CALDERAS / HORNOS

Vapor húmedo: es aquél que está en contacto con su líquido a la presión y temperatura de saturación. El
vapor húmedo queda caracterizado por su “TÍTULO” que es la proporción en peso de vapor seco que hay en
una mezcla de vapor húmedo.
Por ejemplo, un vapor con título 0.8 significa que en 1 Kg de sistema hay 800 gm de vapor seco y 200 gm de
agua.
No se debe confundir pureza con calidad del vapor. La pureza se refiere a la cantidad de sólido, líquido o gas
que contiene el vapor. En tanto que la calidad es la medida de la cantidad de agua en un vapor, y se
encuentra determinado por su titulo.

Vapor seco saturado: es aquel que aparece cuando la última porción de líquido se transforma en vapor. El
vapor tiene titulo unitario (1).

Vapor sobrecalentado: se define como aquel vapor que se encuentra por encima de la temperatura de
saturación que corresponde a la presión en que se halla y se caracteriza porque comienza a adquirir las
propiedades de los gases permanentes.

Grado de sobrecalentamiento: es el exceso de temperatura sobre la temperatura de saturación que

corresponde a la presión en que se encuentra.

CALDERA O GENERADOR DE VAPOR

La caldera es un dispositivo destinado a la producción de vapor seco o sobrecalentado a una determinada
presión y temperatura, a partir de un líquido mediante la combustión de un combustible que aporta la
energía térmica necesaria para producir ese cambio de fase.
El vapor generado puede servir para calefacción (proceso) o para generación de energía eléctrica. Si se utiliza
para ambos fines se lo suele denominar como “cogeneración”.

Componentes de un sistema de vapor:

Algunos son:

Caldera Reductores de presión

Equipos auxiliares Tanques de combustibles
Cañería de vapor Trampas de vapor
Turbinas Sistemas de recolección y
Intercambiadores de calor retorno de condensados
CLASIFICACIÓN DE LAS CALDERAS
Se pueden clasificar según:
 Según el tipo de circulación
 Calderas de circulación natural (el agua circula en el interior por diferencia de densidades)
 Caldera con circulación aislada (la circulación es provocada por bombas)
 Calderas con circulación forzada (la circulación es provocada por bombas)

 Según el tipo el transmisión de calor

 Calderas con predominio de convección
 Calderas con predominio de radiación
 Calderas mixtas de radiación – convección

 Según la operación
 Calderas automáticas
 Caderas semiautomáticas
 Calderas manuales

 Según la presión de trabajo

 Calderas subcríticas (trabajan debajo de la presión crítica, dan una mezcla vapor/agua)
- De baja presión (hasta 20 kgf/cm2)
- De media presión (desde 20 a 64 kgf/cm2)
- De alta presión (mayor a 64 kgf/cm2)
 Calderas hipercríticas (a presiones mayores que la crítica; el paso de agua a vapor se produce
bruscamente sin existir una mezcla; no se usa industrialmente)

 Según el lugar donde se produce el vapor

 Humotubulares
 Acuotubulares

1 – Calderas Humotubulares
También denominadas Pirotubulares.
Consiste de recipientes cilíndricos que tienen
tubos que pasan a lo largo de ellos y que se rolan
a los cabezales del recipiente. El haz de tubos,
generalmente es horizontal, y la parte superior del
recipiente no tiene tubos. Los gases de
combustión pasan a través de los tubos y en el
recipiente se mantiene cierto nivel de agua para
tener los tubos completamente sumergidos en
ella, pero al mismo tiempo se dispone de espacio
para permitir la separación del vapor y las gotas
de agua. Cuando se usan tubos verticales en
calderas de este tipo, los tubos deben sumergirse
en agua hasta una altura suficiente para reducir la temperatura de los gases suficientemente y evitar un
sobrecalentamiento de la parte superior de los tubos que no está enfriada por el agua. Algunas de las partes
enfriadas por agua, tales como la coraza o los espejos, pueden sujetarse a radiación de los gases de
combustión, puesto que estas partes son una porción de la cámara de combustión. El principal mecanismo
de la transferencia de calor de los gases de combustión a los tubos es convección. Como combustibles puede
emplearse carbón, petróleo o gas, y en algunos casos, combustibles tales como, la madera, lodos secos, etc.
Las calderas de tubos de humo raras veces exceden a los 8 pies en diámetro
Opera a bajas presiones (hasta 20 kgf/cm2) ya que presiones mas altas obligarían a espesores de la carcasa
demasiado grandes. Son de baja capacidad (400 a 7000 kg/hr).
El caudal de vapor producido es limitado, la máxima producción se encuentra en los 25 tn/hr.
La eficiencia se mide con la superficie interna de los tubos.
Una de las ventajas mas importantes de este tipo de calderas es que la pérdida de calor por carcasa es
mínima.
No son muy peligrosas.
Entrega vapor saturado.

Caldera de cuatro pasos

Existen diferentes tipos:

1.1 – de carbón: tienen un hogar amplio donde se producen pérdidas térmicas importantes por convección y
radiación, siendo imprescindible un buen aislamiento del hogar.

1.2 – de combustibles líquidos o gaseosos: se difieren de las anteriores en el tamaño y situación del hogar

1.2.1 – de hogar integrado: se obtiene una llama alargada por la parte baja del hogar, que es muy inferior a
las de carbón.

1.2.2 – compacto con tubo hogar: en ellos hay un tubo central sumergido en el agua, el cual hace de hogar.
Los gases ceden calor a este tubo por radiación y luego son obligados a pasar por el resto de los tubos que
están sumergidos en el agua. Son mas baratos en consto inicial que lo acuotubulares para producir vapor a
bajas presiones y hasta 25 tn/hr. Pueden lograr un rendimiento de hasta el 90%.

Ventajas: Bajo costo inicial. Capacidad de soportar fluctuaciones de cargas bruscas y grandes. Bajo costo de
mantenimiento. Simplicidad de instalación.

Desventajas: Limitación en tamaño por resistencia de la carcasa. Tensiones térmicas. Peligro de explosión
cuando no se mantiene correctamente o hay incrustaciones.

2 – Calderas Acuotubulares

Las calderas de tubos de agua, como lo indica su nombre, tienen agua dentro de los tubos. La combustión en
el “stoker” o carbón pulverizado y coque, o gas o petróleo, proveen la radiación para los tubos, además de
transferencia de calor que se efectúa mediante arreglo del flujo de gases calientes para lograr transferencia
de calor por convección.

Todas las grandes calderas de alta presión son de este tipo.

 Son las más utilizadas en las centrales termoeléctricas, ya que
permiten altas presiones a su salida y tienen gran capacidad de
generación.

Son mas seguras.

Operan a presiones medias y altas. La producción de vapor va

desde los 2500 hasta 5.000.000 kg/hr. Entrega vapor saturado
o sobrecalentado. A veces se construyen en el lugar.

Existen varios tipos:

2.1 – pequeñas y medianas: Funcionan a presiones inferiores a 64 kgf/cm2 y temperaturas inferiores a 450ºC.
Tienen capacidad de vaporización desde 3 a 100 tn/hr. A baja presión aumenta el calor del vapor (es mas
eficiente).

2.1.1 – compactas: pueden quemar combustibles líquidos o gaseosos. Necesitan poca obra de albañilería.
Pueden ser:

2.1.1.1 – de hogar integral pequeño: hasta 30 tn/hr de capacidad de vapor. El tiro es forzado y los
quemadores van incluidos en la caldera. Se usan cuando se requiere una rápida instalación, cuando se
dispone de poco espacio, cuando puede ser necesario el traslado de la caldera a otra localización.

2.1.1.2 – de hogar integral grande: hasta 200 tn/hr de capacidad de vapor.

2.1.2 – no compactos: comprenden una parte de tubos y tambores, y otra parte de mampostería en ladrillo
refractario. Fueron diseñados originalmente para quemar carbón. Pueden ser:

2.1.2.1 – de tubos rectos: estos pueden ser de calderín longitudinal con presiones de vapor de 3 kgf/cm2, una
temperatura de vapor de 400ºC y una producción de 25 tn/hr. O pueden ser de calderín transversal con una
presión de 40 kgf/cm2 y una producción de 50 tn/hr.
2.1.2.3 – de tubos curvados

2.2 – de alta presión y alta temperatura. A altas presiones ocupan menor volumen. Las tuberías son chicas.
Se usan calderas grandes ya que los costos de inversión, mantenimiento y mano de obra decrecen
relativamente al aumentar el tamaño de la caldera. En el diseño se tienen en cuenta lo siguientes factores:
- Alta presión de vapor
- Alta temperatura del vapor
- Sobrecalentamiento del vapor
Al trabajar a alta presión la temperatura de saturación es también alta y la diferencia de temperatura gases-
vapor de agua es baja. Por ello, se utilizan calentadores de aire para aprovechar el calor sensible de los gases
a la salida del economizador.

Comparación de tamaños entre una

caldera a carbón y otra fuel oíl

Diseño de calderas acuotubulares

Sistema con recirculación natural

Combustibles usados:
 Sólidos
- Madera
- Carbón
 Líquidos
- Fuel oíl Nº 2
- Fuel oíl Nº 6
 Gases
- Gas natura
- Propano

RENDIMIENTO DE LA CALDERA
Se obtiene de dividir el calor asociado al vapor por el calor liberado en la combustión del combustible.
No tiene en cuenta los calores sensibles aportados por el combustible y el aire comburente, ya que son
despreciables. Su calculo puede ser:

 Método directo
Se mide la cantidad total de vapor recalentado, su temperatura como así también la cantidad de
combustible consumido. No hay sobrecalentamientos intermedios.

Q: calor total aportado por el combustible (kcal/kg)

F: consumo de combustible (kg/hr)
(PCI)h: poder calorífico inferior del combustible (Kcal/kg)

E: rendimiento /eficiencia
Wv: caudal de vapor total recalentado (kg/hr)
Iv: entalpía del vapor recalentado (Kcal/kg)
Ia: entalpía del agua de alimentación (Kcal/kg)

 Método indirecto

Pérdida de eficiencia:

Arrastre del vapor

Al salir el vapor de la caldera se pueden producir arrastres, es decir, vapor que se lleva espuma,
gotas de agua, sólidos en suspensión.
Todos los arrastres son perjudiciales. Las gotas de vapor además de favorecer la condensación, se
depositan sobre la superficie de intercambio, disminuyendo la transferencia de calor y produciendo
problemas de sobrecalentamiento de las paredes. Los sólidos en suspensión y las espumas producen
depósitos e incrustaciones que originan desgastes por erosión y corrosión.
La sílice también causa problemas porque queda adherida a los álabes de la turbina, produciendo
desgastes, desequilibrios mecánicos y disminuyendo el rendimiento.
El arrastre nunca puede eliminarse por completo. En calderas a baja presión se prevé un espacio de
vapor suficiente para poder alcanzar la pureza de vapor deseada y se aprovecha la diferencia de
densidad entre el agua y el vapor. Pero en las calderas de alta presión, las diferencias de densidades
son pequeñas por lo cual se emplean separadores de vapor, depuradores de vapor,
secadores/purificadores de vapor.
 A medida que la presión de la caldera aumenta, hay mayor requerimiento de calidad del vapor. Se
deben controlar las impurezas del agua para evitar problemas de incrustaciones. Se agregan aditivos
para eliminar el oxígeno y evitar la corrosión, para eliminar sales y antiespumantes.

 Pérdidas por radiación y convección

 Pérdidas por la carcasa
 Pérdidas por chimenea
 Pérdidas por purga

Purga: la purga se realiza debido a las impurezas que entran a la caldera con el agua de reposición, y la
mayoría de ellas no salen de la caldera con el vapor y por lo tanto se concentran en la caldera.
El purgado es esencial para la operación continuada de la caldera. El purgado es una pérdida del sistema
y debe ser considerada como importante.

El purgado puede ser continuo o

intermitente, y se lo puede colocar en la
parte superior o en el fondo de la torre.

Cómo manejar las purgas:

 La cantidad de purga depende de:
- La calidad del agua
- La presión de operación de la caldera
 Se puede optimizar la purga de dos maneras:
- Mejorando la calidad del agua
- Recuperando el calor
 El manejo de las purgas comienza midiendo

Reducción de las pérdidas por purgado:

 Midiendo el caudal de purga (análisis químico)
 Control de flujo de la purga (conductividad)
 Control de la calidad del agua de alimentación
 Mejora de la calidad del agua de alimentación
- Ablandado
- Desalcanalinización
- Desmineralización
- Ósmosis inversa
- Pullido del condensado
- Tratamiento químico
  Recuperar vapor en tanques flash para sistemas de baja presión o para precalentar corrientes
que ingresan (aire, combustibles, agua)

Recuperación de energía por purgado.

Incrustaciones

Factores que afectan el rendimiento:

 Rendimiento de la combustión: para aumentar el rendimiento hay que reducir las pérdidas por
inquemados
 Funcionamiento del economizador y del calentador de aire: aumentan el rendimiento de la caldera
porque ambos recuperan parte del calor residual de los gases elevados en la chimenea
 Aislante térmico
 Demanda de vapor: siempre que varía la carga de la caldera, varía el rendimiento en función del
exceso del aire, y como consecuencia de las pérdidas de calor. Lo ideal sería que cada caldera esté
funcionando en el máximo de rendimiento para su carga y que a su vez dicha carga fuese aquella en
la cual el rendimiento es máximo. Como esto segundo nunca se puede lograr, debido a que la carga
viene fija por las necesidades de la fábrica, se tienen a la calderas mas eficientes funcionando en
régimen estacionario y las menos eficientes absorben las variacioanes de flujo.
 Purgas
 Incrustaciones y ensuciamiento: la transmisión de calor disminuye con ellas
 Equipos consumidores de energía eléctrica
Uno de los principales factores son las fluctuaciones del equipo, ya que las calderas no son fáciles de
manejar y de reacondicionar rápidamente.

Información necesaria para la evaluación:

 Tipo de combustible (gas natural, diesel oíl, etc.)
 Costo total del combustible suministrado
 Costo unitario del combustible
 Capacidad total de producción de vapor
 Horas anuales de operación
COMPONENTES DE LAS CALDERAS

1. Quemadores: los quemadores son accesorios principales en las calderas. Su objeto es mezclar el aire
con el combustible para luego introducirlo a presión para formar la llama incandescente al interior
de la carcasa.
De acuerdo con la forma en como se alimenta el aire, se pueden clasificar en dos categorías:
Quemadores de alimentación separada del aire y gas: en este tipo de quemadores, los dos fluidos
(ambos a presión) llegan separadamente a la punta, o “nariz” del quemador, la mezcla se realiza en
la cámara de combustión, o en proximidades a ésta. Estos quemadores son aplicables a calderas de
todas las capacidades.
Quemadores de mezcla previa: en estos quemadores, a veces llamados de llama azul, la mezcla de
los dos fluidos se realiza antes de su introducción a la cámara de combustión.

Los sistemas usados se basan en tres principios diferentes:

a) El gas, fluido motor, arrastra por inducción al aire tomado de la atmósfera;
b) El aire, fluido motor, arrastra el gas cuya presión ha sido reducida previamente a la presión
atmosférica
c) La mezcla de aire y del gas es realizada por medio de un aparato mecánico.
Esta clasificación es un poco artificial ya que numerosos quemadores poseen características que
corresponden, simultáneamente, a varios principios de alimentación.

También se puede hablar de:

- Quemadores de turbulencia
- Quemadores a alta o baja presión
- Quemadores de combustión tangencial
- Quemadores del tipo turbina
A éstos se le pueden agregar los quemadores mixtos que queman simultáneamente dos
combustibles.

2. Manómetros: el manómetro es un aparato destinado a medir la presión que reina en la caldera. El

conocimiento de esta presión es necesario desde el punto de vista de seguridad y del
funcionamiento económico de la unidad generadora de vapor.
Existen dos tipos de manómetros. Un primero tipo que se basa en la elasticidad de una lámina
ondulada sometida, en una cara, a la presión de la caldera, y en la otra, a la presión atmosférica. Un
segundo tipo llamado también manómetro de Bourden, se basa en la tendencia a enderezarse, que
experimenta un tubo de bronce curvado, de sección elíptica, cuando la presión que le aplica en su
interior es superior a la atmosférica.
Al actuar la presión del vapor en el interior del tubo, su extremo libre describe un pequeño
movimiento que amplifica el sistema de palancas que actúa sobre el sector dentado, que hace girar
el piñón solidario con la aguja indicadora.

3. Indicador de nivel: las calderas deben estar provistas, como mínimo, de dos aparatos que permitan
conocer la altura del nivel del agua, constituido por un indicador de tubo de cristal. Este consiste
esencialmente de un tubo en forma de V en posición vertical y cuyas extremidades se comunican
con la cámara de vapor y con la cámara de agua de la caldera, así el agua que está en la caldera y la
que hay en el tubo se encuentran al mismo nivel. El grifo debe abrirse periódicamente para eliminar
las sustancias extrañas que se depositan en el fondo del tubo.

4. Válvula de seguridad: la misión de las válvulas de seguridad es evitar que la presión de la caldera
sobrepase el valor normal de trabajo para la cual se ha proyectado y construido, es decir, que
protege a las calderas de presiones excesivas.
Toda caldera fija debe estar equipada con una válvula de seguridad, que funcione con total
confianza.
 Las dimensiones de este accesorio deben permitir que escape a la
atmósfera todo el vapor que se genera con la actividad máxima de
combustión cuando la toma de vapor está cerrada.

5. Trampas de vapor: nombre genérico para una válvula autónoma que automáticamente descarga
condensado de equipos, tuberías, etc. (definición de acuerdo con la terminología de válvulas JIS B
0100)

Las trampas de vapor son un tipo de válvulas automáticas. En general, es un dispositivo que permite
eliminar condensado, aire y otros gases no condensables, además de prevenir pérdidas de vapor.
Sus funciones se pueden resumir en:
- Eliminación de condensado: el condensado debe pasar siempre, rápido y completamente a
través de una trampa de vapor para obtener un mejor aprovechamiento de la energía térmica
del vapor.
- Eliminación de aire e incondensables: el aire y los gases disminuyen el coeficiente de
transferencia de calor. Además, se debe considerar que el oxígeno y el dióxido causan corrosión.
- Prevención de pérdidas de vapor: no debe permitir el paso de vapor sino hasta que éste ceda la
mayor parte de energía que contiene, también las pérdidas de vapor deben ser mínimas
mientras la trampa libera vapor condensador, aire y gases incondensables.

Las trampas de vapor mas comunes son:

a) Termostática: Libera condensado subenfriado. Dependiendo del subenfriamiento puede
descargar condensado o condensado y flas de vapor. Permite la recuperación de energía del
condensado. Alta capacidad de remoción de aire.

b) Flotante cerrada: con placa: libera el condensado saturado. Descarga condensado y flash de
vapor. Pobre o ninguna capacidad de remoción de aire.
c) Flotante y termostática: libera condensado saturado. Puede descargar condensado y flash
de vapor. Alta capacidad de remoción de aire.

d) Flotante abierta: de balde invertido: libera condensado saturado. Libera condensado y flash
de vapor. Limitada capacidad de remoción de aire. Aplicación a servicios con vapor
sobrecalentado es cuestionable. Operación intermitente.

e) Termodinámica: liberan condensado saturado. Libera condensado y flash de vapor.

Operación intermitente. Puede ser equipado con un elemento termostático para mejorar la
remoción del aire.

f) Orificio: no tienen partes móviles. Operación continua. Comúnmente usadas con cargas de
vapor. Limitada capacidad de remoción de aire debido a limitaciones del orificio.

Ejemplo de retorno de
condensado: la recuperación
de energía se basa en la
temperatura del condensado
recuperado comparado con la
temperatura del agua de
reposición.
 Sistema de condensado en
cascada

Ejemplo de eliminación de
condensados.

EQUIPO AUXILIARES DE UNA GENERADORA DE VAPOR

 DESAIREADOR:

Tiene 3 funciones principales en una caldera:

1. Extraer el oxígeno disuelto: no está de más hacer un análisis del daño que provoca instalaciones que
trabajan con el vital elemento (agua).
2. Calentar el agua de alimentación: el agua de alimentación es calentada, para que al entrar a la
caldera no sea necesaria tanta energía para llegar a una temperatura de utilización.
3. Almacenar agua de alimentación: la palabra lo indica, el desaireador es un tanque que está a
continuación del tanque cisterna.
Un desaireador es un que equipo que remueve O2 (aire) de el agua de alimentación a calderas (BFW) ya que
el oxigeno es altamente corrosivo en los circuitos de vapor.
 SOBRECALENTADORES: pueden ser convectivos o radiantes. Fundamentalmente sirven para eliminar
gotas de agua que pueden causar erosión de los álabes de las turbinas.

 ECONOMIZADOR: es básicamente
un IC que se coloca en la chimenea
de la caldera para transferir el
calor contenido en los gases de
combustión al agua de
alimentación de la caldera.
El economizador representa una
sección independiente de la
superficie de intercambio de calor
destinada a recuperar calor de los
gases de escape para retomarlo en
forma de calor útil para el agua de
alimentación antes de que esta se mezcle con el agua que circula en el interior de la caldera.
Mejora el rendimiento.
Está formado por una sección de tubos a través de los cuales pasa el agua de alimentación justamente
antes de inyectarla en la caldera. Los gases de combustión al abandonar la superficie de convección de
la caldera pasan por los tubos del economizador y de esta manera calientan el agua de alimentación.
Los tubos pueden ser de acero con aletas o sin aletas o tubos de hierro fundido con aletas. El agua
circula por el interior y los gases por la parte externa. Siempre que una caldera tenga un economizador
deberá preverse una alimentación de agua continua para eliminar los choques térmicos.
Tipos:
- Tipo integral: tubos localizados dentro del cuerpo de la caldera; se
emplean solo para calentar el agua de alimentación de la caldera.
- Tipo adyacente: (según la posición respecto a la caldera). Su
construcción es con tubos horizontales. Los gases de combustión
fluyen transversalmente al eje longitudinal de los tubos. Están
situados fuera de la caldera. Se pueden usar para calentar el agua de
alimentación de la caldera u otra agua o cualquier otro líquido
(usado en cualquier otra aplicación).

Existen dos reglas prácticas para determinar el ahorro potencial de

combustible su se usa un economizador:
a) Un incremento en la temperatura del agua de alimentación 5ºC
reduce el consumo de combustible en un 1%;
b) Una reducción de la temperatura de los gases de combustión de
20ºC reduce el consumo de combustible un 1%.

Ventajas:
- Se incrementa la eficiencia térmica de la caldera, lo que redunda en un ahorro de combustible por kg
de vapor generado
- Se reduce la emisión de gases calientes a la atmósfera
- Se alimenta agua caliente a la caldera reduciendo en shock térmico
- Se libera capacidad de la caldera para producir vapor adicional para el proceso
- En instalaciones de caldera de tubos de humo el promedio de ahorro de combustible entre 2 – 4 %
- Requieren menos espacio para una capacidad determinada
- Es mas barato en unidades que operan a bajas presiones de vapor
- Su acción de acumuladores de calor facilita una evaporación mas rápida cuando se trabaja en ciclos
alternos de arranque y parada
 Desventajas:
- Corrosión por rocío ácido en los tubos. Ocurre cuando el combustible contiene azufre. A mayor
temperatura, menor ahorro y mayor corrosión
- Ensuciamiento: en la combustión de sólidos y líquidos o gases (no limpios) se producen partículas
sólidas no totalmente quemadas denominadas “hollín”. Estas partículas se depositan sobre las
superficies de intercambio de calor, preferentemente en las zonas frías, produciendo efectos
nocivos. Actúan como aislantes en la transmisión de calor reduciendo la eficiencia de los equipos.
Forman costras que se pegan a la superficie, las cuales se impregnan de ácido sulfúrico favoreciendo
la corrosión.

 PRECALENTADORES DE AIRE: el objetivo es calentar el aire que se envía al hogar para la combustión,
aprovechando parte del calor contenido en los humos antes que éstos lleguen a la chimenea. El calor así
recuperado vuelve al hogar, representa economía del combustible y el aumento del rendimiento de la
caldera.
Funciona en base de recuperar el calor sensible de los gases de combustión a la salida de la caldera. Es
un IC a través del cual se pasa el aire comburente que es calentado por gases procedentes de la
combustión. Se compone de una superficie de intercambio de calor instalada en el curso de la corriente
de los gases de escape procedentes de la caldera, entre ésta y la chimenea, o entre el economizador (si
hay) y la chimenea.
El componente principal del precalentador, la superficie de intercambio de calor, está compuesto por
múltiples placas de metal denominadas elementos. A medida que el precalentador va rotando a una
velocidad reducida (a unas 1-2 rpm) los elementos captan el calor de la corriente de gas caliente y lo
transfieren al aire frío. Dado que se emplean las dos superficies de la placa de elementos para transferir
calor de manera simultánea, este tipo de IC resulta muy eficiente, compacto y especialmente adecuado
para trabajar con grandes cantidades de gas caliente y aire frio.
Con los precalentadores se logra: reducir la pérdida de calor de los gases de combustión; aumentar la
temperatura de llama en la zona de combustión; aumentar el combustible con un exceso menor de aire.

Tipos:
- Recuperativos / Convección: el calor de los gases pasa a través de una superficie de intercambio de
calor. El fluido calefactor está separado del aire que se está calentando.
- Regenerativo: utiliza un medio de calefacción indirecto, en el cual una masa es térmicamente
regenerada por el paso de los gases de la combustión caliente, después de que ha sido enfriada por
la corriente de aire.

Los precalentadores pueden ser de acero, hierro forjado o acero Pírex.

Ventajas:
- Aprovechamiento del calor que en otra forma se perdería, lo que significaría un aumento del
rendimiento por unidad generadora de vapor;
- La combustión es mas completa;
- Aumenta la producción de la caldera.

Desventajas:
- Fuertes corrosiones del lado de los gases de la combustión;
- La elevación de la temperatura facilita la fusión de la escoria. Por esto puede haber problemas en la
explotación de ciertos carbones para los cuales la temperatura de fusión (de las cenizas) no se
alcanzaría sin el precalentador de aire, y es sobrepasada con el empleo de este aparato.

 FLUIDO TÉRMICOS (ya explicado anteriormente)

CONDICIONES QUE DEBE CUMPLIR UNA CALDERA
Para la selección de una caldera nueva y/o una reconversión de una caldera ya en uso, las principales
condiciones son:
1. Construcción robusta y compensadora de dilataciones
2. Tambor para juntar impureza del agua de manera que no queden sometidas al acción del fuego
3. Suficiente capacidad de agua y vapor que pueda absorber fluctuaciones en la demanda de vapor
4. Las juntas de dilatación no deben estar sometidas al acción del fuego
5. Facilidad de limpieza de las superficies para aumentar la seguridad y la economía
6. Elasticidad de funcionamiento
7. Provisto de equipos auxiliares necesarios para garantizar la medida, seguridad y control
8. Relación superficie de vaporización / capacidad de vaporización debe ser adecuada para evitar
espumas
9. La cámara de combustión debe ser de tal manera que la combustión sea completada antes que lo
gases pasen al recuperador.

FACTORES DE SELECCIÓN DE UNA CALDERA

1. Capacidad (kg de vapor/hr)
2. Presión de vapor (relación biunívoca con la temperatura)
3. Rango de presiones de trabajo de la caldera
4. Temperatura de sobrecalentamiento
5. Tipo y costo del combustible

VARIABLES DE DISEÑO DE UNA CALDERA

Circulación de agua y de vapor: se debe operar en la zona de ebullición nucleada. Evitar que las paredes de
los tubos queden aisladas del agua por una capa de vapor, lo cual se mejora con serpentines dentro de los
tubos.

Se define una recirculación:

Esto da una idea de la eficiencia del sistema de recirculación.

Características del combustible: (explicado antes). Influye sobre el tamaño final del equipo. Debe
especificarse en el diseño la cantidad de cenizas y las características. Las cenizas se pegan en las paredes; se
para el equipo para sacarlas; muchas salen por la chimenea; perjudicial para el medio ambiente.

Sistema de quemado y entrada de calor

Transferencia de calor: capacidad del horno de liberar calor por metro cúbico del horno y por metro
cuadrado de superficie proyectada. Calor liberado en las parrillas del combustible (su control minimiza las
pérdidas de carbón, controla los humos y evita el arrastre excesivo de cenizas). Velocidad de los gases de
combustión a través de los banco de tubos, y espaciado de os tubos. Las superficies que absorben calor
radiante y convectivos son las paredes de agua y los sobrecalentadores. Los precalentadores y
economizadores solo están expuestos a transferencia de calor por convección. Las cantidades relativas de
cada tipo de superficie dependerán del tamaño y de las condiciones de operación de la caldera.
Las superficies que se deben calentar en una caldera son:
- Del calentamiento propiamente dicho
- De sobrecalentamiento
- Del economizador
- Del vaporizador