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TÉCNICA ABRIL 2007

DOCUMENTO RESERVADO DT431(E)

COMMON RAIL
EQUIPO: TODAS LAS APLICACIONES COMMON RAIL

ASUNTO: CONECTOR ELÉCTRICO INYECTOR

1. INTRODUCCIÓN

Esta nota tiene por objetivo describir el diagnóstico y la sustitución de un conector de portainyector
Common Rail Delphi

Las líneas de control de los inyectores common rail son muy sensibles. Poseen una resistencia
muy baja para limitar las pérdidas en línea, están también torsionadas para evitar el parasitaje.

2. DIAGNÓSTICO

La calidad de los contactos eléctricos en el

portainyector es primordial para respetar la
precisión de las inyecciones.

El alojamiento del conector no debe contener

combustible procedente de una manipulación
o de una fuga de retorno de portainyector.

Durante cada intervención (diagnóstico,

desmontaje/reinstalación, reparación), es
imprescindible controlar los puntos
siguientes:

• Estado del cuerpo del conector

• Estado del clip de bloqueo
• Estado de la junta de estanqueidad
• Estado de los contactos
• Estado de los cables

Si no aparece ningún defecto durante los controles, sólo es necesaria la sustitución preventiva de
la junta de estanqueidad

Si se detecta una avería, proceder a la reparación sustituyendo o bien el cableado completo de

inyectores, o bien solamente el conector incriminado consultando el método siguiente

Delphi France SAS, Diesel Aftermarket, 12 - 14 Boulevard de l’industrie, 41042, Blois Cedex, Francia.
Tel: (+33) (0) 2 54 55 39 39 Fax: (+33) (0) 2 54 55 39 12 © Delphi
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3. REPARACIÓN

Un kit que incluye un conector completo, 20

cm de cables y dos manguitos termosoldados
está disponible con la referencia 9001-845.
La junta de estanqueidad está disponible con
la referencia 9001-846

En un primer momento, determinar el lugar preciso donde debe cortarse el cableado.

Preferentemente, los cortes en los dos cables deberán estar separados 30 mm

Marcar imprescindiblemente la asignación de las líneas del cableado en relación con el inyector
antes de cortar los cables.

Nota: No introducir nunca una aguja de multímetro en los contactos del conector, ya que se
corre el riesgo de deformarlos

Para controlar las continuidades y las resistencias, utilizar los equipos siguientes:

• Utilizar la interfaz específica YDT471 para el conector inyector

• Utilizar la interfaz de la DCU en el láser 1500 (DCU 112 vías: YDT191, 121 vías: YDT235,
128 vías YDT420, 154 vías: YDT374)

La conexión de los cables deberá ser precisa para obtener la resistencia más baja posible. Si es
necesario, los manguitos autosoldadores están disponibles con la referencia 9001-815. Para más
información sobre el material que hay que utilizar para la puesta en práctica, consultar el INTEC
DT259

4. INSTALACIÓN

antes de proceder a la conexión definitiva de los cables, prever el paso de las fundas de protección
(funda termorretráctil...)

Nota: Prever y aumentar en consecuencia la longitud correcta de los cables antes de la unión.

• Sacar la funda de protección

• Desunir los dos cables aproximadamente 200 mm

• Eliminar al máximo las espiras para reducir los errores de medida de longitud

• Identificar claramente los 2 cables mediante marcas idénticas a las del conector nuevo. Las
marcas deben ser materializadas y fijadas en los cables a 20 mm aproximadamente del
conector.

• Medir una longitud (L- Delta L) del cable N°2 y cortar este cable

• Medir una longitud (L- Delta L - 30 mm) a partir del extremo y cortar el cable N°1
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• Identificar claramente los dos cables

mediante marcas Nº1 y Nº2
• Las marcas deben materializarse y
fijarse en los dos cables
• Cortar 30 mm del cable Nº1
• Medir la longitud del cable Nº2
• La longitud del cable Nº1 es L - 30 mm
• Unir los dos cables

• Realizar la conexión de los dos pares de cables con los manguitos autosoldadores

• Volver a poner en su sitio la funda de protección

Después de la conexión, reproducir en la medida de lo posible la unión de las dos líneas (33
espiras por metro)

Conectar el portainyector, la DCU y verificar su buen funcionamiento.

Verificar el contenido de la memoria de la DCU y borrar los códigos de averías.

Proceder a las pruebas dinámicos.

Controlar nuevamente la memoria de la DCU y la ausencia de averías con la herramienta de

diagnóstico Diamand.