga debe permitir el libre

paso de la pulpa hacia abajo, en direcció n el cono de descarga.
 La selecció n del nivel de carga y el gradiente hidrá ulico en el

molino deben permitir un flujo eficiente de pulpa y/o pebbles
hacia la descarga.
 El diseñ o del conjunto parrilla y pulp-lifter debe ser tal que junto
con la velocidad del molino impida el retorno de pulpa el molino
desde los pulp-lifter.
 Se usa pulp-lifter radial cuando se desea operar el molino,

tambié n en reversa. Se usa pulp-lifter espiral cuando se desea
favorecer la eficiencia de descarga.
Durante los primeros días de operació n, las parrillas recié n

instalados generan una reducció n del flujo que pasa a travé s de ellos,
y por lo tanto afectan la capacidad del equipo debido a su mayor
espesor y a la aparició n del “peening” en el borde, que reduce el á rea
efectiva de los agujeros.
Levantadores y Revestimientos
En la molienda autó gena y semiautó gena los revestimientos de acero

son usados, un alto grado de dureza será seleccionado para resistir
las altas energías de impacto que soportaban.
Tambié n se instaban levantadores (lifter) que hará n la acció n de

levantar la carga con la rotació n del molino. Sin levantadores la carga
tiende a deslizarse por los revestimientos y producirá n una abrasió n
rá pida. Similar experiencia se tendrá con levantadores gastados.
Existen nú meros diseñ os de levantadores y revestimientos.
Rectangular
Alto - Bajo
Liso
Bevel Shiplap
Ondulado
Tipo de revestimiento
Un aspecto importante en el diseñ o de revestimientos y levantadores

es el tener en cuenta el nú mero y tiempo que se demorará en un
cambio de estas piezas.
Ondulado Rectangular
Shiplap
Alto - Bajo
Liso Bevel
Tipos de revestimientos
El diseñ o del revestimiento y levantadores es crítico en los molinos

SAG, incrementá ndose este en circuitos lineales.
Las variables que se consideran en el diseñ o son:
 Nú meros de filas de levantadores.

 Velocidad del molino.
 Á ngulo de ataque del levantador.
Altura del Levantador

Inicialmente el diseñ o es asistido por un programa de simulació n
para el primer set de revestimientos. Sobre el espaciamiento entre
levantadores (lifter) se sabe que a comienzos de la dé cada de los 60,
Mac Pherson había investigado el efecto que produce el
espaciamiento entre los lifters para diferentes alturas con la velocidad
de molienda en un pequeñ o molino de laboratorio. Utilizando piedra
caliza como carga de alimentació n, descubrió que la velocidad de
molienda era maximizada al utilizar una relació n espacio altura de
4:1. A comienzo de la dé cada de los 90 (Bigg y Ravalie, 1996 y
Meckel, Adams, Clark y Mitchell, 1996), operadores de la mina de
cobre Highland Valley de Canadá , realizaron pruebas con las
relaciones espacio – altura de los lifter. Al permitir que los lifters se
desgastan hasta alcanzar una altura determinada, el ratio espacio –
altura podía ser manipulado y el tonelaje procesado en dichos ratios
fueron medidos y comparados. Los resultados de las pruebas de
Highland Volley demostraron que la capacidad de producció n se
maximizó al utilizar ratios espacio – altura entre 3.5 : 1, 4.5 : 1. Los
resultados de la modificació n de lifter en Morth-Parkes siguieron el
mismo patró n de los descubrimientos de los equipos de trabajo de
Mac Pherson y de highland Valley, de modo que se identificó un
nuevo criterio para el nuevo diseñ o de lifter: el set de lifter debe
incorporar un ratio espacio-altura que cumpla con el rango deseado
para una mayor expectativa de vida de los lifter.
Sistema de Lubricación
En los añ os 90 fueron significativos por el alto consumo de los

metales y en consecuencia la suba de precios de estos derivó en el
desarrollo de varios megaproyectos. Los gran capacidad y mayor
eficiencia de los procesos facilitó hacer proyectos de gran inversió n lo
que requería que los fabricantes desarrollen grandes unidades de
chancado, molienda y equipos auxiliares. Con los precios de los
metales histó ricamente altos los proyectos que involucraban bajas
leyes de mineral (diseminado) fueron econó micamente viables.
En el orden de entender las prá cticas de molienda actual, vamos a

considerar la evolució n de los diseñ os de molienda durante el periodo
de 1950 al presente. En los 50 y 60 el mejor recuerdo fueron los
molinos de barras y bolas como la tecnología del día en la molienda
primaria. En estos tiempos el incremento de la producció n
simplemente significaba la adició n de má s líneas de proceso, cuando
las dimensiones físicas del molino eran excedídas se obtenía una
reducció n en la eficiencia de la molienda. Durante ese periodo se
empezaron a desarrollar los molinos AG y SAG como una adaptació n
del molino de bolas convencional. Los operadores de molienda
empezaron a experimentar con la molienda autó gena como un
camino para reducir los costos operativos.
Estos primeros esfuerzos establecieron que la molienda autó gena

podía reducir los costos de material usado, pero los tonelajes eran
severamente restringidos y la utilizació n de energía era
especialmente pobre. Los diseñ adores empezaron a desarrollar
configuraciones que optimicen la molienda autó gena y se obtuvieron
finalmente las primeras unidades grandes usá ndose la tecnología
mecá nica de esos días. La operació n del molino autó geno no fue
entendido y varios errores se cometieron, la industria ganó bastante
experiencia de los é xitos y errores. Los añ os 70 trajeron varias
innovaciones. Estos incluían los exitosos arranques y econó micas
operaciones de molinos de bolas grandes con 5.5m de diá metro y la
introducció n comercial
de los molinos AG/SAG como una alternativa del empleo tradicional

del chancado multietapa o multilínea que prepara la alimentació n a
molienda. El diseñ o estructural fue enteramente convencional,
evolucionado y siguiendo la prá ctica demostrada de esos días para
diseñ o de molinos de bolas: cilindro del molino fabricado con acero y
tapas de acero fundido, muñ ó n de soporte con boca y chumacera
hidrodiná mica. Por el añ o 1980, la configuració n está ndar universal
de los molinos tenían desarrollos similares a los vistos con una
mínima diferencia entre las unidades ofrecidas por los proveedores
de esa é poca. La misma tecnología del sistema de lubricació n y
soporte fue empleado en los molinos SAG. Unos pocos de los
pequeñ os especialistas de los fabricantes continuaron la innovació n,
sin embargo y por varias razones continuaron la investigació n de
nuevas formas de diseñ o de estructura del molino. En un intento de
mejorar las características del flujo de aire, algunos fabricantes de
molinos para procesos en seco, empezaron a ofrecer molinos con
chumaceras montados directamente en el cilindro del molino. Esto
permitía una alimentació n y descarga tubular que puedan ser
diseñ ados para desarrollar una ó ptima velocidad del aire a travé s del
molino resultando en el circuito de molienda una mejora de eficiencia
y mejor utilizació n de las energía.
En 1981, un especialista de un proveedor noruego, Seanmez

encargada por la mina de hierro Sydvarenger para desarrollar una
gran unidad de molienda simple el cual fue requerido para
incrementar la capacidad en su planta existente. Este contrato fue
particularmente un desafío porque el nuevo molino de bolas de 8 Mw,
que fue el má s grande en su tiempo, fue solicitado para ocupar el
espacio físico ocupado por una unidad existente de 1.1 Mw.
Scanmec diseñ ó un soporte del molino mú ltiple no convencional, con

rodamientos fluctuantes tipo chumaceras para uso pesado y anillos
montados en el diá metro del molino. El resultado fue un arreglo
compacto que ocupó el espacio disponible que existía en la línea de
molienda.
Posteriormente la innovació n continua con la instalació n del rotor del

motor sobre el cilindro del molino. El molino de Syvaranger
incorporado contó con otro interesante desarrollo bueno. En contra
las predicciones de los competidores de que la estructura del molino
fallaría prematuramente, este molino demostró confiabilidad y
servicio econó mico hasta su cierre de la planta en 1997.
El molino Sydvarenger con su segunda generació n de soporte probó

que los grandes molinos de bolas podían ser fabricados con
confiabilidad y operació n econó mica.
Actualmente con circuitos de conminució n de gran capacidad con

planes de expansió n, los molinos AG, SAG y bolas deberá n ser de
grandes dimensiones para a su vez poder procesar altos volú menes
de mineral. El diseñ o de las chumaceras se facilitó con el uso de
lineamientos como CAD y sofisticados mé todos de modelamiento de
elementos finitos. Lo que permitió desarrollar rá pidamente desde
mediados de las 90 unidades de dimensiones record.
Pero con el incremento de la demanda surgieron problemas de

logística, despachos y puesta en marcha de equipos de gran
capacidad. Tambié n se presentaron inconvenientes de operació n ya
sea por oscilaciones u otros fenó menos que pusieron fuera de

servicio las unidades por semanas o meses.
Las dificultades se fueron superando hasta llegar el diseñ o de

soportes mú ltiples (multipad) en los cuellos de las tapas de
alimentació n descarga
Pad Mixto
Pad Hidrostático
Pad Hidrostático
Operación del molino SAG
Revisión:
La acció n del molino está regulada por dos fenó menos

principalmente:
1) El proceso de molienda.
2) El transporte del material a travé s del molino y de la parrilla.
Dentro del proceso de molienda podemos decir que existen dos

pará metros que la definen:
a. La velocidad con que se muelen las partículas.
b. La distribució n de tamañ o de los productos que se obtienen.
Para ello hay que tener en cuenta los mecanismos que actú an en
la reducció n de tamañ o: impacto, reducció n y abrasió n, los tres
tipos de mecanismo actú an simultá neamente.
La molienda por impacto ocurre cuando la energía es aplicada

rá pidamente y es mayor que la que se necesita para romper la
partícula, bajo estas condiciones la partícula se rompe en muchos
pedazos con un amplio rango de tamañ os. Esto sucede cuando las
bolas de gran tamañ o son levantadas con suficiente energía como
para que se separen de la carga y caigan golpeando violentamente
el mineral que se encuentra al pie del molino. Lo mismo ocurre
con las rocas grandes (autofractura).
La molienda por compresió n ocurre cuando la energía es aplicada

lentamente y es la necesaria para llevar la partícula justo a su
punto de fractura, rompié ndola en unos pocos pedazos. Esta
situació n ocurre por ejemplo, por la acció n de las bolas y rocas de
gran tamañ o, al rodar hacia el pie de la carga sobre las partículas
de tamañ o intermedio y fino.
La molienda por abrasió n ocurre cuando la energía aplicada es

insuficiente para producir un quiebre de la partícula y má s bien se
produce una fractura localizada. Este tipo de molienda ocurre
entre las rocas que está n en contacto, las cuales se desgastan
hasta que son suficientemente pequeñ as como para ser
fracturadas por bolas o partículas mayores.
A todo esto tenemos que mencionar el té rmino astillamiento o

chipping, que se usa para nombrar en forma específica la
remoció n de puntas y asperezas de una roca fresca. Este
mecanismo de fractura entrega un producto de una distribució n
granulomé trica similar a la que se obtiene por abrasió n, es decir,
un nú cleo redondeado y una fracció n fina con pocas partículas en
el rango intermedio.
Zona en la cual la fuerza centrífuga es neutralizada

por el peso de los medios moledores
Zona de Cascadas
Zona de Catarata
Zona de Abrasió n
Zona de Impacto
Zona muerta
(Pie de la carga)
Ilustración del movimiento de la carga de un molino operando a velocidad

normal.
Abrasió n
( producto grueso)
CANTIDAD
Compresió n
Impacto
Abrasió n
( producto fino) Tamañ ode alimentació n
Representación de los mecanismos de molienda de las partículas y la

distribución de tamaños de producto
Acció n de los Medios moledores

Clasificació n
de salida
Impacto Compresió
Masa de Mineral retenido n
Productos de molienda Parrilla de descarga Producto
Alimentació n Abrasió n
Gráfico interior de un molino
Los mecanismos de molienda que actú an sobre las partículas son

determinados en gran medida por el movimiento de la carga y por
la composició n de los medios moledores.
El tipo de movimiento de la carga depende de la velocidad con que

se rota el molino y de los levantadores de carga que tenga la
coraza. De acuerdo a los movimientos se distinguen varias zonas:
a) Zona de cascada.- Los medios moledores tienden a rodar

suavemente producié ndose una cascada. Esta cascada favorece la
abrasió n generando gran cantidad de finos. Se produce tambié n un
mayor desgaste de corazas.
b) Zona de catarata.- Los medios moledores se separan de la carga

en el punto má s alto y al caer desarrollan una trayectoria parabó lica.
Conduce a la conminució n por impacto y menor desgaste de las
corazas. Debe notarse que en la zona de catarata los medios
moledores caen libremente y no ocurre fractura sino hasta que ellos
impactan contra la carga o contra el cilindro. Cuando el nivel de
carga en el molino es bajo o el impacto de las bolas se puede producir
directamente sobre el cilindro generando ruptura de los medios
moledores y dañ ando seriamente los revestimientos.
c) Zona de compresión.- La carga tiende a pegarse a la coraza, en

este caso se reduce drá sticamente la ruptura por impacto y só lo
actú an los mecanismos de abrasió n y compresió n por la fuerza
centrífuga y presió n de la carga.
Consecuentemente, en la molienda tradicional por bolas conviene

tener el mínimo de catarata, en la molienda por barras tambié n
conviene tener el mínimo de catarata para evitar el entrecruzamiento
de las barras, sin embargo, en la molienda SAG conviene tener una
fracció n de la carga en catarata para promover má s adecuadamente
el fracturamiento del mineral fino e intermedio causado por la
fracció n gruesa. A su vez el mineral grueso, con los golpes que aplica
se va desgastando hasta que alcanza un tamañ o en el cual puede ser
fracturado por las bolas o fracció n gruesa de la carga fresca.
Aunque la descripció n de los mecanismos de molienda es ú til para

explicar porque ocurre la fractura, no ha servido para desarrollar un
aná lisis cuantitativo de los sistemas de reducció n de tamañ o. Esto se
debe a que es muy difícil aislar los tres mecanismos teó rica o
experimentalmente.
A pesar de esta dificultad, ya se han realizado algunos avances en el

estudio del proceso y es posible medir tasas de abrasió n y tasas de
fractura.
Para cuantificar la tasa neta de producció n de un cierto tamañ o de

partícula i es necesario conocer dos magnitudes:
1.- La tasa de desaparició n de la partícula del tamañ o i.
2.- La tasa de generació n de partículas de tamañ o i a partir de la

fractura de partículas de tamañ os superiores.
La tasa de desaparició n de las partículas de un cierto tamañ o i es

proporcional a la masa de esas partículas en el molino, es decir:
Tasa de desaparició n de las partículas de tamañ o i = -Si.mi.M
En donde M es la masa de mineral en el molino, mi es la fracció n en

peso de las partículas de tamañ o i en el molino y Si es la velocidad
específica de molienda de ese mismo tamañ o.
La tasa de generació n de partículas de tamañ o i, a partir de la

fractura de una de tamañ o mayor j, es proporcional a la masa
fracturada de tamañ o j, es decir:
Tasa de generació n de generació n de partícula i a partir

de la fracturació n de la partícula j =
En donde bij es la fracció n de los productos de molienda de tamañ o j

que aparecen en el tamañ o i. Al conjunto de valores bij se le llama
funció n distribució n de fractura primaria o há bito de fractura. Los
valores bij se usan en forma acumulada bajo el tamañ o como se
muestra en la siguiente tabla:
Tabla de distribució n de los productos de fractura del tamañ o i
Tamañ o Fracció n retenida Fracció n acumulada bajo el tamañ o
2 b21 B21 = b21+b31+ b41+ b51+…+bn1 = 1,0
3 b31 B31 = b31+b41+ b51+…+bn1
4 b41 B41 = b41+b51+…+bn1
5 b51 B51 = b51+…+bn1
“ “ “
“ “ “
N bn1 Bn1 = bn1
Los valores b que se obtienen en molienda autó gena y semiautó gena

son bimodales lo que es indicativo de la existencia de má s de un
mecanismo de molienda. La forma típica de la distribució n de
fractura acumulada B y de los valores S se muestran en las
siguientes figuras respectivas:
Factores de B y S
Forma típica de los valores de la velocidad especifica de molienda (S), en función del tamaño
Forma típica de la distribución de fractura acumulada (B), en función de tamaño
Los valores B y S son muy ú tiles para desarrollar un balance de

masas en el interior del molino y un modelo matemá tico del mismo.
Sin embargo S y B dependen de las condiciones y de las
características del mineral, por lo que se necesita tener relaciones
matemá ticas que representen esas dependencias.
Es importante notar que es un molino semiautó geno la carga

moledora está compuesta por dos componentes: las rocas de mineral
y las bolas de acero. En este caso las tasas de fractura (velocidad
específica de fractura) y la distribució n de los fragmentos va a ser la
resultante de la acció n de ambos medios de molienda. La adició n de
bolas es una forma de controlar el balance entre los distintos
mecanismos de molienda y favorece la ruptura por impacto y
compresió n.
Por otra parte, en té rminos generales la dureza puede ser definida

como la resistencia a la fractura, es decir, la resistencia a la
propagació n de grietas que dividen la roca en fragmentos de menor
tamañ o. Por la naturaleza heterogé nea de los yacimientos, los
minerales no poseen una sola dureza, sino que má s bien, presentan
un rango entre un valor alto que dará origen a un “mineral duro” y
un valor bajo que dará origen a un “mineral blando”. La existencia de
esta variabilidad hace que la operació n de los molinos SAG tenga

fluctuaciones, pasando de una alta capacidad de procesamiento para
minerales de una dureza adecuada, a una baja capacidad de
procesamiento para minerales, muy duros. Normalmente esta dureza
se refleja en la distribució n de tamañ os del flujo de alimentació n. La
mejor forma de minimizar este problema es suministrando al molino
una mezcla de alimentació n de dureza promedio y constante. En la
prá ctica es muy difícil poder implementar esto ya que se requiere de
una programació n de la explotació n del yacimiento y un control de
inventario de los acopios de mineral detallada.
En resumen podemos decir que los factores que afectan la molienda

son:
 Dureza del mineral.
 Composició n de los medios de molienda (bolas-rocas).
 Distribució n de tamañ o de los medios de molienda.
 Nivel de llenado del molino.
 Densidad de la pulpa.
Carga
Alimentació n
producto
Fractura
Transferencia de masa y descarga
Velocidad especifica Funció n distribució n Funció n transferencia Funció n

de fractura de masa clasificació n
de fractura
Alta Energía Baja energía

(impacto) (abrasió n)
Un balance de masa del molino SAG sería:
{acumulació n}={entradas}–{salidas}+{generació n neta}

Este balance global aplicado a las partículas del intervalo de tamañ o i

se transforma en:
Tasa de
Flujo de
transfor Tasa de
Flujo de mineral
mació n transforma
Acumulació n de mineral de de
al ció n desde
masa del tamañ o = tamañ o i que - tamañ o i + -
tamañ o i tamañ o i a
i en el molino entra al que sale
desde tamañ os
molino del
tamañ os menores
molino
mayores
Si se asume que el molino es un reactor de mezcla perfecto y que la

tasa de desaparició n de las partículas de un cierto tamañ o i es
proporcional a la masa de esas partículas en el molino, entonces el
balance de masa anterior puede ser escrito para cada intervalo de
tamañ o con:
dmi/dt = GsaFia – GspFip - bijSjmj –Simi i = 1,2,3,...,n
En donde Gsa y Gsp son los flujos má sicos del mineral en la

alimentació n y en el producto respectivamente y mi es la masa de
partículas de tamañ o i en el interior del molino. Los subíndices s, a y
p indican só lido, alimentació n y producto.
Otro elemento importante en el desarrollo de un modelo para los

molinos SAG es la incorporació n de la parrilla de descarga. Para ello,
es razonable asumir que la parrilla actú a como un clasificador de
salida y que permite evacuar un flujo má sico de la descarga
proporcional a la masa de mineral en el interior del molino.
GspFip = βimi i = ip,...,n
Como para los tamañ os mayores que la abertura de la parrilla de

descarga es cero.
GspFip = 0
Entonces:
dmi/dt = GsaFia + bijSjmj – Simi i = 1,...,ip-1

Los balances globales para el mineral y el agua pueden expresarse
como:
dMs/dt = Gsa – Gsp
dMl/dt = Gla – Glp
En donde Gla y Glp son los flujos má sicos de líquid os en la

alimentació n y en el producto. El subíndice l indica líquido.
Del mismo modo que para el só lido, se puede asumir:
Glp = βlMl
Bajo condiciones de ré gimen permanente el modelo presentado se
reduce a:
mi = (GsaFia+bijSjmj)/(Si+bi)
Fip = βimi/Gsp
 0, si,i  i,...,ip  1

i  0, si,i  ip,..., (modelo estacionario)
n
Bajo condiciones de cambio el modelo puede expresarse como:
mi(t2)=mi(t1)+[Gsa(t1)Fia(t1)-Gsp(t1)Fsp(t1)+bijSjmj(t1)](t2-t1)
(modelo dinámico)
Es decir a partir de un valor conocido en t1 es posible generar el valor

en t2.
Esto es una muestra de có mo a partir de los pará metros si y bij es

posible formular modelos que permiten representar la conducta del
molino frente a cambios de granulometría de alimentació n, dureza,
flujo de só lidos y de líquidos entre otros. Ahora se puede decir que los
principales factores que afectan el transporte de mineral a travé s del
molino son:
 Densidad de la pulpa.
 Distribució n del tamañ o de la carga, que depende mucho de la

distribució n de tamañ o de la alimentació n.
Variables de Operación del Molino SAG:
Antes de analizar cada variable vamos a enumerar las

características y modo de operació n de un molino SAG:
 Utilizar una parrilla de descarga que evite que las partículas

gruesas dejen el molino.
 El flujo del mineral a travé s de la parrilla es proporcional a la

masa de mineral fino en el interior del molino.
 La tasa de alimentació n no afecta mayormente el tamañ o de la

descarga.
 El mineral de llenado aumenta con el flujo de alimentació n.
 Existe un flujo má ximo que permite una operació n estable.
 La distribució n de tamañ o del mineral retenido define las tasas

de molienda.
 El mineral actú a simultá neamente como agente de molienda y

como material sometido a molienda.
 La carga del molino y el flujo má ximo de procesamiento quedan

determinados principalmente por las características del mineral
y no por el operador.
 Puede ocurrir una acumulació n de partículas de un cierto

tamañ o, problema conocido como la existencia de un tamañ o
crítico.
Variables Manipuladas:
Flujo de Alimentación Fresca:
El grado de llenado de un molino SAG depende del flujo de

alimentació n del mineral fresco con que opera, mientras mayor sea el
flujo de alimentació n, mayor será el volumen de la carga con que
trabaja el molino. Esto se debe a que la molienda y la descarga de
mineral son procesos ciné ticos, en los cuales, si las condiciones
operacionales permanecen constantes, las masas de mineral molido y
descargado por unidad de tiempo, son proporcionales a la masa
presente en el molino. En consecuencia para igualar (balancear) un
aumento de flujo de entrada, la cantidad de mineral presente en el
molino debe necesariamente aumentar, esto ocurre así hasta un
cierto valor de llenado del molino por sobre el cual el proceso se
revierte.
Debido a que el volumen de la carga está relacionado con el flujo de

alimentació n, como se indica en la figura, en la prá ctica el nivel de la
descarga se controla ajustando el flujo de alimentació n.
Flujo de
alimentació n
Volumen de la carga
Relación entre el flujo de alimentación y el volumen de la carga de un volumen
Ademá s de la relació n mencionada, el volumen de la carga tiene un

efecto directo en la potencia, de tal manera que el flujo de
alimentació n y la potencia quedan relacionados como se indica en la
figura.
Potencia neta del

molino
Zona estable Zona inestable
Flujo de Alimentació n
Efecto del flujo de alimentación en la potencia neta consumida por el volumen
Se observa que la potencia aumenta con el flujo, comenzando desde

un valor cero, a medida que el flujo de alimentació n crece ,la potencia
consumida se incrementa hasta llegar a un valor má ximo. Un flujo de
alimentació n aun mayor provocará una sobrecarga y la potencia
comenzará a caer rá pidamente.
En esta condició n de sobrecarga, la intensidad de la acció n de

molienda se reduce y la capacidad de procesamiento del molino
disminuye. Frente a esta situació n el operador parará la alimentació n
de só lidos al molino y permitirá que se vacíe, luego reanudará la
alimentació n a una tasa má s baja hasta estabilizar la operació n
nuevamente.
La siguiente figura muestra la variació n de la potencia consumida

cuando un molino SAG es alimentado con mineral fresco hasta que
se sobrecargue y luego se le permite vaciarse.
Potencia neta
consumida
Fracció n del llenado J
Efecto de la carga fresca y vaciado de una sobrecarga sobre la demanda de potencia del molino
Es importante destacar que el má ximo de la potencia cuando se está

cargando el molino con “roca fresca” es mayor que el má ximo cuando
se encuentra vaciá ndose. Este efecto es el resultado del estado (o
forma) de las rocas, cuando se agrega alimentació n fresca, las rocas
tienen formas irregulares y presentan un á ngulo de reposo mayor.
Durante la fase de vaciado los guijarros (pebbles ) formados a partir
de la alimentació n se habrá n redondeado y rodará n má s fá cilmente
sobre la carga, presentando un á ngulo de reposo menor y en
consecuencia demandará n menos energía.
Distribución Granulométrica en la Alimentación:
Otro factor que afecta al volumen de la carga en un molino SAG, es la

distribució n de tamañ o en la alimentació n. La experiencia
operacional ha mostrado que para un flujo de alimentació n fijo, el
volumen de la carga en el molino es menor, mientras mayor es la
proporció n del mineral grueso en la alimentació n; visto de otra forma,
para un volumen de carga constante, una mayor capacidad de
procesamiento se logra cuando el mineral de alimentació n es má s
grueso.
Lo anterior se debe a que la capacidad moledora del molino está

determinada por los medios de molienda, los cuales se forman a
partir de las rocas de mayor tamañ o en la alimentació n. Si la
cantidad de gruesos alimentada no es suficiente, la intensidad de la

molienda en el molino será reducida y la capacidad del molino
decrecerá . Este efecto se muestra en la siguiente figura.
Aumento de la dureza relativa
Potencia neta del
molino
Aumento de gruesos con dureza
constante
Flujo de alimentació n
El aná lisis anterior só lo es vá lido en el caso que la dureza del mineral

sea normal y permanezca constante y los cambios de granulometría
corresponda a problemas de segregació n natural en el mineral.
Si la cantidad o segregació n de gruesos en la alimentació n aumenta

demasiado, la capacidad de procesamiento del molino disminuirá ya
que estaría faltando la fracció n fina que principalmente se muele, es
decir el mineral se comportaría como si fuera má s duro y la
capacidad de molienda del molino bajaría. Esto tambié n será así si el
mineral se vuelve completamente fino.
Es importante notar que en estos dos casos (granulometría muy

gruesa y muy fina) el mineral tendrá un alto consumo de energía
específica, aparentando ser má s duro (menor aptitud para ser molido
en forma semiautó gena).
Dureza del mineral:
La dureza del mineral que se alimenta al molino, es algo sobre lo cual

el operador no tiene control. Mientras má s duro es el mineral, mayor
será el tiempo que toma su reducció n de tamañ o, por esto para un
flujo de alimentació n constante, el volumen de la carga aumentará
junto con la dureza del mineral. Si el molino está operado con un
tonelaje inferior a su capacidad má xima, al aumentar el volumen de
su carga consumirá má s potencia y el cambio en la dureza se
compensará con un aumento del consumo de energía por tonelada de
mineral fresco, sin embargo si el molino está siendo operado a su
má xima capacidad un aumento de la dureza producirá un
sobrellenado que solo podrá ser compensado con una disminució n
del tonelaje tratado.
Variables controladas:
Densidad y viscosidad de la pulpa:
Densidad y viscosidad de la pulpa, está n muy ligadas,

desafortunadamente la densidad de la pulpa dentro del molino no
puede ser medida directamente, de modo que lo que se mide y
controla es la densidad de la pulpa en la descarga del molino. Es
importante notar que ambas densidades, en la descarga y en el
interior del molino, no son las mismas. La retenció n de agua en el
molino es generalmente menor que la de só lidos finos, de allí que la
densidad de la pulpa al interior sea mayor que en la descarga.
A travé s de la densidad de la pulpa en la descarga, es posible

controlar el nivel de pulpa en el molino. Si se aumenta el agua de
alimentació n es posible descargar todos los finos con mayor rapidez.
En té rminos de tasas de descarga, lo que ocurre es que aumentando

la densidad, se incrementa la viscosidad y se reducen las tasas de
descarga, provocando un aumento del volumen de pulpa y de la
potencia, ademá s de una disminució n de la capacidad de

procesamiento del mineral.
El aumento de la potencia se debe a un leve crecimiento de la masa

en el molino y del á ngulo de apoyo de la carga. Una pulpa má s densa
y viscosa favorecerá un á ngulo de apoyo mayor que significa mayor
demanda de potencia.
La figura muestra el aumento de la potencia relativa que se puede

esperar al variar el porcentaje de só lidos de la pulpa al interior del
molino, considerando que el á ngulo de la carga permanece constante.
Potencia
85
relativa
75
65
Nivel de llenado ( % )
Demanda de Potencia del molino en formación de llenado (J) para pulpas

de distintos % de sólidos
Carga de bolas:
Un factor que influya mucho en la operació n de un molino SAG es el

volumen de la carga de bolas. Este volumen se expresa como una
fracció n del volumen total del molino y puede variar entre 4% y 14%
siendo el valor má s usado un 8%. Existen dos casos generales en los
cuales es deseable agrupar bolas en un molino SAG:
1. Cuando se tiene una excesiva acumulació n de mineral fino e

intermedio, debido a una falta de rocas grandes en
alimentació n al molino, que permita formar una carga apta
para moler esos tamañ os.
2. Cuando existe una acumulació n de rocas grandes debido a la

incapacidad de la carga para romper esos tamañ os.
En el primer caso una distribució n de bolas relativamente finas, con

un má ximo de 3 pulgadas (75 mm) es preferible.
Para el segundo caso una distribució n má s gruesa con bolas de

tamañ o má ximo es má s adecuada. En ambos casos el uso de las
bolas incrementa las tasas de molienda de los tamañ os críticos y la
capacidad de molienda se verá favorecida.
El uso de las bolas eleva la densidad media de la carga y hace que la

potencia demandada por el molino sea mayor como se muestra en la
figura, la cual se obtuvo para valores fijos de la carga de bolas,
aumentando el nivel del molino a travé s de una mayor carga de
mineral. Esto tiene como consecuencia que la densidad media de la
carga disminuye a medida que aumenta el llenado del molino.
JB(%) 16
12
Potencia 4
Relativa
Nivel de llenado J(%)
Variación de la potencia en función del llenado del molino para distintas cargas de bolas
Si por el contrario, mantenemos la densidad media de la carga fija,

entonces al llenar el molino, la carga de bolas aumenta y la potencia
relativa varía como se indica en la figura.
Potencia
relativa
3.5 4.0
3.0
Nivel de llenado J(%)
Demanda de potencial del molino en función del llenado para distintas densidades de carga
El efecto de un aumento de bolas en el molino, para nivel de llenado

constante de 35% se puede notar en la figura. En ella se aprecia que
el aumento de potencia es directamente proporcional a la carga de
bolas en el molino.
Potencia
Relativa
JB
Efecto de la carga de bolas en la potencia para un nivel de llenado de molino constante
Un simple cá lculo permite demostrar que para una fracció n de

llenado de un 25%, un 8% de bolas representa aproximadamente el
45% de la masa total del molino. El aumento del peso de la carga es
la razó n por la que el uso de bolas de acero produce un gran
aumento del consumo de potencia en los molinos SAG. La carga
má xima de bolas es de un 12% a 14% del volumen del molino. Este
es un límite impuesto por el desgaste excesivo de las bolas y
revestimientos por problemas mecá nicos al usar cargas mayores.
El uso de bolas de acero en el molino hace que este entregue un

producto má s grueso y tenga una mayor capacidad por unidad de
volumen. Sin embargo, se ha encontrado que para la mayoría de los
minerales existe una carga de bolas ó ptima, que minimiza la energía
específica consumida por el molino como se muestra en la figura.
Energía
Especifica
Carga de Bolas JB
Esquema del efecto de la carga de Bolas JB en la energía especifica
La determinació n de la carga de bolas ó ptima es finalmente un

problema de cará cter econó mico pues una de las principales ventajas
de costos para los sistemas autó genos es el bajo consumo de acero.
Distribución de tamaño de la carga:
Ya se indico que la distribució n de tamañ o de al carga en el molino

está determinada principalmente por la distribució n de tamañ o en la
alimentació n, mientras má s gruesa es la alimentació n, má s gruesa es
la carga. Esta afecta la retenció n de pulpa en el molino, debido a que
las tasas de descarga a travé s de la parrilla dependen de la
permeabilidad de la carga, que es funció n de su distribució n de
tamañ os. En té rminos generales, mientras má s gruesa es la carga,
má s permeable será y mayor será n las tasas de descarga. Variaciones
en la tasa de descarga debido a la distribució n de tamañ os de la
carga, pueden ser compensadas mediante el ajuste de densidad de la

pulpa del molino, de tal manera que, a medida que la alimentació n se
torna má s gruesa, uno podría incrementar la capacidad de descarga.
Sin embargo, la alimentació n má s gruesa tiende a aumentar la carga
circulante, lo cual implica aumentar la densidad de la carga
automá ticamente sin la intervenció n del operador. En todo caso es
probable que se obtengan beneficios adicionales al aumentar la
densidad de la pulpa frente a una carga má s gruesa. Esto debido
principalmente a que para aumentar el fracturamiento necesitamos
aumentar la altura de caída (o á ngulo de la carga) lo que es posible
lograr a travé s de una mayor densidad de la pulpa.
Tambié n puede darse el caso que para una carga gruesa y dura
convenga má s diluir al má ximo la alimentació n al molino, ya que con
eso promovemos el desgaste de las rocas. Contradictoriamente,
cuando el mineral de alimentació n viene muy fino, tambié n podría
convenir disminuir la densidad de la pulpa con el objeto de evacuar el
mineral en un estado má s grueso de manera de compensar, por las
falta de capacidad de molienda. El planteamiento anterior no es
vá lido para todos los minerales ya que cada mineral presenta un
comportamiento específico distinto de los demá s. Puede darse ciertos
niveles de granulometría y porcentaje de só lidos que permitan la
existencia del fenó meno de empaquetamiento del molino. Este
problema consiste en una depositació n y fijació n del material fino e
intermedio entre los levantadores de carga del molino y puede
controlarse con un adecuado manejo del porcentaje de só lidos en el
molino.
Angulo de la carga:
El á ngulo de la carga es un factor determinante del consumo de

potencia del molino. Hasta la fecha no se ha desarrollado estudios
que permitan establecer la forma en que el á ngulo de la carga se ve
afectado por las condiciones de operació n. Sin embargo, es posible
establecer té rminos cualitativos, que la densidad de la pulpa, el
tamañ o y la proporció n de las rocas de mineral retenido, la velocidad
de rotació n del molino y el buen diseñ o y estado de los lifters tienden
a aumentar el valor del á ngulo de la carga. Valores típicos del á ngulo
de la carga son 35° a 40° para molinos industriales y 30° a 35° para
molinos de escala piloto.
Despué s de analizar las variables operativas del molino SAG se

concluye:
 Es un proceso complejo con muchas interacciones entre sus

variables.
 El operador no fija los medios moledores del molino.
 No es posible generalizar el comportamiento de los circuitos de

molienda SAG.
 El nú mero de variables que afectan la molienda SAG es

elevado.
 Un mismo cambio en la conducta del molino puede ser

explicado por má s de una causa.
Instrumentación y control del molino SAG:
Objetivos del control:
El objetivo final de un sistema de control se define de acuerdo a un

criterio té cnico econó mico, que siempre busca obtener el má ximo
beneficio econó mico de la inversió n que se ha realizado. Sin
embargo, los objetivos té cnicos pueden variar considerablemente de
una planta a otra y dentro de una misma planta puede variar con el
tiempo, por ejemplo, en una planta concentradora de cobre, cuando
la demanda de este metal en el mercado es alta, el objetivo principal
puede ser maximizar la producció n, mientras que si la demanda es
baja, el objetivo principal puede ser mejorar la recuperació n y
disminuir los costos de operació n.
Los objetivos del control en la molienda SAG deben ser claramente

especificados, se pueden mencionar:
a) Maximizar la producció n.
b) Mejorar la recuperació n y disminució n de costos.
c) Granulometría constante
Sin embargo tal vez el primer objetivo que deben lograr cualquier
esquema de control es hacer que la operació n del molino SAG sea
estable, Para una operació n estable de un molino se requiere tres
condiciones
a) Una adecuada proporció n de las fracciones

gruesas, intermedio y fino en la alimentació n
fresca que le permite al molino suponer los
medios moledores.
b) Un flujo de alimentació n fresca que permita

igualar la tasa de ingreso de mineral grueso, con
una tasa de molienda hacia tamañ os má s
pequeñ os.
c) Una tasa de descarga a travé s de la parrilla del

mollino que permita evacuar el mineral fino, a la
misma tasa que ingresa y que se genera por
fracturamiento de los tamañ os superiores.
Aplicando la definició n de variables de control a las principales

variables que afectan la molienda semiautó gena se tiene la siguiente
lista.
1) Variables Manipuladas.
 Flujo de mineral fresco
 Flujo de agua al molino
 Flujo de agua al pozo de descarga del molino
 Tasa de adició n de bolas
 Nú mero de alimentadores de mineral fresco en operació n.
2) Variables Controladas.
 Potencia consumida
 Densidad de la pulpa de descarga
 Nivel del pozo de descarga
 Tamañ o del producto final del circuito
 Intensidad del sonido del molino
 Presió n en los descansos del molino
 Nivel de llenado del molino
 Carga de bolas en el molino
 Carga circulante
3) Perturbaciones.
 Dureza del mineral
 Distribució n granulomé trica de la alimentació n fresca.

 Mineralogía de la mena
 Desgaste de los lifters
 Desgaste de las bolas
 Desgaste de la parrilla de descarga
 Densidad del mineral
 Variaciones descontroladas del agua
 Variaciones descontroladas del mineral
 Viscosidad de la pulpa.
Instrumentación del SAG
Como se indica la acció n de control es particular para cada situació n

o planta, pero analizaremos las variables má s comunes en el control
y operació n del molino SAG.
Potencia Consumida
La potencia (P) necesaria para rotar un molino es una de las variables

de mayor importancia en molienda SAG. Vamos a analizar de que
manera las variables operacionales afectan su valor, para ello
haremos uso de la siguiente figura.
Representación idealizada de la carga de un molino en operación
La figura muestra un molino de diá metro interno D rotando a una

velocidad de N revoluciones por minuto (rpm) con una descarga de
mineral, bolas de un peso de Mt toneladas.
Para mantener el molino en rotació n debemos ejercer un torque es

proporcional al producto entre el peso Mt y la distancia o brazo b.
Torque = Mt x b
El punto G es el centro de masas de la carga. El brazo b es la

distancia entre el centro de masas G y el eje vertical de simetría del
molino. Conociendo como varían estas cantidades con las
condiciones de operació n, podremos saber como se ve afectada la
potencia porque tambié n sabremos que:
Potencia = Torque x Velocidad de rotación

El brazo b se ve afectado por:
 El nivel de llenado
a) Si el nivel de llenado tiende a cero b, tiende el valor

má ximo que puede alcanzar.
b) Si el nivel de llenado tiende a 100%, b tiende al

valor cero.
 El á ngulo de la carga
a) Mientras mayor es el á ngulo de la carga (x) mayor

es el brazo b.
Analizando el torque:
a) El producto Mt x b entrega, el torque que se necesita

ejercer para mantener el molino en movimiento.
b) El brazo aumenta con el á ngulo de reposo. En

consecuencia cualquier factor que afecte este á ngulo de
reposo. En consecuencia cualquier factor que afecte
este á ngulo afectará del mismo modo a la potencia.
c) A medida que el nivel del molino aumenta, Mt se

incrementa y b disminuye. Si el molino se encuentra
vacío el factor Mt es cero y si esta completamente lleno
b es cero, es decir en ambos casos el torque es cero. Por
lo tanto debe existir entre estos dos extremos un valor
má ximo para cada molino.
d) Para un peso (Mt) constante, si la carga tiene una

mayor densidad b se incrementará con lo cual la
potencia se hace mayor.
e) Para un volumen de llenado constante, si la carga tiene

una mayor densidad aumenta su peso
(Mt) y la
potencia crece.
Entonces la potencia del molino se ve afectada por:
 Peso de la carga total
a) Nivel de llenado por bolas
b) Nivel de llenado por mineral grueso
c) Densidad de la pulpa
 Angulo de la carga
a) Nivel de llenado
b) Densidad (viscosidad) de la pulpa
c) Distribució n de tamañ o de la carga.
d) Forma de las rocas
Un grá fico importante para la operació n es el de la potencia versus

nivel de llenado.
estable inestable
Potencia
Nivel de llenado
Es importante notar que pequeñ as variaciones en la capacidad de

levantar su carga el molino, afectara considerablemente la potencia
de este. Por ejemplo si  pasa de 40 a 45º la potencia aumentará en
un 10%, si el resto de las condiciones permanecen constantes. De
esto se ve la importancia de la densidad de la descarga para
determinar la potencia demandada por el molino.
Presión en los descansos del molino.
Se puede asumir que la presió n del aceite en los descansos del

molino varía proporcionalmente con el peso del molino y su carga, es
decir:
Presió n = c Peso del molino + Peso del mineral grueso + Peso de la pulpa + Peso
de las bolas
C es una constante de proporcionalidad.
Se debe tener presente que el valor de la presió n del aceite varía con
su temperatura, normalmente se realiza una correcció n por este
efecto internamente en el sistema de medida y lectura. La variable
que fluctú a en forma má s rá pida es el peso o volumen de la carga de
mineral, entonces;
Presió n = Po + C Peso de la carga del mineral
En el grá fico, esta relació n queda representada por
Presió n de
Aceite en los
descansos
Po
Peso de la carga del mineral

Haciendo una lista de variables que afectan el Peso del Molino o

Presió n de aceite en los descansos:
 Masa del mineral en el molino
 Masa de bolas en el molino
 Masa de agua en el molino
 Peso del cilindro del molino (constante)
 Peso de los revestimientos del molino
 Temperatura del aceite en los descansos
 Momento magné tico acoplado (deformaciones trunnion y

excentricidad del molino
Intensidad del sonido del molino:
Es una variable que aú n se esta optimizando su medició n es

importante en el control del molino y de gran ayuda para determinar
la operació n de este. De gran importancia en la protecció n de los
revestimientos.
La intensidad del sonido del molino se verá afectado por:
1) Carga de bolas
2) Carga de mineral retenido en el molino
3) Densidad de la pulpa
4) Distribució n de tamañ os de los medios moledores
5) Empaquetamiento del mineral entre los liftus

Sobrecarga del molino:
En molienda SAG es usual que se desee operar el molino de

manera que consuma la potencia má xima instalada. Esto
permite obtener la má xima capacidad de procesamiento. Sin
embargo es posible afirmar que el consumo má ximo de
potencia está en el borde de una situació n inestable, un
aumento del llenado del molino má s allá del valor que
corresponde al consumo de potencia má ximo, conduce a una
sobrecarga del molino que debe ser prevenido.
Por otro lado, el valor de la potencia má xima que puede

consumir un molino no es constante sino que depende de
variables como la densidad de la carga, la distribució n de
tamañ os del mineral alimentado, densidad de la pulpa, carga
de bolas, estado de las cargas y muchas otras. Del mismo
modo el llenado del molino que corresponde a la potencia
má xima no es constante, sino que está relacionado con el
llenado de bolas, á ngulo de la carga y posiblemente otras
variables. En consecuencia esto permite concluir que la
demanda de potencia má xima al molino, el nivel de llenado
para esa potencia y su correspondiente flujo de alimentació n
cambiaron durante la operació n en forma muy diná mica.
Desde un punto de vista de estabilidad de la operació n es muy

necesario saber en todo momento, si el molino está siendo
operado en la regió n estable (es decir a la izquierda del má ximo
de la curva potencia versus nivel de llenado) o bajo condiciones
estables (a la derecha del má ximo de la curva). Dado que se
puede relacionar el nivel de llenado de molino con la presió n en
los descansos, es posible predecir algunas situaciones de
sobrecarga del molino observando la tendencia del registro de
esa variable junto con el de potencia, como lo muestran las
siguientes figuras:
Potencia VS Presión en los descansos
En consecuencia el operador puede controlar manualmente el flujo

de alimentació n, tratando de optimizar la potencia y evitando una
situació n de sobrecarga. Las acciones de control se pueden deducir
de la superposició n de los grá ficos anteriores y se resumen en la
siguiente tabla:
Tabla 20 Acciones potencia
Caso Comportamiento Comportamiento Acción a tomar Comentario

Nro. de la potencia de la presión en en el flujo de
los descansos alimentación
1 Aumenta Aumenta Ninguna El molino esta buscando su

nivel de equilibrio.
2 Aumenta Constante Ninguna Alguna variable como por

ejemplo granulometría
gruesa aumentó el á ngulo de
la carga
3 Aumenta Disminuye Ninguna El molino está saliendo de

una situació n de sobrecarga
4 Constante Aumenta Ninguna El molino se encuentra

operando en la regió n de
má xima potencia; existe
tendencia a sobrecarga
5 Constante Constante Aumentar El molino esta en un punto

de equilibrio, se debe probar
si es posible aumentar el
tonelaje
6 Constante Disminuye Disminuir Alguna variable(% de só lidos

granulométrica) compensa el
efecto de disminució n de
inventario que está
ocurriendo
7 Disminuye Aumenta Disminuir El molino está sobrecargado.
Se debe parar la
alimentació n y luego
realimentar a un flujo má s
bajo
8 Disminuye Constate Ninguna Opuesto al caso 2
9 Disminuye Disminuye Aumentar El molino se está vaciando.

Se debe aumentar el flujo de
la alimentació n.
Se concluye que el molino puede llegar a sobrecargarse por:
 Aumento de la dureza d el mineral
 Cambio en la granulomet ría de alimentació n
 Aumento de la densidad de la pulpa
 Aumento en el flujo de mineral de alimentació n.

Optimización
Dependiendo de los requerimientos del proceso econó mico de la

planta, el criterio de optimizació n será diverso y cuidadosamente
definido, la definició n de eficiencia tambié n dependerá de las
necesidades de la planta. Conociendo todo lo referente a las
características mecá nicas / elé ctricas de nuestro molino podríamos
enumerar las reglas que se siguieron para asegurar que nuestro
equipo sea operado ó ptimamente junto con todo lo hecho podemos
valernos de las siguientes listas resumen de las variables que afecten
los principales factores de operació n del molino.
a) Variables que afecten la potencia
1) Masa del mineral
 Densidad del mineral
 Volumen real del mineral en el molino
 Flujo de alimentació n fresca
 Porcentaje de só lidos en la alimentació n
 Flujo de carga circulante
 Velocidad neta de generació n de partículas finas
 Capacidad de transporte y de evacuació n del mineral
2) Masa de bolas
- Densidad de las bolas
- Volumen real de bolas en el molino
 Tasa de alimentació n de bolas en el molino
 Tasa de desgaste de bolas
 Flujo de bolas purgadas

3) Masa de agua
 Volumen de agua en el molino
 Volumen de la pulpa en el molino
 Porcentaje de só lidos en el interior del molino
4) Brazo de la carga
 Volumen aparente de la carga en movimiento
 Angulo de levantamiento de la carga
 Viscosidad de la pulpa en el interior del molino
 Diseñ o y estado de los revestimientos
 Velocidad de rotació n del molino
 Granulometría de la carga interna del molino
5) Velocidad de rotació n del molino
b) Variables que afectan la capacidad de molienda
1) Características del mineral
Dureza, fragilidad, há bito de fractura, densidad,

granulometría.
2) Composició n de los medios moledores
Volumen y granulometría de mineral grueso en el molino
- Proporció n de mineral grueso en la alimentació n
- Tamañ o má ximo en la fracció n gruesa

alimentada
- Dureza de las rocas
- Flujo de rocas purgadas

Volumen y distribució n de tamañ o de bolas en el molino
 Tasa de alimentació n de bolas
 Tasa de desgaste de las bolas
 Flujo de bolas purgadas
 Tamañ o de bolas de reposició n
3) Eficiencia de los eventos de Molienda
- Dureza del mineral
- Densidad de las rocas
- Dureza de las bolas
- Á ngulo de levantamiento
- Acumulació n de finos en el molino
- Volumen de los medios moledores
- Distribució n de tamañ os de los medios
moledores
- Razó n mineral / bolas en el molino
- Velocidad del molino
c) Variables que afectan la capacidad de transporte y evacuació n

del mineral desde el molino
- Dimensiones de la abertura de la parrilla
- Area libre de la parrilla
- Viscosidad de la pulpa
- Porosidad o permeabilidad de la carga
- Velocidad del molino

- Area de contacto entre la pulpa y el á rea
libre de la parrilla
- Masa de mineral fino y agua en el interior del
molino
- Diseñ o y estado de los levantadores de las
tapas y cilindro
- Diseñ o y estado de los cajones levantadores
de pulpa.
En estas listas revisamos todas las variables que nos permitían llegar
a niveles ó ptimos de operació n del molino, a travé s de ellas podremos
alcanzar las metas requeridas para nuestro molino y
consecuentemente las del circuito.

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Segunda Especialización en Plantas Industriales de OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE MOLIENDA SAG

Conminuación y Concentración Ing. Ezequiel Cárdenas Valderrama

OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE MOLINOS SAG.

DISEÑ O DEL MOLINO

 Diseñ o del Cilindro

OPERACIÓ N DEL MOLINO SAG.

INSTRUMENTACIÓ N Y CONTROL DE MOLINOS SAG.

 Objetivos del Control

La aplicació n de circuitos de molienda semiautó gena en los ú ltimos

La molienda SAG tiene sus ventajas operacionales que se

COMPARACIÓN ENTRE MOLIENDA CONVENCIONAL Y

ESTABILIDAD Y FLEXIBILIDAD OPERACIONAL

Convencional FAG / SAG

· Depende de la potencia con las variaciones del mineral - +

· Disponibilidad de sistemas de control probados + -

· Capacidad de fijar la potencial + -

· Facilidad de control del tamañ o del producto + -

· Requerimiento de operadores instruidos y experimentados - +

· Facilidad para controlar la capacidad de tratamiento + -

· Importancia de capacidad de mezclar la alimentació n - +

· Capacidad para ajustarse a variaciones del mineral + -

· Capacidad para procesar minerales hú medos y pegajosos - +

· Requerimiento de flexibilidad en la configuració n del circuito. - +

ASPECTOS MECÁNICOS, DISPOSICIÓN FÍSICA Y SUMINISTROS

·Requerimiento de superficie para ubicació n de equipos + -

·Nú mero y tipo de equipos que requieren ser operados

·Efectos de la detenció n de un equipo de molienda en la

disponibilidad global de la planta. - +

·Calidad requerida para los revestimientos y bolas de acero.- +

·Importancia de la mantenció n preventiva y alimentació n - +

·Importancia de los procedimientos de instalació n - +

·Area requerida para almacenamiento de mineral fresco - +

·Simplicidad del proceso - +

·Capacidad unitaria de los equipos - +

·Disponibilidad global de la planta + -

Convencional FAG / SAG

· Inversió n Inicial Requerida + -

· Consumo de Energía Específica - +

· Costo global de operació n + -

· Tiempo de aprendizaje una vez

· Inversió n en el Sistema de Almacenamiento

y Alimentació n de mineral Fresco- +

La molienda semiautó gena se encuentra en el apogeo de su desarrollo

Diseño del Molino

Diseño del Cilindro

Normalmente un molino es categorizado por su relació n diá metro –

 Alta relació n D/L, llamados panqueques o molinos, platillo

 Molinos cuadrados donde el diá metro es aproximadamente igual

Normalmente el factor D/L en los molinos de alta relació n es 2.

Variación en la longitud efectiva de molienda, EGL, con volumen de carga

EGL1 EGL2 Llenado máximo

La molienda autó gena en molinos con descarga por rebalse ha

Desde el punto de vista prá ctico puede aceptarse que la parrilla de

Los factores que afectan la descarga son principalmente dos:

 La distinció n de tamañ o de la carga del molino.

Lo que conseguimos con la parrilla de descarga es acumular una

Algunas características y rangos de las parrillas son:

 Á rea abierta: Má s de 25% del á rea de la superficie seccional del

 Abertura agujeros: 10 – 40 mm circuito abierto o circuito

 Formas de agujeros: cuadrado, redondo y ranurado agujeros.

 Posició n del agujero: Radial, circular.

Otro mecanismo que influye bastante en el trabajo del molino SAG

Como se dijo la parrilla de descarga es definida inicialmente por el