Poros permeables: puede penetrar en ellos el agua

Poros impermeables: imposible que llegue a ellos el agua

VT=VS+VPP+VPI

Peso específico real: En las dosificaciones de hormigón, es el peso que se

considera en la determinación de las cantidades de cemento, agua y
aditivos, materiales en los que prácticamente no existen espacios entre
partículas.
Siendo: P
 P : Peso del material. γR =
𝑉𝑠
 𝑉𝑠 : Volumen del material homogéneo.

Peso específico corriente: PS

γC =
VT

Peso específico saturado sin humedad superficial: PSAT

γSH =
VT

Peso específico aparente: PS

γA =
VT - VPP

Siendo:
 PS : Peso del material seco.
 PSAT : Peso del material saturado sin humedad superficial.
 VT : Volumen total del material considerando los poros.
 VPP : Volumen de los poros permeables.
Peso unitario suelto: PSS
PUS =
VSPE

Peso unitario compactado: PUC PCS

=
VSPE

Siendo:
 PSS : Peso del material suelto y seco.
 PCS : Peso del material compactado y seco.
 VSPE: Volumen ocupado por el sólido, por los poros permeables e
impermeables y por los espacios entre granos.

Absorción de agua: Es la capacidad del material de absorber y retener agua.

PSaturado  PSeco Los factores principales que influyen en la

%Absorción  100
PSeco absorción de agua son:

 Volumen de los poros.

 Forma y tamaño de los poros.
 Naturaleza del material.
 Capacidad de retener el agua.

Porosidad: La porosidad es el grado en que el volumen de un material está

ocupado por poros.
Siendo:
𝑉𝑇 − 𝑉𝑆  VT : Volumen total.
P= 100
𝑉𝑇  VS : Volumen de sólido.

La porosidad se utiliza como índice de otras propiedades del material, tales

como resistencia a los esfuerzos, absorción de agua, conductibilidad
térmica, durabilidad, etc. Los materiales densos son utilizados en construcciones
que requieren altas resistencias mecánicas o impermeabilidad, por otro lado, los
muros de edificaciones que requieren buenas propiedades de aislamiento térmico
y sonoro se construyen comúnmente con materiales altamente porosos.

Propiedades químicas:
Resistencia química: Capacidad del material de resistir la acción de ácidos,
álcalis, soluciones salinas y gases.
Durabilidad: Propiedad del material de resistir la acción del medio que lo rodea,
que incluye las variaciones de temperatura, de la humedad, ataque por gases
contenidos en el aire, sales disueltas en el agua, las cargas, etc.

Propiedades mecánicas: Las propiedades mecánicas caracterizan la

capacidad del material de resistir todas las acciones externas que implican la
aplicación de fuerzas.

Dureza: Es la capacidad del material de resistir la penetración por cuerpos duros

Materiales pétreos naturales: Son los que se extraen

directamente de la naturaleza y para emplearlos sólo se necesita darle la forma
adecuada (Tipos: Piedras naturales y áridos naturales)

Clasificación geológica de las rocas según origen:

 Rocas ígneas: Se forman por la solidificación del magma procedente del
interior de la corteza terrestre; muchas de sus características están
determinadas por la velocidad y condiciones de enfriamiento.
 Las rocas efusivas o volcánicas son las que se han solidificado en la
superficie de la tierra y por tanto han estado sujetas a un enfriamiento
rápido, de manera que la cristalización de los componentes minerales
ha sido afectada y la roca resultante consiste de una mezcla de
ingredientes cristalinos y material vítreo. Ocasionalmente el proceso de
consolidación y enfriamiento es tan rápido que no hay tiempo para
formar cristales y el total de la roca es vítrea.
 Las rocas intrusivas o plutónicas son las consolidadas a grandes
profundidades bajo un régimen de enfriamiento lento; algunas veces
bajo grandes presiones, de manera que los distintos compuestos de la
roca original han tenido tiempo de cristalizar.
  Tipos frecuentes de rocas ígneas en nuestro país son los granitos, el
vidrio volcánico, los pórfidos, los basaltos, las dioritas, las sienitas y los
gabros.
 En general se emplean como áridos.
 Los vidrios volcánicos pueden ser empleados como puzolanas en
sustitución del cemento.

 Rocas sedimentarias: Son derivadas de la desintegración química o

mecánica de rocas más antiguas, producto de lo cual los fragmentos
resultantes son acumulados en depósitos, por lo común bajo el agua, y
posteriormente cementados por la descomposición de otros materiales silicios,
calcáreos, arcillosos o ferruginosos formando una masa densa.
 Tipos frecuentes de rocas sedimentarias en nuestro país son las calizas,
las pizarras y las areniscas.
 Son muy utilizadas en la producción de áridos.
 La caliza y la arcilla se utilizan para la fabricación del cemento.
 Los suelos con contenidos de arcilla pueden utilizarse en la fabricación
de cerámica
 Rocas metamórficas: Son resultantes de la alteración en el lugar de rocas
ígneas o sedimentarias las que se producen por haber estado sometidas las
rocas a altas temperaturas y/o intensa presión, lo que frecuentemente trae un
aumento de la dureza, durabilidad y de otras propiedades deseables, lo que no
es igual con las rocas ígneas.
 Tipos frecuentes de rocas metamórficas en nuestro país son los
mármoles.

PROPIEDADES DE LAS PIEDRAS NATURALES

• Ser homogénea y compacta.
• Carecer de grietas, nódulos, restos orgánicos, etc.
• Ser resistentes a las cargas que han de soportar.
• No deberán sufrir alteraciones por la acción de los agentes atmosféricos.
• Ser resistentes al fuego.
• Tener adherencia a los morteros.
• Dejarse labrar.

Se caracterizan por su:

• -Dureza
• -Permeabilidad
• -Resistencia al desgaste
• -Adherencia
• -Densidad
 • Granito: resistentes y duraderos a la acción de los vientos y aguas. Se obtienen de
forma natural.
• Mármol: resistentes y duraderos, resistente al desgaste, variedad de colores,
adquiere brillo y pulimento.
• Calizas: Duraderas y resistentes.
Además, todas tienen:
• Resistencia a compresión y a flexión, calidad de pulido, baja permeabilidad,
dureza y dejarse labrar.

Proceso de Fabricación:
1-Se extraen del yacimiento en grandes bloques que después son cortados al
tamaño que se requiere.
2-Algunas de estas con fines ornamentales se les dará un tratamiento especial de
pulido.

Usos:
Granito: Planchas, bloques, baldosas, adoquines para pavimentación, en
enchapes de superficies decorativas.
Mármol: Bloques, adoquines para pavimentación, planchas, en exteriores.
Calizas: Construcción de muros, en exteriores, bordes de piscinas, jardines,
adoquines para pavimentación.
Serpentinas: Rellenos de caminos.
 Usos de las piedras naturales: Tienen en la construcción los siguientes usos:
cimentaciones, muros, pisos decorativos, etc.
 Muros: piedras calizas fundamentalmente, por ejemplo, las de Jaimanitas.
Estos tipos de muros se ven en la Habana Vieja.
 Cimentaciones: Se emplean en forma de sillares o piedra bruta con o sin
mortero
 Pisos: se utilizan principalmente el granito, el mármol y las calizas. El
granito es el material excelente para este uso por ser duro, resistente y
duradero, pero muy costoso. Puede emplearse en forma de baldosas,
planchas, bloques, adoquines para pavimentación, etc. El mármol es
utilizado en pisos interiores, por su resistencia al desgaste y porque
adquiere gran brillo y pulimento. A la intemperie es menos resistente que el
granito, pues se vuelve poroso. Mientras que los pisos de piedra caliza son
por lo general menos resistentes que los otros. Se emplean en exteriores,
principalmente en jardines, en bordes de piscinas por tener superficies
completamente pulidas y ser anti-resbalantes.
 Decorativas: en enchapes de superficie y las piedras utilizadas son las
mismas que vimos anteriormente. Estos enchapes son costosos, de gran
durabilidad, bella apariencia y magnifico acabado.
Materia Prima:
Se obtienen de la naturaleza.

Áridos naturales: Son materiales procedentes de los diferentes tipos de rocas

que se encuentran desintegradas en estado natural o precisan de trituración
mediante procedimientos industriales. Cuando no proceden de rocas naturales, se
denominan áridos artificiales, como, por ejemplo, los procedentes de los residuos
de construcción, escoria de altos hornos, etc.
Constituyen la mayor parte de la masa de hormigón (hasta 80 a 85% en peso) de
ahí que las propiedades del árido tienen una profunda influencia en la resistencia,
elasticidad, durabilidad y demás propiedades del hormigón.

Proceso de obtención:
En la cantera los geólogos revisan el terreno:
- Voladura (fragmentos de rocas)
- Traslado al molino
- Se muele
- Clasificación por tamices
- Lavado

Materia Prima: Se obtienen de la naturaleza

Propiedades:
Granulometría: Determina la calidad del árido, distribución de tamices.
Tamaño Máximo: Nos permite decir el nombre del Árido(tamiz inmediato superior al 1ro que
retenga el 15 %)
Módulo de finura: Es la suma de los % ret-acum de cada uno de los tamices normados entre 100.
Adherencia: A medida que la superficie de un árido sea más rugosa tiene mayor adherencia.
Porosidad: A mayor porosidad, menor resistencia, mayor absorción, mayor permeabilidad.
Químicamente inertes: Aunque hay áridos que contienen sustancias nocivas al hormigón.

Otras propiedades:
-Resistencia a compresión, elasticidad, expansión térmica, calor específico, resistencia a la
abrasión.
Según la norma cubana NC 251 del 2013, requisitos para los áridos de
hormigones hidráulicos, las propiedades más importantes que deben valorarse en
estos materiales son:
 Pesos específicos (Áridos gruesos y finos).
Punto de partida en el diseño de las dosificaciones y en la determinación de los
por cientos de vacío.)
 Absorción de agua (Áridos gruesos y finos).
Puede alterar la relación agua/cemento. Se conoce además que una
excesiva absorción produce reblandecimiento con pérdida de la
resistencia mecánica del árido
 Material más fino que el tamiz 200 (Áridos gruesos y finos).
El exceso de material más fino que el tamiz de abertura igual a 0,074 mm o tamiz
No. 200 resulta perjudicial en la elaboración de hormigones. Ello es debido a que
este material tiende a adherirse a las partículas de mayor tamaño, impidiendo una
buena adherencia entre el material cementicio y el árido, lo que perjudica la
resistencia a los esfuerzos mecánicos de los hormigones.
Por otro lado, si hay un exceso de material más fino que el tamiz No. 200 en los
áridos utilizados en la fabricación de hormigones de cemento portland, será
necesario el empleo de contenidos altos de agua, con la correspondiente
pérdida de calidad.
 Por ciento de partículas de arcilla (Áridos gruesos y finos).
La presencia de arcilla en el hormigón puede ser el origen del incremento de la
cantidad de agua necesaria para el amasado y de un eventual hinchamiento, lo
que motiva la retracción y posterior fisuración una vez seco, además de la
disminución de la adherencia entre pasta de cemento y áridos, con
consecuencias negativas en la resistencia y durabilidad.
 Por ciento de partículas planas y alargadas (Áridos gruesos).
Puede influir negativamente en la laborabilidad de la mezcla, ya que las partículas
pueden orientarse de manera preferencial en un solo plano provocando la
acumulación de agua y espacios porosos debajo de ellas, con mayores
requerimientos de finos y de agua de amasado, lo que trae consigo disminución
de las resistencias mecánicas o mayor consumo de cemento. También las
partículas planas o alargadas en disminuyen el módulo de elasticidad de los
hormigones endurecidos, y con ello de su resistencia.
 Contenido de impurezas orgánicas (Áridos gruesos y finos).
El árido no puede contener impurezas cuya naturaleza o cantidad afecten las
propiedades esenciales del hormigón (resistencia, impermeabilidad, durabilidad,
y otros), considerándose prohibidas las partículas de carbón, de madera u otros
residuos (coke, ceniza, escoria, asfalto, y otros).
 Resistencias mecánicas obtenidas a través del índice de triturabilidad y de la
resistencia a la abrasión (áridos gruesos).
El índice de triturabilidad es un parámetro que puede limitar el empleo de
hormigones sometidos a tráfico intenso y pesado, y a efectos de desgaste o
erosión.
 Granulometría (Áridos gruesos y finos).
 Equivalente de arena (Áridos finos).
 Reacción árido-álcali (Áridos gruesos y finos).
 Estabilidad al volumen (Áridos gruesos y finos).
  Contenido de cloruros (Áridos gruesos y finos).

Cálculo de pesos específicos y absorción en áridos gruesos:

El peso específico corriente se determina por la expresión: A 3
PEC = , g/cm
B-C

El peso específico saturado se determina por: B 3

PES = , g/cm
B-C

El peso específico aparente: A 3

PEA = , g/cm
A-C

La absorción: B-A
Absorción = ∙ 100 , %
A
Siendo:
 A : Peso de la muestra en el aire secada en la estufa a peso constante, g.
 B : Peso de la muestra en el aire saturada y sin humedad superficial, g.
 C : Peso de la muestra saturada en el agua, g.

Cálculo de pesos específicos y absorción en arenas:

El peso específico corriente se determina por la expresión: A 3
PEC = , g/cm
C+B-C
1

El peso específico saturado se determina por: B 3

PES = , g/cm
C+B-C
1

El peso específico aparente: A 3

PEA = , g/cm
C+A-C
1

La absorción: B-A
Absorción = ∙ 100 , %
A

Siendo en este caso:

A: Peso de la muestra seca en la estufa a temperatura entre 105ºC y 110ºC, g.
B: Peso de la muestra saturada con superficie seca, g.
C : Peso del frasco lleno con agua, g.
 C1 : Peso del frasco con la muestra y agua hasta la marca del enrase, g.
Uso de los áridos:

Tamices normados (Serie ASTM)

Curva granulométrica La curva granulométrica

obtenida se compara
con las
especificaciones, lo que
permite llegar a
conclusiones sobre la
correspondencia entre la
granulometría del árido
ensayado y lo que está
normado.
 El módulo de finura es una propiedad de los áridos finos que se obtiene
matemáticamente mediante la sumatoria de los por cientos retenidos acumulados
en el grupo de tamices normados hasta el 100, dividido todo por 100.
∑ Por ciento retenidos acumulados en tamices normados
MF=
100

Tamaño máximo del árido: Se define como tal al tamiz inmediato superior al primer
tamiz que retiene 15 % o más de material, o lo que es lo mismo, el inmediato superior al
que pase 85 % o menos.

Método de Fuller para mezcla de áridos:

Abertura tamiz en cuestión (esta da los % que se
P (% Pasado ideal de Fuller) =√ Tamaño máximo del árido *100 ,% ponen en la curva ideal
de Fuller y el cálculo
dentro de la raíz *100
es lo q va en la tabla en
la parte de " Fuller ")

Fuller considera además que el por ciento de material pasado por cada tamiz en
cualquier combinación, puede aritméticamente ser calculado por la expresión:

P = (A ∙ a) + (B ∙ b) ,% De esta manera
Siendo: “a + b = 1” y si se
 A: Por ciento del material “A” pasado por cada tamiz individual, %. pone “a” en
 a: Proporción del árido “A” usado en la combinación. función de “b”,
 B: Por ciento del árido “B” pasado por cada tamiz individual, %. sustituyendo
 b : Proporción del árido “B” usado en la combinación. arriba:

Materiales pétreos artificiales: Se fabrican con productos

diversos en forma de polvo o pasta, para comunicarles fácilmente la forma, las
cuales se endurecen por procesos físico – químicos.

Materiales cerámicos: Los productos cerámicos están compuestos en

mayor proporción por minerales arcillosos, así como minerales no arcillosos que
se combinan con los anteriores mediante procesos de mezclado, moldeado,
secado y cocción, para darles determinadas propiedades físico-mecánicas que los
hacen muy útiles para la construcción.
Proceso de Fabricación:
-Preparación de los elementos constitutivos (maduración y trituración)
-Amasado con agua
-Moldeado (el producto cerámico adquiere la forma y dimensiones requeridas)
-Secado al aire (endurecimiento)
- Cocción: diferentes niveles de temperatura, a temperatura baja termina biscocho
y a temperaturas altas termina vitrificado.
- Terminación: vidriado (si se requiere impermeabilidad)

Productos cerámicos utilizados en la construcción y sus

principales propiedades:
a) Productos de la cerámica roja: aquellos de arcillas con impurezas de óxido
de hierro, que les ofrece una coloración rojiza y son porosos.

 Ladrillos de uso corriente (macizo, hueco, perforado, fino de fachada): son

usados en la fabricación de paredes y columnas. Sus propiedades más
importantes comunes a todos los tipos serán:
 Resistencia a la compresión
 Absorción de agua
 Alabeo
 LADRILLO MACIZO: Se emplean en muros y columnas de cargas, que
deben ser cubiertos por algún material de recubrimiento que muchas veces
es un mortero de cemento Portland.
 LADRILLO HUECO ORDINARIO: Se emplean en muros divisorios (no de
cargas por su baja resistencia a compresión) y cuando se requieren
elementos más aligerados, mayor aislamiento térmico y menos transmisión
del sonido. Deben ser cubiertos por algún material de recubrimiento.
 LADRILLO PERFORADO: Son más ligeros que los macizos. Se emplean en
muros divisorios (no de cargas por su baja resistencia a compresión) y
cuando se requieren elementos más aligerados, mayor aislamiento térmico y
menos transmisión del sonido.
 LADRILLOS FINOS DE FACHADA: Se utilizan generalmente en el
revestimiento de muros, aunque también pueden soportar cargas de acuerdo
a sus características. No requieren ser cubiertos con algún material de
recubrimiento.

 Tubos de barro y accesorios: (Y, T, Sifas y Codos) Vidriados o vitrificados,

por una o ambas caras. Por la buena resistencia que presentan ante el ataque
de diversos medios agresivos y por su baja permeabilidad, son muy
adecuados para su uso en instalaciones sanitarias. Deberán utilizarse en
planta baja, en el terreno. Sus propiedades son:
 Absorción de agua a temperatura ambiente.
 Alabeo.
  Permeabilidad.
 Acabado
 Buena resistencia al ataque d diversos medios agresivos.
 Resistencia a la compresión.
 Resistencia a la acción de los áridos.

 Losas de azotea o rasilla: Son utilizadas para la impermeabilización de las

placas o cubiertas de hormigón hidráulico y también como botaguas, en
balcones y aleros de viviendas y como apoyos de ventana. Sus principales
propiedades:
 Absorción de agua a temperatura ambiente.
 Alabeo.
 Permeabilidad.
 Acabado
 Resistencia a la flexión.

 Tejas: son usadas como cubierta en los edificios. Presentan las mismas
propiedades de las losas.
 Absorción de agua a temperatura ambiente.
 Alabeo.
 Permeabilidad.
 Acabado
 Resistencia a la flexión.

 Ladrillos refractarios: : Mantienen sus propiedades principales cuando se

someten a temperaturas superiores a 1580 C. Son los fabricados con arcilla
que contengan un alto porcentaje de alúmina y un bajo porcentaje de óxidos.
Se usan en la construcción de hornos y chimeneas, en pisos, paredes y
recubrimiento de calderas. Sus propiedades son:
 resistencia a las cargas
 resistencia al astillamiento
 baja permeabilidad a los gases
 no fundirse o ablandarse
 invariabilidad de forma y volumen
 resistencia a los agentes químicos

b) Productos de la cerámica blanca: son artículos confeccionados con arcilla

blanca o gris (caolín). No poseen óxido de hierro. Se esmaltan para que no
absorban líquido. Elementos representativos de estas producciones son los
muebles sanitarios, vajillas y azulejos.

 Baldosas cerámicas: Se emplean en pisos de terraza, jardines, recubrimiento

de paredes, etc.
  Absorción de agua a temperatura ambiente.
 Resistencia a la flexión.

 Lozas: Resulta ideal para la fabricación de muebles sanitarios (inodoros,

urinarios, lavabos), además para fabricar azulejos, bebederos y otros objetos.
 Poco permeable
 Resistente a la humedad
 Fácil de limpiar

 Azulejos: Se fabrican piezas especiales para rematar el revestimiento de la

pared como son cornisas, matajuntas, uñas y otras. Serán utilizados en el
revestimiento de superficies de pisos y paredes. Se unirán a la superficie que
se quiere recubrir mediante morteros como elemento de unión y de manera
que quede la superficie esmaltada a la vista.
 Absorción de agua a temperatura ambiente.
 Resistencia a la flexión.
 Resisten a la humedad y poco permeable.
 Fácil de limpiar.
 Coloración bella y estable con el tiempo.
 Alabeo
 Integridad
 Absorción de agua a temperatura ambiente.
 Resistencia a la flexión.

 Porcelana: Será resistente a las altas temperaturas y mala conductora de la

corriente eléctrica, por lo que se empleará en la fabricación de aisladores. Se
destaca por ser muy compacta, su higroscopicidad (% de Absorción de agua
es de 0,2 a 0,5 %) y su resistencia a compresión (índice de resistencia a las
deformaciones) será hasta 500MPa.
c) Materiales cerámicos antiácidos: Se fabrican ladrillos, losas, tuberías y otros
objetos resistentes al ataque de los ácidos. Los ladrillos podrán ser de diferentes
calidades, usándose en la construcción de cimientos, paredes, tuberías para ser
usados en lugares en que podrán ser atacados por los ácidos. Las losas se
usan para recubrir paredes y pisos en contacto con el medio ácido. Algunos
tipos de estas losas también podrán resistir altas temperaturas. Se fabrican de
diferentes calidades, determinadas principalmente por su resistencia a los
ácidos, resistencia a la compresión, resistencia a la flexión, por ciento de
absorción y acabado.

Vidrio: Disolución sólida de varios silicatos de sodio, potasio, calcio, plomo,

etcétera obtenidos por fusión a elevada temperatura, y una vez enfriada la masa
adquiere el estado amorfo. Es dura, transparente o translúcida, frágil y con buenas
resistencias mecánicas y química.

Materias primas: Disolución solida de varios silicatos de sodio, potasio, calcio,

plomo, etc. Decolorantes y colorantes, fundentes y aditivos para modificar sus
propiedades.
Proceso de fabricación:
1. Preparación y mezclado de la materia prima (mecánicamente)
2. Fusión (A altas temperaturas para eliminar impurezas)
3. Elaboración y moldeo (soplado, estirado, colado, laminación y prensado)
4. Acabado (Lograr transparencia, se esmerilan y pulen, opacan, grabados,
coloreados)
Propiedades:

 Transparencia.
 Brillo.
 Dureza.
 Sonoridad.
 Resistencia química.
 Elevada resistencia al desgaste.
 Tienden bastante al astillamiento por cambios bruscos de temperatura.
 Duradero

Usos en la construcción:
Tubos, bombillos, baldosas, fibras. Fines ornamentales, vitrales, ventanas,
puertas, paredes ligeras.

Productos del hormigón:

Entre los productos prefabricados de hormigón, de mayor demanda y producción,
se encuentran el Bloque Hueco de Hormigón, la loseta hidráulica (mosaico), la
loseta hidráulica de terrazo (baldosa de terrazo) y los productos del fibrocemento.
Materias primas: Cemento, agua y áridos (y en el caso del fibrocemento:
asbesto)

Bloques de hormigón:
Proceso de fabricación:
  Elección, caracterización y preparación de las materias primas.
 Dosificación del hormigón y ensayos para determinar su asentamiento, que
debe ser de mezcla de consistencia seca.
 Preparación de la mezcla.
 Colocación en los moldes, conjuntamente con el proceso de
vibrocompactación.
 Curado y secado.
Propiedades:

 Resistencia a compresión
 Adherencia al material de revestimiento
 Es compactado por lo que resulta prácticamente impermeable
Usos en la construcción:
Los bloques se emplean en la construcción de muros de carga y tabiques
divisorios. Para muros de carga se emplean bloques de 150 y 200 mm de ancho;
para tabiques, bloques de 65 y 100 mm de espesor.

Losetas hidráulicas (mal llamados mosaicos):

Proceso de fabricación:
Elementos en forma de losas o placas, fabricados en moldes a compresión de
capas de morteros.
Propiedades:

 Resistente a la tracción y flexión

 No es combustible
 No es putrescible
 Prácticamente impermeable
 Bajo coeficiente de dilatación

Uso:
Se emplean fundamentalmente para el revestimiento de pisos en interiores o
exteriores; pasos de escaleras, rodapiés.

Terrazo:
Proceso de fabricación:
Pasta de cemento que aglomera un árido formado por piedras trituradas, después
de fraguado sufre un proceso de pulido con sus tres capas devastadas, pulido y
brillo, después tiene que pasar por un tratamiento de curado.
Propiedades: (Las mismas que las losetas hidráulicas)
Uso:
Se emplean fundamentalmente para el revestimiento de pisos; piezas para el
revestimiento de paredes de distintos tamaños; particiones o divisiones (muy
usadas en baños); mesetas para cocinas y mostradores, y tapas de mesas;
bancos y asientos; entrepaños, etcétera.

Asbesto cemento:
Proceso de fabricación:
Combinación del método de calandrado con el de moldes. Se comenzará
produciendo la pasta de cemento y asbesto con bastante agua. Un cilindro,
revestido de un fieltro, girará rozando un tanque donde se encuentra el mortero y
las fibras de asbesto, impregnadas de cemento, se adherirán a su superficie.
Cuando la película adherida al cilindro tenga el espesor requerido, se cortará y se
extenderá obteniéndose una lámina de asbesto-cemento fresco, o sea, sin
endurecer. La llámina se colocará sobre los moldes para que tomen la forma que
se les quiera dar se someterá a un curado con vapor.
Propiedades:

 Resistencia a la tracción y a la flexión

 Practicamente impermeable
 Bajo coeficiente de dilatación.
 No es combustible
 No es putrescible
 Baja resistencia al impacto

Uso:

 En cubierta de naves por medio de planchas acanaladas, canalones,

caballetes, limas, canales esquineros
 En tubos son muy utilizados
 En piezas como tragantes de agua, conexiones, fregaderos, bebederos para
el ganado, closets, bombillas de playas, quiebra luces, chimeneas
Aglomerantes:
Son aquellos materiales que en estado pastoso y con consistencia variable
pueden ser moldeados, poseen la propiedad de adherirse fácilmente a otros
materiales, unirlos entre sí, endurecer y alcanzar resistencias mecánicas
variables, formando un nuevo producto con propiedades muy específicas,
siendo empleados para:
 La fabricación de morteros destinados a unir y entrelazar los
materiales pétreos naturales o artificiales, como, por ejemplo, los
destinados al asentamiento de bloques de hormigón o ladrillos
cerámicos, la colocación de azulejos o losas cerámicas, el
asentamiento de piedras naturales, los enchapes con éstas, etc., o
bien para enlucidos y revoques que cubren las paredes y techos,
como son la ejecución de resanos, el fino o betún en los muros, etc.
 Para fabricar hormigones.
 En la ejecución de pinturas y recubrimientos de las superficies.

Aglomerantes aéreos:
Cal aérea:
La cal es el producto resultante de la descomposición de la roca caliza por la
acción del calor a una temperatura superior a 900ºC, en que se produce dióxido
de carbono y óxido de calcio (cal viva); para su empleo en la construcción, a la cal
viva se le añade agua, conociéndose el proceso como “apagado”.
1. La cal viva es muy cáustica y presenta gran avidez por el agua, por lo que
debe almacenarse en bolsas de polietileno.
2. La cal apagada posee elevada plasticidad y propiedades de retención de
agua.
Materias primas: Calizas o calizas-dolomitas, donde el contenido de arcilla no
supere el 10%.

Usos en la construcción de la cal aérea:

 Morteros para el levantamiento de muros
 para el revoque (repellos)
 para los enlucidos
 lechada sobre la base de pintura de cal
 morteros bastardos, con dos aglomerantes: cal y cemento Portland,
 como estabilizante del suelo
 en la confección de masillas

Yeso:
Material aglomerante aéreo resultante de la deshidratación parcial o total de la
piedra de yeso (Sulfato de calcio dihidratado) a temperaturas entre 128 y 180ºC.

Propiedades:
-Baja resistencia al interperismo
-baja resistencia mecánica, térmica y acústica
-baja dureza
-baja conductividad térmica.
Usos:
Morteros de albañilería, cerámica, porcelana y conformación de moldes.
Elementos prefabricados como tabiques y paredes. Mármoles artificiales.

Arcillas:
Los minerales arcillosos tienen una composición de Al2O3 . 2SiO2 . 2H2O, formados
por láminas de sílice y aluminio unidas entre sí constituyendo placas.
Comúnmente poseen también óxido de hierro (Fe2O3).
El principal empleo de las arcillas como material aglomerante aéreo radica en su
utilización en la fabricación de materiales cerámicos y de hormigones.
Existen tres grupos principales de minerales arcillosos: caolinitas, ilitas y
montmorillonitas.
Aglomerantes hidráulicos:

Cal hidráulica:
Son aquellas que se obtienen de la calcinación de calizas que contienen sílice y
alúmina (arcillas cocidas) entre un 10-20%, las cuales confieren al aglomerante
hidraulicidad, o sea, que presentan la capacidad de endurecer en contacto con el
agua. La temperatura de cocción debe ser entre 1100-1250ºC. Actualmente este
tipo de aglomerante se produce muy selectivamente ya que, además de su
composición química, las propiedades hidráulicas se adquieren de forma más
completa con el cemento portland. Pueden alcanzar resistencias a la compresión
entre 2- 6MPa a los 28 días.

Cal-puzolana:
Presenta igual hidraulicidad que la cal hidráulica, pero en este caso es debido a la
reacción química que se genera entre la cal y la puzolana finamente molida.
Aglomerante utilizado ampliamente desde épocas remotas en la construcción de
templos, puentes y diversas obras públicas y habitacionales. La mezcla homogénea
de 25-30% de cal y 70-75% de toba puzolánico en presencia de agua fragua y
endurece lentamente adquiriendo propiedades cementantes. Se recomienda su uso
como sustituto parcial del cemento portland P 35 o PP 25 en un rango entre 30-
60% para la elaboración de: morteros de albañilería, conformación de bloques y
ladrillos prensados, baldosas y otros elementos donde sea factible su empleo.

Cemento portland:
Material aglomerante resultante de la mezcla íntima de piedra caliza y
arcilla, triturada y calcinada hasta el punto de fusión, que una vez
enfriado (Clinker), se muele agregando pequeñas proporciones de
yeso para regular el tiempo de fraguado, hasta un estado pulverulento
con la finura conveniente.
MATERIAS PRIMAS:
- Calizas
- Arcillas
- Margas
Proceso de fabricación:
 1. Preparación: El proceso consiste en la dosificación, trituración y mezcla
conveniente de las materias primas (calizas y margas). El nuevo material que
podrá tener forma pastosa o pulverulenta según el procedimiento
seleccionado: por vía húmeda (mas combustible y tecnología sencilla) o por
vía seca (menos combustible y tecnología compleja)
2. Cocción: Será sometido a altas temperaturas, transformándose en la escoria
llamada Clínker.
3. Enfriamiento: Se deja enfriar.
4. Molienda: Finalmente este Clínker se muele con yeso o más aditivos, los
cuáles regulan su tiempo de fraguado durante el proceso de hidratación del
cemento al mezclarse con agua; obteniéndose un polvo de color gris que
constituye el cemento.

Propiedades que los componentes del Clinker trasmiten

al cemento portland:
Silicato tricálcico (SC3):

• Desarrolla gran calor de hidratación.

• Propicia resistencias mecánicas a corto plazo.
• Gran velocidad de hidratación.
• Desprende gran cantidad de Ca (OH)2 al hidratarse, por ello es sensible al
ataque químico, con lo cual contribuye a corroer el hormigón. Atender su
valor en obras sumergidas.
• Los hormigones se calientan mucho al hidratarse y pueden provocar
agrietamiento (Retracción térmica). Importancia del curado.

NOTA: Alto SC3: Prefabricados y prensado

Medio SC3 Para hormigones estructurales
Bajo SC3 Para hormigones en grandes masas.

Silicato Bicálcico (SC2):

• Desarrolla menor calor de hidratación que el SC3.
• Menores resistencias mecánicas a corto plazo, aunque se recupera con el
tiempo confiriendo buenas resistencias.
• Pequeña velocidad de hidratación.
• Buena estabilidad química.

Aluminato Tricálcico (AC3):

• Gran velocidad de hidratación.
 • Gran calor de hidratación.
• Causante del rápido fraguado del cemento con tendencia al agrietamiento.
• Muy sensible a los sulfatos y los cloruros (Poca resistencia química). No debe
utilizarse en ambientes agresivos.
Ferrito Aluminato Tetracálcico (FAC4):
• Lenta velocidad de hidratación.
• Poco calor de hidratación.
• Poca tendencia al agrietamiento.
• Poca contribución a las resistencias mecánicas.
• Buen comportamiento ante los ataques químicos.

Fraguado y endurecimiento del cemento portland:

Primera etapa:
El agua y el cemento entran en contacto y ocurren reacciones químicas
relativamente rápidas.
El agua causa la disolución de los compuestos del cemento y comienza la reacción
de sus constituyentes con una alta velocidad de generación de calor, sin embargo,
aproximadamente a los cinco minutos la velocidad de reacción desciende a un nivel
inferior.
Es precisamente la capa de sulfoaluminato tricálcico hidratado (etringita),
relativamente insoluble en el agua de mezclado, la que junto al aluminato
tetracálcico hidratado recubre los granos de cemento y hace que disminuya la
velocidad de reacción.
En ese momento el pH alcanza aproximadamente un valor de 13, la solución se
transforma en sobresaturada, cristalizando alguna cantidad de Ca(OH) 2 en forma
de cristales hexagonales.
Segunda etapa:
Denominada período latente, puede durar de una a tres horas, y en ella las
reacciones ocurren a baja velocidad, debido a que los granos de cemento se
mantienen recubiertos con su capa de gel (aluminatos) retardando de la reacción.
Aunque ocurre algún endurecimiento de la pasta, este puede ser eliminado
mediante trabajo mecánico (mezclando nuevamente la pasta).
Las partículas de cemento en ésta etapa están en estado floculante, tendiendo a
pegarse para formar un sólido débil y permeable.
Los espacios intersticiales en la pasta de cemento están llenos de agua y puede
ocurrir la sedimentación debido a la fuerza de cohesión entre partículas, por lo que
aumenta la densidad en la parte inferior y el agua comienza a alcanzar la superficie.
Tercera etapa:
Se manifiesta al final del período latente.
Otra vez ocurren reacciones químicas rápidas, debido a la ruptura de la capa
protectora de los granos de cemento, dando acceso al agua.
Se inicia la reacción del silicato tricálcico en cantidad suficiente para que la masa
comience a exhibir un aumento de rigidez.
Después de aproximadamente dos a cuatro horas se alcanza el fraguado inicial y
de cinco a diez horas, el fraguado final.
Cuarta etapa:
Se denomina período de endurecimiento.
Comienza después de alcanzado el fraguado final.
Las reacciones químicas continúan a velocidad decreciente hasta que todo el
cemento es consumido o se agota el agua.
IMPORTANTE:
De lo explicado anteriormente se evidencia la evidencia la importancia de garantizar
la permanencia del agua durante el desarrollo de la hidratación del cemento. El
método que garantiza esto es el curado. A medida que el proceso profundiza hacia
el interior del grano la velocidad de reacción se dificulta y se hace más lenta, de ahí
la importancia de la finura. Además, a medida que es mayor la cantidad de agua
que se emplea en el amasado, mayor será el diámetro de los capilares, más
separados estarán los granos de cemento entre sí y menos posibilidad habrá de
que estos espacios sean rellenados por los productos de hidratación, lo que influye
desfavorablemente en la impermeabilidad, durabilidad y resistencia de los
hormigones y morteros.
Falso fraguado
En los morteros y hormigones a veces se produce un endurecimiento rápido
inmediatamente después de amasado, este fenómeno es conocido como falso
fraguado. El falso fraguado se deberá fundamentalmente, a que en la molienda del
clinker con el yeso, la temperatura podrá subir por encima de 150 0C, con lo que el
dihidrato, experimenta una deshidratación, pasando a semihidrato, el cual es muy
ávido de agua, por lo que, al ponerse en contacto con el agua de amasado del
hormigón, recuperará su 1½ moléculas de agua, pasando al yeso bihidrato, lo que
provoca el rápido endurecimiento.

PROPIEDADES:

 FINURA DE MOLIDO:

Tiene influencia en otras propiedades importantes como el aumento de las

resistencias mecánicas, la velocidad de reacción del agua con el cemento será
mayor, disminuye la posibilidad de que queden granos de cemento sin reaccionar.
Ahora esta propiedad también trae desventajas por ejemplo un aumento del calor
de hidratación, y el aumento de la velocidad cuando no es conveniente un fraguado
y endurecimiento rápido.

 CALOR DE HIDRATACIÓN:

La intensidad de este calor depende fundamentalmente de la composición química.

También crecerá con la finura de molido del cemento. Este fenómeno tiene
importancia en las construcciones donde es necesario colocar grandes masas de
hormigón, donde el empleo de cementos con alto calor de hidratación puede causar
el surgimiento de grietas.

 RESISTENCIAS MECÁNICAS
Este es el parámetro que fundamentalmente se utiliza para determinar la calidad del
aglomerante. Van a depender de la composición química del cemento y la finura de
molido. Las normas cubanas establecen de acuerdo a su resistencia a compresión
tres tipos de cemento Portland: P-35, P-45 y P-55.

 PESO ESPECÍFICO:

La densidad o peso específico que se le determina al cemento portland se encuentra

entre 3,10 a 3,15. Esta propiedad es imprescindible para el diseño y control de las
dosificaciones en las mezclas de hormigón.
 ESTABILIDAD DEL VOLUMEN:

Las pastas de cemento pueden sufrir cambios de su volumen durante el proceso de

fraguado y endurecimiento:
 Retracción. Consiste en una contracción que experimenta la pasta de
cemento en los morteros y hormigones. Se debe fundamentalmente una
pérdida de agua de amasado y a las características del cemento, la
contracción será más elevada cuanto más fino sea el cemento.
 Expansión. Las pastas puras, morteros u hormigón experimentan
aumento de volumen en presencia de humedad debido a una lenta
hidratación de algunos de sus componentes como pueden ser el yeso y
la cal libre.

 FRAGUADO Y ENDURECIDO:
El fraguado y endurecido del cemento Portland se debe a la hidratación de los
componentes anhídridos.

 CONSISTENCIA NORMAL:

Persigue el objetivo de determinar la cantidad de agua que debe añadirse al

cemento. La relación agua/cemento es un parámetro de vital importancia en la
fabricación de los hormigones de cemento portland. De ella van a depender las
principales propiedades de este producto, tanto en estado fresco como en estado
endurecido.
APLICACIONES:

 La aplicación fundamental del cemento Portland es en la confección de

morteros y hormigones.
  Fabricación de elementos prefabricado: Vigas, columnas, losas, bloques,
bovedillas, láminas de asbesto- cemento
 Inyecciones de grietas en suelos y de obras,
 Estabilización de suelo.
 Construcción de barcos de ferrocemento.

Cemento puzolánico(PZ-25):
Este cemento se obtiene añadiendo puzolana durante la molienda del Clinker.
Cuando la adición de puzolana es entre 20 y 35% se considera cemento puzolánico.
Ventajas del uso del cemento puzolánico sobre el portland puro:
 Una mayor laborabilidad en los hormigones,
 disminuye la generación de calor, la segregación y la permeabilidad.
 Debido a la fijación de la cal presenta una mayor resistencia a los ataques
de los suelos y aguas agresivas.
Desventajas de su uso:
 Una exigencia ligeramente mayor de agua,
 mayor retracción en el aire,
 las resistencias mecánicas serán menores a corto plazo, pero pasado el
tiempo y en condiciones de humedad o bajo el agua llegan a sobrepasar
a las del cemento puro. Ahora en condiciones expuestas al aire las
resistencias siempre serán más bajas que las del cemento.
Es muy utilizable: en hormigón en masa, estabilización de suelos, pavimentos de
hormigón para firmes de carretera y hormigón con áridos potencialmente reactivos.

Cementos mezclados (Portland Puzolánico PP-25 y PP- 35): Los

cementos mezclados están constituidos por clinker, yeso y una o varias adiciones.
Cuando las adiciones de puzolana están entre un 6 y 20% se considera cemento
portland con aditivo puzolánico. El PP-25 se utiliza mucho en hormigones en masa,
hormigones con áridos potencialmente reactivos y morteros de albañilería. El PP-
35 sirve para hormigón armado, hormigón para elementos prefabricados no
estructurales y hormigón armado estructural de resistencias hasta 35MPa).

Cementos de albañilería CA-16:

Adiciones inertes (calizas) o activas (puzolanas) entre 40-60 %. Son cementos sólo
utilizables en trabajos de albañilería tales como ejecución de muros y tabiques de
bloques y ladrillos, pisos de baldosas, así como repellos y acabados de paredes.
Cementos resistentes a los sulfatos:
En los casos de estructuras expuestas directamente a la acción del agua de mar
(sumergidos o en zona de recorrido de mareas) se utilizará preferiblemente un
cemento de moderada resistencia a los sulfatos.

Cementos de moderado y bajo calor de hidratación:

Como el calor de hidratación influye fundamentalmente en el agrietamiento y
fisuración del hormigón, estos cementos se recomienda emplearlos en hormigones
que estén sometidos al ataque de agentes químicos agresivos.

Cementos de alta resistencia inicial:

Estos cementos se emplean en el caso de estructuras que requieran de elevadas
resistencias ya desde los primeros días de hormigonado, como, por ejemplo,
hormigones proyectados, estructuras de moldes deslizantes u otras en que se
requiera el desencofre rápido, estructuras pretensadas, etc.

Cemento blanco: Es un cemento Portland de composición especial. Su

fabricación requerirá especiales cuidados, tanto en la selección de las materias
primas, como en el proceso de clinkerización. Se obtiene empleando materias
primas exentas de hierro y manganeso. La tecnología de producción es similar a la
del cemento gris, solo que se utilizarán calizas y yesos blancos; en vez de arcillas
se usarán caolines; o sea, se eliminarán en todo el proceso las contaminaciones
que puedan disminuir la blancura del producto. Se utilizan con fines de
ornamentación, estucos, juntas de albañilería en pisos y azulejos y en la fabricación
de mosaicos. Pero también se pueden emplear en elementos estructurales.

Cementos aluminosos:
El cemento aluminoso se obtiene por la fusión de una mezcla de caliza y bauxita en
determinadas proporciones y su posterior pulverización.
 Presenta un color muy oscuro.
 Elevada finura de molino.
 Gran estabilidad química, al no poseer cal libre.
 Elevadas resistencias mecánicas, ejemplo de lo cual es que a los tres
días presenta resistencias a compresión análogas a las obtenidas con
el portland normal a los 28 días.
  El desprendimiento de calor durante la hidratación se realiza en sólo diez
horas, mientras que en el cemento portland se realiza principalmente en
3 días
 Susceptibilidad elevada a la temperatura antes del fraguado
(temperaturas superiores a 25ºC comienzan a afectar sus resistencias
finales).
 La cal ocasiona una aceleración de su fraguado y reduce su resistencia
por lo cual no podrá usarse mezclado con cemento portland o cal.
 Una vez fraguado, presenta alta resistencia al calor, pudiendo llegar a
soportar los 1400ºC.

Se emplea en hormigones sometidos al ataque de las aguas agresivas, sobre todo

las que contienen sulfatos, así como en hormigones refractarios para hornos de
diferente tipo.

Resinas:

Endurecen por enfriamiento, calor, presión o por reacción entre sus componentes.
(Látex, Epoxi) Se utilizan como aditivos al cemento en hormigones, colmataciones
de grietas y juntas, impermeabilizantes, reparaciones de obras y reanudaciones de
hormigonados (como puente de adherencia entre hormigón fresco y hormigón
endurecido), revestimiento de suelos y pinturas y como componente para aumentar
la adherencia y durabilidad y disminuir la absorción de agua en morteros.
Se clasifican en naturales, artificiales y sintéticas. Es un aglomerante hidráulico.

Látex:
EMPLEOS:
- Como aditivo en morteros y hormigones.
- Como puente de adherencia entre hormigón fresco y hormigón endurecido.
- Como componente para aumentar la adherencia y durabilidad y disminuir la
absorción de agua en morteros e impermeabilizantes.

Resina epoxi:
PROPIEDADES: Alta adherencia, baja retracción, alta resistencia a la compresión,
flexotracción, abrasión y al impacto, resistente a agentes químicos y buen aislante
eléctrico.
EMPLEO:
- Reparar morteros y hormigones.
- Pisos resistentes a la abrasión y/o áreas donde se trabaje con ácidos o álcalis
débiles.
- Donde se requiera altas resistencias mecánicas.
- Como puente de adherencia entre hormigón fresco y endurecido.

Aglomerantes hidrocarbonados:

 Alquitrán:
Es un producto negro y viscoso obtenido de la destilación del carbón de hulla.

 Propiedades:
- Presenta mayor adhesividad con los áridos que el asfalto.
- Su envejecimiento es más rápido.
- Es difícil emulsionarlo.
- Sus componentes más ligeros presentan una mayor toxicidad.

 Aplicaciones:
- Carreteras
- Protección del hierro y la madera.
- En forma de pintura.
- Como impermeabilizante de paredes.
- El alquitrán, además, es la base de la fabricación de muchos colorantes,
perfumes, resinas sintéticas y explosivos.

 Asfalto:
Materiales sólidos o semisólidos de color que varía de negro a pardo oscuro y que
se licuan gradualmente al calentarse cuyos constituyentes predominantes son
betunes que se dan en la naturaleza o se obtienen en la destilación del petróleo o
combinaciones de estos entre sí.
 Natural: Cuando se encuentra en grandes depósitos naturales, como en el
lago Asfaltites o mar Muerto, lo que se llamó betún de Judas.
 Destilación del petróleo: Sustancia que constituye la fracción más pesada
del petróleo crudo
 Cemento asfáltico o asfalto de penetración:
A través de un proceso de destilación, elevando la temperatura y aumentando la
cantidad de vacíos es posible eliminar la mayor parte de los aceites pesados,
obteniéndose un material sólido a temperatura ambiente conocido como cemento
asfáltico, que puede convertirse en líquido viscoso al aumentar la temperatura.
Los cementos asfálticos se designan por la palabra asfalto seguida de dos cifras
que son los límites mínimo y máximo de penetración de una aguja especificada a
temperatura de 25ºC, con una masa de 100 g y en un tiempo de 5 s, de ahí su
denominación alternativa de asfalto de penetración.

Los grados más utilizados son:

 Asfalto 40-50.
 Asfalto 60-70.
 Asfalto 85-100.
 Asfalto 120-150.
 Asfalto 200-300.
Los cementos asfálticos se emplean fundamentalmente en la fabricación de
mezclas asfálticas en caliente para carreteras y de asfaltos diluidos.
 Asfalto diluidos o fluidificados:

Se obtienen al mezclar cemento asfáltico con un solvente de determinado grado

de volatilidad.

 De curado rápido: Si el solvente es gasolina, denominándose con las

letras RC.
 De curado medio: Si el solvente es kerosene, denominándose con las
letras MC.
 De curado lento: Si el solvente es aceite, denominándose con las
letras SC.
El grado de los asfaltos diluidos está determinado por la cantidad de disolvente lo
que se representa por un número de 0 a 5.

Por ejemplo, un RC-0 debe tener un 45 % de disolvente y 55 % de cemento

asfáltico. Mientras el RC-5 es aproximadamente 15 % de disolvente y 85 % de
cemento asfáltico.

La viscosidad está influenciada por el por ciento de disolvente, por lo tanto, el RC-
5 el de mayor viscosidad.
Los asfálticos diluidos se emplean en mezclas asfálticas en frío utilizadas en la
pavimentación de carreteras, tratamientos superficiales de carreteras, sellado de
juntas en pavimentos, impregnación de terraplenes, riego antipolvo, tratamiento de
suelos, relleno de grietas en el hormigón, etc.

 Emulsiones asfálticas:

Se obtiene al mezclar cemento asfáltico fundido con agua en presencia de un

agente emulgente que impiden que ambos líquidos se separen al cargarse
eléctricamente la superficie de las partículas de asfalto.

Pueden ser aniónicas (carga +, buen comportamiento con los áridos calizos) o
catiónicas (carga -, buen comportamiento con los áridos silíceos).

Se llama rotura de la emulsión asfáltica al momento en que ocurre la evaporación

del agua de mezclado, momento en el cual vuelven a unirse las partículas de
asfalto quedando adherido a los áridos. Según la velocidad de rotura pueden ser
de rotura rápida, media o lenta, depende del tipo y cantidad de emulgente con que
se fabrique la emulsión.

Las emulsiones asfálticas se emplean para:

 Sellar aglomerados y brindar tratamientos superficiales.

 Regenerar pavimentos envejecidos, impermeabilizando y sellando fisuras.
 Dar rugosidad a superficies desgastadas y deslizantes.
 Estabilizar suelos.
 Proteger la madera.
 Proteger las estructuras metálicas a los efectos de la corrosión.
 Proteger las cimentaciones de hormigón.
 Construir caminos.
 Impermeabilizar techos.

 Asfalto oxidado o soplado: Se obtiene al someter el residuo de asfalto a

elevadas temperaturas, haciendo pasar a través de él una corriente de aire,
con lo que se elimina la fluencia en frío propiedad de deformarse una pieza de
cemento asfaltico a temperatura ambiente), siendo su dureza superior al
asfalto obtenido por destilación.

 Al tener una consistencia firme a la temperatura, se emplea con éxito

en papel de techos, cajas de acumuladores, revestimientos interiores
de automóviles y pinturas impermeables.
 También como rellenadores de grietas y juntas en los pavimentos de
hormigón y para capas de sellados en pavimentos rígidos en los que se
han formado cavidades interiores.
  NO se usan comúnmente en mezclas para pavimentos.

Propiedades principales de los materiales asfálticos:

 Penetración: Determina la dureza o consistencia relativa de un cemento

asfáltico.
 Puntos de inflamación y de combustión: Se define el punto de inflamación
como la temperatura en grados celsius a la que se produce la primera
ignición o destello de los vapores desprendidos de la muestra al ir
aumentando progresivamente la temperatura. Como punto de combustión,
a la temperatura a la que se produce la ignición continua durante 5 s como
mínimo.
 Ductilidad: propiedad de los cementos asfálticos que caracteriza la
capacidad de sufrir alargamientos sin disgregación de su masa.
 Punto de ablandamiento: variación de la consistencia a medida que se
aumenta la temperatura.
 Durabilidad o resistencia al envejecimiento: El endurecimiento progresivo
del asfalto provoca la aparición de grietas finas; a medida que progresa
este endurecimiento, las grietas se amplían, con lo cual existe la posibilidad
de que penetre el agua superficial por ellas, cause el reblandecimiento de la
base, la que al fallar produce la destrucción acelerada del pavimento
asfáltico.
 Viscosidad: Es una propiedad esencial de asfaltos diluidos que caracteriza
tanto el momento de su preparación y aplicación, como su comportamiento
en las capas del pavimento, siendo en cada caso una función de la
temperatura. Conocer la viscosidad de un asfalto a estas temperaturas
ayuda a determinar si el asfalto es apropiado o no para el pavimento
 Solubilidad.
 Velocidad de curado.
 Resistencia a la acción del agua.

Hormigón:
Se define como hormigón al producto que resulta, fundamentalmente, de la
mezcla de áridos con una graduación determinada y un material aglomerante.
Además, en el caso de los denominados hormigones hidráulicos y hormigones
aéreos, incluyen también el agua.
Hormigón hidráulico:

Principios básicos:
Los hormigones hidráulicos requieren una cantidad de aglomerante adicional, para
lubricar y así darle laborabilidad. Esta cantidad adicional va a depender:
- Del tipo de elemento
- De la tecnología utilizada
Conocemos que el aglomerante es mucho más costoso que el árido, por lo que se
debe tratar de utilizar la menor cantidad de aglomerante, compatible con las
propiedades que se desean del hormigón. Para tratar de lograr esto, el árido debe
cumplir dos principios básicos:
 Tener superficie específica mínima: Para poder lubricar con la pasta de
cemento.

∑ Superficies 2
Peso = Volumen ∙ γ , g o kg
Superficie específica = , cm /g c
Peso

 Tener vacío mínimo: Con vista a lograr menor cantidad de huecos a

rellenar con la pasta de aglomerante.

γcombinación  PUCcombinación
% de vacío  100
γcombinación

combinación 
arena  % arena   grava  % grava 
100
Con menor % de vacío y baja superficie específica, se necesita menor contenido
de aglomerante y más económico será el hormigón. Esto además trae consigo que
aumente la resistencia mecánica, la durabilidad, la adherencia con el acero, y más
pasta por lo que ayuda a la compactación. Hace que el hormigón sea menos
permeable, menos laborable al mezclar. Al disminuir el aglomerante tengo más
compuestos resistentes, por lo que la resistencia aumenta. La absorción capilar
disminuye, lo que trae como consecuencia que haya menos poros capilares y el
hormigón se haga más denso. En resumen, para aumentar la laborabilidad el % de
vacío mínimo debe ser menor que él % de pasta.
Análisis de la relación entre vacío mínimo y volumen de pasta:

NO ES NECESARIO
MALOS IDEAL COMPACTAR
Algunas consideraciones:
A medida que el grado de hidratación sea mayor, mayor también será la proporción
de compuestos resistentes y menor la de compuestos no resistentes, lo que pone
de relieve la importancia del curado durante el proceso de fraguado y
endurecimiento del hormigón.
Es necesario que la pasta de cemento sea capaz de ocupar todos los vacíos
dejados por los áridos a fin de minimizar el volumen de compuestos no resistentes,
pero tampoco debe existir exceso de pasta sobrante, lo que encarecería la mezcla.
El volumen de pasta no debe superar al volumen de vacío en más del 20 a 25 %
(Caso 3).
Representación de la pasta de cemento antes y después de la hidratación:

Importancia del Hormigón Hidráulico:

Como material de construcción posee características ventajosas:
Es un material que tiene una alta resistencia a la compresión. Es un material
capaz de soportar altas temperaturas. Puede adoptar prácticamente cualquier
forma debido a su estado inicial, lo que permite la ejecución de obras de formas
variadas, que elevan la belleza de las construcciones. Eficiencia económica.
Aproximadamente el 70% de su volumen es ocupado por áridos procedentes de
materiales rocosos locales. Es un material de gran resistencia a la acción del
intemperismo, mejorando esta propiedad con el aumento de la capacidad.
Su afinidad con el acero permite ser usado en combinación con este material para
formar los hormigones armados y pretensados con lo cual se elimina el
inconveniente de la baja resistencia a la tracción que presenta el hormigón.
Como desventajas tiene:
Las estructuras confeccionadas con este material presentan un gran peso muerto.
Su resistencia frente a los esfuerzos de tracción es baja. Se requiere que
transcurra un determinado período de tiempo entre la fundición del hormigón y el
momento en que alcanza su resistencia útil.
Hormigones aéreos:
 Hormigones de yeso.
Los hormigones de yeso, consisten en una mezcla de yeso, agua y áridos finos. Los
productos a base de yeso pueden ser usados en lugares donde no exista más del
60% de humedad relativa, por lo cual, para aumentar su resistencia, la superficie de
los productos puede ser cubierta con una pasta o pintura repelente al agua.
 Los productos de hormigón de yeso tienen varias propiedades ventajosas tal
como peso unitario relativamente pequeño, incombustibles, buenos aislantes
del sonido. Mientras que hay que señalar su relativa baja resistencia a los
esfuerzos mecánicos particularmente en ambientes húmedos.
 Tiene sus aplicaciones en la obtención de paneles, placas, productos
refractarios resistentes al fuego, artículos arquitectónicos, placas aislantes del
calor, etc.

 Hormigones de cal.
Los hormigones de cal consisten en una mezcla de cal, agua y árido fino. Estos
hormigones se utilizan para la unión de materiales pétreos tales como: piedras
naturales, bloques, ladrillos, etc. No deben estar expuestos a la humedad ni
sometidos a esfuerzos de compresión mayores de 10-20Kgf/cm2 (1-2Mpa).
Los hormigones en las cuales se emplea únicamente la cal como aglomerante
presentan los siguientes inconvenientes: Baja resistencia a los esfuerzos
mecánicos, endurecimiento lento y pierden demasiado rápido sus propiedades
cuando están expuestas a la humedad.

Hormigones asfálticos:
Los hormigones asfálticos se clasifican en dos tipos de acuerdo al proceso que se
sigue en su fabricación:

1. Hormigones asfálticos en caliente: Es el resultado de la mezcla de

áridos secados por calentamiento a temperaturas relativamente
elevadas (aproximadamente 120ºC) con cemento asfáltico en caliente
como material aglomerante.
 La temperatura del cemento asfáltico dependerá de la penetración
de este.
 El mezclado se realiza normalmente en planta fija de donde es
transportado en caliente al lugar de colocación, por lo general en
camiones de volteo.
 Es colocado y compactado mientras la mezcla conserva una
temperatura suficiente para alcanzar la densidad adecuada.
 Se logran densidades mayores que con los hormigones asfálticos
en frío.
 2. Hormigones asfálticos en frío: Resulta de la mezcla de áridos a la
temperatura ambiente con un producto asfáltico, que puede ser asfalto
diluido o emulsiones asfálticas, preferiblemente el primero.
 El mezclado se puede realizar en plantas fijas similares a las que
se usan para fabricar hormigones asfálticos en caliente o
mezclarse en el lugar de la obra.
 Las mezclas de hormigón asfáltico en frío pueden ser utilizadas
inmediatamente, o almacenarse por algún tiempo para su uso
futuro.
 Por lo general son de menor calidad que los hormigones asfálticos
en caliente.

Comparativamente, los hormigones asfálticos en caliente poseen mayor calidad

que los hormigones asfálticos en frío, y se usan, generalmente, en la construcción
de pavimentos sometidos a gran intensidad de tráfico y carga. A diferencia de
ellos, los hormigones asfálticos en frio se usan en la construcción de pavimentos
sometidos a baja intensidad de tráfico y carga, así como en labores de bacheo.

Otras aplicaciones del hormigón asfáltico:

 En los lugares en que el piso sea de hormigón hidráulico y esté sometido

a la acción de ácidos y algunas sales ácidas es posible aplicar una capa
de hormigón asfáltico sobre su superficie como medio de protección
contra estos agentes agresivos. Esta protección es a menudo usada en
industrias lácteas, fábricas procesadoras de frutas, etc.
 Para pisos de industrias.
 Para pavimentos de terrenos de juegos, por ejemplo, pista de tenis, ya
que permite jugar inmediatamente después de la lluvia.
 Para la fabricación de contenes.
 Fabricación de baldosas asfálticas.

Las propiedades necesarias que deben reunir los hormigones asfálticos

utilizados para estos fines son:

 Muy baja permeabilidad.

 Resistencia del asfalto y los áridos empleados al medio agresivo.
 Estabilidad adecuada a las cargas que se producirán.

Hormigón de resinas:
Los hormigones de resinas son aquellos que utilizan fundamentalmente como
aglomerantes las resinas epóxidas, poliésteres y láteres. Estos hormigones en la
mayoría de los casos son fabricados con áridos finos solamente.
Los hormigones de resinas presentan las propiedades siguientes:
 Brindan elevadas resistencias a los esfuerzos mecánicos.
 Garantizan elevada resistencia ante los agentes corrosivos.
 Poseen baja conductibilidad al calor.
 Presentan baja absorción de agua y baja permeabilidad.
 Son muy caros debido a los precios relativamente altos de las resinas.

Los hormigones de resina se utilizan para:

 Recubrimiento de pisos de industrias, almacenes, etc.
 Recubrimientos de superficies que se desean proteger de medios
agresivos.
 Recubrimientos impermeables de superficies.
 Reparaciones de depósitos.

Hormigones de arcilla:
Hormigones compuestos de suelos y un aglomerante como la cal o el cemento
portland. El suelo es el elemento principal de la mezcla, mientras que el cemento
y la cal se encuentran en proporciones menores del 10%. El suelo es una
proporción de arcilla y limo menor que el 35% y arena en un 65-80 %. Este
porciento de arcilla no debe sobrepasar el valor, porque ella almacena gran
cantidad de agua, la cual se evapora generando cambio de volumen y causando
la retracción.

 Propiedades:
 Textura: distribución de granos, lo cual se puede determinar mediante el
ensayo de granulometría y el de la botella.
 Plasticidad: deformación.
 Compresible: comprime, pero sin grietas, resistencia
 Cohesión: cuanto se retrae

 Aplicaciones: se utilizan en la fabricación de ladrillos y bloques,

terraplenes, edificaciones hasta de dos pisos, pero que no esté en
contacto permanente con la humedad.

Morteros:
Consisten en una mezcla homogénea de uno o varios materiales aglomerantes con
áridos, por lo general finos, agua y ocasionalmente también adiciones y/o aditivos,
en proporciones de acuerdo con las propiedades deseadas y campo de empleo en
la construcción.
Se agrupan en propiedades en estado fresco y propiedades en estado
endurecido:
 En estado fresco:
 Laborabilidad: Es la propiedad más importante del mortero fresco y mide su
capacidad para extenderse fácilmente sobre los elementos constructivos a
revestir, y en el caso del mortero de asentamiento, para soportar el peso de
ladrillos o bloques cuando se colocan sobre él facilitando su alineación y
juntas. Se mide en el laboratorio mediante ensayos de consistencia
recomendando la norma cubana un entorno de 190 ± 5 mm de diámetro en
la mesa de sacudidas.
 Retención de agua: Mide la capacidad del mortero de retener agua
manteniéndose con una adecuada laborabilidad. La relación A/C de diseño
oscila alrededor de 0,5.
 Tiempo de utilización: Mide el tiempo máximo en que se inicia el proceso de
fraguado del mortero.
 En estado endurecido:
 Adherencia: Es la propiedad más importante del mortero en estado
endurecido y mide su capacidad para resistir la tracción perpendicular a la
superficie a la que se ha unido.
 Resistencias mecánicas: Mide la resistencia fundamentalmente a la
compresión y flexión, siendo de gran utilidad en los morteros estructurales.
 Durabilidad: Mantener sus propiedades en el tiempo.

Aportes al mortero de albañilería de cada uno de sus componentes:

Cemento: Aporta resistencia y durabilidad, rapidez en las construcciones,
presentan baja retención de agua, carecen de plasticidad, encarece al mortero.
Arena: Actúa como relleno. Reduce la retracción, los costos y las grietas por
retracción. Permite al mortero que mantenga su forma y espesor baja el peso de
las siguientes hiladas de bloques o ladrillos.
Hidrato de cal: Proporciona laborabilidad (plasticidad), mejora la retención de
agua, proporciona adherencia en los morteros bastardos y durabilidad a largo
plazo.
Agua: Agente de mezclado que proporciona al mortero la laborabilidad. Es
causante de la hidratación del cemento. Facilita la carbonatación de la cal.
Morteros de albañilería:
Son los morteros constituidos por aglomerantes de cal, puzolanas o cementos de
diferentes tipos, áridos minerales con granos de 1,19 a 4,76 mm, adiciones de finos
que no perjudiquen la calidad del mortero con granos entre 0,25 y 1,19 mm, aditivos
y agua, destinados para:
 Morteros de colocación: Se emplean para el asentamiento de
ladrillos, bloques, piedras naturales, baldosas, losas cerámicas,
azulejos, celosías, etc.
 Morteros de revestimiento: Empleados para el recubrimiento de
paredes y techos.

Morteros estructurales:
Son morteros elaborados a base de cemento portland como aglomerante
fundamental, áridos finos que pueden ser de diferente naturaleza, constitución y
granulometrías y agua, además pueden incluir adiciones y/o aditivos para mejorar
alguna de sus propiedades.
Se caracterizan por:
 Presentar altas resistencias mecánicas.
 Tener menor laborabilidad que los restantes morteros producidos
con aglomerantes tradicionales.
 Bajo tiempo de utilización.

Se utilizan en la reparación y nivelación de superficies deterioradas de hormigón,

macizado de bloques de hormigón en muros de carga, juntas de elementos
prefabricados, rellenos de coqueras, grietas y fisuras, como base para la fijación de
paneles prefabricados sobre hormigón, apoyos para la colocación de ventanas y
puertas, agarre de pernos, parcheo, protección de armaduras superficiales que
amenazan la corrosión y reparación de dinteles, cornisas y voladizos.

Morteros de restauración:
Son los morteros empleados en el campo de la rehabilitación y restauración de los
elementos constructivos de edificaciones, monumentos y obras del patrimonio
histórico artístico, empleando muchas veces, a modo de adiciones, polvo de piedras
marmóreas o de granito
Se caracterizan por:
 Elevada adherencia a las superficies restauradas.
 Medianas resistencias mecánicas.
 Empleo de cemento portland, por lo general blanco y cal a modo
de aglomerantes, ocasionalmente el yeso, y cada vez más morteros
especiales a base de resinas o tipo cola.
  Alto tiempo de utilización.

Morteros de cal:
Son morteros elaborados a base de cal como aglomerante fundamental y, cuando
se considere necesario, hasta un 5 % de cemento blanco o gris, áridos que pueden
ser de diferente naturaleza, constitución y granulometría y agua, además puede
incluir adiciones y/o aditivos para mejorar alguna de sus propiedades.
Se emplean como morteros de colocación y como morteros de revestimiento en
muros y techos. Pueden ser elaborados con:
 Cal aérea: Aquel en que su endurecimiento y fraguado se desarrolla por
evaporación del agua del mortero y por un proceso de carbonatación del
hidróxido de calcio en contacto con el CO2 atmosférico. Se caracterizan por
presentar una elevada porosidad y retracción.
 Mortero de cal hidráulica: Es aquel en que su endurecimiento y fraguado
se desarrolla por reacción de hidratación parecidas a las del cemento
portland, dando lugar a la formación de silicatos cálcicos hidratados. Se
caracterizan por su capacidad de fraguar bajo el agua.

Morteros de cemento:
Son morteros constituidos fundamentalmente por cemento, arena y agua. Son
ásperos, con poca laborabilidad y con baja retención de agua, pero a diferencia de
esas desventajas, alcanzan elevadas resistencias a edades tempranas, por lo que
se emplean en morteros para la evaluación de las resistencias mecánicas de los
cementos y en morteros estructurales.

Morteros bastardos:
Los morteros bastardos son aquellos constituidos por cemento, arena e hidrato de
cal. Son los morteros a los que hace referencia la norma cubana NC 175 como
morteros de albañilería y los más empleados en la colocación de elementos como
ladrillos, bloques, rasillas, celosías, etc., así como en el revestimiento de
edificaciones.
Al combinar las ventajas independientes de la cal y el cemento portland como
aglomerantes, se caracterizan por:
 Elevada laborabilidad.
 Adecuada retención de agua.
 Adecuado tiempo de utilización.
  Medianas resistencias mecánicas.
 Elevadas adherencias a la superficie de albañilería u hormigón.

Morteros no tradicionales:
Constituyen una mezcla industrial uniforme de cemento portland o resinas como
aglomerantes, con otros materiales que le dan propiedades particulares en
dependencia de su tipo, las que caracterizan su empleo posterior en la construcción.
1. Morteros no tradicionales a base de cemento portland:
 Morteros cola.
 Morteros monocapa.
 Morteros con desechos o residuos de industrias:
 Morteros con desechos de producción de acetileno.
 Morteros con escombros reciclados.
 Morteros con poliestireno expandido triturado.
 Morteros a base de polímeros acrílicos.
2. Morteros no tradicionales a base de resinas epoxi

 Mortero cola:
Son morteros constituidos por aglomerantes, generalmente cemento portland
blanco, gris o una mezcla de ambos, áridos finos de naturaleza calcárea o silícea,
libres de arcillas y materias orgánicas, con una granulometría bien determinada y
compensada, y un conjunto de aditivos que le confieren al mortero las propiedades
deseadas como son retención de agua, adherencia, impermeabilidad, etc.
Los morteros cola, una vez aplicados y en fresco, son empleados en la colocación
de diferentes tipos de elementos cerámicos en el revestimiento de muros o pisos,
interior o exteriormente.

 Mortero monocapa:
Es un material de construcción dosificado en fábrica que se suministra premezclado
y que, para su aplicación, basta agregar la cantidad de agua apropiada para
conseguir la consistencia deseada, o sea, es un revestimiento de una sola capa
continua para acabado y protección de muros de fachada en albañilería.
 Morteros de resinas epoxi
Las resinas epoxi son aquellas sustancias que tienen más de un grupo epoxi por
molécula, y pueden sufrir polimerización a través de esos grupos epoxi, cuando son
mezcladas con un agente de curado o endurecedor.
De acuerdo con su función de revestimiento en muros, columnas, techos, etc.,
los repellos reciben diferentes denominaciones e igualmente, sus
características y propiedades son diferentes:
 Salpicado: Mortero de cemento y arena, caracterizado por la elevada
resistencia y adherencia, que se ejecuta lanzándolo sobre las superficies:
 Se aplica sobre superficies de hormigón o bloques de mampostería con el
objetivo de permitir la adherencia posterior de otros morteros de terminación.
 Sirve de terminación rústica en superficies, tanto interiores como exteriores.
 Grueso, resano o reglado: Mortero de cemento, arena gruesa e hidrato de
cal con espesor entre 10 y 15 mm que garantiza uniformidad en las
superficies y sirve de base a los morteros de terminación y enchapes. Se
aplica lanzando pelladas sobre las superficies o salpicado, que
posteriormente son enrasadas con el auxilio de reglas o frotas de madera.
Es un material poroso y resistente, con elevada adherencia.
 Fino o betún: Mortero de cemento, arena fina e hidrato de cal que se emplea
en la terminación a las superficies. Se aplica sobre el resano untándolo con
la llana metálica, dando terminación primero con la frota de madera y
después con la frota de goma.
 Enlucido: Mortero de cemento, cal, arena y ocasionalmente yeso que se
emplea en la terminación de las superficies, caracterizándose por la elevada
impermeabilidad que garantiza.

Tecnología de aplicación de los morteros:

1. Preparación de la superficie:
 Debe ser resistente y estar libre de polvo, grasas, pinturas,
madera, grumos, eflorescencias o partículas sueltas.
 Si se designa para proteger el acero de refuerzo, éste debe estar
limpio y libre de óxido.
 Si la superficie es muy lisa debe darse tratamiento a fin de hacerla
rugosa.
2. Preparación del mortero:
 Selección de los materiales adecuados, observando que el
cemento esté libre de grumos y el árido cumpla con la Norma
Cubana NC 251:2005.
 Seleccionar la dosificación adecuada.
 Adicionar agua hasta alcanzar una fluidez de 190 ± 5 mm.
3. Colocación del mortero:
 Evitar los horarios con mayor incidencia del sol y humedecer la
superficie.
  Si la profundidad es mayor de 25 mm se aplicará por capas a fin
de evitar su fisuración, esperando no menos de 24 horas entre una
y otra.
 El fino se terminará, primero con frota de madera; y después con
frota de goma o llana, si en este último caso se desea imitar
enlucido.

Ver CONF 14 ejemplos de cálculo de materiales necesarios para

una aplicación

Maderas:
Material de construcción, sustancia fibrosa y dura que forma el tronco y las
ramas gruesas de determinados árboles y que a través del uso y de la
experiencia han permitido recomendar su empleo.
Las razones que justifican el empleo de la madera en la construcción civil son:
 Facilidad de laborar o trabajar.
 Existencia de óptima relación entre su densidad y la resistencia o
rigidez.
 Suficiente disponibilidad.
 Posibilidades de renovación.
 Bajo consumo energético en su producción.

Algunas restricciones para su empleo son:

 Es un material inflamable, lo que puede limitarse con algunos
tratamientos.
 Es un material biodegradable, que también puede limitarse con
métodos de preservación.
 No siempre se tiene suficiente información sobre sus propiedades.
 Número reducido de proyectos realizados por profesionales bien
preparados.

Maderas naturales:
Obtención: se corta el árbol, se descorteza, se obtienen los bolos, se cortan
en el aserradero en secciones de uso comercial, se le da un corte al tamaño
adecuado y un cepillado.
Maderas artificiales:
Las maderas artificiales son maderas elaboradas a partir de maderas naturales,
pero mediante un proceso industrial diferente según el tipo concreto.
Los principales tipos de maderas artificiales empleados en la construcción son:
 Madera contrachapada: Se fabrica con tres o más capas de láminas finas
de madera pegadas con cola, de forma tal que las chapas adyacentes tengan
las fibras en direcciones perpendiculares con el objetivo de aumentar su
resistencia a la flexión.
 Madera aglomerada: Se fabrica con virutas de madera mezcladas con cola
sintética, comprimidas fuertemente a alta temperatura entre dos láminas
finas de madera natural.
 Tablero de fibras: Es similar al tablero aglomerado, pero en vez de virutas
se utiliza el aserrín.
 Tablero plástico: Se obtiene incorporando urea simple a unos 100ºC, con lo
que las fibras se vuelven más plásticas permitiendo dar forma, la que se
mantiene al enfriar.

Las ventajas de las maderas artificiales sobre las naturales radican en

su elevada resistencia a la flexión, uniformidad, carencia de humedad,
fáciles de trabajar y son necesarias menos juntas entre elementos. Su
desventaja fundamental es la poca resistencia a la humedad.

Propiedades de las maderas:

1. Propiedades físicas: Las principales son la humedad, el peso
específico o densidad y el hinchamiento.
2. Propiedades térmicas y eléctricas: Se manifiestan en la
contracción y la dilatación, y en sus cualidades de aislante
eléctrico.
3. Propiedades mecánicas: Las fundamentales son la dureza, la
durabilidad, la elasticidad, la flexibilidad, la resistencia a la tracción
y la resistencia a la compresión.

Dureza: Se manifiesta en la dificultad que pone la madera a ser penetrada por

otros cuerpos (clavos, tornillos, etc.) o a ser trabajada (cepillo, sierra).
De acuerdo con la dureza las maderas se clasifican en:
 Muy blandas: Tilo y sauce.
 Blandas: Abeto, abedul y pino común.
 Semiduras: Haya, nogal, acacia, caoba, pino tea y cedro.
 Duras: Roble, algarrobo, arce y tejo.
  Muy duras: Ébano y encina.
La dureza de la madera está directamente relacionada con:
 La densidad: A mayor densidad, mayor dureza.
 El modo de crecimiento del árbol: Crecimiento más lento produce madera
más dura.
 El clima de crecimiento: En climas cálidos se obtienen maderas más duras.
 La zona de tronco: La parte central, más antigua, es más dura que la
exterior.
 El grado de humedad: A medida que aumente éste, la dureza primero
aumenta para posteriormente disminuir.

Resistencias a la compresión y a la tracción: La resistencia a la

compresión es la resistencia que opone la madera a esfuerzos de compresión
paralela o transversal a la dirección en que corren sus fibras. La resistencia a la
tracción es la que opone la madera a esfuerzos de tracción.
 La resistencia a compresión paralela a las fibras es mayor.
 La compresión paralela interesa en elementos tales como columnas,
entibamientos portantes, pilotes, etc.
 La resistencia a compresión transversal interesa en tablas para pisos.
 La resistencia a la tracción de la madera presenta valores elevados.
 Si se realiza un esfuerzo de tracción en la dirección axial, la magnitud de la
deformación producida será hasta dos veces menor que si el esfuerzo es de
compresión
 La resistencia a la tracción interesa ante todo en elementos de cerchas

Resistencia al cortante: La resistencia al cortante es la capacidad de la

madera para resistir fuerzas perpendiculares a sus fibras longitudinales sin
romperse, siendo muy importante en el cálculo de estructuras de madera tales como
cerchas, vigas, andamios, encofrados, etc.

Humedad: La humedad es la cantidad de agua que tiene la madera en su

estructura. Esta agua puede aparecer formando parte de las células, impregnando
la materia leñosa o dentro del sistema vascular del árbol.
La madera seca posee ventajas que favorecen su empleo en relación con las
maderas verdes o simplemente oreadas. Entre estas se encuentran:
 Reducción de los cambios dimensionales, permitiendo piezas cuyo
desempeño, en condiciones de uso, resulta potencialmente más adecuado.
 Posibilidad de un mejor desempeño de las diferentes formas de
terminación, como pinturas, barnices y productos ignífugos.
 Reducción de las posibilidades de ataques de hongos.
 Aumento de la efectividad de impregnación de la madera con agentes
que la protejan contra la acción del intemperismo.
  Incremento de sus propiedades de resistencia.

Durabilidad: Es la resistencia de la madera a la acción del tiempo, y es una

propiedad muy aleatoria que depende de multitud de factores.
 Las maderas expuestas a fuertes alternativas de humedad y sequedad
durarán poco tiempo.
 Si se empotran las maderas en el suelo, duran más si éste es arcilloso y muy
poco si es calizo.
 Aquellas maderas desarrolladas en terrenos húmedos tienen la capacidad de
durar largo tiempo sumergidas en agua, pero expuestas al aire se pudren con
facilidad.
 En general, las maderas blandas duran menos que las duras.

Conservación y protección de maderas:

 Debe comenzar desde el momento en que se encuentran en la forma de
bolos.
 Durante el almacenaje se debe proteger contra humedad y las cargas que
producen deformaciones
 Durante el uso se deben proteger contra las variaciones de humedad.
 Durante el uso se deben proteger contra los microorganismos que las atacan,
como son los hongos, las termitas, la carcoma, y los insectos.

Metales:
Los productos metálicos contienen uno o más elementos metálicos y pueden
contener también algunos elementos no metálicos. Con el objetivo de mejorar sus
propiedades, por ejemplo, las resistencias mecánicas y la resistencia a la corrosión,
la mayoría de los productos metálicos están constituidos por aleaciones metálicas

En la obtención de los metales intervienen dos actividades generales:

 Extracción y tratamiento a los minerales: Consiste en someter a los
minerales a una serie de operaciones cuya finalidad es separar la ganga o
tierras que acompañan a los metales mediante instalaciones denominadas
lavaderos de mineral.
 Separación de los metales: Etapa en que se separa al metal, lo más que
se pueda, de los elementos con los que viene unido, existiendo diversos
métodos según el metal que se trata, las características que se desean
obtener, etc.
 Purificación o afino: Los metales obtenidos en la etapa anterior, por lo
general, no estarán purificados por lo que será necesario hacerlo, existiendo
diversos métodos de acuerdo al metal y a las características deseadas.
Propiedades de los metales:
 Fusibilidad: Es la propiedad del metal a dejarse llevar al estado líquido,
siendo más factible emplear este procedimiento cuanto más bajo sea el punto
de fusión del metal y más pequeños sean el calor específico y el calor de
fusión.
 Forjabilidad: es la capacidad del metal de variar su forma en estado sólido
y caliente por acciones mecánicas de martillos, laminadores y prensas, sin
pérdida de la cohesión.
 Maleabilidad: es la propiedad de los metales de poder modificar su forma a
la temperatura ordinaria por acciones mecánicas de martillado, estirado y
laminado.
 Ductilidad: es la propiedad del metal de poder alargar su forma en la
dirección de su longitud, convirtiéndolo en alambres o hilos.
 Facilidad de corte: es la propiedad de poder separar el metal en pedazos
con herramientas cortantes, y de los que no poseen esta propiedad, al
cortarlos, se desprenden trozos irregulares.
 Soldabilidad: es la propiedad que determina la capacidad de dos metales
para unirse hasta formar una pieza única, actividad que sólo puede cumplirse
a elevada temperatura, y con la dificultad de poder formar, al calentar los
metales a unir, una capa de óxido que impide el contacto.

Clasificación de los metales:

 Metales ferrosos:
Son aquellos en que el principal elemento que lo constituye es el hierro.
Entre ellos se encuentran el hierro fundido, el hierro dulce y los aceros.

 Hierro fundido:
Se obtiene añadiendo carbono al hierro de fundición en proporciones entre 2,5 y 4,5
%, siendo este factor el que más influye en las propiedades y características de este
material, pudiendo añadirse además sílice, fósforo, azufre y manganeso.
-Hierro fundido gris: Se obtiene procesando arrabio de fundición gris
junto con chatarra, piedra caliza y coque en capas alternas por lo general
en un horno de cúpula o cubilote. Durante el proceso se obtiene un líquido
entre 1200 y 13000C, que goza de la propiedad de llenar fácilmente los
moldes. El hierro fundido gris disuelve menos gases que la fundición
dúctil, siendo mejores las piezas con ellas fundidas, y aunque menos
duro, también es menos frágil.

Propiedades
 Metal ferroso frágil y de poca resistencia a la tracción.
 No se puede conformar, es decir, forjar, doblar, etc., ni en caliente, ni en frío
 Se labra bien con las herramientas de corte y se esmerila bien.
 Es relativamente difícil de soldar
 Se puede recocer, templar y afinar, pero con mayores dificultades que el acero.
 Se emplea en la construcción en:
 Tubos de diámetros medios destinados a canalizaciones de agua y gas.
 Columnas de hierro fundido, así como otros elementos resistentes, que en la
actualidad están siendo sustituidas por el acero y el hormigón.
 También se fabrican de hierro fundido diversos tipos de tapas de alcantarillado,
bajantes pluviales, etc.

-Hierro fundido dúctil: Se obtiene añadiendo grafito durante el proceso

de fundición, lo que aumenta las resistencias mecánicas y confiere
posibilidades de deformación.

Las propiedades principales del hierro fundido dúctil, como el

galvanizado, son:
 Son más ligeros que los de hierro fundido gris.
 Poseen resistencia a las presiones y al choque elevadas.
 Se caracterizan por tener una flexibilidad notable
 Brindan la posibilidad de deformación en frío o de curvatura en caliente.
 Resultan muy fáciles para el trabajo en obras.

Por todo ello el hierro fundido dúctil se recomiendan para la fabricación de

tuberías destinadas a conducción de agua a presión o de otro tipo.

 Hierro dulce:
Son productos ferrosos que tienen la propiedad de poder ser martillados y forjados
al rojo, soldándose por forja, y no se templan o endurecen al enfriarlo bruscamente.
Su contenido de carbono es sumamente bajo.
Las propiedades principales del hierro dulce son:
 Brinda elevada facilidad para el doblado y soldadura.
 Resistencia, principalmente a la corrosión.
 Elevada flexibilidad.

Se usa en rejas de puertas y ventanas, barandas, escaleras, puertas y

ventanas combinadas con vidrio, muebles, tuberías y piezas de hierro dulce
galvanizado, las que tienen mayor resistencia a la corrosión que el hierro
dulce sólo.

 Acero:
Es una aleación de hierro y carbono en el cual el contenido de carbono es menor
del 2 %, aunque en la mayoría de los casos es menor del 1,5%. Es un metal
clasificado como maleable y que presenta buena resistencia a los esfuerzos
mecánicos, es más dúctil y resistente que el hierro fundido y se puede templar.

El acero es la base de la mayoría de los elementos metálicos estructurales

que se emplean en la construcción, como son:
  Barras lisas y corrugadas de diferentes longitudes y diámetros, así como
diferentes calidades, empleadas en la construcción de estructuras de
hormigón armado.
 Alambres y cables destinados a estructuras pretensadas (0,7 a 0,8 % de
carbono y aceros de alto límite elástico).
 Perfiles laminados.

Proceso de Corrosión:
Durante la tercera etapa del proceso de hidratación del cemento portland ocurre la
formación acelerada de hidróxido de calcio, conocido como porlandita. Este
material, que se caracteriza por la alta alcalinidad con pH superior a 12,5, origina
una microscópica capa de óxido ferroso sobre la superficie del acero que lo protege
de forma natural de la corrosión.
Este fenómeno natural que ocurre en el hormigón armado durante el proceso de
hidratación y fraguado se conoce como pasivación del acero de refuerzo
Mientras la capa pasivante permanezca cubriendo las barras estructurales el acero
de refuerzo estará protegido contra el fenómeno de la corrosión.
Pero si el valor del pH desciende por debajo de 8, o si el contenido en cloruros
supera un cierto valor crítico, la capa pasivante se destruye de forma generalizada
o localizada
Ello provoca el inicio de la corrosión del acero de refuerzo.
Provocan la ruptura de la capa pasivante que protege a las armaduras:
 La carbonatación del hormigón.
El CO2 penetra gradualmente por difusión a través de los poros del hormigón y
en presencia de humedad, se transforma en CO3H2 que reacciona con los álcalis
del hormigón, especialmente con el Ca(OH)2 para formar CaCO3 (carbonato de
calcio), bajando el pH de 12,5 a 9.
 La penetración de los iones cloruro.

Los iones Cl están en la masa del hormigón por dos causas: Por estar
contenidos en las materias primas del hormigón o porque penetran desde el
exterior en ambientes marinos, en este caso su avance es también función de la
raíz cuadrada del tiempo.

 La lixiviación de los álcalis.

Las aguas blandas o puras, especialmente las de lluvia o las de condensación
industrial (por su pH más bajo) que atraviesan una estructura de hormigón,
disuelven los álcalis y los arrastran disminuyendo notablemente la reserva
alcalina y propiciando la corrosión del acero de refuerzo. Los hormigones son
atacados fuertemente y destruidos cuando el contenido de CaO del cemento
portland se reduce en más de un 20 % por la lixiviación. Entonces por las fisuras
y juntas frías penetran más rápido el agua y los agentes agresivos.
 Sin embargo, cuando el ancho de fisura es menor que 0,4 mm se produce su
autocicatrización por depósitos cálcicos, suciedad, etc.

 Metales no ferrosos:
Comprenden todos aquellos metales y aleaciones donde el principal
elemento que lo constituye no es el hierro, como por ejemplo el cobre,
aluminio, bronce, etc.

 Aluminio
Se obtiene de la bauxita, mineral constituido por un óxido hidratado (Al2O3.H2O)
y que además contiene óxidos de hierro, silíceo, titanio y otros compuestos en
menores cantidades.

Sus principales propiedades son:

 Material dúctil y maleable.
 Gran resistencia a la corrosión con durabilidad normal a la intemperie, aunque
se afecta por soluciones salinas, alcalinas y ácidos.
 Admite soldadura eléctrica y autógena.
 Es muy ligero.

Utilización del aluminio en la construcción:

 Puertas, ventanas, barandas, etc.
 Tuberías.
 Perfiles laminados de diferentes tipos.
 Fabricación de pinturas.

 Cobre
Es un metal proveniente de diferentes productos de cobre primarios mediante
procesos de extracción, fundición y refinado.
Propiedades del cobre:

 Metal de color rojo característico, blando, de dureza de tres de la

escala de Mohs.
 Gran conductor del calor y electricidad.
 Muy dúctil, maleable y resistente, pudiendo obtenerse hilos muy finos
y láminas de pequeño espesor.
 Muy flexible y soporta alargamientos de hasta 38 %.
 Puede forjarse, laminarse y prensarse en frío y en caliente.

Utilización del cobre en la construcción:

 En forma de chapas para revestir cubiertas y en decoración.
 En tuberías hidráulicas y de gas.
 Por ser buen conductor de la electricidad se utiliza en alambres y cables para
instalaciones eléctricas.
 Para la realización de aleaciones de bronce (estaño con cobre) y de latón (zinc
con cobre).

 Plomo
Metal sólido de color gris azulado con número atómico 82, masa atómica de
207,19 y símbolo “Pb”, que se encuentra en un mineral conocido como galena,
de donde se extrae.

Sus principales propiedades son:

 Es muy maleable.
 Blando y dúctil.
 Su punto de fusión es muy bajo, del orden de los 327,4 0C.
 Tiene gran resistencia frente a los ácidos y álcalis.
 De elevada densidad y mal conductor de la electricidad.

Su empleo fundamental en la construcción es en:

 En bocinas de los tubos de hierro fundido en inodoros, como planchas en
tragantes pluviales y en lugares donde sea necesario un material anticorrosivo.
 En forma de planchas, se utiliza para proteger contra radiaciones atómicas ya
que tiene peso atómico muy elevado.

 Estaño
Metal sólido de color blanco plata que se encuentra en la naturaleza en un
mineral conocido como casiterita, que llega a tener hasta un 79 % de estaño.
Sus principales propiedades son:
 Funde a 232ºC.
 Muy poco resistente a los esfuerzos mecánicos, pero resistente a los agentes
atmosféricos.
 Es un metal maleable pero poco dúctil.

Su empleo fundamental en la construcción es en:

 Como elemento para soldar unido al plomo, utilizándose en las soldaduras de
tuberías de cobre en instalaciones hidráulicas e instalaciones eléctricas.
 Para el estañado, que es recubrir un objeto metálico con estaño para protegerlo,
como es el caso de la hojalata, obtenida cubriendo chapas finas de hierro con
una película de estaño de 0,5mm.

 Zinc
Es un metal que no se encuentra en la naturaleza en estado natural, sino
combinado con otros materiales. El mineral más adecuado del cual se obtiene
es la blenda (SnZ). Es muy dúctil y maleable, empleándose fundamentalmente
en la construcción en planchas.
Sus propiedades son:
 Color blanco azulado con brillo metálico.
 Resistente a los agentes atmosféricos siempre que se recubra con una capa
protectora contra la oxidación.
 Es un metal muy dúctil y maleable, pudiendo reducirse a alambre.

Su empleo fundamental es en:

 Planchas para el revestimiento de techos y paredes de naves.
 Revestimiento de maderas empleadas en encofrados.
 Aleaciones con el cobre para formar el latón.
 Combinación electrolítica con el hierro para producir el hierro galvanizado
empleado en las tuberías de agua.

Otras aleaciones empleadas en la construcción:

 Bronce: Es una aleación de cobre y estaño en proporción del 80 al 95 % del
primero y del 20 al 5 % del segundo. El estaño trasmite al cobre la resistencia
y dureza, estando generalizado en la construcción en tuberías de diferente
destino, chapas de revestimientos, herrajes artísticos, cierta carpintería
metálica y en fabricación de elementos revestidos con níquel o cromo. Si a
la aleación de cobre y estaño se le agrega zinc, plomo, magnesio, aluminio,
se obtiene un material maleable sin sopladuras ni burbujas.
 Latón: Es una aleación de cobre y zinc. Las proporciones de cobre y zinc
pueden variar para crear una variedad de latones con propiedades diversas.
En los latones industriales la proporción de zinc se mantiene siempre inferior
al 80 %. Su composición influye en las características mecánicas, la
fusibilidad y la capacidad de conformación por fundición, forja, troquelado y
mecanizado. Es más duro que el cobre, pero fácil de troquelar y fundir, es
resistente a la oxidación, a las condiciones salinas y es dúctil, por lo que
puede laminarse en planchas finas. Se emplea sobre todo para la confección
de lámparas, barras de cortina, herrajes de puertas y ventanas y para
algunas otras piezas trabajadas.

Plásticos:
Los plásticos son materiales orgánicos compuestos fundamentalmente de carbono,
con adiciones de otras sustancias químicas como el hidrógeno, el oxígeno, el
nitrógeno o el azufre.
En la actualidad, la mayoría de los plásticos que se comercializan provienen de la
destilación del petróleo,
Al proceso de obtención de plásticos derivados del petróleo y del gas natural se le
denomina polimerización, por lo que también se conoce el producto con la
denominación de polímero.
Propiedades de los plásticos o polímeros:
 Dependiendo de la temperatura se comportan de distinta manera,
manifestando a menores temperaturas, mayor dureza y mejores
cualidades vítreas. Poseen dos límites de temperatura, la de fusión y la de
descomposición, siendo la última mayor.
 Poseen baja densidad, ya que los átomos que los componen son ligeros y
están separados, formando unidades estructurales repetidas
denominadas "monómeros".
 Son materiales dieléctricos, ya que, al no tener electrones libres, no son
conductores de la electricidad.
 Son aislantes térmicos, ya que poseen alto calor específico.
 Los polímeros de estructura amorfa son transparentes, mientras que los
que presentan una estructura cristalina, son opacos o translúcidos.
 Admiten aditivos que mejoran o cambian sus características, como son
colorantes, agentes ignífugos, estabilizantes, etc.
 A bajas temperaturas se comportan como material elástico que cumple
con la ley de Hooke; a temperaturas intermedias, como material gomoso;
y a elevadas temperaturas, como líquido viscoso elástico. A esta
propiedad del plástico se denomina "viscoelasticidad".
 Dependiendo del módulo de Young pueden ser rígidos (> 700MPa),
semirrígidos (de 70 a 700MPa) o blandos (< 70MPa).

Ventajas de los plásticos

 Poseen buena impermeabilidad al agua y resistencia a la mayoría de los
productos químicos, por lo tanto, no sufren el problema de la corrosión.
 Tienen buenas propiedades mecánicas.
 Se caracterizan por tener bajo peso en la mayoría de los casos, lo que
influye en que la manipulación y transportación sea más fácil y barata, no
necesitando estructuras de soporte pesadas.
 Poseen capacidad de tomar una amplia variedad de formas, colores y
otras propiedades físicas.
 Pueden imitar y sustituir materiales escasos y caros.
 Poseen generalmente buena resistencia a los agentes biológicos.
 Garantizan un excelente aislamiento eléctrico.

Desventajas de los plásticos

 Altos costos y limitada disponibilidad en muchos países en desarrollo,
por lo que se deben emplear sólo con fines especiales, ejemplo,
impermeabilización, aislamiento eléctrico y térmico, conductos o en áreas
propensas de movimientos sísmicos.
 La mayoría de los plásticos son inflamables, con desprendimiento de
emanaciones nocivas y denso humo, por lo que es necesario evitar que
materiales combustibles estén instalados cerca de los plásticos y proveer
suficientes aberturas de ventilación para retirar el humo y los gases en caso
de fuego.
  Gran expansión térmica, hasta 10 veces superior a la del acero, y rápida
perdida de sus propiedades mecánicas a elevadas temperaturas, por lo
que es necesario prever juntas de dilatación térmica.
 La mayoría de los plásticos sufren deterioro debido a prolongadas
exposiciones a los rayos ultravioletas del sol, por lo que es necesario
protegerlos de éstos.

Aplicaciones de los plásticos en la construcción

 Abastecimiento de agua e instalación sanitaria.
 Láminas opacas, transparentes o traslúcidas para elementos de techos y
muros sin carga, vidriados, revestimientos, etc.
 Perfiles extrusados para marcos de puertas, ventanas, muebles, etc.
 Reforzados con fibras para muros auto sostenibles y elementos de techos.
 Sistemas de construcción completos.
 Membranas y láminas plásticas para capas impermeables, cubiertas para el
curado del hormigón, protección temporal de aberturas contra el viento y la
lluvia.
 Tubos y otros elementos para aislamiento eléctrico.
 Fibras sintéticas para tejidos y cuerdas de alta resistencia.
 Refuerzo del hormigón.
 Materiales para aislamiento térmico, paneles ligeros para losas, o como
áridos en elementos de hormigón ligero.
 Adhesivos y resinas sintéticas para la producción de diversos materiales
componentes, tales como tableros de partículas, madera contrachapeada,
todo tipo de laminado y paneles hechos con diferentes materiales colocados
alternados (sándwich).
 Barnices, pinturas esmaltadas, pinturas al temple, pinturas en emulsión.
 Selladores para juntas de dilatación, uniones impermeables y expuestos a
los agentes atmosféricos.

Polietileno de alta densidad:

Es un polímero termoplástico de alta densidad formado por monómeros de etileno,
caracterizado por la excelente resistencia térmica, química y al impacto, que se
puede procesar por métodos de conformado propios de los termoplásticos, de
elevada flexibilidad, muy ligero, que no es atacado por los ácidos y totalmente
impermeable.
Se emplea en la construcción en:
 Bolsas plásticas para diferentes materiales de construcción.
 Cascos y otros artículos protectores.
 Cubos para el transporte de cemento y áridos.
 Impermeabilización de terrenos.
 Tuberías de agua de pequeño diámetro y sus empates.
 Muebles.
Cloruro de polivinilo(PVC):
Polímero termoplástico derivado de la polimerización del cloruro de polivinilo,
pudiendo manifestarse con estructura rígida o flexible, que se caracteriza por ser
dúctil y tenaz, con muy buena resistencia térmica, eléctrica, mecánica y a la
abrasión, con baja densidad, estable e inerte, con vida útil de más de 70 años, y con
bajos costos de instalación y mantenimiento.
Se emplea en la construcción en:
 Tuberías de agua potable y para la evacuación de las aguas negras, así
como los empalmes para éstas.
 Envases para materiales de construcción.
 Recubrimiento de cables eléctricos.
 Carpintería de puertas y ventanas.
 Muebles de diferente tipo.
 Recubrimientos con fines impermeabilizantes.
 Señalizaciones de carreteras.
 Planchas onduladas para cubiertas traslúcidas.
 Depósitos inflables con diferentes destinos en la construcción.

Polietileno de baja densidad:

Polímero termoplástico de la familia de los olefínicos, que se deriva de la
polimerización de monómeros de etileno a elevada presión, y se caracteriza por
buena resistencia térmica, química y al impacto, traslúcido, poco cristalino y flexible.
Se emplea en la construcción en:
 Sacos y bolsas plásticas.
 Envases para materiales de construcción.
 Recubrimiento de cables eléctricos.
 Láminas de espuma para el aislamiento térmico y acústico.

Poliestireno (conocido como poliespuma):

Polímero termoplástico obtenido por la polimerización de monómeros de estireno
que se caracteriza por la baja conductibilidad eléctrica, la poca resistencia mecánica
y térmica y su costo relativamente bajo.
Se emplea en la construcción en:
 Espumas rígidas.
 Aislante térmico y acústico de fachadas y cubiertas.
 Aislantes eléctricos.
 Ladrillos para el revestimiento de muros.
 Depósitos de agua.
 Elementos de decoración de interiores de edificaciones.
 Plafones para luminarias.
Pinturas:
Son mezclas líquidas elaboradas en diferentes colores y que se aplican sobre las
superficies exteriores o interiores de las estructuras y de otros elementos con el
objetivo de protegerlas contra la acción del medio ambiente, darles presentación y
belleza, impermeabilizarlas, garantizar señalización, proteger contra el fuego y
otros.

Pinturas de cal o lechada

Son pinturas de vehículo acuoso y de origen mineral, constituidas por una masilla
de cal apagada diluida en agua, a lo que se le puede añadir, para mejorar algunas
de sus propiedades, cola u otros aditivos solubles en agua.
Estas pinturas se emplean fundamentalmente en interiores de mampostería y
madera, ya que en exteriores se degradan rápidamente.
Sus propiedades fundamentales son:
 Baja calidad.
 Poca adherencia a las superficies.
 Rápido tiempo de secado.
 Poca flexibilidad y durabilidad.
 Al tener un vehículo de tipo acuoso, no presentan inflamabilidad.
 Elevado rendimiento por metro cuadrado.
 Poca estética.

Pinturas de caseína
Son también pinturas de vehículo acuoso y de origen mineral, constituidas por una
mezcla de caseína en polvo muy fino con masilla de cal apagada diluida en agua.
Se emplean fundamentalmente en interiores de mampostería y madera, ya que
en exteriores pierden calidad rápidamente.
Sus propiedades fundamentales son:
 Baja calidad.
 Reducida adherencia a las superficies, aunque mayor que la pintura de cal.
 Rápido tiempo de secado.
 Poca flexibilidad y durabilidad.
 Al tener un vehículo de tipo acuoso, no presentan inflamabilidad.
 Elevado rendimiento por metro cuadrado.
 Reducida estética, aunque mejor que las de cal.

Pinturas de óleo
Son pinturas que emplean vehículo no acuoso, como los aceites vegetales, siendo
el más utilizado el aceite de linaza. A modo de diluyente emplean el aceite de
trementina o aguarrás. La coloración se obtiene añadiendo diferentes pigmentos
minerales.
Se emplean fundamentalmente en interiores de mampostería y madera, ya que
en exteriores pierden calidad rápidamente.
Sus propiedades fundamentales son:
 Durabilidad.
 Buena adherencia a las superficies.
  Rápido tiempo de secado.
 Flexibilidad.
 Al tener un vehículo de tipo no acuoso, son insolubles en agua y presentan
una inflamabilidad media.
 Buen rendimiento por metro cuadrado.
 Belleza estética.

Pinturas asfálticas
Son pinturas de base no acuosa, que se obtienen por la disolución del cemento
asfáltico o del asfalto oxidado en gasolina, keroseno u otro diluyente orgánico.
Siempre tienen coloración mate o negra.
Se utilizan fundamentalmente en la impermeabilización de superficies de
hormigón o madera, aunque también para la protección de los metales contra
la oxidación.
Sus propiedades fundamentales son:
 Durabilidad en ausencia de luz y elevadas temperaturas.
 Buena adherencia a las superficies.
 El tiempo de secado va a depender del diluyente empleado.
 Muy buenas propiedades impermeabilizantes.
 Son insolubles en agua y presentan alta inflamabilidad.
 Regular rendimiento por metro cuadrado.

Pinturas emulsionadas o de base vinílica

Están formadas por una emulsión acuosa de resinas plásticas de origen orgánico o
sintético, que secan por polimerización, y de pigmentos, inalterables a la luz, que se
encuentran en suspensión en el líquido. Como vehículo en estas pinturas emplean
resinas tales como caucho natural, caucho sintético, resinas sintéticas como el vinil,
el acril, los acetatos y los cloruros de polivinilo y poliestireno.
De acuerdo con el tipo, se aplican en interiores o en exteriores y sobre
superficie de mampostería, hormigón, yeso, estuco, ladrillo y fibrocemento.
También se fabrican pinturas de este tipo para aplicarse sobre metales.
Sus propiedades fundamentales son:
 Gran rendimiento superficial.
 Excelente brillo y consistencia.
 Secado rápido.
 Logra muy bellos colores y buen aspecto.
 Son por lo general solubles en agua y no son inflamables.

Barnices
Los barnices están compuestos por resinas y gomas o ceras, disueltas en aceites
secantes, o con disolventes volátiles, tales como el alcohol de madera o el aguarrás,
y si es necesario, materias colorantes.
Los barnices se aplican generalmente sobre madera en interiores o exteriores
según el tipo. Algunas pueden aplicarse sobre piedras y hormigón.
Sus propiedades fundamentales son:
 Gran rendimiento superficial.
  Excelente brillo y consistencia.
 Secado rápido siempre que la humedad ambiental sea baja.
 Insolubles en agua.
 Inflamables.

Esmaltes y aceites
Son pinturas en las que los vehículos son barnices grasos o celulósicos teñidos de
colores por medio de pigmentos, generalmente a base de óxidos metálicos. A modo
de agente acelerador del secado emplean comúnmente el aceite de trementina o
aguarrás.
Se aplica tanto en interiores como en exteriores y sobre superficies de acero,
hierro y madera. Se pueden emplear también sobre hormigón, yeso,
mampostería y ladrillo.
Sus propiedades fundamentales son:
 Muy buena adherencia a las superficies.
 Muy duradera.
 Excelente brillo y consistencia.
 Secado rápido.
 Elevada elasticidad.
 Insolubles en agua.
 Inflamables.
 Protegen contra la corrosión.

Pinturas de protección
Son pinturas que garantizan la protección de las superficies de hierro y acero contra
el efecto de la corrosión, lo que también es una peculiaridad de las pinturas de base
no acuosa de origen orgánico.
Se emplean fundamentalmente para la protección de las estructuras metálicas
y de la superficie de los equipos en industrias, talleres y naves de diferente
tipo.
Sus propiedades fundamentales son:
 Muy buena adherencia a las superficies.
 Duradera.
 Por lo general carecen de brillo, poseyendo una terminación mate.
 Secado rápido.
 Poca elasticidad.
 Insolubles en agua.
 Inflamables.

Pinturas de señalización
Son pinturas que se emplean para marcar sendas, situar palabras o señales sobre
el pavimento, paseos u otros elementos de las carreteras. Están confeccionadas
tomando como base aceites sintéticos u orgánicos, con adiciones de polvos que
reflejan la luz.
Sus características fundamentales son:
 Brindan visibilidad tanto de día como de noche.
  Poseen un tiempo de secado rápido.
 Brindan resistencia al cambio en el tono de colores de los pavimentos
asfálticos o de hormigón.
 Poseen muy buena durabilidad.
 Resistentes al desgaste y al agua.

Aplicación de pinturas
1. Preparación de la superficie:
 Su limpieza, debiendo estar seca, libre de polvo, de hollín o de otras
suciedades, así como de grasa o cera, no pudiendo existir en ella hongos o
moho, en cuyo caso es necesario raspar antes de pintar.
 La pintura escogida debe ser compatible con la anteriormente dada a la
superficie, de lo contrario se debe raspar bien, empleando cepillos o sopletes,
y en el caso de metales, ácidos y álcalis.
 Los poros, grietas, desconchados, etc. se rellenan con masilla o empastes,
de manera que las superficies queden lisas y uniformes.
2. Preparación de la pintura:
 Se escogerá de acuerdo con la superficie a pintar y sus características.
 Debe estar uniformemente mezclada, sin que queden asientos en el fondo
de la vasija ni vehículo sin mezclar con pigmentos.
 Prever diluyentes para ir añadiendo a medida que se vaya evaporando el que
trae originalmente, por cuanto la pintura no debe estar excesivamente
espesa.
3. Imprimación: Es la primera mano de pintura que se le da a una superficie a
fin de protegerla
 Sirve de soporte a las otras manos de pintura, por lo que debe ser muy
adherente.
 A modo de vehículo, para las pinturas de cola se emplea agua de cola, para
las pinturas al óleo, aceite de linaza y aguarrás, y para el hierro o acero, se
emplea minio de plomo o hierro con aceite de linaza.
4. Aplicación de la pintura: Las pinturas se aplican por diversos medios como
son pinceles o brochas, pistola de aire comprimido, rodillos de goma o
simplemente mediante inmersión. Con cualquiera de las tecnologías, debe
preverse:
 Distribución uniforme de la pintura sobre toda la superficie.
 Dar las capas siempre en la misma dirección.
 No dar capas sucesivas hasta tanto no haya secado perfectamente la
anterior.
5. Secado: Deben respetarse los siguientes tiempos:
 Pinturas de vinil para exteriores o interiores: Media hora, y para repintar, seis
horas.
 Pinturas de aceites para interiores y exteriores de madera: De 12 a 24 horas,
y se pueden repintar a las 24 horas.
Nuevos materiales utilizados en la construcción:
Hormigón de altas prestaciones
Sus principales características son:
 Resistencias a la compresión superiores a los 50MPa, y en el caso de los de
ultra alta resistencia, de más de 100MPa.
 Mayor homogeneidad y menor porosidad y relación agua/cemento que, en
los hormigones tradicionales, lo que los hace más durables.
 Debido a lo anterior, también mayor resistencia frente a los agentes
agresivos.
 Propiedades de laborabilidad muy favorables, debido al uso de aditivos
fluidificantes.

Hormigón autocompactante
Sus principales ventajas son:
 Posibilidad de hormigonado fácil y rápido, prescindiendo totalmente del
vibrado.
 Garantiza mayor resistencia a la compresión con igual contenido de cemento.
 Excelente acabado superficial por su capacidad de adaptación y perfecto
llenado del encofrado.
 Más ligero que otros hormigones.
 Puede lograr altas resistencias.
 Compatible con armado de fibras, adición de colorantes, etc.
 Mayor durabilidad e impermeabilidad.
Como desventajas:
 Necesita de un estricto control de la dosificación, ya que mínimas variaciones
en los por cientos de humedad en encofrados, pueden alterarlos.
 Creación de juntas frías entre las amasadas si se descuida la continuidad en
el vertido.
 Costo superior, entre un 15 a un 30 %, en relación con los otros hormigones.
 La relación en la formulación de los aditivos, requiere dosificación muy
controlada.

Hormigón ligero
 Hormigón ligero estructural: Con masa volumétrica seca al aire entre 1350
a 1850 kg/m3 y resistencia a la compresión a 28 días mayor de 17MPa,
dosificado con arcillas, pizarras y esquistos expandidos en hornos rotatorios
o esquistos y pizarras expandidas en parrillas de sinterización, ceniza volante
peletizada o extruida y escorias expandidas.
 Hormigón ligero aislante: Con masa volumétrica seca en el horno entre 240
a 800 kg/m3, resistencia a compresión entre 0,7 a 7MPa, que se emplea
fundamentalmente en aislamiento térmico y acústico, cubiertas, relleno para
sub-bases de losas sobre el terreno, capas de nivelación de pisos o
cubiertas, muros a prueba de fuego y revestimientos de conductos térmicos
subterráneos.
  Hormigón ligero aislante de moderada resistencia: Que en dependencia
de los áridos empleados en su fabricación puede alcanzar masa volumétrica
hasta de 1900 kg/m3.
 Hormigón celular: Fabricado mediante mortero y aditivo formador de gas,
curado con vapor bajo presión (autoclave), bloques o paneles, con masa
volumétrica entre 300 a 1000 kg/m3 y resistencia a compresión entre 2,5 a
10MPa.

Ferrocemento
Hormigón de áridos finos proyectado contra mallas de acero formando finas
membranas resistentes e impermeables.

Nanotubos de carbono
Estructuras tubulares cuyo diámetro es del orden de un nanómetro formados de
carbono en forma de grafito o fulereno. Su estructura puede considerarse una
lámina enrollada sobre sí misma.
Reforzando al hormigón con nanotubos de carbono puede incrementarse su
resistencia y evitar la propagación de grietas, por cuanto son el material más fuerte
conocido por el hombre.

Hormigón compactado con rodillos

Hormigón de consistencia seca empleado para obras viales e hidráulicas que se
somete a un proceso de compactación mediante rodillos lisos.