CAPITULO 2 Fundicion de Metales - 2

”Somos el resultado de lo que hacemos repetidamente, la
excelencia entonces, no es un acto, sino un hábito”

(Aristóteles)
Competencia disciplinar.- El estudiante es competente sí analiza, abstrae y decide acerca de

la optimización de los procesos de manufactura. Con base en el conocimiento del producto
terminado, la inferencia del tipo materia prima y la tecnología que la transformó así como las
variables críticas a controlar durante la producción de productos clase mundial.
CAPITULO 2
PROCESO DE FUNDICIÓN DE METALES
Competencia específica de la unidad.- Es competente si aplica
saberes para comprender y explicar el proceso de fundición de
metales, decide la técnica empleada de acuerdo con el material y
la forma del producto. Aplica los principios de fundición para que
el producto terminado cumpla con la calidad deseada. .
PREGUNTAS CONTEXTUALES
Objetos que reflejan toda una

cultura:
¿Cómo fueron hechos?

¿De qué material son?
¿Qué color, peso, tamaño, forma
y textura tienen?
¿Por qué algunas son sólidas y
otras huecas?
¿Cuál aspecto habrá sido el más
difícil para su elaboración?
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2.1 PROCEDIMIENTO DE MOLDEO
Aprendizajes esperados:
 Reconoce que mediante el proceso de moldeo se transforman materiales
ferrosos y no ferrosos con formas complejas.
 Analiza el procedimiento de moldeo y sus variables.
 Identifica la diferencia entre modelo y molde.
Contenido:
 Principios de moldeo
 Clasificación del proceso de moldeo
PREGUNTAS CENTRALES
¿Qué hace la dentista cuando se tiene

la necesidad de una prótesis dental?
¿Qué se entiende por imprimir para
sacar el molde?
¿Cuál sería el modelo?
¿Cuál es la diferencia entre modelo y
molde?
¿Qué pasaría si la prótesis no ajusta
con las dimensiones de la boca del
cliente?
¿Además de las dimensiones, cuál
será otra variable que la dentista
deberá controlar?
61
2.1.1 PRINCIPIOS DE MOLDEO
Aproximadamente el 80% de productos que usamos en nuestra vida diaria son

elaborados al vaciar un material en estado de fluidez a un molde, de ahí el nombre de
proceso de moldeo, y que forma parte del proceso de fundición. También se conoce como
proceso de colado o vaciado. Este proceso se ha practicado desde el año 4000 A.C, es
uno de los procesos más antiguos usado para trabajar casi todos los materiales, metálicos
ferrosos, no ferrosos, polímeros, cerámicos y compuestos. La colada o vaciado es el
proceso que da forma a un objeto al hacer entrar material líquido o semilíquido en un
agujero o cavidad llamado molde, cuando el material se solidifica en la cavidad se obtiene
la forma deseada, es decir, la pieza sólida queda conformada. Siempre se utiliza un molde
para producir la conformación, muchas veces el material no es completamente líquido
sino que está en estado plástico, dicho material se introduce en el molde y se deja
solidificar para después desmoldar. Se llama desmoldar a la acción de abrir el molde y
extraer el producto ya sólido. El procedimiento básico para obtener cualquier pieza por
este proceso es el siguiente:
1. Vaciar el metal fundido en el molde (hueco) con la forma deseada.

2. Enfriar hasta que se solidifique.
3. Desmoldar la forma sólida.
4. Acabar o quitar los canales donde el material fluyó.
2.1 (1) ACTIVIDAD

Variables presentes en proceso de moldeo
Observa, ilumina y contesta
1. Ilumina de rojo el material y

de azul el molde y de
amarillo la pieza terminada.
2. ¿Cuál crees que sea la
variable más difícil de
controlar?
3. ¿Qué acciones se harían
para controlar esa variable?
4. ¿Qué fuerza se utiliza para
llenar el molde?
5. ¿Dónde está la línea
divisoria?
Evidencias de aprendizaje:
Conocimiento x Producto  Desempeño Actitud x
Forma de trabajo:
Individual x Equipo En plenaria x
Registro: libreta x Reporte Otro
Criterios de Calidad: Consultar Anexo
62
En el Capítulo 1 se estudió la relación estructura-propiedades-proceso, es una relación
que está presente siempre que se procesa un material. A las materias primas se les
agrega valor mediante el proceso de moldeo y sin duda que se modifican las propiedades
del material. Los materiales metálicos más usados para conformar diferentes piezas por
fundición son los ferrosos y no ferrosos.
1. MATERIALES FERROSOS. El diagrama hierro-carbono representa las fases de

equilibrio en el sistema Fe-Fe3C es meta estable. Controlando la temperatura de
fusión (un poco más que la eutéctica) y el tiempo de solidificación permite que el
carbono se separe en forma de grafito en condiciones de temperatura variable
adquiere la forma de grafito. De esta forma se pueden derivar varias familias de
materiales del sistema hierro-carbono:
 Aceros fundidos. Contenido de hasta el 1.7%C, presentan alto rango de

enfriamiento por lo que no son tan adecuados para este proceso. Tienen
escaza fluidez por ello los encontramos en aplicaciones de piezas grandes
o de gran complejidad, se pueden ganar mayor cualidades al alearlo o al
tratarlo térmicamente, además se puede soldar fácilmente. Se construye
equipo para minería (bolas para molienda, orugas, carcasas, cucharones),
ferroviario (vagones, acopladores), maquinaria para trabajar metales
(trenes de laminación, bastidores para martinete y prensas).
 Hierro fundido blanco. Contenido con más del 2%C, predomina la

cementita, son resistentes al degaste, pero son demasiado duros no se
pueden maquinar excepto por esmerilado. Su uso está limitado a
aplicaciones extremas, para molinos trituradores de piedra o alguna
maquinaria especial agrícola.
 Hierro maleable. El Fe3C (cementita) del hierro blanco se puede convertir

en grafito estable mediante un tratamiento de recocido. La cementerita se
descompone en grafito y ferrita, el carbono aparece en forma de agregados
irregulares en una matriz de ferrita; de esta forma la resistencia y ductilidad
son similares a las del acero, pero con un punto de fusión menor a la del
acero y con mayor fluidez, por ello es ideal para fundirse. Sólo se pueden
fundir productos de pared delgada máxima de 40mm. Tienen buena
maquinabilidad por la presencia de grafito.
 Hierro gris. La formación de grafito (escamas) equilibra gran parte de la

contracción por solidificación, asegurando la solidez y la libertad relativa de
la porosidad en este proceso. Las escamas de grafito reducen la ductilidad
hasta hacerla prácticamente nula, es frágil a la tensión pero a la
compresión es más resistente. al solidificarse en forma estable el carbono
se separa en forma de escamas de grafito, cuando se fractura su color es
gris opaco, de ahí su nombre. hierro gris es el de uso más extenso
63
para piezas fundidas. No obstante, el hierro gris tiene alto contenido
de carbono e impurezas y burbujas diminutas de gas, se puede
maquinar con facilidad. Es duro y rígido y absorberá los choques,
por estas características, se utiliza en bastidores y cuerpos de
muchas máquinas herramientas como tornos, fresadoras y otras.
También se emplea para bloques de cilindros de motores de
vehículos, tubo y conexiones de hierro, piezas ornamentales, cilindros
hidráulicos, árboles de levas, éstas son sólo algunas de sus
muchísimas aplicaciones. Cabe resaltar que el hierro gris es difícil de
conformarse por otro proceso, de ahí que le llamen fundición en vez de
hierro gris. Se confunde el proceso con el tipo de material, también se
puede fundir o moldear bronce, polímero, masa de harina, cerámicos, etc
 Hierro nodular (dúctil). Un hierro fundido dúctil se obtiene cuando el grafito

se pasa a una forma globular menos perjudicial en la solidificación. Esto se
logra agregando a la fusión, durante el vaciado, una cantidad pequeña de
magnesio o cerio (llamado ferroaleación ) ocasionando que el grafito se
separe en formas bien definidas, casi esféricas llamadas nódulos y
distribuidas en la matriz de perlita, obteniendo una estructura y
propiedades intermedia entre los hierros fundidos, nodular y gris. Tienen
una gama muy amplia de aplicaciones, se usa en piezas sometidas a
impacto y que requieren modulo elástico alto. Se pueden tratar
térmicamente y maquinar fácilmente, Se usa en engranes cigüeñales
carcasas, rodillos y su uso está creciendo considerablemente, como es el
caso de Rassini frenos, donde sus discos de frenos anteriormente eran de
hierro gris y actualmente los están manufacturando de hierro nodular.
2. MATERIALES NO FERROSOS. En esta categoría entran todos los que están

aleados con plomo, zinc, magnesio, las más comunes son a base de cobre y
aluminio. La mayoría de metales no ferrosos se funden en forma de aleaciones ya
que los metales puros son demasiado blandos y difícil de maquinar. El aluminio
suele alearse con cobre para aumentar su resistencia física, resistencia a los
choques y la facilidad para maquinarlo con rapidez y dejarlo liso. El zinc se suele
alear con metales como el bismuto y el antimonio para controlar la contracción. La
mayoría de los metales se contraen cuando se enfrían; pero el bismuto y el
antimonio se dilatan y la aleación de estos metales en el zinc permite que la
aleación mantenga sus dimensiones cuando se enfría. El bronce es una aleación
de cobre, pero puede incluir otros elementos como el grafito, para disminuir su
coeficiente de fricción. El oro y la plata se alean con níquel, cobre o estaño para
aumentar su dureza, porque el oro o la plata puro son demasiado blandos para
resistir al desgaste y el uso.
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En la siguiente tabla se puede apreciar las características de estos materiales para
la fundición
Tabla 2.1 APLICACIONES Y CARACTERÍSTICAS DE ALEACIONES
Fuente: S. Kalpakjian .S.R. Schmid
2.1 (2) ACTIVIDAD

Selección de materiales para fundir
Observa, analiza y contesta
Conocimiento Producto  x Desempeño Actitud x
Forma de trabajo:
Individual Equipo x En plenaria x
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La temperatura de fusión es un aspecto muy importante a considerar en el proceso de
moldeo. El horno generalmente de cubilote (más económico) se carga con el material y
fundentes, se calienta a una temperatura superior al punto de fusión del material para
minimizar la contaminación de elementos disueltos, el coque se quema para dar calor
además de que es una fuente de carbono para el hierro fundido. El metal líquido se
sangra o vacía en el fondo, separando la escoria y óxidos metálicos, pasa a un horno
eléctrico donde se refina, se agregan aleaciones y se mantiene la temperatura para el
colado. La atmosfera es una fuente de contaminación para el material, humedad, aire y
presencia de algunos contaminantes, aplican fundentes enriquecidos químicamente para
aislar la mezcla de los agentes atmosféricos y evitar la oxidación en la estructura interna
del material fundido. Debe existir equilibrio entre la temperatura de fusión y la del vaciado,
el objetivo es mantener la fluidez del material y que esté libre de turbulencia, la cual puede
originar burbujas con óxidos y escoria atrapada. La velocidad de vaciado y la cantidad
vertida también deben controlarse, se producen gases cuando reaccionan químicamente
todos los elementos que intervienen y ocasionan inclusiones (óxidos con gas), las cuales
se evitan con la desgasificación al vacío mientras ocurre el vaciado.
Este proceso es altamente contaminante y en este sentido, por la certificación ante ISO
14000 se están aplicando técnicas para minimizar la contaminación ambiental.
La fundición es el proceso principal mediante el cual se obtiene la forma en bruto,

posteriormente pasa por procesos secundarios para obtener algunas características
estructurales o estéticas como algún acabado, orificios, pulidos, tratamientos térmicos,
pintura o recubrimiento. La fundición es uno de los procesos más usados por las
siguientes razones:
 Se pueden producir formas sencillas y muy complejas, piezas intrincada, con

cavidades internas y formas poco usuales.
 Se obtienen piezas, desde las más grandes (estatuas) que son de una sola pieza
hasta las más pequeñas (joyería).
 Se utiliza para piezas que por otro proceso resultaría muy difícil y más costoso
poder obtenerlas.
 Es un proceso muy versátil ante otros procesos, se usa para todo tipo de material.
Sin importar el nivel de producción se pueden obtener formas sencillas hasta muy
complicadas.
2.1.2 CLASIFICACION DEL PROCESO DE MOLDEO
En casi todos los hogares y oficinas hay numerosos objetos procesados por fundición, el
automóvil normalmente emplea una gran variedad de piezas, con formas sencillas,
complicadas de diferente material tamaño y peso. Muchas de estas piezas se obtuvieron
utilizando un molde con alguna técnica en especial. Con el fin de clasificar algunas de las
técnicas de produccion por moldeo, existen dos formas generales mediante las cuales se
pueden identificar:
66
1. Forma en la que se introduce el material al molde pudiendo ser por gravedad o
presión.
2. Material del molde, se usan dos tipos de moldes, desechables o unitarios y los
permanentes. Los moldes desechables (unitarios), se llaman así porque al
desmoldar la pieza el molde se destruye, generalmente son de arena o yeso. Los
moldes permanentes también son llamados coquilla, matriz, herramental o dado,
son metálicos y se justifican si es una producción en serie, no se destruyen. Cada
uno tienes sus ventajas y desventajas con relación a la exactitud y costos.
La clasificación más reconocida para la obtención de diferentes formas es por el tipo de

molde. Los moldes unitarios son económicos y usados cuando se va a fundir un material
metálico, para imprimir la caja de moldeo (arena) se usa un modelo permanente que
puede ser de hierro gris, acero, madera o alguna resina resistente al desgaste, para
vaciar el material al molde se aprovecha la fuerza de gravedad. En esta clasificación
también se encuentra el modelo desechable ejemplo a la cera pedida, el modelo es de
cera que se recubre con una cascara de cerámico para después derretirla y vaciarla,
dejando así el hueco listo para que se introduzca el material a fundir. Los moldes
permanentes son costosos, se usan para fundir materiales ligeros, como polímeros o
aleaciones de aluminio. Su manufactura es con CAD/CAM, son elaborados de un material
que sea resistente a la presión, temperatura y desgaste. El modelo es virtual no físico,
una vez manufacturado el molde se usa indefinidamente hasta que se desgaste. En la
siguiente figura se puede observar esta clasificación.
Figura 2.1 CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE FUNDICIÓN
Fuente: John Schey “Procesos de manufactura”
67
Como se observa existe un gran número de proceso para la fundicion de formas, sin
importar cual se use, se debe cuidar que la distribución del material en el molde sea
homogenea y tomar en cuenta los siguientes principios basicos:
1. Flujo del fluido, idealmente el abastecimiento del fluido debe ser uniforme,
evitar turbulencia, es dificil pero hay que disminuirla, los moldes se erocionan y
se generan burbujas. El sistema de abastecimiento consta de: copa de vaciado
(bebedero) , rebosadero (mazarota) y canales de alimentación. Se puede
observar la caja de moldeo, con su semicaja superior e inferior, la linea de
partición que siempre la va a tener la pieza terminada. El fluido se transporta
hacia dentro del molde a través del bebedero. Para evitar la aspiración de aire
se debe mantener una diferencial positivo de presión para este fin el bebedero
tiene un ahusamiento hasta la base, donde se localiza un pozo con una
seccion transversal más grande. A través de los canales el material fluye, se
diseñan compuertas (protuberancia) que atrapan la escoria y de diferente
sección con el fin de aminorar y uniformizar el flujo del material. La entrada de
material es reducida con el fin de obstruir el flujo del material y asegurar una
entrada tranquila a la cavidad del molde. Actualmente existe software que
simula el flujo del fluido, la transferencia de calor y los efectos de las
condiciones de la superficie y el comportamiento granular de líquido a sólido.
Existe software comercial para simular este proceso, Procast, Magmasoft,
Solidia y AFSolid. En la siguiente figura se aprecia las partes de una caja de
moldeo.
Figura 2.2 VARIABLES DEL MOLDEO
2. La solificación inicia una vez que deja de entrar material al molde, la

solidifación debe ocurrir progresivamente, desde la periferia de la caja de
moldeo hacia adentro. El tiempo de solidificacion del material es directamente
proporcional al volumen e inversamente proporcional al área de la superficie.
Las mazarotas o cabezas de alimentación proporcionan una reserva de
68
material fundido y son las que alimentan de líquido suficiente a la cavidad,
compensan material faltante. En la siguiente figura se muestra una pieza
fundida despues de desmoldar se puede apreciar el sistema de alimentación,
el proceso principal es fundición en banco, la pieza está en bruto falta su
proceso secundario, limpiar, quitar entradas, tratar térmicamente, maquinar
roscas internas y recubrir para proteger de la oxidación.
Figura 2.3 PIEZA MOLDEADA
2.1 (3) ACTIVIDAD

Sistema de alimentación con molde unitario
Reconoce y dibuja
De acuerdo con las figura 2.3, realiza lo siguiente:
1 Ilumina de rojo el sistema de alimentación y de amarillo la pieza terminada

2 Haz un listado de las partes que integran el sistema de alimentación y la
función que tienen durante el vaciado.
3 La mazarota por qué está compuesta.
4 Dibuja el isométrico de la pieza terminada.
Forma de trabajo:
69
2.2 MODELOS
 Reconoce la importancia del modelo para obtener un molde.
 Identifica que existen modelos permanentes y desechables.
 Analiza los criterios para el diseño de modelo permanente.
Contenido:
 Concepto de modelo
 Clasificación de modelos
 Diseño de modelos.
PREGUNTAS CENTRALES
¿Cuál es el modelo?
¿Será necesario un modelo
cada vez que se vacié el
material?
¿Cuáles son características del
molde?
¿Se destruye el molde al sacar
la pieza?
¿Se obtienen las mismas
dimensiones del molde y la
pieza terminada?
70
2.2.1 CONCEPTO DE MODELO
Identificar el modelo y el molde a veces puede resultar un poco difícil, pero hay que
reflexionar que no puede existir un molde de la nada, es necesario contar con una réplica
del producto que se desea fabricar y esta réplica se conoce como modelo. Este modelo
sirve para imprimir en cajas de moldeo (arena) y al desmoldar la pieza el molde se
destruye, le llaman molde desechable pero comúnmente se conoce como molde unitario,
sirve solo para una colada. En un molde unitario siempre se va a usar un modelo
permanente, es decir, cada vez que se desee fundir una pieza se tiene que usar el
modelo para imprimir en el molde, el hueco generado es el inverso de la pieza deseada.
Están hechos de madera, plástico o metal, también se pueden fabricar de una
combinación de materiales para reducir el desgaste en regiones críticas, por lo general se
recubren con un agente de separación para facilitar el desmolde
Cuando se trata de un molde permanente, el modelo se imprime en una placa metálica

formando así el molde. A través de la ingeniería inversa es como se obtiene el molde de
la pieza a fundir, como ya se dijo con las técnicas CAD//CAM se manufacturan los
moldes de acuerdo con el modelo. Se maquinan placas de acero especial y con base en
un modelo físico se digitalizan los parámetros geométricos para después darle forma con
maquinado CNC y máquinas de electroerosión.
.
2.2 (4) ACTIVIDAD
Definición de modelo
Analiza y esquematiza
De acuerdo con lo explicado , expresa a través de un mapa conceptual la

importancia de un modelo. Toma como referencia los siguientes puntos:
 Utilidad dentro proceso de fundición.

 Clasificación de acuerdo con el proceso.
 Materiales
 Aplicaciones
 Ventajas y desventajas
Forma de trabajo:
Registro: libreta Reporte x Otro
71
2.2.2 CLASIFICACIÓN DE LOS MODELOS
Los moldes se imprimen gracias al modelo, si el modelo sirve para imprimir varias veces
se identifican como removible o permanente, es la técnica más común imprimir en arena.
Si los modelos se destruyen al fundir la pieza, se dice que éstos son desechables, por
ejemplo la fundición a la cera perdida.
MODELOS DESECHABLES
En la fabricación de moldes con modelos desechables, el modelo previamente

manufacturado de cera, o polietileno, son sólidos y de una pieza. Se colocado el modelo
en la base de la caja en forma tradicional. Se rodea de arena para darle estabilidad
dimensional, para los modelos de polietileno la alimentación se encuentran a la izquierda
del molde. Quedan ahogados dentro del molde y al vaciar el metal caliente se vaporizan.
A causa de esto, están hechos de una sola pieza con canales, alimentadores y
rebosaderos fijos al modelo. Usualmente el bebedero está pegado o unido por alambres,
clavos o pernos al modelo.
2.2 (5) ACTIVIDAD

Modelo desechable
Observa, ilumina y contesta

Ilumina de azul el modelo
(unisel) y de rojo el material
fundido y contesta:
¿Por qué se consume el

modelo?
¿Tiene línea divisoria la
caja de moldeo?
¿Es necesario imprimir
en la arena?
¿Qué tipo de piezas se
fabrican con modelo
desechable ?
Forma de trabajo:
72
Las ventajas de este proceso son las siguientes:
1. El proceso de moldeo requiere menos tiempo

2. No requiere de tolerancias para la extracción del modelo, se requiere
menores cantidades de metal.
3. El acabado es uniforme y razonablemente liso.
4. No se requiere de modelos complejos de madera con partes sueltas.
5. No se requiere de corazones ni de sus soportes.
6. El moldeo se simplifica grandemente.
Las desventajas son las siguientes:
1. El modelo es construido por otro proceso, con moldes metálicos.

2. Los modelos son más delicados de manejar.
3. El proceso no puede ser usado con equipo de moldeo mecánico.
4. No puede ser revisado oportunamente el acabado de la cavidad.
MODELOS REMOVIBLES (PERMANENTES)
La forma más simple es el modelo sólido o de una pieza pero muchos modelos no
pueden hacerse de una sola pieza, por la geometría del modelo. Para eliminar
esto, se hacen en dos partes así una parte del modelo descansa en la parte
inferior del molde y a la otra en la parte superior. La división en el modelo ocurre
en la línea de partición del molde:
 Modelos de canales de alimentación: Se hacen de metal para darles

resistencia y eliminar cualquier tendencia a la torsión, en los canales o
corredores pasa el metal fundido quedado formado por las uniones entre los
postes de los modelos individuales.
 Modelos placa de coincidencia: proporcionan un montaje sustancial a los

modelos y se usan ampliamente en el modelo a máquina, consisten en una
placa de metal o de madera, a la cual se sujetan permanentemente los
modelos y el canal alimentador. En ambos extremos de dicha placa hay
agujeros para fijarla a una caja normal.
 Modelo tablero de soporte: se pueden usar con modelos de canal de

alimentación simple o múltiple. Los modelos que requieren tableros de soporte
son, generalmente, algo difíciles de hacer como modelos divididos. El tablero
se coloca de tal manera el modelo descanse en el, arriba de la línea de
separación y luego la tabla actúa como tablero de moldeo para primera
operación de moldear.
 Modelos de esqueleto (terraja): El perfilado curvo puede usarse para formar

parte del molde de una marmita de hierro fundido de gran tamaño y el perfilado
recto para cualquier tipo de ranura o surco. La ventaja principal de este modelo
es que elimina la construcción de modelos costosos.
73
En la siguiente figura se muestra los perfiles de este tipo de modelo.
Figura 2.4 PERFIL DE MODELOS PERMANENTES
2.2.3 DISEÑO DE MODELOS
En el trabajo de modelos la pregunta es, ¿Por qué una pieza terminada no puede
ser usada como molde? Si fuera así se ahorraría el costo del modelo y esta pieza
serviría para imprimir el molde. En casos donde el aspecto dimensional no es
importante probablemente se pueda hacer, pero en la mayoría de los casos no es
conveniente porque la pieza fundida reduce sus dimensiones al enfriarse, por el
factor de contracción. En este sentido, existen criterios que se deben considerar
para el diseño de un modelo, se deben considerar excedente debido al
enfriamiento, ángulos que faciliten la extracción de la pieza, excedente para
acabado, distorsión y golpeteo.
 Contracción: Cuando un metal puro así como la mayoría de las aleaciones

metálicas se enfrían automáticamente se contraen. Para compensar la
contracción, existe una regla de contracción que puede ser usada para las
dimensiones del modelo. Una regla de contracción para hierro fundido es de
1.04% (en unidades inglesas la contracción del hierro es de 1/8 plg/pie) en
promedio de longitud, mayor que una regla estándar. Si un engrane de hierro
blanco está planeado que tenga un diámetro exterior de 150 mm ya terminado,
la regla de contracción en realidad debe medir 156 mm ya terminado. Estas
74
tolerancias de contracción son solo aproximadas y varían ligeramente
dependiendo de la pieza fundida, el espesor de la sección y del análisis del
metal.
 Extracción: Al extraer un modelo, se debe disminuir grandemente la tendencia

al desmoronamiento de las aristas del molde en contacto con el modelo, si se
les da ahusamiento a las superficies paralelamente a la dirección que se deba
extraer. Esta inclinación de los dos lados del modelo se conoce como salida y
se proporciona para darle al modelo un pequeño huelgo a medida que es
extraído.
 Acabado: Cuando un dibujante traza los detalles de la pieza a fundir, cada

superficie que requiere un acabado especial, se le agrega un excedente de
material para su posterior maquinado.
 Distorsión: La tolerancia para la distorsión se implica solamente a aquellas

piezas fundidas de forma irregular que se distorsionan en el proceso de
enfriamiento, debido a la contracción del metal.
 Golpeo: Cuando un modelo es golpeado ligeramente estando en el molde

antes de extraerlo, la cavidad del molde aumenta ligeramente. En una pieza de
tamaño medio este aumento puede ignorarse ligeramente. Es piezas de gran
tamaño o en aquellos que deben coincidir sin ser mecanizados deberá
considerarse una tolerancia por sacudidas, haciendo el modelo ligeramente
menor para compensar el golpeo.
Los criterios mencionados aplican solo para modelos removible o permanentes. En caso
de modelos desechables, el modelo está rodeado de arena y no es extraído por tal motivo
no requiere ahusamiento para la salida, pero si necesita excedentes para la contracción,
acabado y distorsión. El modelo más ampliamente usado es el permanente, casi el 80%
de piezas fundidas son vaciadas en moldes de arena, que previamente se imprimieron
con un modelo de metal, madera o resina.
75
2.2 (6) ACTIVIDAD
Criterios para el diseño de un modelo
Investiga, analiza y aplica
Qué ves de la pieza:

Material, formas, texturas, huecos,
línea divisoria, acabados.
Qué no ves:
El tipo de modelo y sus corazones,
el molde, vaciado del material.
Qué infieres:
En una tabla caracteriza el
modelo: Tipo, material, corazón,
ángulos de salida, excedente para
contracción y maquinado
Conocimiento Producto x  Desempeño x Actitud
Forma de trabajo:
GLOSARIO
1. Modelo físico
2. Molde
3. Modelo virtual
4. Modelo desechable
5. Inverso de una pieza
6. Contracción
7. Distorsión
8. Electroerosionadora
76
2.3 DISEÑO Y CONFORMACION DE MOLDES
 Reconoce la importancia que tiene un molde unitario para la producción de
piezas por fundición.
 Identifica las partes principales de un molde
 Aplica conceptos para la conformación de un molde unitario.
Contenido:
 Caja de moldeo
 Calidad de las arenas
 Proceso de conformado de moldes
PREGUNTAS CENTRALES
¿De qué material es la pieza fundida?
¿Qué formas tiene?
¿De qué material es el molde?
¿Tiene corazón (huecos)?
¿Cuáles serán las variables críticas a

controlar al conformar (imprimir) el
molde?
http://www.vulka.es/empresa/simantec-2000-sl_1443788.html
77
2.3.1 CAJA DE MOLDEO
Los principios de moldeo mencionados al inicio del capítulo, la fluidez del material y la
solidificación son básicos para obtener una pieza fundida. Además del diseño del molde,
en el que hay que considerar las siguientes variables:
1. Volumen y el peso de la fundición.

2. Tamaño y número de mazarotas con base en el volumen y en la configuración
geométrica (larga, angosta, uniformidad en el área).
3. Sistema de alimentación que permita el llenado del molde de la manera más
rápida y uniforme posible.
La construcción del molde es un factor determinante para la calidad de la pieza, un

molde inexacto o mal formado ocasionará una gran pérdida, cuando se trata de materiales
ferrosos es común que el vaciado del material al molde sea por gravedad. Se usan
moldes unitarios, elaborados de arena refractaria. Se llaman unitarios porque al
desmoldar la pieza se tiene que destruir el molde, se emplean varios métodos para
conformar el molde, el más común es el molde dividido, con arena verde, son los más
baratos porque usan arcilla como aglutinante.
La arena aglutinada se compacta por medio de varias técnicas que se eligen de acuerdo
con la velocidad de producción y el número de unidades a producir:
 Para la producción en masa, la arena se transporta a la estación de moldeo y se

deja caer o se sopla en los modelos rodeados por caja de moldeo, donde se
compacta por medios mecánicos ya sea sacudiendo o aplicando presión.
 Para la produccion a bajo nivel, la arena se puede depositar con una pala a la caja
de moldeo, alrededor de un modelo de una sola pieza y es apisonada a mano.
 Para niveles altos de producción, se usa la compactación dinámica. La arena es
arrojada por u propulsor de rotación rápida, o la caja de moldeo se evacua y se
abre una gran válvula a través de la cual la arena es introducida.
Se deben colocar pesos en la tapa superior con el fin de evitar fugas. Se acostumbra usar
arena más fina en la cercanía de la superficie del molde. Se colocan soportes metálicos
para soportar los corazones los cuales se derriten con el paso del material fundido.
Casi todos los metales ferrosos se vacían por gravedad en una caja de moldeo, existen
diferentes técnicas para obtener piezas fundidas; Fundición en banco, para piezas de
pequeñas a medianas, Fundición en foso o piso, para piezas más grandes, Fundición a la
cera perdida, fundición centrífuga, entre otras variantes. Independientemente de la
técnica, siempre estará presente la relación Modelo-Molde-Caja-Corazón o macho.
Caja de moldeo.-Son recipientes en los que queda aprisionada la arena conteniendo al

molde. Para hacer los moldes unitarios se introduce un modelo que se imprime en el
molde para generar el hueco, después se llena con el material fundido. Se emplean varios
métodos pero el más común es el molde dividido llamada caja de moldeo.
78
 Caja superior e inferior.- al cerrarse se forma la caja de moldeo, por está
unión siempre va a estar presente una línea divisoria.
 Corazón (Macho).- Un corazón sirve para generar un hueco en la pieza
terminada. Los corazones también se fabrican de arena, pueden ser de una
pieza o estar en varias partes. Su resistencia debe ser mayor porque deben
resistir el golpeteo del material caliente, por ello tienen un tratamiento
especial, después de la solidificación del material también se destruyen.
 Bebedero.- En el bebedero se vierte el material fundido el cual alimenta la
cavidad del molde a través de canal.
 La mazarota.- Está compuesta por el rebosaderos que sirve como
depósitos para compensar la contracción del material y los canales, los
cuales deben aseguran un buen llenado del molde.
 El sistema de alimentación lo forma el bebedero, rebosadero y los canales.
2.3 (7) ACTIVIDAD

Partes de la caja de moldeo
Observa y describe
Con base en la figura:
1. Observa e identifica las

partes que integran la caja
de moldeo.
2. Reproduce el dibujo en
un rotafolio.
3. Describe la función que
desempeña cada parte en
la caja de moldeo.
4. Remarca de amarillo la
pieza terminada
www.monografias.com/trabajos94/
Forma de trabajo:
Registro: libreta Reporte Otro: Rotafolio
79
Las técnicas de fundición que utilizan la caja de moldeo son:
Moldeado en banco. Se denomina así el método para hacer un molde a mano o con
maquinaria automatizada. Se utiliza para hacer moldes de arena de tamaño pequeño a
mediano. Con las máquinas moldeadoras, placas metálicas que tienen el modelo dividido
y se comprime la arena para formar la caja superior e inferior. En los procesos típicos de
moldeado en banco, en los cuales se producen pocas y grandes cantidades de piezas, se
utilizan placas correlativas con el modelo metálico, que sirve para imprimir en la arena
para formar la caja de moldeo. Al imprimir un lado permite sacar con facilidad el modelo,
se forma el molde de arena y el modelo se vuelve a usar. Se usa una y otra vez hasta
que se desgasta el metal.
Moldeado en el piso.- Las coladas grandes con arena que son difíciles de mover y
requieren un equipo para ello, suelen hacerse en el piso de la fundición. El moldeado en
el piso ayuda a eliminar la necesidad de moldes pesados, voluminosos y también elimina
la posibilidad de daños al molde con el movimiento y el manejo. Los moldes en el piso son
individuales, necesitan bastante tiempo para construirlo y suelen ser costos; pero sirven
para colocar objetos grandes y pesados. Pueden tener varios metros de anchura y los
operarios moldeadores pueden caminar sobre la superficie del molde mientras lanzan la
arena a su lugar y la atacan con apisonadoras neumáticas portátiles. El molde se llena
con un lanzador móvil para arena. Esos moldes tienen uso extenso para colocar
máquinas industriales grandes, como cubiertas para turbinas y generadores, prensas,
motores marinos y estacionarios y similares. Los principios de moldeo son idénticos a los
del moldeado en banco excepto, como es obvio, por el tamaño y equipo utilizado para
mover corazones, secciones, para apisonar la arena y desarmar el molde.
Moldeado en foso.- El moldeado en foso, es similar al moldeado en el piso, pero se

emplea en piezas todavía más grandes. En el moldeado en foso también se utiliza el piso
de la fundición, en un foso para armar el molde, el foso suele estar revestido con concreto
y las partes se cubren con arena verde para formar las paredes del molde. En este caso,
el foso es la caja del molde. La semi caja superior se suele construir con los corazones y
con secciones armadas por separado y unidas para formar toda la semi caja superior. El
moldeado en foso se suele emplear para formas de tamaño muy grande, que pesan
toneladas, como maquinaria industrial, componentes de generadores hidroeléctricos y
motores marinos o estacionarios muy grandes.
80
2.3 (8) ACTIVIDAD
La caja de moldeo para un conector
Investiga y simula didácticamente
En la actividad 6 ya caracterizaste el modelo del conector mostrado en la figura,

ahora vas a simular en una maqueta su molde, debes considerar las variables
que intervienen durante su proceso de fundición.
Material a usar:
1. Conector (sirve como modelo).
2. Caja superior e inferior puede ser
madera u otro material.
3. Arcilla, plastilina u otro material que
sirva para modelar. Corazón de otro
color.
4. Considerar:
5. Metodología para elaborar molde.
6. Restricciones de diseño:
orientación sistema alimentación,
corazones y soportes.
Conocimiento Producto  x Desempeño x Actitud
Forma de trabajo:
Registro: libreta Reporte Otro: maqueta
2.3.2. CALIDAD DE LAS ARENAS
La arena sílica se encuentra en muchos depósitos naturales y es adecuada para

propósitos de moldeo porque pueden resistir altas temperaturas sin descomponerse. Esta
arena es de bajo costo, tiene gran duración y se consigue en una amplia variedad de
tamaños y formas de grano. La arena sílica pura no es conveniente por sí misma para el
trabajo de moldeo, puesto que adolece de propiedades aglomerantes. Las propiedades
aglomerantes se pueden obtener por adición de 8 a 15% de arcilla. Los tres tipos de
arcilla comúnmente usados son la caolinita, ilita y bentonita. Esta última, usada con más
frecuencia por ser más económica, proviene de cenizas volcánicas.
Algunas arenas de moldeo naturales, se mezclan adecuadamente como arcilla al

extraerlos en las canteras y sólo se requiere agregarles agua para obtener una arena
conveniente para moldeo de piezas fundidas de hierro y metales no ferrosos. La gran
cantidad de materia orgánica encontrada en las arenas naturales impide que sean lo
suficientemente refractarias para usos en temperaturas elevadas, tal y como en el moldeo
de metales y aleaciones con alto punto de fusión. Las arenas de moldeo sintéticas se
81
componen de sílice lavada de granos agudos, a los que se añade 3 a 5% de arcilla. Con
las arenas sintéticas se genera menos gas, ya que se requiere menos del 5% de
humedad para que desarrolle su resistencia adecuada.
El tamaño de los granos de arena depende del tipo de la pieza que se ha de moldear.
Para piezas de tamaño pequeño y complicado es más conveniente una arena fina con
objeto de que los detalles del molde aparezcan precisos. A medida que aumentan el
tamaño de la pieza, las partículas de arena deberán de ser más grandes para permitir que
los gases generados en el molde se escapen, Los granos agudos, de forma irregular, por
lo general se les prefiere porque se entrelazan y le dan mayor resistencia al molde.
Para determinar la calidad esencial de la arena de fundición se hacen necesarias algunas

pruebas periódicas. Las propiedades cambian por contaminación con materiales extraños,
por la acción de lavado en el recocido, por el cambio gradual y la distribución de los
tamaños de grano, y por la continua exposición a altas temperaturas. Las pruebas pueden
ser tanto químicas como mecánicas, pero aparte de la determinación de los elementos
indeseables en la arena, las pruebas químicas son de poco uso. La mayoría de las
pruebas mecánicas son simples y no requieren equipo elaborado, varias de las pruebas
están diseñadas para determinar las siguientes propiedades de la arena de moldeo:
1. Permeabilidad.- La porosidad de la arena que permite el escape de los gases y

vapores formados en el molde.
2. Cohesión.- La arena debe ser cohesiva hasta el grado que tenga suficiente
ligazón, es decir que resistan la manipulación sin desmoronarse.
3. Refractariedad.- La arena debe resistir las altas temperaturas, sin fundirse.
4. Tamaño y forma de grano. La arena debe de tener un tamaño de grano
dependiente de la superficie que se trate de producción, y los granos deben de ser
irregulares hasta tal grado que mantengan suficiente resistencia a la cohesión.
La calidad en la preparación de la arena es fundamental para las características del

producto terminado. La arena verde es la más usada, se agrega agua para facilitar
que se aglutine, es decir, dar un ligado resistente. No debe contener grandes
cantidades de agua ya que podría ocasionar problemas cuando el material caliente
toque la arena y produzca vapor, ocasionando presión dentro del molde (riesgo) o
imperfecciones en la pieza.
Las variables a controlar en la arena son su tamaño, forma, espesor, la mezcla,
presión que se va a ejercer. La arena se reutiliza, por ello durante el proceso se
controlan sus propiedades de permeabilidad, cohesión y refractabilidad.
82
2.3.3 PROCESO DE CONFORMADO DEL MOLDES
El conformado de moldes de arena se explica con un proceso muy antiguo llamado

Moldeo en banco, se llama así porque en un banco se daba forma al molde. Actualmente
se sigue usando el mismo principio con la diferencia que ya no es manual, la tecnología
es más automatizada. Como ya se mencionó es importante formar la caja de moldeo, En
la figura se presenta el procedimiento para la conformación del molde:
1 2 3
4 5 6
1
1. La arena de moldeo se compacta e imprime la mitad del modelo en la caja

superior y la otra mitad en la caja inferior
2. Caja inferior con arena compacta. Se aprecia el hueco generado por la impresión
del modelo (placa metálica que se observa en la parte superior).
3. En la caja inferior se colocan los corazones para formar huecos en la pieza
terminada.
4. Unión de la caja superior e inferior
5. Vaciado del material al molde.
6. Extracción de la pieza fundida, destrucción del molde y recuperación de la arena:
 Quitar el molde desprendiendo la pieza.
 Enviar a la criba giratoria con el propósito de quitar el exceso de arena.
 Desprender el bebedero y rebosadero, mejor conocido como mazarota.
Esmerilar y maquinar, tratar térmicamente la pieza y pintar.
Para lograr la producción de una pieza fundida es necesario respetar el siguiente

procedimiento:
1. Diseño de los modelos de la pieza y sus partes internas.

2. Diseño del molde.
3. Preparación de los materiales para los modelos y los moldes.
83
4. Fabricación de los modelos y los moldes.
5. Colado de metal fundido.
6. Enfriamiento de los moldes.
7. Extracción de las piezas fundidas.
8. Limpieza de las piezas fundidas.
9. Terminado de las piezas fundidas.
10. Recuperación de los materiales de los moldes.
En el siguiente diagrama de bloques se presenta proceso de moldeo
Figura 2.5 DIAGRAMA DE BLOQUES PROCESO DE MOLDEO
La fundición con moldes unitarios y vaciado por gravedad, es uno de los procesos más
utilizados para productos elaborados con materiales ferrosos, sobre todo las partes del
carro que tienen como característica la resistencia al impacto, fricción y soportar cargas
dinámicas. También se obtienen productos con materiales no ferrosos chumaceras,
poleas, bancadas etc. Como todo proceso se tienen que establecer controles con el fin
de garantizar que la pieza cumpla con las especificaciones requeridas. El diseño del
modelo y molde son determinantes para el aspecto dimensional. Al vaciar y cuando se
solidifica la pieza se debe controlar, la transformación de fase, las impurezas, la porosidad
y que la pieza no se agriete ni fragilice. A continuación se presentan las ventajas y
desventajas de la producción de piezas con moldes unitarios (arena):
Ventajas
 Proceso económico y sencillo con tecnología poco sofisticada.
 Aproximadamente un 90% del material del molde es reciclable.
 Usado para una gran gama de metales y aleaciones, además que chatarra de
productos de desecho se reutiliza.
 Proceso flexible, puede procesar piezas sencillas o muy sofisticadas.
84
 Procesa piezas pequeñas o muy grandes.
 Piezas sin tensiones residuales.
 Para piezas complejas que manufacturarlas por otro proceso resultaría muy
costoso.
Desventajas
 Mayor control de variables desde el diseño del modelo, impresión del molde, la
fluidez del material hasta la solidificación del mismo.
 Requiere de procesos secundarios, limpieza, quitar la mazarota y acabados
específicos para mejorar las cualidades.
 Piezas con menor precisión dimensional.
 El acabado superficial es irregular (áspero) por el contacto con la arena.
 La línea de partición siempre va estar presente (cuidar que coincidan)
 Las tolerancias que se obtienen suelen ser bastante amplias para proceso
posterior de maquinado.
 Por su estructura granular las piezas tienen poca resistencia mecánica.
 Mayor manejo de material.
2.3 (9) ACTIVIDAD

Proceso de moldeo
Reflexiona y opina
1. Elabora un listado explicando claramente las actividades que se

realizan
2. Explica cuál de ellas será la más crítica para el proceso.
Forma de trabajo:
GLOSARIO
1. Intrincada
2. Ahusamiento
3. Bebedero
4. Rebosadero
5. Mazarota
6. Arena verde
7. Permeabilidad
8. Cohesión
85
2.4 EQUIPO MECÁNICO DE MOLDEO
 Identifica la función que desempeña una máquina de percusión y prensado.
 Analiza los criterios para la selección de tecnología para el moldeo.
 Reflexiona acerca de las emisiones contaminantes de la tecnología
Contenido:
 Equipo mecánico
 Criterio para la selección de equipo
PREGUNTAS CENTRALES
¿Qué tecnología se necesita para
conformar un molde?
¿Cuál es la diferencia entre un
proceso manual y un automático?
¿Cuándo se justifica la
automatización del proceso?
¿Cuál será el impacto ecológico del
proceso?
¿Con qué tecnología se pueden
reducir las emisiones
contaminantes ?
www.directindustry.com/cat/other-manufacturing-equipment/casting-sand-molding-
machines-sand-core-making-machines-AQ-845.html
86
2.4.1 EQUIPO MECÁNICO
El equipo mecánico de moldeo se concentra a la conformación del molde unitario y como

se menciono es armar la caja de moldeo. Consiste en compactar la arena mediante
martillado manual (apisonado) o compactándola alrededor del modelo, mediante
máquinas de moldeo, el proceso inicia cuando se cierne (tamiza) una pequeña cantidad
de arena junto al modelo. En vez de apisonar la arena, se lanza con una máquina
especial o se deja caer con fuerza para llenar la semicaja inferior. Después, se invierte el
molde, ya sea con la máquina o a mano y se llena la semicaja superior, se comprime muy
bien la arena para formar el molde.
Durante la extracción del modelo de placas correlativas, se pasan por un vibrador a fin de
aflojar el modelo, sacarlo con más facilidad y reducir las posibilidades de dañar la cavidad
del molde, se inspecciona y se vuelve a armar, al final se quita el tablero de soporte.
Después, el molde que estaba en el tablero inferior se pasa a un transportador para
llevarlo al área de colada. Un buen operario puede terminar un molde pequeño de este
tipo en sólo uno o dos minutos.
Los controles para las máquinas moldeadoras se suelen colocar de modo que baste una
ligera presión con el pie o la rodilla del operador en los pedales para accionar los diversos
componentes de la máquina, como el vibrador de la caja correlativa, el mecanismo
sacudidor, o el mecanismo opresor, las máquinas suelen ser neumáticas u
oleoneumáticas.
Las máquinas típicas realizan la primera operación que es la acción de percusión y las
máquinas que sólo tienen esta acción se llaman máquinas de percusión. La segunda
acción es la opresión con una placa de presión contra la superficie del banco, para oprimir
el molde entre ellas, estas máquinas se llaman opresoras. Hay máquinas que colocan los
moldes y los giran para permitir al operario trabajar en las semi cajas superior e inferior
sin levantar el molde, se llaman maquinas basculantes. También hay máquinas
combinadas de percusión y opresión muy comunes en trabajo de producción. Así mismo,
hay otros que incluyen las funciones de percusión-opresión-rotación y son también
comunes para producir piezas fundidas que pesen entre 36 y 90 kg (80-200 lb).
Las máquinas pueden eliminar mucho el trabajo de moldeo, produciendo al mismo tiempo
mejores moldes. Las máquinas de moldeo varían considerablemente en diseño y métodos
de trabajo y se denominan de acuerdo con la forma en que se realice el trabajo de
apisonado.
MÁQUINA DE PERCUSIÓN:
La máquina de moldeo simple por percusión está equipada con pernos ajustables para
permitir el uso de diferentes tamaños de cajas dentro de la capacidad de la máquina. Los
moldes con pesos arriba de 6000 Kg, se pueden hacer en máquinas grandes. En la
operación de esta máquina, la tabla es llenada a una corta distancia por salidas de aire a
presión y luego es sacudida.
87
Esta acción causa que la arena se empaque sólo alrededor del modelo y en la línea de
separación, variando de acuerdo con la altura de la caída o la profundidad de la arena en
la caja. El apisonado uniforme en torno del modelo suministra mayor resistencia al molde
y reduce la posibilidad de protuberancias, costras y derrumbes. Las piezas producidas
bajo estas condiciones varían ligeramente en tamaño y peso. Los pernos elevadores en la
máquina se ajustan a la caja y la elevan de la placa de coincidencia después de que el
molde ha sido terminado. Las máquinas de moldeo por percusión, obviamente manejan
una parte de la caja cada vez, adaptándose para trabajos de gran tamaño.
MÁQUINA DE PRENSADO
Las máquinas de prensado comprimen la arena de la caja entre la mesa de la máquina y

un pistón superior. La mayor densidad del molde se obtiene en el lado sobre el cual se le
aplica la presión. Debido a que es imposible obtener una densidad uniforme en el molde
por este método, las máquinas de prensado están limitadas a moldes de solo unos
cuantos centímetros de espesor.
MÁQUINA DE PERSECUCIÓN PRENSADO
Muchas máquinas utilizan los 2 principios de percusión y prensado. Para producir un

molde en dichas máquinas, se arma la caja con la placa de coincidencia entre la tapa y la
base, colocando el conjunto invertido sobre la mesa de la máquina. Se palea la arena
dentro de la base y se nivela poniéndole un tablero inferior arriba. Luego la acción de
percusión apisona la arena en la base. El conjunto se voltea, se llena la tapa con la arena
y se nivela. En la tapa de la caja se coloca un tablero de presión y la plancha del pistón de
la máquina se pone en posición. Al aplicar la presión la caja se encuentra prensada entre
la plancha y la mesa, comprimiendo la arena de la caja a la densidad apropiada. Después
que se quita la presión, se retira la plancha. La placa de coincidencia se hace vibrar
después de lo cual se retira la base, la máquina elimina seis operaciones manuales
diferentes: apisonado, alisado de la superficie de separación, aplicación de la arena de
separación, pincelado alrededor de los moldes, golpeteo del modelo y corte del
alimentador.
MÁQUINA DE PERSECUCIÓN PRENSADO CON VOLTEO
Esta máquina similar a la convencional de modelo de percusión prensado tiene dos

brazos que sujetan a la caja después de vibrarla y levantarla a suficiente altura para poder
ser volteada. Luego se llena la tapa con la arena y se apisona por la acción de prensado,
a continuación se sujeta por dos grapas sobre la plancha superior, retirándose de la placa
de coincidencia. Este aditamento de elevación maneja la tapa en tanto que la placa de
coincidencia se quita manualmente de la base. Cuando el modelo está listo para cerrarse,
se regresa la tapa a la posición conveniente y se levanta la base hasta que las dos partes
del molde queden juntas. Ha sido diseñada para manejar cajas grandes que también son
manejadas convenientemente en la máquina común de percusión-prensado.
88
MÁQUINA DE PERSECUCIÓN DE VOLTEO Y EXTRACCIÓN DEL MODELO
Para moldes grandes, arriba de 5500 Kg. Que son difíciles de manejar a mano. Primero
se compacta la arena por percusión. Después de que la arena se empareja se coloca una
placa de fondo sobre el molde, fijándola en esa posición y luego todo el conjunto se voltea
y el modelo se extrae del molde hidráulicamente. Esta máquina se usa para moldeo por
separado de la tapa y la base; en la mayoría de los casos la cavidad queda solamente en
la base.
Las operaciones de fundición por lo general se llevan a cabo en talleres, actualmente con
instalaciones más automatizadas e integradas con computadoras en todos los aspectos
de sus operaciones. Producen una amplia variedad de tamaños y formas (flexibilidad) con
un buen control de calidad y a bajo costo.
2.4 (10) ACTIVIDAD

Tecnología en proceso de moldeo
Reflexiona y opina
3. Por cada fase del proceso, has un listado de la tecnología que

interviene durante el proceso.
4. Explica cuál de ellas será la más contaminante.
5. Menciona los riesgos inherentes del proceso
6. Cuál es la tenencia de la tecnología para reducir sus emisiones
Forma de trabajo:
89
2.4.2 CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DE EQUIPO
Como se ha mencionado la fundición por moldeo comprende dos fases. La primera tiene
que ver con el modelo y la conformación del molde, actualmente se utiliza el diseño y
manufactura asistida por computadora y técnicas de producción rápida de prototipos para
minimizar el proceso de prueba y error, se utilizan máquinas automatizadas que reducen
significativamente el costo e incrementan la eficiencia. La segunda es la fusión (vaciado) y
solidificación de la pieza, es una actividad crítica ya que se debe controlar la composición
y estructura granular de la pieza fundida, para tal efecto la tecnología también es
automatizada. Para las operaciones de manejo de materiales, el transporte de materiales
de una estación a otra, el uso de robots industriales ha minimizado el riesgo para el ser
humano.
El nivel de automatización depende si es una producción en masa o por lotes. No se

puede comparar el nivel de automatización porque está en función de los ingresos de la
empresa. Sin importar el nivel de automatización existen criterios básicos que se deben
considerar antes de adquirir la tecnología necesaria para la produccion.
1. Capacidad de producción y futuras ampliaciones.

2. Grado de obsolescencia.
3. Facilidad en mantenimiento.
4. Disponibilidad de refacciones
5. Manejo de materiales.
6. Consumo de energía y agua
7. Nivel de automatización
8. Actividades de riesgo
9. Tecnología emergente.
GLOSARIO
1. Placas correlativas
2. Neumático
3. Oleo neumático
4. Percusión
5. Obsolescencia
6. Emergente
90
2.5 FUNDICIÓN CON MOLDES METÁLICOS.
 Identifica la diferencia entre moldes unitarios (arena) y moldes metálicos
(matrices).
 Reconoce los materiales utilizados y las formas a obtener en la fundición
con moldes metálicos.
 Analiza los criterios para diseño de matrices.
 Identifica las diferencias de la fundición en cámara caliente y fría
Contenido:
 Diseño de matrices
 Clasificación de fundición con moldes metálicos.
PREGUNTAS CENTRALES
Moldes para soldaditos de plomo:
¿Cómo se imprime el inverso del

soldadito en molde?
¿De qué material será el molde?
¿Cómo se introduce el material al
molde?
¿Qué ves del soldadito: color,
forma, huecos, línea divisoria,
textura?
¿Qué sería lo más complejo para
la manufactura de soldaditos?
91
2.5.1 DISEÑO DE MATRICES
La fundición en moldes permanentes hechos de metal es utilizada para la producción

masiva de piezas de pequeño o regular tamaño, de alta calidad y metales con baja
temperatura de fusión. Usada para metales no ferrosos como aleaciones de aluminio y
bronce, las piezas fundidas con moldes metálicos, tienen formas complejas y con gran
precisión dimensional, resulta un proceso económico siempre y cuando se produzcan
grandes cantidades. El bloque de metal donde está impreso el modelo es elaborado
mediante manufactura avanzada, son muy costosos y se justifica sólo para altos
volúmenes de producción. El material debe tener las siguientes características:
 Punto de fusión más elevado que del material que se va a fundir.

 Resistencia a la erosión ya que al vaciar el metal golpea las paredes del molde.
 Resistencia a la fatiga térmica para evitar el cuarteamiento prematuro.
 Baja adhesión del material con el molde es decir que no se quede pegado el
material fundido.
 Los materiales más usados son el hierro fundido, aceros para moldes (matrices)
con molibdeno. Los moldes son recubiertos con grafito, MoS2, silicón u otras
películas que impiden la adherencia y facilitan la expulsión, estos recubrimientos
se aplican uniformemente cada vez que se va a fundir una pieza, para esta tarea
tan repetitiva el uso de un robot se justifica.
Existen criterios que se deben respetar para el diseño de matrices:
1. Facilitar el desmolde de pieza fundida, para piezas compleja el molde se fabrica en

varias partes.
2. Las cavidades internas se forman con los corazones metálicos fijos o móviles, si
se desean formas sesgadas es necesario que los corazones se fabriquen en
varias partes entrelazadas.
3. Si la alimentación al molde es por gravedad o baja presión, se pueden insertar
corazones de arena, yeso o grafito en el molde permanente o semi permanente.
4. Los pernos de expulsión son necesarios para expulsar la pieza solidificada, cuidar
su posición y su acción para evitar marcas innecesarias o la expulsión sin que la
pieza esté fría.
5. Colocar respiraderos para evitar que se atrapen gases, muchas veces los pernos
de expulsión o la holgura entre los planos de separación sirven para liberar gases.
6. Diseñar aletas para la disipación de calor o canales de enfriamiento por los que
circula agua. Un control preciso de la temperatura en la matriz es importante ya
que si se enfría muy rápido la pieza va a ser más frágil.
92
2.5 (11). ACTIVIDAD
Moldes metálicos
Ilumina con rojo la tapa de

aleación de aluminio y color
azul el molde.
¿Cuál es el punto de fusión y

su factor de contracción de la
tapa?
¿De qué material será el
molde?
¿Cuál es el material del
molde y bajo qué criterio?
¿Cuáles son las propiedades
más importantes a
considerar?
¿Cuál será la variable más
critica a considerar durante el
proceso?
Forma de trabajo:
Fundir piezas con matrices metálicas tiene sus ventajas y desventajas:
Ventajas:
 Poco manejo de materiales.
 Requiere menos actividades de acabado que los moldes de arena.
 Materiales con bajo punto de fusión
 Alta precisión, piezas detalladas sin rugosidad.
 Mejora de las cualidades mecánicas de las piezas (mejor que la fundición en arena).
 Costes de producción competitivos para grandes series.
 Tiempo de ciclo reducido.
Desventajas:
 Matrices muy costosas ya que su geometría es compleja, sistema de enfriamiento,
expulsión, corazones metálicos.
93
 Requiere de materiales especiales con recubrimientos para resistir la fatiga térmica.
 El tamaño de las piezas producidas es pequeñas y medianas.
2.5.2 CLASIFICACIÓN DE FUNDICIÓN CON MOLDES METÁLICOS
La fundición tiene como objetivo la produccion de piezas complejas y para obtenerlas se

prepara un molde con sus respectivos corazones. Sin importar el tipo de molde a usar,
existen principios básicos que se deben respetar, la fluidez del material que permita el
llenado eficiente del molde y una buena solidificación que evite grietas, pandeos y
estructuras granulares frágiles. Como se puede observar en la figura 2.1, el proceso de
fundición de formas se clasifica de acuerdo con el tipo de molde, el molde desechable o
unitario (arena) ya se analizó, ahora corresponde al molde permanente (metálico).
MOLDE PERMANENTE POR GRAVEDAD
Como se observa en la figura el vaciado es por gravedad y el molde es permanente. El

principio es el mismo que la fundición en molde unitario excepto que el molde es un molde
de metal, comúnmente llamado matriz, herramental o coquilla. En la siguiente figura se
muestra este tipo de fundición.
2.5 (12) ACTIVIDAD

Moldes metálicos
¿Qué material se está

vaciando?
¿Qué fuerza se utiliza para
introducir el material al
molde?
¿Cómo se llaman los orificios
del molde?
¿De qué material será el
molde?
¿Es molde dividido?
Forma de trabajo:
94
Figura 2.6 Molde permante llenado por gravedad
Fuente:John A. Schey
La caja de moldeo también tiene dos partes, una puede estar fija y la otra abatible, el
corazón puede ser metálico o de arena. El proceso se usa para aleaciones de aluminio,
pistones del motor combustión interna, también se funden aleaciones de magnesio y
cobre. También se pueden fundir piezas pequeñas de acero o hierro gris, pero es
necesario recubrir el molde con cerámico.
FUNDICIÓN EN MATRICES
En este proceso el metal líquido se inyecta a presión en un molde metálico (matriz), la

inyección se hace a una presión entre 10 y 14 Mpa, las piezas logradas con este
procedimiento son de gran calidad en lo que se refiere a su terminado y a sus
dimensiones. Este procedimiento es uno de los más utilizados para la producción de
grandes cantidades de piezas fundidas. Se pueden utilizar dos tipos de sistema de
inyección en la fundición en matrices.
 Cámara caliente
 Cámara fría
El procedimiento de fusión en cámara caliente se realiza cuando un cilindro es sumergido

en el metal derretido y con un pistón se empuja el metal hacia una salida la que descarga
a la matriz. Las aleaciones más utilizadas en este método son las de bajo punto de fusión
como las de zinc, estaño y plomo. Las piezas que se producen son de 20 a 40 kg y se
llegan a manejar presiones superiores a los 35 Mpa. La turbulencia que se genera es
95
mínima, evita la oxidación y no se pierde calor. Se pueden elaborar piezas complejas gran
parte de componentes automotrices.
Figura 2.7 Fundición con matriz cámara caliente
El proceso con cámara fría se lleva metal fundido por medio de un cucharón hasta un
cilindro por el cual corre un pistón que empuja al metal a la matriz de fundición, las piezas
obtenidas son de unos cuantos gramos a 10 kg y sólo es recomendable en trabajos de
poca producción. Se alimenta manualmente pero se transfiere con un embolo que ejerce
150 MPa , el émbolo se somete a altas temperaturas sólo en momento de la inyección,
por tanto, se pueden fundir materiales con más alto punto de fusión. El proceso se ha
utilizado para aleaciones de zinc, magnesio y aluminio, por ejemplo carcazas de bomba y
de transmisiones y rotores del tipo jaula de ardilla. Entre cada colada se lubrica las
superficies del molde con grafito o MoS2 , el cual luego se dispersa en agua y ayuda al
enfriamiento. A continuación se presenta las características de cada proceso
96
Figura 2.8 Fundición con matriz cámara fría
El control del proceso con matrices anteriormente era tarea del operador, actualmente
con el uso de tecnología y su instrumentación se hace la tarea más sencilla. Muchas
variables se tienen que controlar: temperatura de fusión, el contenido disuelto de gas, la
temperatura homogénea de la matriz, la velocidad del émbolo y su variación durante la
carrera y la presión ejercida. Existen programas de simulación que calculan una velocidad
óptima de vaciado. Si no se controlan está variables se pueden presentar los siguientes
problemas:
 Velocidad excesiva de llenado puede ocasionar turbulencia y erosión en el molde.

 Velocidad lenta seguramente se obtendrán piezas incompletas.
 Con presiones elevadas puede haber desgarres internos.
 Al ejercer mayor presión en piezas delgadas se pueden fragilizar.
 Si la solidificación es rápida corre el riesgo de fragilizar.
97
2.5 (13). ACTIVIDAD
Matriz cámara caliente y cámara fría
Observa y compara
Con base en las figuras 2.7 y 2.8 Ilumina de rojo el sistema de alimentación, de
azul los moldes y resalta en amarillo la pieza terminada. Establece las diferencias
entre ambos procesos contestando la siguiente tabla:
MATRIZ MATERIAL TIPO DE PIEZAS ALIMENTACION
Cámara caliente
Cámara fría
Forma de trabajo:
GLOSARIO
1. Coquilla
2. Matriz
3. Erosión
4. Fatiga térmica
5. Grafito
6. Precisión
98
2.6 FUNDICIÓN CENTRÍFUGA
 Reconoce el principio de fundición centrifuga.
 Identifica las variables que intervienen en un proceso de fundición
centrifuga.
 Analiza las características de los productos elaborados por fundición
centrífuga.
Contenido:
 clasificación de la fundición centrifuga
PREGUNTAS CENTRALES:
¿Qué producto se está

elaborando?
¿De qué material es?
¿Cuál es el modelo y el
molde?
¿Cómo es la pieza
terminada?
¿Cuál es su textura?
¿Cuáles son las variables
que intervienen en el
proceso?
99
2.6.1 CLASIFICACIÓN DE LA FUNDICIÓN CENTRÍFUGA
Cuando un molde es girado durante el vaciado, el material es arrojado hacia afuera por la
fuerza centrífuga con la presión suficiente para asegurar un buen llenado del molde. La
solidificación es de afuera hacia adentro, lo que reduce la porosidad enormemente, refina
el grano y las inclusiones por ser menos densas quedan en el centro. La fuerza centrífuga
se puede aplicar a todos los moldes siempre y cuando sean fuertes para resistir la
rotación. De acuerdo con el peso, tamaño y forma que se desea obtener, si es grande,
simétrica, hueca o sólida o bien si son piezas chicas con formas intrincadas (bisutería), a
cualquier molde se puede aplicar la fuerza centrífuga. Este proceso se clasifica de la
siguiente manera:
 Fundición centrífuga real

 Fundición semicentrífuga
 Centrifugado
FUNDICIÓN CENTRÍFUGA REAL
Se emplean moldes de simetría rotacional, es utilizado para la fabricación de tubos sin

costura, camisas y objetos simétricos, los moldes se llenan del material fundido de
manera uniforme y se hace girar al molde sobre su eje de rotación. La fusión se vacía
mientras el molde gira, resultando un producto hueco, controlando las velocidades del
flujo y moviendo el orificio de vaciado a lo largo del eje, se pueden fundir tubos grandes y
largos con espesores muy uniformes, la calidad superficial es buena en el exterior pero
pobre en el interior. El material fundido se vacía dentro un molde rotatorio con eje
horizontal, puede ser vertical cuando son piezas no muy largas. Se pueden fundir piezas
cilíndricas que pueden tener diámetro desde 13 mm hasta de 3 m, con espesor de 6 a
125 mm, con un largo hasta de 16 m. En la siguiente figura se aprecia una máquina
centrífuga que está formando tubos de acero o hierro.
Figura 2.9 Fundición centrifuga (A) y vista lateral máquina (B)
A B
Fuente: S. Kalpakjian .S.R. schmid
100
FUNDICIÓN SEMICENTRÍFUGA
Es un método usado para geometrías casi rotacional, ejemplo una maza central, un
volante con rayos. El material vaciado se hace llegar al extremo del molde por la fuerza
centrífuga, al aplicar fuerza centrífuga a la base del molde. Los extremos se llenan del
material fundido con uniformidad y buena densidad, pero en el centro con mala calidad,
por ello se tiene que maquinar esa parte.
Figura 2.10 Fundición semicentrifuga
Fuente: S. Kalpakjian .S.R. schmid
CENTRIFUGADO
Cuando se colocan piezas con forma irregular alrededor de un bebedero central, como es
el caso de la fundición por revestimiento Es un sistema donde por medio de un tallo se
hace llegar metal fundido en racimos de piezas colocadas simétricamente en la periferia.
Al poner a girar el sistema se genera fuerza centrífuga, para aumentar la uniformidad del
metal que llena las cavidades de los moldes. En la siguiente figura se muestra la manera
en que se aplica la fuerza centrífuga y las características de los productos que se pueden
obtener.
101
Figura 2.11 Fundición por centrifugado
2.6 (14) ACTIVIDAD

Fundición centrífuga
Investiga, analiza y compara
Ilumina de rojo el producto, azul el molde y con amarillo remarca el movimiento

del molde De acuerdo con las figuras contesta tabla:
Proceso Dibujo Molde Características del proceso

pza
Centrifuga Real
Semicentrifuga
Centrifugado
Forma de trabajo:
102
2.6 (15) ACTIVIDAD
Fundición centrifuga y las 3 Qs
Observa video (utiliza lector código QR) y contesta
Observa detenidamente el video para producir insignias. Elaborar una tabla con
las 3 Qs
Forma de trabajo:
GLOSARIO
1. Porosidad
2. Refina grano
3. Inclusiones
4. Intrincada
5. Maza
6. Volante
103
2.7 FUNDICIÓN POR PRESIÓN O POR REVESTIMIENTO
 Reconoce las características de un producto manufacturado a la cera
perdida.
 Representa las fases del proceso a la cera perdida.
 Analiza los criterios para manufacturar a la cera perdida.
Contenido:
 Procesos a la cera perdida

 Ventajas y desventajas
PREGUNTAS CENTRALES
Turbina de avión:
¿Qué criterios se consideran

para su desempeño?
¿De qué material está hecha?
¿Cuáles son sus propiedades?
¿Cuál proceso es el ideal?
¿Tiene línea divisoria?
¿Cuáles serán sus tolerancias?
¿Cuál es su nivel de producción?
http://spanish.alibaba.com/ superaleaci-n-rueda-de-la-turbina-para-turborreactor-motor-
526122387.html
104
2.7.1 PROCESO DE FUNDICIÓN DE CERA PÉRDIDA
Es un proceso muy antiguo para la fabricación de piezas artísticas. Consiste en la

creación de un modelo en cera de la pieza que se requiere, este modelo debe tener
exactamente las características deseadas en la pieza a fabricar. El modelo de cera se
puede modelar directamente sobre una barra de cera o fundirse en un molde metálico, El
molde de cera es cubierto con yeso o un material cerámico que soporte el metal fundido,
se forma una cascara o revestimiento. Para que seque esa cascara de cerámico se
introduce a un horno, con ello el material cerámico se endurece y el modelo de cera se
derrite. El molde es desechable ya que se derrite y vacía la cera para volverla a utilizar, al
vaciar la cera queda el hueco (molde) es el revestimiento o cascara que se formó
alrededor del modelo. En el molde fabricado se vacía el metal fundido y se obtiene la
pieza deseada. Es un proceso que es utilizado para la fabricación de piezas ornamentales
únicas o con muy pocas copias.
Con esta técnica se han fundido exitosamente piezas con un diámetro hasta de 1.5 m con
peso de hasta 1140 kg, El modelo se puede fabricar de cera o de poliestireno, mediante
moldeo o técnicas de prototipos rápidos, al tener el modelo se sumerge en lodo refractario
(arena sílica muy fina, agua, silicato de etilo y ácidos), se repite la operación varias veces
hasta formar una capa que soporte el material fundido. El manejo de los modelos debe
ser cuidadoso ya que la cera es muy delicada para su manejo, sin embargo, a diferencia
del poliestireno la cera se recupera.
El molde de una pieza se seca al aire y se calienta a una temperatura de 90 a 175 oC, se
mantiene unas 12 horas en posición invertida para fundir y extraer la cera. Después se
calienta entre 650 a 1050oC por casi 4 horas para retirar cualquier residuo de cera y
evaporar agua. Una vez que se ha vaciado el material y solidificado la pieza, el
revestimiento o molde se rompe, el maquinado que requiere es mínimo.
Si el modelo de cera es para piezas pequeñas, se unen a un árbol y en una colada se

obtienen varias piezas, este árbol se rodea de arena para formar una caja de moldeo, se
coloca en una máquina de fundición al vacío para que el metal fundido se introduzca en el
molde permeable y sobre la parte, produciendo detalles finos. En la siguiente figura se
muestra el procedimiento de esta técnica.
105
Figura 2.12 Fundición a la cera perdida
2.7 (16) ACTIVIDAD

Procedimiento para fundir a la cera pérdida
Investiga, analiza y esquematiza
Con base en el diagrama anterior elabora un diagrama de bloques, vas a dividir

las operaciones en tres fases:
1. Preparación
2. Proceso principal
3. Proceso secundario
4. Hacer un listado de las variables más críticas a controlar durante este
proceso.
Conocimiento Producto x Desempeño Actitud x
Forma de trabajo:
Registro: libreta x Reporte Otro: Diagrama de bloques
106
2.7.2 VENTAJAS Y DESVENTAJAS
Es un proceso ampliamente usado cuando se requieren formas complejas con alto grado
de precisión y con materiales difíciles de maquinar. Los modelos de cera se producen
con facilidad en grandes cantidades mediante la inyección en moldes metálicos,
generalmente hechos de aluminio. Está técnica de colocar las piezas en un árbol es
usada para piezas pequeñas, se sumerge en una lechada hasta formar una concha que
tiene que ser horneada para dar resistencia a la concha y para vaciar la cera. A
continuación se presentan las ventajas y desventajas de este proceso:
Ventajas:
 Materiales con alto punto de fusión que mediante otro proceso no se puede
conformar.
 Tolerancias dimensionales cerradas.
 Casi no requiere de operaciones de acabado.
 Ideal para formas intrincadas.
 Piezas con poco y gran peso.
 Materiales ferrosos y no ferrosos.
 No importa el volumen de producción.
Desventajas:
 Proceso caro porque se tiene que obtener primero el modelo desechable y mucho
manejo del material.
 Son muchos los cuidados que se deben tener, adecuado manejo de modelo de
cera, que no se fisure la cascara al vaciar la cera.
 Molde totalmente seco y precalentado.
 Proceso muy largo por los tiempos que se deben dar para el secado del molde.
107
2.7 (17) ACTIVIDAD
Fundición a la cera perdida y las 3 Qs
Observa, video (utiliza lector código QR ) y contesta
Observa detenidamente el video para elaborar álabes, elaborar una tabla con
las 3 Qs
Video QUÉ QUE QUÉ JUSTIFICACION

PIEZA VES NO VES INFIERES
La forma de la .
Materia prima. Especificaciones Material
Color, textura,
peso
Función
Personas que Nivel de
Nivel consumo compran producción
Tamaño, Tecnología Proceso
formas, principal principal
procedimientos
Acabados Tecnología Proceso
secundaria Secundario
Forma de trabajo:
GLOSARIO
1. Modelar
2. Revestimiento
3. Prototipo rápido
4. Intrincado
5. Tolerancias cerradas
6. Manejo de materiales
108
2.8. FUNDICIÓN DE COLADO CONTINÚO
 Compara un acero y un hierro fundido.
 Reconoce que el proceso de colada continua produce la materia prima
para producir diferentes formas estructurales.
 Describe las características técnicas de comercialización del acero y el
hierro o fundición.
Contenido:
 Produccion de materiales metálicos

 Productos de colada continua
PREGUNTAS CENTRALES
¿Cuál será el historial de

fabricación de estos productos?
¿Qué geometría tiene cada uno de
ellos?
¿Además de acero, de qué otro
material pueden ser?
¿Cómo puedes comprar estos
productos?
¿Cuál es el criterio principal para su
compra?
www.cepssacero.com.mx/productos
109
2.8. 1 PRODUCCIÓN DE MATERIALES METÁLICOS
Los materiales metálicos constituyen uno de los grupos más importantes utilizados a nivel
industrial, en el capítulo 1 se analizaron algunas de sus propiedades. Sabemos que se
clasifican en ferrosos y no ferrosos. Los metales ferrosos están compuestos de hierro más
carbono, silicio y azufre, los más comúnmente usados son el acero y el hierro gris. Para
obtenerlos su historia de fabricación se divide en dos partes. La extracción de mineral
para obtener hierro puro o taconita en forma de pelets (bolitas), para después enviarlo al
alto horno con el fin de producir arrabio.
Figura 2.13 Proceso para la extracción de hierro
Fuente: H.C.Kazanas
En la figura claramente se observa el proceso para obtener el mineral de hierro, la

tecnología por la que va pasando para ir separando el hierro puro de los demás
minerales. Gracias a este mineral que es abundante en la tierra podemos tener hierros y
aceros tan útiles en toda la industria. El primer paso es mandar el mineral al alto horno
para producir arrabio o hierro de primera fusión, se obtienen tochos, lupias o planchas que
son la materia prima para los trenes de laminación.
110
El mineral de hierro mezclado con coque y piedra caliza en determinadas proporciones se
carga en el alto horno. El aire caliente de los quemadores se insufla cerca del fondo del
horno y ocasiona que el coque arda a unos 1649 C (3000 F) y funda la carga del horno. El
hierro fundido cae al fondo del alto horno, desde donde se sangra y se cuela en lingotes
que pesan 100 libras y se transportan en unos carros especiales a la acerería. El arrabio
de estos lingotes contiene alrededor del 3 a 4% de carbono, 0.06 a 0.10% de azufre a
0.50% de fósforo, 1 a 3% de silicio y algunas impurezas. El arrabio es quebradizo y tiene
poca resistencia a la tracción es usado como materia prima para producir, hierro fundido
o colado y gran variedad de aceros. En la siguiente figura se observa que el arrabio tiene
dos destinos, hacia la acerería para que mediante el proceso de refinamiento laminación
se obtenga acero con toda su variedad de formas, o las fundidoras para obtener hierro
fundido.
Figura 2.14 Producción de alto horno
Fuente: H.C.Kazanas
Como se ve en la figura, el arrabio es la materia prima para producir hierros fundidos y aceros, los
hierros se producen a través de un horno de cubilote y diferentes moldes (colada continua). Para
obtener aceros las palanquillas se calientan en diferente tipo de horno y luego pasan a un tren
laminación.
111
2.8 (18) ACTIVIDAD
Diferenciar el acero del hierro fundido
Experimenta, analiza y compara
Con apoyo del profesor y con tus compañeros de equipo

asistir a laboratorio de manufactura:
MATERIALES:
 Muestras de acero
 Muestra de hierros o fundiciones
 Arco con segueta para metal
 Hojas blanca
PROCEDIMIENTO:
 Soportar firmemente cada muestra en el tornillo de
banco.
 Colocar hoja blanca para recoger viruta de ambas
muestras.
 Cortar con segueta las muestra hasta que desprenda
un poco de viruta
 Recoger viruta y frotar sobre hoja blanca.
 Tomar foto
RESULTADOS.
 Elaborar una tabla comparativa

 Resalta la importancia del contenido de carbono.
Forma de trabajo:
112
2.8.2 PRODUCTOS DE COLADA CONTINUA
Como se ve en la figura anterior, el arrabio producto del alto horno se va a la acerería
donde pasa por hornos para obtener acero. Este acero puede venderse en forma de
lingotes, usado para obtener formas particulares que el cliente necesita o bien obtener
piezas fundidas de acero. La forma comercial del acero que tiene más demanda en el
mercado, son las formas estructurales las cuales se obtienen es a través de la colada
continua y sus trenes de laminación. En la siguiente figura se muestra el proceso de
colada continua
Figura 2.15 Colada continua
113
Laminación es el nombre genérico de todos los procesos para transformar los lingotes en
producto terminado. Consiste en pasar el material entre dos rodillos que giran a la misma
velocidad pero en sentidos opuestos, como la abertura entre los rodillos es menor que el
espesor del lingote, la laminación reduce su área transversal, aumenta su longitud y
conforma la pieza deseada. Los materiales metálicos se pueden laminar en frío para
obtener productos de acero laminado en frío o se pueden laminar en caliente para obtener
productos de acero laminado en caliente.
Los pasos básicos para transformar un lingote en productos semielaborados se ilustran en

la figura, Después de sacar el lingote del molde, se pone en un foso de recalentamiento
para calentarlo a la temperatura para laminación. Se saca el lingote del foso y pasa por
los trenes de lupias, de planchas en bruto o de tochos, según la necesidad. La formación
de lupias y planchas es rápida y eficiente y pueden reducir a un lingote de una sección
transversal de 63.5 x 68.6 cm (25 x 27 pulg.) en un lupia de 22.9 x 22.9 cm (9 x 9 pulg.) o
en una plancha de 10.2 x 63.5 cm (4 x 25 pulg.) en menos de 10 minutos.
Figura 2.15 Formas estructurales del acero
Fuente: H.C.Kazanas
114
2.8 (19) ACTIVIDAD
Formas comerciales del acero
Investiga, analiza y comunica
Por equipo investigar a los proveedores de formas

estructurales del acero.
PROCEDIMIENTO:
 Investigar y reportar a dos de los proveedores de
acero de tu región.
 Tomar foto de las formas estructurales que venden.
 Solicitar catálogo.
RESULTADOS.
 Elaborar una tabla con cinco productos diferentes.
 Foto, especificación comercial, tipo de acero, forma
estructural y aplicaciones.
 Reporte
Forma de trabajo:
115
2.8 (20) ACTIVIDAD
Colada continua y las 3 Qs
Observa, video para elaborar varilla y contesta
Observa detenidamente el video para elaborar varilla. Contesta la tabla:
Video QUÉ QUE QUÉ JUSTIFICACION

PIEZA VES NO VES INFIERES
La forma de la .
Materia prima. Especificaciones Material
Color, textura,
peso
Función
Tamaño, Tecnología Proceso
formas, principal principal
procedimientos
Acabados Tecnología Proceso
secundaria Secundario
Forma de trabajo:
GLOSARIO
1. Pelets
2. Alto horno
3. Arrabio
4. Lingote
5. lupia
6. Laminación
116
PROYECTO INTEGRADOR
Al desarrollar este proyecto aplicarás tus saberes y la metodología 3Qs para decidir
acerca del proceso principal y secundario de autopartes de metal manufacturadas por el
proceso de fundición.
MATERIAL:
 Sistema de potencia, alimentación, transmisión, dirección y frenos
 Asistir a un taller mecánico y tomar foto con evidencia que estuvieron en contacto con
las piezas.
 Elegir 5 piezas del conjunto.
DESARROLLO:
 Cada equipo tendrá un tarea específica, todos deben participar para que el trabajo sea
organizado y colaborativo.
 La siguiente tabla es una guía, la puedes mejorar:
FOTO CADA
PIEZA QUÉ VES QUÉ NO VES QUÉ JUSTIFICACIÓN
INFIERES
Materia prima, la
Color, tamaño geometría que Material
peso y textura tiene antes de
Función que entrar al zonas criticas
desempeña. proceso y sus
especificaciones

Formas o Tecnología que Proceso
geometrías agregó la mayor principal
forma
Acabados. Tecnología para Proceso
Partes críticas limpieza de Secundario
de desempeño piezas y T.
térmicos
 La justificación debe tener los fundamentos teóricos vistos en clase y los investigados.
 El profesor guiara la actividad y tendrá registro para evaluar avance parcial del proyecto
Conocimiento x Producto x  Desempeño x Actitud
Forma de trabajo:
117
AUTOEVALUACIÓN
1. Las dimensiones exactas en una pza. fundida de qué dependen:
Fluidez ( ) enfriamiento ( ) ahusamiento ( ) factor contracción ( )
2. En un proceso con molde unitario, el problema de rechupe es ocasionado por :

Material ( ) Rebosadero ( ) Calidad de las arenas ( )
3. Si vas a fundir una pieza de hierro gris y otra de aleación aluminio de qué
material será cada molde:
……………………………………………………………………………….……….
4. ¿Cuál sería el principal criterio para decidir si una pieza se produce con moldes
unitarios o moldes permanentes? ….……………………………………
…………………………………………………………………………………….…….
5. ¿Por qué las piezas fabricadas con molde metálico son más precisas que las
fabricadas con molde de arena?.......................................................................
...............................................................................................................................
..............................................................................................................................
6. Contesta la siguiente tabla resumen:
TIPO DE NIVEL DE
MOLDE PRODUCCION MATERIALES FORMAS ACABADOS
UNITARIO
PERMANENTE
7. Menciona 4 características que presenta una pieza obtenida por fundición

centrífuga: ………….…………….…………………………………………………….
……………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………….
8. Menciona 4 características que presenta una pieza obtenida por revestimiento
o a la cera perdida: …………………………………………………………………..
……………………………………….……………………………………………..……
…………………………………………………………………………………………..
9. Cuál es el producto que se obtenido de la colada continua:
Varilla ( ) Lingotes ( ) Alambrón ( ) Tochos ( )
118

CAPITULO 2 Fundicion de Metales - 2

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”Somos el resultado de lo que hacemos repetidamente, la

excelencia entonces, no es un acto, sino un hábito”

Competencia disciplinar.- El estudiante es competente sí analiza, abstrae y decide acerca de

Objetos que reflejan toda una

¿Cómo fueron hechos?

¿Qué hace la dentista cuando se tiene

Aproximadamente el 80% de productos que usamos en nuestra vida diaria son

1. Vaciar el metal fundido en el molde (hueco) con la forma deseada.

2.1 (1) ACTIVIDAD

Observa, ilumina y contesta

1. Ilumina de rojo el material y

1. MATERIALES FERROSOS. El diagrama hierro-carbono representa las fases de

 Aceros fundidos. Contenido de hasta el 1.7%C, presentan alto rango de

 Hierro fundido blanco. Contenido con más del 2%C, predomina la

 Hierro maleable. El Fe3C (cementita) del hierro blanco se puede convertir

 Hierro gris. La formación de grafito (escamas) equilibra gran parte de la

 Hierro nodular (dúctil). Un hierro fundido dúctil se obtiene cuando el grafito

2. MATERIALES NO FERROSOS. En esta categoría entran todos los que están

Tabla 2.1 APLICACIONES Y CARACTERÍSTICAS DE ALEACIONES

Fuente: S. Kalpakjian .S.R. Schmid

2.1 (2) ACTIVIDAD

Observa, analiza y contesta

La fundición es el proceso principal mediante el cual se obtiene la forma en bruto,

 Se pueden producir formas sencillas y muy complejas, piezas intrincada, con

2.1.2 CLASIFICACION DEL PROCESO DE MOLDEO

La clasificación más reconocida para la obtención de diferentes formas es por el tipo de

Figura 2.1 CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE FUNDICIÓN

Fuente: John Schey “Procesos de manufactura”

Figura 2.2 VARIABLES DEL MOLDEO

Fuente: John Schey “Procesos de manufactura”

2. La solificación inicia una vez que deja de entrar material al molde, la

Figura 2.3 PIEZA MOLDEADA

Fuente: John Schey “Procesos de manufactura”

2.1 (3) ACTIVIDAD

De acuerdo con las figura 2.3, realiza lo siguiente:

1 Ilumina de rojo el sistema de alimentación y de amarillo la pieza terminada

Cuando se trata de un molde permanente, el modelo se imprime en una placa metálica

De acuerdo con lo explicado , expresa a través de un mapa conceptual la

 Utilidad dentro proceso de fundición.

En la fabricación de moldes con modelos desechables, el modelo previamente

2.2 (5) ACTIVIDAD

Observa, ilumina y contesta

¿Por qué se consume el

1. El proceso de moldeo requiere menos tiempo

Las desventajas son las siguientes:

1. El modelo es construido por otro proceso, con moldes metálicos.

MODELOS REMOVIBLES (PERMANENTES)

 Modelos de canales de alimentación: Se hacen de metal para darles

 Modelos placa de coincidencia: proporcionan un montaje sustancial a los

 Modelo tablero de soporte: se pueden usar con modelos de canal de

 Modelos de esqueleto (terraja): El perfilado curvo puede usarse para formar

Figura 2.4 PERFIL DE MODELOS PERMANENTES

2.2.3 DISEÑO DE MODELOS

 Contracción: Cuando un metal puro así como la mayoría de las aleaciones

 Extracción: Al extraer un modelo, se debe disminuir grandemente la tendencia

 Acabado: Cuando un dibujante traza los detalles de la pieza a fundir, cada

 Distorsión: La tolerancia para la distorsión se implica solamente a aquellas

 Golpeo: Cuando un modelo es golpeado ligeramente estando en el molde

Investiga, analiza y aplica

Qué ves de la pieza:

¿De qué material es la pieza fundida?

¿Qué formas tiene?

¿De qué material es el molde?