Tpd1350s Nueva Serie 1000 Manual de Taller

Nueva Serie 1000 de Perkins
Modelos AJ a AS e YG a YK
MANUAL DE TALLER
Motores diesel de 4 y 6 cilindros para aplicaciones

industriales y agrícolas
Publicación TPD 1350S, edición 4.

© Información propiedad de Perkins Engines Company Limited, todos los derechos reservados.
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Publicado en diciembre de 2001 por Technical Publications.
i
Capítulos
1 Información general
2 Especificaciones
3 Culata
4 Conjuntos de pistón y biela
5 Cigüeñal
6 Caja y conjunto de la distribución
7 Bloque de cilindros
8 Puesta a punto del motor
9 Sistema de toma de aire
10 Sistema de lubricación
11 Sistema de combustible
12 Sistema de refrigeración
13 Volante motor y carcasa
14 Equipamiento eléctrico
15 Equipamiento auxiliar
16 Herramientas especiales
Las siguientes páginas contienen un índice detallado
ii
Nueva Serie 1000
Índice
1 Información general
Introducción .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 1
Vistas detalladas del motor . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 2
Identificación del motor ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 3
Medidas de seguridad .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 5
Juntas de vitón .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 6
Equipo de elevación del motor ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 7
Productos consumibles POWERPART recomendados ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 8
2 Especificaciones
Datos básicos del motor .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 11
Datos y dimensiones ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 12
Sellador de roscas ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 35
Pares de apriete estándar ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 36
Pares de apriete específicos ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 37
Datos de la prueba de compresión . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 40
Manual de taller, TPD 1350S, edición 4 iii

Nueva Serie 1000
3 Culata
Descripción general .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 41
Tapa de balancines
Operación 3-1 Desmontaje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 42
Operación 3-2 Montaje .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 43
Tren de balancines
Operación 3-3 Desmontaje y montaje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 44
Operación 3-4 Despiece y ensamblaje .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 45
Operación 3-5 Inspección y corrección .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 45
Juego de válvulas
Operación 3-6 Comprobación y ajuste (motores de cuatro cilindros) ... ... ... ... ... ... ... 46
Operación 3-7 Comprobación y ajuste (motores de seis cilindros) ... ... ... ... ... ... ... ... 47
Muelles de válvula
Operación 3-8 Sustitución de los muelles de válvula (con culata montada) .. ... ... ... ... 48
Colectores .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 50
Operación 3-9 Desmontaje y montaje de un colector de admisión ... ... ... ... ... ... ... ... 50
Operación 3-10 Desmontaje y montaje de un colector de escape (una pieza) . ... ... ... 52
Operación 3-11 Desmontaje y montaje de un colector de escape (de tres piezas) .. ... 54
Culata
Operación 3-12 Desmontaje .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 56
Operación 3-13 Montaje (tipos de motor AJ a AQ y YG a YK) .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... 58
Operación 3-14 Montaje (tipos de motor AR y AS) ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 61
Válvulas y muelles de válvula

Operación 3-16 Montaje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 65
Operación 3-17 Inspección y corrección ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 67
Guías de válvula ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 68
Operación 3-18 Inspección ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 68
Culata
Operación 3-21 Inspección y corrección ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 71
Operación 3-22 Corrección de un asiento de válvula con cortadora
de asientos de válvula ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 72
Operación 3-23 Montaje de suplementos de asiento de válvula ... ... ... ... ... ... ... ... ... 74
iv Manual de taller, TPD 1350S, edición 4

Nueva Serie 1000
4 Conjuntos de pistón y biela

Descripción general .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 75
Cojinete de cabeza de biela

Operación 4-1 Desmontaje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 77
Operación 4-2 Montaje .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 78
Operación 4-3 Inspección . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 78
Pistón y biela
Operación 4-6 Comprobación de la altura del pistón sobre el bloque de cilindros ... ... . 82
Segmentos de pistón
Conjunto de pistón y biela

Operación 4-9 Despiece ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 85
Operación 4-10 Ensamblaje .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 86
Operación 4-11 Comprobación de la longitud de una biela .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 87
Pistón y segmentos de pistón

Operación 4-12 Inspección ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 88
Biela
Operación 4-13 Inspección ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 89
Casquillo de pie de biela parcialmente acabado

Operación 4-14 Desmontaje y montaje . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 90
Surtidores de refrigeración de los pistones

Operación 4-15 Desmontaje y montaje . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 91
Operación 4-16 Comprobación de la alineación del surtidor ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 92
5 Cigüeñal
Descripción general .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 93
Polea del cigüeñal

Operación 5-1 Desmontaje y montaje (motores de 4 cilindros) ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 95
Manual de taller, TPD 1350S, edición 4 v

Nueva Serie 1000
Polea y amortiguador de vibraciones de cigüeñal
Operación 5-2 Desmontaje (motores de 6 cilindros) . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 96
Operación 5-3 Montaje (motores de 6 cilindros) ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 97
Operación 5-4 Inspección .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 98
Retén de aceite trasero . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 99
Operación 5-5 Desmontaje y montaje (conjunto de una pieza) . ... ... ... ... ... ... ... ... ... 99
Operación 5-6 Desmontaje y montaje (conjunto de dos piezas) ... ... ... ... ... ... ... ... .. 102
Operación 5-7 Sustitución del retén de aceite trasero (conjunto de dos piezas) .. ... .. 103
Operación 5-8 Desmontaje y montaje del manguito de desgaste . ... ... ... ... ... ... ... .. 104
Arandelas de empuje
Operación 5-9 Comprobación del juego axial del cigüeñal ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 105
Operación 5-10 Desmontaje .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 106
Operación 5-11 Montaje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 107
Cojinetes de bancada
Operación 5-12 Desmontaje (con el cigüeñal montado) ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 108
Operación 5-14 Inspección ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 109
Cigüeñal
Equilibrador
Operación 5-18 Desmontaje y montaje . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 114
Operación 5-19 Despiece .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 115
Operación 5-20 Ensamblaje .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 117
Operación 5-22 Desmontaje y montaje de los cojinetes de agujas del eje propulsor .. 121
Operación 5-23 Desmontaje y montaje de los casquillos para los contrapesos ... ... .. 122
6 Caja y conjunto de la distribución

Descripción general .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 123
Cubierta de la caja de la distribución

Operación 6-1 Desmontaje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 124
Operación 6-2 Montaje .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 125
Retén de aceite delantero

Operación 6-5 Desmontaje y montaje del manguito de desgaste . ... ... ... ... ... ... ... .. 130
vi Manual de taller, TPD 1350S, edición 4

Nueva Serie 1000
Engranaje loco y cubo
Engranaje loco y cubo del compresor

Engranaje de la bomba de combustible . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 137
Operación 6-10 Desmontaje . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 137
Engranaje del árbol de levas

Operación 6-12 Desmontaje y montaje . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 141
Engranaje del cigüeñal

Caja de la distribución
Árbol de levas y taqués

7 Bloque de cilindros
Bloque de cilindros
Operación 7-1 Despiece ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 150
Operación 7-2 Ensamblaje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 151
Operación 7-3 Inspección . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 152
Operación 7-4 Desmontaje y montaje de un tapón “D” nuevo en la
cámara del taqué ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 153
Camisa de cilindro
Operación 7-7 Montaje de una camisa de servicio ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 158
Operación 7-8 Montaje de una camisa de acabado parcial .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 161
Diámetro interior de cilindro, motores tipo AR y AS

Manual de taller, TPD 1350S, edición 4 vii

Nueva Serie 1000
8 Puesta a punto del motor

Puesta a punto del motor

Operación 8-1 Ajuste del cilindro nº 1 en el PMS de la carrera de compresión ... ... .. 167
Operación 8-2 Método alternativo para colocar el pistón nº 1 en el
PMS de la carrera de compresión . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 168
Operación 8-3 Puesta a punto de la distribución ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 169
Operación 8-4 Comprobación del calado de la bomba de inyección . ... ... ... ... ... ... .. 170
9 Sistema de toma de aire

Turboalimentador
Operación 9-3 Limpieza del rodete y el cuerpo del compresor . ... ... ... ... ... ... ... ... .. 176
Operación 9-4 Desmontaje y montaje del actuador de la unidad de descarga . ... ... .. 177
Operación 9-5 Comprobación y ajuste del funcionamiento de la válvula
de descarga ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 178
Averías del turboalimentador ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 179
Lista de causas posibles .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 180
Respiradero abierto ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 181
Operación 9-6 Limpieza y sustitución ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 181
Operación 9-7 Inspección .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 183
Respiradero cerrado . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 184
Operación 9-8 Sustitución del conjunto de la válvula de respiradero ... ... ... ... ... ... .. 185
10 Sistema de lubricación
Descripción general – Sistema de lubricación del motor de cuatro cilindros ... .. 187
Descripción general – Sistema de lubricación del motor de seis cilindros ... ... .. 188
Filtro de aceite
Operación 10-1 Sustitución ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 191
Cabeza del filtro

viii Manual de taller, TPD 1350S, edición 4

Nueva Serie 1000
Cárter de aceite
Filtro de aceite y tubo de aspiración

Operación 10-5 Inspección y rectificado ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 195
Bomba de aceite ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 196
Operación 10-8 Inspección ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 198
Eje del engranaje loco de la bomba de aceite ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 199
Operación 10-9 Desmontaje, motores de seis cilindros ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 199
Operación 10-10 Montaje, motores de seis cilindros ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 201
Operación 10-11 Desmontaje y montaje, motores de cuatro cilindros .. ... ... ... ... ... ... 202
Válvula de descarga
Operación 10-12 Desmontaje y montaje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 203
Operación 10-13 Despiece y ensamblaje . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 204
Operación 10-14 Inspección . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 204
Tubos flexibles de aceite . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 205
Operación 10-15 Desmontaje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 205
Operación 10-16 Montaje .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 206
Operación 10-17 Inspección . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 207
11 Sistema de combustible
Conjunto de avance para arranque en frío . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 212
Sistema típico de combustible ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 215
Filtros de combustible .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 216
Cartucho del filtro de combustible

Operación 11-1 Sustitución – Cartucho separado ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 217
Operación 11-2 Sustitución – Cartucho con cuerpo .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 218
Operación 11-3 Sustitución – Cartucho con cuerpo de desonexión rápida .. ... ... ... ... 219
Inyectores .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 220
Manual de taller, TPD 1350S, edición 4 ix

Nueva Serie 1000
Bomba de alimentación
Operación 11-9 Comprobación .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 228
Bomba de inyección Bosch .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 229
Operación 11-10 Desmontaje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 231
Operación 11-11 Montaje .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 233
Operación 11-12 Ajuste . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 235
Bomba de inyección Lucas/Delphi Serie DP200 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 236
Operación 11-16 Solenoide de corte de tensión (ESOS) .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 244
Bomba de inyección Stanadyne .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 246
Aire en el sistema de combustible ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 255
Operación 11-20 Purga de aire del sistema de combustible . ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 255
12 Sistema de refrigeración
Termostatos
Operación 12-3 Comprobación .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 263
Bomba de refrigerante - bombas anteriores accionadas por engranajes ... ... ... .. 264
Operación 12-8 Desmontaje y montaje de la tapa de acero prensado
(bombas de refrigerante anteriores) .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 270
Bomba de refrigerante - bombas mas recientes accionadas por engranaje ... ... .. 271
Operación 12-11 Despiece ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 274
Operación 12-12 Ensamblaje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 277
x Manual de taller, TPD 1350S, edición 4
Nueva Serie 1000
Bomba de refrigerante - Bomba accionada por correa . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 281
Operación 12-15 Desmontaje de la bomba dispuesta en alto .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... 285
Operación 12-16 Montaje de la bomba dispuesta en alto . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 287
Operación 12-17 Despiece ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 289
Operación 12-18 Ensamblaje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 290
Ventilador
Mando de ventilador (motores con bomba de refrigerante accionada por engranaje)

Radiador de aceite
Operación 12-21 Desmontaje (motores de cuatro cilindros sobrealimentados) ... ... ... 295
Operación 12-22 Montaje (motores de cuatro cilindros sobrealimentados) .. ... ... ... ... 296
Operación 12-23 Despiece y ensamblaje (motores de 4 cilindros) ... ... ... ... ... ... ... ... 297
Operación 12-24 Desmontaje (motores de 6 cilindros sobrealimentados) ... ... ... ... ... 298
Operación 12-25 Montaje ( motores de 6 cilindros sobrealimentados) . ... ... ... ... ... ... 300
Operación 12-26 Despiece y ensamblaje (motores de 6 cilindros) ... ... ... ... ... ... ... ... 303
Operación 12-27 Desmontaje y montaje (radiador en cabeza de filtro) ... ... ... ... ... ... 305
Operación 12-28 Desmontaje y montaje de la válvula de derivación del radiador ... ... 305
Intercambiadores de calor ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 306
Intercambiador de calor montado horizontalmente

Intercambiador de calor montado verticalmente

Operación 12-33 Limpieza e inspección ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 314
13 Volante motor y carcasa

Volante motor
Corona del volante motor

Carcasa del volante motor

Manual de taller, TPD 1350S, edición 4 xi
Nueva Serie 1000
14 Equipamiento eléctrico
Alternadores .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 319
Operación 14-1 Comprobación de las correas de accionamiento . ... ... ... ... ... ... ... .. 320
Operación 14-2 Ajuste de la tensión de la correa de accionamiento . ... ... ... ... ... ... .. 321
Operación 14-3 Desmontaje y montaje de las correas de accionamiento . ... ... ... ... .. 322
Operación 14-4 Desmontaje y montaje del alternador .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 323
Operación 14-5 Mantenimiento .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 323
Operación 14-6 Diagnosis de averías ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 324
Motores de arranque . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 326
Operación 14-8 Mantenimiento de las escobillas y del conmutador .. ... ... ... ... ... ... .. 328
Operación 14-9 Comprobación montado en el motor ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 328
Operación 14-10 Diagnosis de averías .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 329
Precalentadores . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 330
Operación 14-11 Desmontaje y montaje del precalentador de llama ... ... ... ... ... ... .. 330
Operación 14-12 Desmontaje y montaje de un precalentador de llama doble .. ... ... .. 331
Operación 14-13 Comprobación del precalentador de llama ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 332
Operación 14-14 Desmontaje y montaje de un precalentador de resistencia ... ... ... .. 332
15 Equipo auxiliar
Compresor Bendix
Compresor Knorr-Bremse
Operación 15-5 Desmontaje de válvulas de hoja .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 340
Operación 15-6 Montaje de las válvulas de hoja ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 341
Operación 15-7 Desmontaje de la válvula de descarga superior .. ... ... ... ... ... ... ... .. 342
Operación 15-8 Montaje de la válvula de descarga superior. ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 343
Operación 15-9 Desmontaje del cigüeñal/biela/émbolo/segmentos .. ... ... ... ... ... ... .. 344
Operación 15-10 Montaje del cigüeñal/biela/émbolo/segmentos .. ... ... ... ... ... ... ... .. 345
Bomba de la servodirección
Operación 15-11 Desmontaje y montaje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 347
Adaptador para bomba hidráulica o bomba de la servodirección con mando estriado

Operación 15-12 Desmontaje y montaje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 348
Operación 15-13 Despiece ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 349
Operación 15-14 Ensamblaje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 350
xii Manual de taller, TPD 1350S, edición 4

Nueva Serie 1000
Aspirador
16 Herramientas especiales
Lista de herramientas especiales ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 354
Manual de taller, TPD 1350S, edición 4 xiii

Página en blanco
Nueva Serie 1000
1
Información general 1
Introducción
Este manual de taller se ha escrito con la intención de facilitar el servicio y la revisión de los motores Perkins
de la Nueva Serie 1000. En los procedimientos de revisión incluidos se parte de la base de que el motor está
desmontado de la aplicación. El motor se ajusta al nivel 1 y al nivel 2 de la normativa sobre emisiones de
EE.UU. (EPA/CARB) y de la CEE para aplicaciones agrícolas e industriales.
La mayoría de la información general incluida en el Manual del usuario correspondiente no se repite en este
manual de taller, y por ello, las dos publicaciones se deben utilizar juntas.
En el texto se indican los casos en los que la información se aplica solamente a ciertos tipos de motor.
En algunas operaciones los datos pueden diferir, dependiendo del tipo de bomba de inyección de combustible
que se monte. El tipo de bomba concreto que se utiliza puede averiguarse consultando la chapa de
identificación del fabricante, situada en el cuerpo de la bomba. En general, se montan los tipos de bomba que
se indican a continuación.
l Lucas/Delphi -Serie DP200
l Bosch - EPVE
l Stanadyne - DB4.
Los términos “lado izquierdo” y “lado derecho” del motor se aplican cuando se observa el motor desde el
extremo del motor en que va montado el volante de inercia.
Las herramientas especiales ya están disponibles, para ver una lista de las mismas, remítase a Capítulo 16,
Herramientas especiales. Se hace referencia a las herramientas especiales indicadas al principio de cada
operación, cuando corresponda.
En la página 8 se facilita una lista de los productos POWERPART recomendados. Al comienzo de cada
operación se hace referencia a los productos consumibles indicados, cuando corresponda.
Los datos y dimensiones se incluyen en el Capítulo 2, Especificaciones.
Lea y tenga en cuenta las “Medidas de seguridad” en la página 5. Éstas han sido concebidas con el fin de
garantizar su protección, y se deben observar en todo momento.
Las indicaciones de peligro se señalan en el texto de dos formas distintas:
¡Peligro! Indica que existe el riesgo de que las personas sufran daños físicos.
Atención: Indica que existe el riesgo de que se causen daños en el motor.
Nota: Indica que la información es importante, pero no supone peligro alguno.
Manual de taller, TPD 1350S, edición 4 1

1 Nueva Serie 1000
Vistas detalladas del motor
A0378N
A0379
2 Manual de taller, TPD 1350S, edición 4

Nueva Serie 1000 1
Identificación del motor
Los motores Perkins de la Nueva Serie 1000 están concebidos para aplicaciones industriales y agrícolas. Son
motores de cuatro y seis cilindros, cada uno de los cuales pueden ser de uno de los tres tipos básicos de
motor: de aspiración atmosférica, turboalimentado y turboalimentado con intercambiador de calor.
En este manual de taller, los diferentes tipos de motor se indican por medio de las letras de código. Las cuales
son las dos primeras letras del número de motor, cómo se indica a continuación:
AJ Cuatro cilindros, de aspiración atmosférica
AK Cuatro cilindros, turboalimentado
AM Cuatro cilindros, turboalimentado y con intercambiador de calor
AP Cuatro cilindros, de aspiración atmosférica, con bomba de refrigerante accionada por correa
AQ Cuatro cilindros, turboalimentado, con bomba de refrigerante accionada por correa
AR Cuatro cilindros, de aspiración atmosférica, cilindros de 103 mm de diámetro
Cuatro cilindros, de aspiración atmosférica, bomba de refrigerante accionada por correa, cilindros de 103 mm de
AS
diámetro
YG Seis cilindros, de aspiración atmosférica
YH Seis cilindros, turboalimentado
YJ Seis cilindros, con intercambiador de calor, aire-aire
YK Seis cilindros, turboalimentado y con intercambiador de calor
La identificación correcta del motor se realiza con el número de motor completo.

El número de motor va estampado en una etiqueta que va fijada al lado izquierdo (A2) del bloque de cilindros.
Un ejemplo de número de motor sería:
AK80920*U510256B*
Los componentes del número de motor son los siguientes:
AK80920*U510256B*
Número de código de
AK
modelo
Número de lista de
80920
fabricación
Fabricado en el Reino
U
Unido
510256 Número de serie del motor
B Año de fabricación
Continúa
1 2
A A0043

1 Nueva Serie 1000
Las letras correspondientes a las fechas de los motores empiezan el día 1 de enero de cada año. Con el fin
de cumplir la nueva legislación sobre emisiones, que exige que los motores fabricados antes del 1 de abril de
1999 se puedan distinguir de aquellos fabricados después de esta fecha, se ha añadido una nueva letra a
partir del 1 de abril de 1999. Las letras correspondientes a las fechas se utilizan de la siguiente forma:
Desde el 1 de enero de 1999 al 31 de marzo de 1999, la letra correspondiente a la fecha es la E.
Desde el 1 de abril de 1999 al 31 de enero de 1999, la letra correspondiente a la fecha es la F.
Si necesita piezas de recambio, servicio o información sobre su motor, debe notificar el número completo del
motor a su distribuidor Perkins. Si en la zona donde se encuentra la etiqueta marcada “TPL No” hay un
número, debe notificar el mismo a su distribuidor Perkins.
Entre otras etiquetas de identificación fijadas al motor se encuentran:
Una etiqueta sobre legislación de emisiones (A3) colocada en el lateral del bloque de cilindros.
Una etiqueta (A1) con los números de pieza de la bomba de inyección de combustible.
Si se ha montado como recambio un motor corto, habrá dos números de serie del motor y un número TPL
estampados donde va el número de serie del motor (B3).
En (B) se muestran algunos ejemplos de los números de serie.
Si necesita piezas de recambio para el motor corto, use el número de serie (B4). Si se necesitan piezas
desmontadas de un motor original para montarlas en un motor corto, utilice el número de serie (B1) y el
número TPL (B2).
AK80920*U510256B* 1
1 2 AJ39770 TPL N o 212 2

3
3 4
A A0043 B A0045

Nueva Serie 1000 1
Medidas de seguridad
Estas medidas de seguridad son importantes. Debe consultar asimismo la legislación vigente en su país.
Algunos de los puntos siguientes se refieren solamente a aplicaciones específicas.
l Utilice estos motores solamente en el tipo de aplicación para la cual se han diseñado.
l No cambie la especificación del motor.
l No fume cuando llene el depósito de combustible.
l Limpie el combustible que se haya derramado. Los materiales que se hayan manchado de combustible
deben llevarse a un lugar seguro.
l No llene el depósito de combustible con el motor en marcha (a menos que sea absolutamente necesario).
l No limpie, añada aceite lubricante, ni ajuste el motor mientras esté en marcha (a no ser que cuente con la
formación adecuada; incluso en ese caso, se deben extremar las precauciones para evitar lesiones).
l No realice ningún tipo de ajuste si no sabe cómo hacerlo.
l Asegúrese de que el motor no se ponga en marcha en un lugar donde pueda dar lugar a una concentración
de emisiones tóxicas.
l Mantenga a una distancia segura a otras personas mientras el motor o el equipo auxiliar estén en
funcionamiento.
l Mantenga alejados de las piezas en movimiento las prendas de vestir sueltas o el pelo largo.
l Manténgase alejado de los componentes en movimiento cuando el motor está en marcha.
¡Peligro! Algunas de las piezas en movimiento no se ven a simple vista cuando el motor está en marcha.
l No ponga en marcha el motor si se ha retirado alguna de las defensas de seguridad.
l No retire el tapón de llenado o cualquier componente del sistema de refrigeración mientras el motor esté
caliente y el refrigerante esté bajo presión, ya que podría producirse una peligrosa descarga de
refrigerante caliente.
l No permita que se produzcan chispas o fuego cerca de las baterías (especialmente durante el proceso de
recarga de las mismas), ya que los gases que se desprenden del electrólito son extremadamente
inflamables. El líquido de la batería es peligroso para la piel, y especialmente para los ojos.
l Desconecte los terminales de la batería antes de realizar cualquier reparación en el sistema eléctrico.
l Solamente debe haber una persona al mando del motor.
l Asegúrese de que el motor se controle solamente desde el panel de control, o desde la posición del
operador.
l Si la piel entra en contacto con combustible a alta presión, acuda al médico inmediatamente.
l El combustible Diesel y el aceite lubricante (especialmente aceite lubricante usado) pueden ocasionar
daños en la piel de algunas personas. Utilice guantes protectores o una solución protectora especial para
la piel.
l No lleve prendas de vestir que estén impregnadas de aceite lubricante. No se guarde en los bolsillos
materiales que estén manchados de aceite lubricante.
l Deseche el aceite usado en un lugar seguro para evitar la contaminación.
l Asegúrese de que la palanca de control de la transmisión de par desde la transmisión, está en “posición
neutra” antes de poner en marcha el motor.
l Ponga el mayor cuidado posible a la hora de realizar reparaciones de emergencia en condiciones
adversas.
l El material combustible de algunos de los componentes del motor (p. ej., cierto tipo de retenes), puede ser
extremadamente peligroso si se quema. No permita nunca que este material quemado entre en contacto
con la piel o los ojos, remítase a “Juntas de vitón” en la página 6 para informarse sobre las medidas de
seguridad.
l Lea y lleve a la práctica las instrucciones relativas al equipo de elevación, remítase a “Equipo de elevación
del motor” en la página 7.
Continúa

1 Nueva Serie 1000
l Utilice siempre una jaula de seguridad para proteger al operario cuando haya que probar a presión un
componente en un contenedor de agua. Monte cables de seguridad para sujetar los tapones que obturan
las conexiones de las mangueras de un componente que va a someterse a una prueba a presión.
l No permita que la piel entre en contacto con aire comprimido. Si el aire comprimido penetrara en su piel,
acuda al médico inmediatamente.
l Los turboalimentadores funcionan a gran velocidad y a altas temperaturas. Mantenga los dedos,
herramientas y demás artículos alejados de las lumbreras de entrada y salida del turboalimentador, y evite
el contacto con las superficies que estén calientes.
l No limpie el motor mientras esté en marcha. Si se aplican líquidos limpiadores fríos a un motor caliente,
se podrían dañar algunos componentes del motor.
l Monte solamente piezas Perkins originales.
Juntas de vitón
Algunas de las juntas que se utilizan en los motores, y en componentes que se montan en motores, son de
vitón.
Muchos fabricantes utilizan vitón, que se considera un material seguro si se utiliza en condiciones normales
de funcionamiento.
Uno de los subproductos que se generan al quemar vitón es un ácido extremadamente peligroso. Evite que
dicho material quemado entre en contacto con la piel o los ojos.
Si es necesario entrar en contacto con componentes que se han quemado, asegúrese de que se pongan en
práctica las siguientes medidas de seguridad:
l Asegúrese de que los componentes se hayan enfriado.
l Utilice guantes de neopreno y deséchelos en un lugar seguro una vez usados.
l Limpie la zona de trabajo con una solución de hidróxido de calcio, y con agua limpia a continuación.
l Deseche los componentes y guantes contaminados de acuerdo con la legislación nacional.
Si se produce contaminación en la piel o los ojos, lave la zona afectada en un chorro de agua limpia o con una
solución de hidróxido de calcio durante 15-60 minutos. Acuda al médico inmediatamente.

Nueva Serie 1000 1
Equipo de elevación del motor
El peso máximo del motor sin refrigerante ni aceite y con la caja de cambios desmontada, variará según las
diferentes aplicaciones. Es recomendable utilizar el equipo de elevación de menor capacidad de los que
aparecen en la siguiente lista:
Motores de cuatro cilindros 500 kg (1100 lbs)
Motores de seis cilindros 600 kg (1320 lbs)
Antes de elevar el motor:

l Utilice siempre un equipo de elevación del tipo aprobado y de la capacidad correcta para elevar el motor.
Se recomienda utilizar un equipo de elevación como el que se muestra en (A), para proporcionar una
elevación vertical directamente sobre las argollas de izado del motor (A1). No utilice nunca una única
argolla para elevar un motor.
l Antes de elevar el motor compruebe si las argollas de izado del mismo están dañadas, y si están bien
fijadas. El par de apriete de los tornillos de sujeción de las argollas de izado del motor es de 44 Nm
(33 lbf ft) 4,5 kgf m.
l Para evitar causar posibles daños a la tapa de balancines, asegúrese de que haya suficiente holgura entre
los enganches y dicha tapa.
l Utilice el equipo elevador o pida a alguien que le ayude a la hora de levantar componentes pesados del
motor, tales como el bloque de cilindros, la culata, el equilibrador, la carcasa del volante, el cigüeñal y el
volante motor.
A A0044

1 Nueva Serie 1000
Productos consumibles POWERPART recomendados
Perkins ha puesto a su disposición los productos recomendados a continuación para ayudarle en el
funcionamiento, servicio y mantenimiento correctos de su motor y maquinaría. Las instrucciones de uso para
cada uno de los productos se detallan en el envase. Estos productos se pueden obtener a través de los
distribuidores Perkins.
POWERPART Antifreeze (anticongelante)
Protege el sistema de refrigeración de las heladas y la corrosión. Número de pieza 21825166.
POWERPART Easy Flush (lavado fácil)
Limpia el sistema de refrigeración. Número de pieza 21825001.
POWERPART Gasket and flange sealant (sellador de juntas y bridas)
Para sellar superficies planas en aquellos componentes donde no se utiliza una junta. Especialmente
adecuado para componentes de aluminio. Número de pieza 21820518.
POWERPART Gasket remover (quitajuntas)
Aerosol para la eliminación de selladores y adhesivos. Número de pieza 21820116.
POWERPART Griptite
Para mejorar la adherencia de herramientas y sujeciones desgastadas. Número de pieza 21820129.
POWERPART Hydraulic threadseal (sellador de roscas de sistemas hidráulicos)
Para fijar y sellar los racores de tubos con roscas finas. Especialmente adecuado para los sistemas hidráulicos
y neumáticos. Número de pieza 21820121.
POWERPART Industrial grade super glue (pegamento de grado industrial)
Adhesivo instantáneo para metales, plásticos y gomas. Número de pieza 21820125.
POWERPART Lay-Up 1 (producto protector)
Aditivo para combustible Diesel para proteger el motor de la corrosión. Número de pieza 1772204.
Aditivo que protege el interior del motor y otros sistemas cerrados. Número de pieza 1762811.
Aditivo que protege las piezas metálicas expuestas. Número de pieza 1734115.
POWERPART Metal repair putty (pasta reparadora de metales)
Diseñada para la reparación externa de metales y plásticos. Número de pieza 21820126.
POWERPART Pipe sealant and sealant primer (sellador de tubos e imprimación para sellador)
Para fijar y sellar los racores de tubos con roscas gruesas. Los sistemas a presión se pueden utilizar
inmediatamente. Número de pieza 21820122.
Continúa

Nueva Serie 1000 1
POWERPART Radiator stop leak (tapafugas para radiadores)
Para reparar fugas de radiadores. Número de pieza 21820127.
POWERPART Retainer (high strength) (compuesto de fijación de alta resistencia)
Para fijar componentes que tienen un ajuste de presión. Número de pieza 21820638.
POWERPART Retainer (Oil tolerant) (Compuesto de fijación resistente al aceite)
Para fijar componentes que tienen un ajuste de presión, pero que están en contacto con aceite. Número de
pieza 21820603.
POWERPART Safety cleaner (limpiador de seguridad)
Limpiador general en aerosol. Número de pieza 21820128.
POWERPART Silicone adhesive (adhesivo de silicona)
Adhesivo de silicona RTV para pruebas de baja presión antes de que se seque el adhesivo. Utilizado para
sellar bridas cuya junta sufre movimientos, y que deben hacerse resistentes al aceite. Número de pieza
21826038.
POWERPART Silicone RTV sealing and jointing compound (compuesto de juntas y uniones de
silicona RTV)
Sellador de caucho de silicona que evita que se produzcan fugas por los huecos. Número de pieza 1861108.
POWERPART Stud and bearing lock (sellador de espárragos y cojinetes)
Para lograr un sellado de alta resistencia en componentes que tienen un ligero ajuste de presión. Número de
pieza 21820119 ó 21820120.
POWERPART Threadlock and nutlock (sellador de roscas y tuercas)
Para fijar elementos de sujeción, siempre que se necesite facilitar el desmontaje. Número de pieza 21820117
ó 21820118.
POWERPART Universal jointing compound (compuesto universal para juntas)
Compuesto de juntas universal para sellar juntas. Número de pieza 1861117.

Página en blanco
Nueva Serie 1000
2
Especificaciones 2
Datos básicos del motor

Número de cilindros:
AJ, AK, AM, AP, AQ, AR, AS .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 4
YG, YH, YJ, YK ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 6
Disposición de los cilindros . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . En línea
Ciclo. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..Cuatro tiempos
Sentido de giro ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... A derechas desde el frente
Sistema de inducción:
AJ, AP, AR, AS, YG. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .De aspiración atmosférica
AK, AQ, YH.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Turboalimentado
AM, YJ, YK .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..Turboalimentado con intercambiador de calor
Sistema de combustión ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Inyección directa
Diámetro de cilindro nominal:
AJ, AK, AM, AP, AQ, YG, YH, YJ, YK . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 100 mm (3,937 in)
AR, AS. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 103 mm (4,055 in)
Carrera ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 127 mm (5,00 in)
Relación de compresión:
AJ, AK, AM, AP, AQ, YG, YH, YJ, YK . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 17.25:1
AR, AS. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 18.5:1
Cilindrada:
AJ, AK, AM, AP, AQ ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .4 litros (243 in3)
AR, AS. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 4,23 litros (258 in3)
YG, YH, YJ, YK ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .6 litros (365 in3)
Orden de encendido:
AJ, AK, AM, AP, AQ, AR, AS .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 1, 3, 4, 2
YG, YH, YJ, YK ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 1, 5, 3, 6, 2, 4
Holgura de válvulas (en frío o caliente):
- Admisión ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,20 mm (0,008 in)
- Escape .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,45 mm (0,018 in)
Presión de aceite lubricante (1)
AJ, AK, AM, AP, AQ, YG, YH, YJ, YK . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 280 kPa (40 lbf/in2) 2,5 kgf/cm2
AR, AS. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 207 kPa (30 lbf/in2) 2,1 kgf/cm2
(1) mínimo a régimen máximo y temperatura normal del motor.

2 Nueva Serie 1000
Datos y dimensiones
Nota: La siguiente información se facilita a modo de guía para el personal que trabaje en la revisión general
de motores. Las dimensiones indicadas son las que se usan principalmente en fábrica. Los datos son válidos
para todos los motores, salvo que se indique un código de tipo de motor.
Culata
Ángulo de asiento de válvula:
- Admisión .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 46° (88° ángulo incluido) o 31° (118° ángulo incluido)
- Escape. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 46° (88° ángulo incluido) o 31° (118° ángulo incluido)
Presión de prueba de fugas... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 200 kPa (29 lbf/in2) 2,04 kgf/cm2
Grosor de culata ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 102,79/103,59 mm (4,047/4,078 in)
Grado de acabado de la cara de la culata para la junta de culata. ... ... ... ... ... ... ... ... 1,10/3,20 micrómetros
Diámetro del orificio para la guía de válvula:
- Admisión .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..13,00/13,027 mm (0,5118/0,5128 in)
- Escape. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..14,00/14,027 mm (0,5512/0,5522 in)
Grosor mínimo permisible después del mecanizado de la cara de la culata. ... ... ... ... ..102,48 mm (4,035 in)
Deformación máxima permisible de la culata
Motores de cuatro cilindros
A1... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,08 mm (0,003 in)
A2... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,15 mm (0,006 in)
A3... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,15 mm (0,006 in)
Motores de seis cilindros
A1... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,13 mm (0,005 in)
A2... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,25 mm (0,010 in)
A3... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,25 mm (0,010 in)
1 1 1 1 1 1 1
3
2
3
2
A A0067

Nueva Serie 1000 2
Válvulas de admisión y de escape
Válvulas de admisión
Diámetro de vástago de válvula .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 8,953/8,975 mm (0,3525/0,3533 in)
Juego de la guía de válvula. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,025/0,069 mm (0,001/0,0027 in)
Juego máximo permisible de la guía de válvula:
- Límite de producción . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,089 mm (0,0035 in)
- Límite de servicio .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 0,100 mm (0,008 in)
Diámetro de cabeza de empuje de válvula:
- Tipos de motor AJ, AK, AM, AP, AQ, YG, YH, YJ, YK.. ... ... ... ... ... ... ... .. 42,88/43,12 mm (1,688/1,698 in)
- Tipos de motor AR y AS ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 44,88/45,12 mm (1,776/1,767 in)
Ángulo de la cara de empuje de la válvula.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 45° ó 30°
Longitud total, tipos de motor AJ, AK, AM, AP, AQ, YG, YH, YJ, YK.. ... .. 122,65/123,30 mm (4,829/4,854 in)
Longitud total, tipos de motor AR y AS ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 123,75/124,40 mm (4,872/4,897 in)
Disposición de los retenes... ... ... ... ... ... ... ... ... .Retén de goma montado en la guía de válvula, color verde
Profundidad de cabeza de empuje de válvula por debajo de la superficie de la culata:
- Límites de producción, tipos de motor AJ, AK, AM, AP, AQ, YG,
YH, YJ, YK... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 1,40/1,70 mm (0,055/0,067 in)
- Límite de servicio, tipos de motor AJ, AK, AM, AP, AQ, YG, YH, YJ, YK . ... ... ... ... ... ... 1,95 mm (0,077 in)
- Límites de producción, tipos de motor AR y AS ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 0,40/0,60 mm (0,016/0,024 in)
- Límite de servicio, tipos de motor AR y AS ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 0,805 mm (0,032 in)
Válvulas de escape
Diámetro de vástago de válvula .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 8,938/8,960 mm (0,3519/0,3528 in)
Juego de la guía de válvula. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,040/0,84 mm (0,0016/0,0033 in)
Juego máximo permisible de la guía de válvula:
- Límites de producción ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,104 mm (0,0041 in)
- Límite de servicio .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 0,121 mm (0,011 in)
Diámetro de cabeza de empuje de válvula:
- Tipos de motor, AJ, AK, AM, AP, AQ, YG, YH, YJ, YK. ... ... ... ... ... ... ... .. 40,88/41,12 mm (1,609/1,619 in)
- Tipos de motor AR y AS ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 41,88/42,12 mm (1,649/1,658 in)
Ángulo de cara de empuje de válvula . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 45° ó 30°
Longitud total, tipos de motor, AJ, AK, AM, AP, AQ, YG, YH, YJ, YK. ... .. 122,65/123,30 mm (4,829/4,854 in)
Longitud total, tipos de motor AR y AS ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 123,75/124,40 mm (4,872/4,897 in)
Disposición de los retenes... ... ... ... ... ... ... ... .. Retén de goma montado en la guía de válvula, color marrón
Profundidad de cabeza de empuje de válvula por debajo de la superficie de la culata:
- Límites de producción, tipos de motor,
AJ, AK, AM, AP, AQ, YG, YH, YJ, YK . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 1,50/1,80 mm (0,059/0,071 in)
- Límite de servicio, tipos de motor, AJ, AK, AM, AP, AQ, YG, YH, YJ, YK ... ... ... ... ... ... 2,05 mm (0,081 in)
- Límites de producción, tipos de motor AR y AS ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,40/0,60 mm (0,16/0,024 in)
- Límite de servicio, tipos de motor AR y AS ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 0,805 mm (0,032 in)

2 Nueva Serie 1000
Dimensiones de los rebajes de los suplementos de asiento de válvula
Tipos de motor AJ a AQ y YG a YK
Admisión
A1... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 10,585/10,715 mm (0,4167/0,4219 in)
A2... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 45,535/45,560 mm (1,7927/1,7937 in)
A3... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..Radio 0,38 mm (0,015 in) máximo
Escape
A1... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 10,585/10,715 mm (0,4167/0,4219 in)
A2... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 43,535/43,560 mm (1,7139/1,7149 in)
Tipos de motor AR y AS
Admisión
A1... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 10,585/10,715 mm (0,4167/0,4219 in)
A2... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 48,035/48,060 mm (1,8911/1,8921 in)
Escape
A1... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 10,585/10,715 mm (0,4167/0,4219 in)
A2... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 44,035/44,060 mm (1,7336/1,7346 in)
1
3
A PA068

Nueva Serie 1000 2
Herramienta para suplementos de válvula
Admisión (para válvulas de 45° y 30°), tipos de motor AJ a AQ y YG a YK
A1 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 1,5 mm (0,06 in)
A2 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 20 mm (0,800 in)
A3 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 7,0 mm (0,28 in)
A4 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 100 mm (4,00 in)
A .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 37,25/37,45 mm (1,467/1,474 in)
A6 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 44,75/45,00 mm (1,772/1,762 in)
A7 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. Radio 1,4 mm (0,055 in) máximo
A8 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..Radio 1,5 mm (0,06 in)
A9 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 1,5 mm (0,06 in)
A10 .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 8,54/8,57 mm (0,336/0,337 in)
Escape (para válvulas de 45° y 30°), tipos de motores AJ a AQ y YG a YK
A1 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 1,5 mm (0,06 in)
A2 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 20 mm (0,80 in)
A3 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 7,0 mm (0,28 in) máximo
A4 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 100 mm (4,00 in)
A5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 34,38/34,58 mm (1,354/1,361 in)
A6 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 42,75/43,00 mm (1,683/1,693 in)
A7 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. Radio 1,4 mm (0,055 in) máximo
A8 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..Radio 1,5 mm (0,06 in)
A9 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 1,5 mm (0,06 in)
A10 .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 8,54/8,57 mm (0,336/0,337 in)
1 6
1 5
7
4 3 8
10
A 9 A0069

2 Nueva Serie 1000
Admisión (válvulas de 45°), tipos de motor AR y AS
A1... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..1,5 mm (0,06 in)
A2... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .20 mm (0,800 in)
A3... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..7,0 mm (0,28 in)
A4... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..100 mm (400 in)
A5... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 37,82/38,02 mm (1,488/1,496 in)
A6... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 47,25/47,50 mm (1,860/1,870 in)
A7... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Radio 1,4 mm (0,055 in) máximo
A8... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Radio 1,5 mm (0,06 in)
A9... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..1,5 mm (0,06 in)
A10. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 8,54/8,57 mm (0,336/0,337)
Escape (válvulas de 45°), tipos de motor AR y AS
A1... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..1,5 mm (0,06 in)
A2... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...20 mm (0,80 in)
A3... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 7,0 mm (0,28 in) máximo
A4... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .100 mm (4,00 in)
A5... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 36,62/36,82 mm (1,441/1,449 in)
A6... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 43,25/43,50 mm (1,702/1,712 in)
A7... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Radio 1,4 mm (0,055 in) máximo
A8... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Radio 1,5 mm (0,06 in)
A9... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..1,5 mm (0,06 in)
A10. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 8,54/8,57 mm (0,336/0,337 in)
1 6
1 5
7
4 3 8
10
A 9 A0069

Nueva Serie 1000 2
Guías y muelles de válvula
Guías de válvula
Diámetro interior de guía con acabado parcial ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 8,600/8,700 mm (0,3386/0,3425 in)
Diámetro interior de guía con acabado completo ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 9,000/9,022 mm (0,3543/0,3552 in)
Diámetro exterior:
Admisión.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 13,034/13,047 mm (0,5131/0,5137 in)
Escape. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 14,034/14,047 mm (0,5525/0,5530 in)
Ajuste de presión de guía de válvula en culata ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 0,047/0,007 mm (0,0003/0,0019 in)
Longitud total ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 51,25 mm (2,018 in)
Protrusión desde la parte inferior del rebaje para el muelle de válvula... ... .. 14,85/15,15 mm (0,585/0,596 in)
Muelles de válvula
Longitud montados .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 39,0 mm (1,54 in)
Carga con la longitud de muelle instalado:
- Tipos de motor, AJ, AK, AM, AP, AQ, YG, YH, YJ, YK. ... ... ... ... ..246/277,5 N (55.3/62.4 lbf) 25,1/28,3 kgf
- Tipos de motor AR y AS ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...136,3/153,7 N (30.6/34.5 lbf) 13,9/15,7 kgf
Número de espiras activas .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 3.3
Número de espiras de amortiguación.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0
Dirección de las espiras .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Izquierda
Taqués, eje de balancines, balancines y casquillos

Taqués
Diámetro del vástago del taqué... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 18,99/19,01 mm (0,7475/0,7485 in)
Diámetro del orificio del taqué en el bloque de cilindros . ... ... ... ... ... ... .. 19,05/19,08 mm (0,7500/0,7512 in)
Holgura del taqué en el bloque de cilindros ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 0,04/0,09 mm (0,0015/0,0037 in)
Eje de balancines
Diámetro exterior . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 19,01/19,04 mm (0,7485/0,7495 in)
Balancines y casquillos
Diámetro del orificio para el casquillo.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 22,23/22,26 mm (0,8750/0,8762 in)
Diámetro exterior del casquillo ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 22,28/22,31 mm (0,8770/0,8785 in)
Ajuste de presión del casquillo en el balancín. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 0,020/0,089 mm (0,0008/0,0035 in)
Diámetro interno del casquillo montado una vez rectificado ... ... ... ... ... .. 19,06/19,10 mm (0,7505/0,7520 in)
Holgura entre casquillo de balancín y eje de balancines ... ... ... ... ... ... ... ... 0,03/0,09 mm (0,001/0,0035 in)
Holgura máxima permisible entre casquillo de balancín y eje de balancines . ... ... ... ... ... 0,13 mm (0,005 in)

2 Nueva Serie 1000
Pistones y surtidores de refrigeración de pistón
Pistones
Tipo ... ... ... ... ... Cámara de combustión “Fastram”, ranura de segmento superior moldeada, falda de grafito
Diámetro del orificio del bulón ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 39,703/39,709 mm (1,5631/1,5633 in)
Altura del pistón por encima de la cara superior del bloque de cilindros... ... ... 0,38/0,50 mm (0,015/0,020 in)
Ancho de la ranura del segmento superior:
- Tipos de motor AJ, AK, AM, AP, AQ, YG, YH, YJ, YK ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Cónico
- Tipos de motor AR y AS .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 2,60/2,62 mm (0.1023/0.1031)
Ancho de la ranura del segundo segmento ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 2,56/2,58 mm (0,1008/0,1016 in)
Ancho de la ranura del tercer segmento:
- Tipos de motor, AJ, AK, AM, AP, AQ, YG, YH, YJ, YK ... ... ... ... ... ... ... ... 3,54/3,56 mm (0,1393/0,1401 in)
- Tipos de motor, AR y AS . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 3,53/3,55 mm (0,1389/0,1397 in)
Surtidores de refrigeración de pistón
Presión de apertura de válvula .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 178/250 kPa (26/36 lbf/in2) 1,8/2,6 kgf/cm2
Segmentos
Segmento superior de compresión:
- Tipos de motor, AJ, AK, AM, AP, AQ, YG,
YH, YJ, YK . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Bombeado, inserto de molibdeno, borde en forma de cuña
- Tipos de motor AR y AS .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... Bombeado, inserto de molibdeno, borde en forma de cuña
Segundo segmento de compresión ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Cónico, hierro fundido, rebaje inferior exterior
Segmento rascador de aceite ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Cargado por muelle helicoidal, cromado
Ancho de segmento superior:
- Tipos de motor, AJ, AK, AM, AP, AQ, YG, YH, YJ, YK ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .Cónico
- Tipos de motor AR y AS .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..2,475/2,49 mm (0,097/0,098 in)
Ancho del segundo segmento ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 2,48/2,49 mm (0,097/0,098 in)
Ancho del tercer segmento ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 3,47/3,49 mm (0,1366/0,1374 in)
Holgura del segmento superior en la ranura:
- Tipos de motor, AJ, AK, AM, AP, AQ, YG, YH, YJ, YK ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Cuña
- Tipos de motor AR y AS solamente. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,110/0,145 mm (0,004/0,006 in)
Holgura del segundo segmento en la ranura. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,07/0,1 mm (0,003/0,004 in)
Holgura del tercer segmento en la ranura . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,05/0,09 mm (0,002/0,003 in)
Hendidura de segmento superior:
- Tipos de motor, AJ, AK, AM, AP, AQ, YG, YH, YJ, YK ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,28/0,63 mm (0,011/0,025 in)
- Tipos de motor AR y AS .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,28/0,51 mm (0,011/0,020 in)
Hendidura del segundo segmento:
Hendidura del tercer segmento:

Nueva Serie 1000 2
Bielas y cojinetes de cabeza de biela
Bielas
Tipo.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...Sección en “H”, pié en forma de cuña
Colocación del sombrerete de biela ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Superficie de unión plana con clavijas o estrías
Diámetro del orificio de cabeza de biela.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 67,21/67,22 mm (2,6460/2,6465 in)
Diámetro del orificio de pie de biela ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 43,01/43,04 mm (1,693/1,694 in)
Grados de longitud .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. F, G, H, J, K, L
Longitud entre los centros ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 219,05/219,10 mm (8,624/8,626 in)
Cojinetes de cabeza de biela
Tipo:
- Motores de aspiración atmosférica ... ... ... ... ... ... ... Cuerpo de acero, material de cojinete aluminio/estaño
- Motores turboalimentados. .. Cuerpo de acero, material de cojinete bronce plomoso con acabado en plomo
Ancho:
- Motores de aspiración atmosférica ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 31,62/31,88 mm (1,245/1,255 in)
- Motores turboalimentados. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 31,55/31,88 mm (1,240/1,255 in)
Grosor en el centro de los cojinetes:
- Motores de aspiración atmosférica ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 1,835/1,842 mm (0,0723/0,0725 in)
- Motores turboalimentados. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 1,835/1,844 mm (0,0723/0,0726 in)
Holgura de cojinetes:
- Motores de aspiración atmosférica ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 0,035/0,081 mm (0.0014/0.0032 in)
- Motores turboalimentados. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 0,030/0,081 mm (0,0012/0,0032 in)
Cojinetes subdimensionados
disponibles... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,25 mm (-0,010 in); -0,51 mm (-0,020 in); -0,76 mm (-0,030 in)
Bulones y casquillos de pie de biela

Bulones
Producción:
Tipo.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Totalmente flotante
Diámetro exterior . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 39,694/39,700 mm (1,5628/1,5630 in)
Ajuste de holgura en el pistón . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 0,003/0,015 mm (0,0001/0,0006 in)
Casquillos de pie de biela
Tipo.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . Cuerpo de acero, materiales de cojinete bronce plomoso y estaño
Diámetro exterior . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 43,11/43,15 mm (1,6972/1,6988 in)
Diámetro interior .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 39,723/39,738 mm (1,5638/1,5645 in)
Grado de acabado de la superficie.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...Ra 0,8 micrómetros
Holgura entre el casquillo del pie de biela y el bulón .. ... ... ... ... ... ... ... .. 0,023/0,044 mm (0,0009/0,0017 in)

2 Nueva Serie 1000
Cigüeñal
Diámetro de apoyos de cigüeñal:
- Motores de cuatro cilindros.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 76,16/76,18 mm (2,998/2,999 in)
- Motores de seis cilindros . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 76,159/76,190 mm (2,9984/2,9996 in)
Desgaste y ovalidad máximos en los apoyos y muñequillas del cigüeñal. ... ... ... ... ... ... 0,04 mm (0,0016 in)
Ancho de apoyo delantero . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 36,93/37,69 mm (1,454/1,484 in)
Ancho de apoyo central . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 44,15/44,22 mm (1,738/1,741 in)
Ancho del resto de los apoyos... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 39,24/39,35 mm (1,545/1,549 in)
Diámetro de muñequillas del cigüeñal ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 63,47/63,49 mm (2,499/2,500 in)
Ancho de muñequillas del cigüeñal ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 40,35/40,42 mm (1,589/1,591 in)
Diámetro de brida .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 133,27/133,37 mm (5,247/5,251 in)
Profundidad del rebaje del cojinete guía:
- Motores de seis cilindros . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 14,72/15,48 mm (0,579/0,609 in)
Orificio del rebaje del cojinete guía:
- Motores de seis cilindros . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 51,97/51,99 mm (2,046/2,047 in)
Juego axial del cigüeñal. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,05/0,38 mm (0,002/0,015 in)
Juego axial máximo permisible.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,51 mm (0,020 in)
Radio de las curvas de unión de los apoyos y las muñequillas. ... ... ... ... ... ... 3,68/3,96 mm (0,145/0,156 in)
Apoyos y muñequillas
subdimensionados . ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. -0,25 mm (-0,010 in); -0,51 mm (-0,020 in); -0,76 mm (-0,030 in)
Tratamiento térmico del cigüeñal
Endurecido por inducción .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . Números de pieza 3131H024
Nitrurocementado .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Números de pieza 3131H022, 31315991, 31315995, 31315681
Nitruro de 60 horas ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . Números de pieza 3131H021
Nitreg . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . Números de pieza 3131H031
Revisión del cigüeñal
Atención:
l El proceso “Nitreg”, es un proceso especial de fábrica que necesita de un equipamiento especializado y
de un personal con la formación adecuada. No aplique ningún otro tratamiento de calor en estos
cigüeñales.
l No es posible rectificar el cigüeñal “Nitreg” durante las revisiones. Hay disponible un cigüeñal de
“intercambio”.
Notas:
l Los cigüeñales endurecidos por inducción no necesitan endurecimiento tras haber sido mecanizados a
subtamaño.
l Los cigüeñales nitrurocementados se deben volver a endurecer cada vez que se mecanicen. Estos
cigüeñales se pueden nitrurocementar, y si no puede acceder a este proceso, se pueden nitrurar durante
20 horas. Si no se puede aplicar ninguno de los dos procesos, se debe montar un cigüeñal nuevo, o uno
de “intercambio”.
l Los cigüeñales que se hayan nitrurado durante 60 horas se pueden rectificar 0,25 mm (0,010 in), sin
necesidad de volverlos a endurecer.
l Compruebe si el cigüeñal presenta grietas antes y después de rectificarlo. Desmagnetice el cigüeñal
después de comprobar si tiene grietas.
l Después de mecanizar el cigüeñal, elimine los bordes cortantes de los orificios de lubricación.
l Se deben mantener el acabado de la superficie y las curvas de unión.
Continúa

Nueva Serie 1000 2
El cuadro siguiente muestra las medidas finales de los apoyos de cigüeñal (A), que han sido mecanizados a
subtamaño:
0,25 mm 0,51 mm 0,76 mm
Ref.
(0,010 in) (0,020 in) (0,030 in)
75,905-75,926 mm 75,651-75,672 mm 75,397-75,418 mm
1
(2,9884/2,9892 in) (2,9784/2,9792 in) (2,9684/2,9692 in)
63,216/63,236 mm 62,962/62,982 mm 62,708/62,728 mm
2
(2,4888/2,4896 in) (2,4788/2,4796 in) (2,4688/2,4696 in)
3 39,47 mm (1,554 in) máximo - -
4 37,82 mm (1,489 in) máximo - -
5 44,68 mm (1,759 in) máximo - -
6 40,55 mm (1,596 in) máximo - -
7 133,17 mm (5,243 in) mínimo - -
8 Este diámetro no se puede maquinar - -
9 3,68/3,96 mm (0,145/0,156 in) - -
El acabado de superficie de los apoyos, las muñequillas, y las curvas de unión debe ser de 0,4 micrones
(16 micro inadas). El acabado de superficie del área de retén de la espiga del cigüeñal debe ser de 0,4/1,1
micrones (16/43 micro inadas).
6 6 6 6 8
9 2 9 9 9 2 9
1 9 1 1 1 9 1 7
4,8 mm
2 2 0.189 in
4 3 9 5 9 3 3
6 6 6 6 6 6 8
9 2 9 9 9 9 9 2
1 1 1 1 1 1 1 7
2 2 2 2
4 3 9 3 9 3 9 3 9 3 3
A A0120

2 Nueva Serie 1000
Con los apoyos delantero y trasero del cigüeñal montados en soportes, el descentramiento máximo (lectura
total del comparador) en los apoyos no debe superar los valores que se indican a continuación:
Apoyo Cigüeñales de 4 cilindros Cigüeñales de 6 cilindros
1 Soporte Soporte
2 0,08 mm (0,003 in) 0,10 mm (0,004 in)
3 0,15 mm (0,006 in) 0,20 mm (0,008 in)
4 0,08 mm (0,003 in) 0,25 mm (0,010 in)
5 Soporte 0,20 mm (0,008 in)
6 - 0,10 mm (0,004 in)
7 - Soporte
El descentramiento no debe ser opuesto. La diferencia de descentramiento entre un apoyo y el siguiente no

debe ser superior a 0,10 mm (0,004 in).
El descentramiento del diámetro de la polea del cigüeñal, el diámetro del retén de aceite trasero, y el diámetro
de la brida trasera no debe ser superior a 0,05 mm (0,002 in) de la indicación total del comparador.
Tipo
Motores de cuatro cilindros ... ... ... ... ... ... ... ... . Cuerpo de acero, material de cojinete 20% estaño-aluminio
Motores de seis cilindros ... ... ... ... ... ... ... ... ... . Cuerpo de acero, material de cojinete 20% estaño-aluminio
Ancho de cojinete
Motores de cuatro cilindros:
Cojinete central .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 36,32/36,70 mm (1,430/1,445 in)
Resto de los cojinetes ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 31,62/31,88 mm (1,245/1,255 in)
Motores de seis cilindros:
Cojinete central .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 36,32/36,70 mm (1,430/1,445 in)
Resto de los cojinetes ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 30,86/31,12 mm (1,215/1,225 in)
Grosor del cojinete en el centro
Motores de cuatro cilindros ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 2,083/2,089 mm (0,0820/0,0823 in)
Motores de seis cilindros ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 2,083/2,089 mm (0,0820/0,0823 in)
Holgura de cojinete
Todos los cojinetes ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,057/0,117 mm (0,0022/0,0046 in)
Resto de los cojinetes ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,047/0,117 mm (0,0018/0,0046 in)
Cojinetes subdimensionados
disponibles . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,25 mm (-0,010 in); -0,51 mm (-0,020 in); -0,76 mm (-0,030 in)

Nueva Serie 1000 2
Arandelas de empuje del cigüeñal
Tipo.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Cuerpo de acero, material de cojinete bronce plomoso
Posición ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... A cada lado del cojinete de bancada central
Grosor:
- Estándar ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 2,26/2,31 mm (0,089/0,091 in)
- Sobredimensionada .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 2,45/2,50 mm (0,096/0,098 in)
Equilibrador
Diámetro de eje propulsor dónde asienta en el cojinete delantero . ... .. 28,562/28,575 mm (1,1245/1,1250 in)
Diámetro de eje propulsor dónde asienta en el cojinete trasero . ... ... .. 23,787/23,800 mm (0,9365/0,9370 in)
Número de dientes del engranaje del eje propulsor ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 21
Juego entre el engranaje del eje propulsor y el engranaje loco .. ... ... ... ... ... .. 0,17/0,29 mm (0,007/0,011 in)
Juego axial del eje propulsor... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 0,13/0,30 mm (0,005/0,012 in)
Diámetro del orificio del cojinete delantero del eje propulsor .. ... ... ... .. 34,912/34,937 mm (1,3745/1,3755 in)
Diámetro del orificio del cojinete trasero del eje propulsor.. ... ... ... ... .. 29,972/29,993 mm (1,1800/1,1808 in)
Diámetro del orificio del engranaje loco .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 47,64/47,65 mm (1,8755/1,8760 in)
Diámetro del cubo del engranaje loco . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 38,09/38,10 mm (1,4996/1,5000 in)
Juego axial del engranaje loco ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 0,07/0,23 mm (0,003/0,009 in)
Grosor de la arandela de empuje del engranaje loco.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 4,14/4,29 mm (0,163/0,169 in)
Número de dientes del engranaje loco ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 37
Diámetro interior de los casquillos del bastidor del equilibrador
y la tapa del extremo (montados) ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 38,133/38,174 mm (1,5013/1,5029 in)
Diámetro de las espigas de los contrapesos... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 38,054/38,069 mm (1,4982/1,4988 in)
Ajuste de la espiga en el casquillo .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 0,064/0,120 mm (0,0025/0,0047 in)
Juego axial de los contrapesos ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 0,19/0,40 mm (0,007/0,016 in)
Juego de los engranajes en los contrapesos .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 0,10/0,27 mm (0,004/0,011 in)
Juego de engranaje motriz en estría de contrapeso ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 0,05/0,20 mm (0,002/0,008 in)
Número de dientes de engranaje motriz . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 24
Número de dientes en la estría de contrapeso ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 16

2 Nueva Serie 1000
Caja y conjunto de la distribución
Árbol de levas
Diámetro de apoyo número 1 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 50,71/50,74 mm (1,9965/1,9975 in)
Diámetro de apoyo número 2 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 50,46/50,48 mm (1,9865/1,9875 in)
Diámetro de apoyo número 3:
- Motores de cuatro cilindros.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 49,95/49,98 mm (1,9665/1,9675 in)
- Motores de seis cilindros . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 50,20/50,23 mm (1,9765/1,9775 in)
Diámetro de apoyo número 4:
- Seis cilindros ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 49,95/49,98 mm (1,9665/1,9675 in)
Holgura de todos los apoyos . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,06/0,14 mm (0,0025/0,0055 in)
Carrera de leva:
- Admisión, tipos de motor AJ, AK, AM, AP, AQ, YG, YH, YJ, YK. ... ... ... ... 7,62/7,69 mm (0,2999/0,3029 in)
- Admisión, tipos de motor AR y AS... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 8,58 mm (0,3378 in)
- Escape, tipos de motor AJ, AK, AM, AP, AQ, YG, YH, YJ, YK ... ... ... ... ... 7,71/7,79 mm (0,3036/0,3066 in)
- Escape, tipos de motor AR y AS . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 8,80 mm (0,3464 in)
Ovalidad y desgaste máximos permisibles en los apoyos. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,05 mm (0,021 in)
Juego axial:
- Límites de producción.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,10/0,41 mm (0,004/0,016 in)
- Límites de servicio ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,53 mm (0,021 in)
Ancho de la espiga de la arandela de empuje... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 5,64/5,89 mm (0,222/0,232 in)
Arandela de empuje del árbol de levas
Tipo ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 360°
Profundidad del rebaje en el bloque de cilindros para la
arandela de empuje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 5,46/5,54 mm (0,215/0,218 in)
Grosor de la arandela de empuje .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 5,49/5,54 mm (0,216/0,218 in)
Relación de la arandela de empuje y la cara delantera
del bloque de cilindros ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . -0,05/+0,08 mm (-0,002/+0,003 in)
Número de dientes. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 56
Diámetro del orificio ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 34,93/34,95 mm (1,3750/1,3760 in)
Diámetro exterior del cubo del árbol de levas ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 34,90/34,92 mm (1,3741/1,3747 in)
Ajuste de holgura del engranaje en el cubo... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,008/0,048 mm (0,0003/0,0019 in)
Engranaje de la bomba de inyección
Orificio ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 36,00/36,06 mm (1,417/1,419 in)
Ajuste de holgura en el cubo . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,003/0,075 mm (0,0001/0,0030 in)
Diámetro del orificio ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 47,625/47,650 mm (1,8750/1,8760 in)
Diámetro del cubo del engranaje en el cigüeñal ... ... ... ... ... ... ... ... ... 47,625/47,645 mm (1,8750/1,8758 in)
Ajuste de interferencia del engranaje en el cigüeñal . ... ... ... ... ... ... . -0,020/+0,048 mm (-0,0008/+0,0010 in)

Nueva Serie 1000 2
Número de dientes .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 63
Diámetro de orificio de engranaje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 57,14/57,18 mm (2,2495/2,2512 in)
- con cojinetes de aguja... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 69,01/69,03 mm (2,717/2,718 in)
Ancho del conjunto de engranaje y casquillo hendido (montado) ... ... ... ... .. 30,14/30,16 mm (1,186/1,187 in)
Diámetro interior de casquillos con pestaña (montados) ... ... ... ... ... ... ... 50,78/50,80 mm (1,9999/2,000 in)
Diámetro exterior de cubo ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 50,70/50,74 mm (1,9960/1,9975 in)
-con cojinete de agujas ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 54,987/55,000 mm (2,1648/2,1654 in)
Holgura de los casquillos en el cubo ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 0,04/0,10 mm (0,0016/0,0039 in)
Juego axial del engranaje:
- Límites de producción ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 0,10/0,20 mm (0,004/0,008 in)
- con cojinetes de agujas. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 0,24/0,33 mm (0,009/0,013 in)
- Límite de servicio .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,38 mm (0,015 in)
Juego de todos los engranajes ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,08 mm (0,003 in) mínimo
Número de dientes .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 32
Diámetro de orificio de engranaje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 55,010/55,025 mm (2,1657/2,1663 in)
Diámetro exterior de cubo ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 50,000/49,990 mm (1,9960/1,9975 in)
Juego axial de engranaje con cojinete de agujas montado: ... ... ... ... ... ... ... .. 0,12/0,16 mm (0,005/0,006 in)
Juego de engranaje. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,07 mm (0,003 in) mínimo
Tapa delantera de la caja de la distribución
Profundidad del retén de aceite de la tapa delantera.. ... ... ... ... ... ... ... ... .. 10,20/10,70 mm (0,402/0,421 in)
Conjunto del bloque de cilindros

Bloque de cilindros
Altura entre las caras superior e inferior.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 441,12/441,33 mm (17,367/17,375 in)
Diámetro del orificio de la camisa de cilindro .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 104,20/104,23 mm (4,103/4,104 in)
Profundidad del rebaje para la pestaña de la camisa de cilindro ... ... ... ... ... .. 3,81/3,91 mm (0,150/0,154 in)
Diámetro del rebaje para la pestaña de la camisa de cilindro. ... ... ... ... .. 107,82/107,95 mm (4,245/4,250 in)
Diámetro del cilindro, tipos de motor AR y AS solamente... ... ... ... .. 103,000/103,025 mm (4,0551/4,0561 in)
Desgaste máximo permisible del orificio del cilindro,
tipos de motor AR y AS solamente.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,15 mm (0,006 in)
Diámetro del primer orificio de cilindro sobredimensionado,
tipos de motor AR y AS solamente.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 103,500/103,525 mm (4,0748/4,0757 in)
Diámetro del segundo orificio de cilindro sobredimensionado,
tipos de motor AR y AS solamente.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 104,000/104,025 mm (4,0944/4,0954 in)
Diámetro del orificio de cojinete de bancada... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 80,416/80,442 mm (3,1660/3,1670 in)
Diámetro de orificio de árbol de levas
- Número 1 (para casquillo) . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 55,56/55,59 mm (2,188/2,189 in)
- Número 2... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 50,55/50,60 mm (1,990/1,992 in)
- Número 3... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 50,04/50,09 mm (1,970/1,972 in)
- Número 1 (para casquillo) . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 55,56/55,59 mm (2,188/2,189 in)
- Número 2... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 50,55/50,60 mm (1,990/1,992 in)
- Número 3... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 50,29/50,34 mm (1,980/1,982 in)
- Número 4... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 50,04/50,09 mm (1,970/1,972 in)
Orificio del casquillo para el apoyo del árbol de levas número 1 ... ... ... ... .. 50,79/50,85 mm (2,000/2,002 in)

2 Nueva Serie 1000
Camisas de cilindro
Tipo:
- Producción... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . Seca, ajuste de presión, con pestaña, con segmento de fuego
- Servicio ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . Seca, ajuste de interferencia, con pestaña, con segmento de fuego
- Camisa con acabado parcial ... ... ... ... ... .. Seca, montaje de presión, con pestaña, con segmento de fuego
Diámetro exterior de camisa de producción .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 104,25/104,28 mm (4,105/4,106 in)
Ajuste de presión de camisa de producción .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,03/0,08 mm (0,001/0,003 in)
Diámetro interior de camisa de producción ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..100,00/100,025 mm (3,937/3,938 in)
Ajuste de interferencia de camisa de servicio ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... +/- 0,03 mm (+/- 0,001 in)
Diámetro interior de camisa de servicio
con un segmento de fuego (montada) ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..100,00/100,063 mm (3,937/3,939 in)
Desgaste máximo permisible del orificio de la camisa .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,25 mm (0,010 in)
Grosor de la pestaña . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 3,81/3,86 mm (0,150/0,152 in)
Posición de la parte superior de la pestaña de la camisa en relación
con la superficie superior del bloque de cilindros .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...0,10 mm (0,004 in) por encima
Posición de la parte superior de la pestaña de la camisa en relación
con la superficie superior del bloque de cilindros .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,10 mm (0,004 in) por debajo
Especificaciones de las camisas de cilindro

Atención: Para rectificar las camisas con acabado parcial se precisan equipo y personal especializado. Para
más información, póngase en contacto con el distribuidor Perkins más cercano.
Camisa con acabado parcial
Ajuste de presión de la camisa en el orificio.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,025/0,076 mm (0,003/0,001 in)
Diámetro interior de camisa parcialmente mecanizada . ... ... ... ... ... ... 99,162/99,415 mm (3,9040/3,9139 in)
Diámetro interior preliminar
Tamaño final de la camisa antes de esmerilarla ... ... ... ... ... ... ... ... ... 99,873/99,924 mm (3,9320/3,9340 in)
Acabado de la superficie ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Ra 3,2 a 4,0 micrómetros
Ovalidad y conicidad máximas .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,02 mm (0,0008 in)
Esmerilado al diamante
Ángulo de esmerilado (rayado en cruz) . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 35°
Tamaño de acabado, esmerilado con diamante ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..99,95 mm (3,9350 in)
Ovalidad y conicidad máximas .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,012 mm (0,0005 in)
Esmerilado base con carburo de silicio
Ángulo de esmerilado (rayado en cruz) . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 35°
Tamaño de acabado, esmerilado base con carburo de silicio... ... ... ... ... ... ... ... ... ..100,012 mm (3,9374 in)
Ovalidad y conicidad máximas .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,010 mm (0,0004 in)
Esmerilado secundario con carburo de silicio
Tamaño de acabado final, carburo de silicio (esmerilado secundario).. ... ... ... ... ... ..100,017 mm (3,9376 in)
Grado de acabado final de la superficie ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 0,65/1,3 micrómetros

Nueva Serie 1000 2
Especificaciones de los cilindros (tipos de motor AR y AS)
Nota: Para el servicio hay disponibles dos pistones sobredimensionados:- 0,5 mm (0,020 in) y 1,0 mm
(0,040 in).
Atención: Para mecanizar los orificios de los cilindros se precisan equipo y personal especializado Para más
información, póngase en contacto con el distribuidor Perkins más cercano.
Diámetro interior preliminar
Tamaño final del orificio estándar antes de esmerilarlo .. ... ... ... ... .. 102,873/102,924 mm (4,0501/4,0521 in)
Primer sobredimensionado del orificio antes de esmerilarlo ... ... ... .. 103,373/103,424 mm (4,0698/4,0718 in)
Segundo sobredimensionado del orificio antes de esmerilarlo ... ... .. 103,873/103,924 mm (4,0894/4,0914 in)
Acabado de la superficie . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..Ra 3,2 a 4,0 micrómetros
Ovalidad y conicidad máximas ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 0,02 mm (0,0008 in)
Esmerilado al diamante
Ángulo de esmerilado (rayado en cruz)... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .35°
Acabado de superficie de orificio estándar, esmerilado
con diamante ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 102,949/102,961 mm (4,0531/4,0536 in)
Tamaño de acabado del primer sobredimensionado
del orificio, esmerilado con diamante .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 103,449/103,461 mm (4,0727/4,0732 in)
Tamaño de acabado del segundo sobredimensionado
del orificio, esmerilado con diamante .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 103,949/103,961 mm (4,0924/4,0929 in)
Acabado de superficie . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..Ra 2,2 a 3,0 micrómetros
Ovalidad y conicidad máximas ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,012 mm (0,0005 in)
Esmerilado de base con carburo de silicio
Ángulo de esmerilado (rayado en cruz)... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .35°
Tamaño de acabado de orificio estándar, esmerilado de base
con carburo de silicio... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 103,000/103,025 mm (4,0551/4,0561 in)
Tamaño de acabado del primer sobredimensionado
del orificio, esmerilado con carburo de silicio .. ... ... ... ... ... ... ... ... .. 103,500/103,525 mm (4,0748/4,0757 in)
Tamaño de acabado del segundo sobredimensionado
del orificio, esmerilado con carburo de silicio .. ... ... ... ... ... ... ... ... .. 104,000/104,025 mm (4,0944/4,0954 in)
Acabado de superficie . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..Ra 1,3 a 1,6 micrómetros
Ovalidad y conicidad máximas ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,010 mm (0,0004 in)
Esmerilado secundario con carburo de silicio
Tamaño de acabado final del orificio estándar,
carburo de silicio (esmerilado secundario) .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 103,000/103,025 mm (4,0551/4,0561 in)
Tamaño de acabado final del primer sobredimensionado
del orificio, carburo de silicio (esmerilado secundario) ... ... ... ... ... .. 103,500/103,525 mm (4,0748/4,0757 in)
Tamaño de acabado final del segundo sobredimensionado
del orificio, carburo de silicio (esmerilado secundario) ... ... ... ... ... .. 104,000/104,025 mm (4,0944/4,0954 in)
Grado de acabado final de la superficie .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...Ra 0,65/1,3 micrómetros

2 Nueva Serie 1000
Turbocompresor
La marca y modelo de turbocompresor instalado figura en la chapa de identificación del turbocompresor; como
regla general, los turbocompresores montados son los siguientes:
Motores de 4 cilindros ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . Garrett T20
Motores de 6 cilindros ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . Garrett T32
Presión de prueba de la válvula de descarga para que haya un movimiento del vástago de 1,00 mm (0,039 in).
El número de pieza del turbocompresor aparece en la chapa de identificación del turbocompresor, que va
montada en el cuerpo del turbocompresor.
Presión de válvula de descarga
Número de pieza
del turbocompresor (KPa) (lbf/in2) (kgf/cm2)
(+/-5) (+/-0.72) (+/-0,05)
2674A089 150 21.8 1,53
2674A092 150 21.8 1,53
2674A093 110 15.9 1,11
2674A094 105 15.2 1,07
2674A095 145 21.0 1,48
2674A096 150 21.8 1,53
2674A097 138 20.0 1,40
2674A098 96 13.9 0,97
2674A099 107 15.5 1,09
2674A304 105 15.2 1,07
2674A305 105 15.2 1,07
2674A306 138 20.0 1,40
2674A307 150 21.8 1,53
2674A308 96 13.9 0,97
2674A311 145 21.0 1,48
2674A313 96 13.9 0.97
2674A314 145 21.0 1,48
2674A315 150 21.8 1,53
2674A316 96 13.9 0,97
2674A318 110 15.9 1,11
2674A319 96 13.9 0,97
2674A326 105 15.2 1,07
2674A327 145 21.0 1,48
2674A328 96 13.9 0,97

Nueva Serie 1000 2
Sistema de lubricación
Filtro de aceite
Tipo.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... De caudal total, filtro del tipo atornillado
Presión de apertura de la válvula de derivación del filtro ... ... ... ... ... 55/83 kPa (8/12 lbf/in2) 0,6/0,8 kgf/cm2
Presión de apertura de la válvula de derivación del radiador de aceite .. ... ... 172 kPa (25 lbf/in2) 1,8 kgf/cm2
Bomba de aceite (motor de cuatro cilindros)
Tipo.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. Rotor diferencial, accionada por engranaje
Número de lóbulos .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . Rotor interior 6, rotor exterior 7
Holgura entre rotor exterior y cuerpo:
- Sin equilibrador . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 0,15/0,34 mm (0,006/0,013 in)
- Con equilibrador ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 0,31/0,45 mm (0,012/0,017 in)
Holgura entre rotor interior y rotor exterior .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 0,04/0,13 mm (0,0015/0,0050 in)
Juego axial del conjunto del rotor ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 0,03/0,10 mm (0,001/0,004 in)
Bomba de aceite (motores de seis cilindros)
Tipo.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. Rotor diferencial, accionada por engranaje
Número de lóbulos:
- Rotor interior.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 4
- Rotor exterior. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 5
Holgura entre rotor exterior y cuerpo... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 0,15/0,34 mm (0,006/0,013 in)
Holgura entre rotor interior y rotor exterior .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 0,04/0,13 mm (0,0015/0,0050 in)
Holgura longitudinal (motores de aspiración atmosférica)
- Rotor interior.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 0,05/0,12 mm (0,002/0,005 in)
- Rotor exterior. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 0,04/0,11 mm (0,0015/0,0044 in)
Holgura longitudinal (motores turboalimentados)
- Rotor interior.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 0,043/0,118 mm (0,0017/0,0046 in)
- Rotor exterior. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 0,031/0,106 mm (0,0012/0,0042 in)
Engranaje loco de la bomba de aceite
Juego axial:
- Motores de cuatro cilindros ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 0,012/0,643 mm (0,0005/0,0253 in)
- Motores de seis cilindros... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 0,020/0,650 mm (0,0008/0,0256 in)
Diámetro interior de casquillo (montado). ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 22,23/22,26 mm (0,875/0,866 in)
Diámetro exterior del eje del engranaje loco ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 22,19/22,21 mm (0,873/0,874 in)
Holgura del casquillo del engranaje loco sobre el eje . ... ... ... ... ... ... ... .. 0,020/0,066 mm (0,0008/0,0026 in)

2 Nueva Serie 1000
Válvula de descarga de presión de aceite (estándar)
Diámetro del orificio para el émbolo .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 18,24/18,27 mm (0,718/0,719 in)
Diámetro exterior del émbolo. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 18,16/18,18 mm (0,715/0,716 in)
Holgura del émbolo en el orificio ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,06/0,11 mm (0,002/0,004 in)
Longitud de muelle (montado):
- Motores de cuatro cilindros.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..59,8 mm (2,4 in)
- Motores de seis cilindros . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..55,6 mm (2,2 in)
Carga sobre el muelle (montado):
- Motores de cuatro cilindros.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 15,9/23,1 N (3.6/5.2 lbf) 1,6/2,4 kgf
- Motores de seis cilindros . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 12,9/18,6 N (2.9/4.2 lbf) 1,3/1,9 kgf
Presión de apertura de válvula (motores de cuatro cilindros):
- Sin surtidores de refrigeración de pistón . ... ... ... ... ... ... ... ... ... 340/395 kPa (49/57 lbf/in2) 3,4/4,0 kgf/cm2
- Con surtidores de refrigeración de pistón ... ... ... ... ... ... ... ... ... 415/470 kPa (60/68 lbf/in2) 4,2/4,8 kgf/cm2
- Motores de seis cilindros . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 345/414 kPa (50/60 lbf/in2) 3,5/4,2 kgf/cm2
Válvula de descarga de presión de aceite (con equilibrador)
Diámetro del orificio para el émbolo .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 16,00/16,03 mm (0,630/0,631 in)
Diámetro exterior del émbolo. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 15,95/15,98 mm (0,628/0,629 in)
Holgura del émbolo en el orificio ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,02/0,08 mm (0,0008/0,003 in)
Longitud del muelle (montado) .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..42,7 mm (1,7 in)
Carga sobre el muelle (montado) .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 34/38 N (7.6/8.5 lbf) 3,5/3,9 kgf
Presión de apertura de la válvula .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..523 kPa (76 lbf/in2) 5,3 kgf/cm2
Sistema de combustible
Bomba de inyección de combustible Bosch
Tipo ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..EPVE, calado con pasador, con un tornillo de bloqueo
Sentido de giro desde el extremo de accionamiento . ... ... ... ... ... ... A derechas desde el extremo de mando
Bomba de inyección de combustible Lucas/Delphi
Marca . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . Lucas/Delphi Serie DP200, calado con pasador, con un tornillo de bloqueo
Sentido de giro... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... A derechas desde el extremo de accionamiento
Bomba de inyección de combustible Stanadyne
Tipo ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. Stanadyne DB2 o DB4, calado con pasador
Sentido de giro desde el extremo de accionamiento . ... ... ... ... ... ... A derechas desde el extremo de mando
Bomba de alimentación de combustible (motores de cuatro cilindros)
Tipo ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Diafragma, A.C.Delco, tipo XD
Tipo de accionamiento... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...Excéntrica en el árbol de levas del motor
Presión estática (sin descarga).. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..42/70 kPa (6/10 lbf/in2) 0,4/0,7 kgf/cm2
Presión de prueba (75% de presión estática mínima) ... ... ... ... ... ... ... ... ... .31 kPa (4.5 lbf/in2) 0,32 kgf/cm2
Bomba de alimentación de combustible (motores de seis cilindros)
Tipo ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Diafragma, A.C.Delco, tipo LU
Tipo de accionamiento... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...Excéntrica en el árbol de levas del motor
Presión estática (sin descarga).. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..34,5/55,2 kPa (5/8 lbf/in2) 0,35/0,56 kgf/cm2
Presión de prueba (75% de presión estática mínima) ... ... ... ... ... ... ... ... ...26 kPa (3.75 lbf/in2) 0,26 kgf/cm2
Filtro de combustible
Tipo ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Caudal paralelo doble o cartucho simple

Nueva Serie 1000 2
Ajuste de servicio del inyector
Las letras de código van estampadas en el costado del cuerpo del inyector, justo debajo de la conexión para
la tuerca de la tubería de alta presión.
Presión de ajuste y reajuste
Código Portainyector Boquilla
atm (lbf/in2) MP
KB 2645A308 2645A624 300 4410 30,4
KC 2645A309 2645A625 290 4263 29,4
KD 2645A310 2645A626 290 4263 29,4
KE 2645A311 2645A627 290 4337 29,9
KF 2645A311 2645A628 295 4337 29,9
KG 2645A314 2645A629 300 4410 30,4
KH 2645A314 2645A630 290 4263 29,4
KJ 2645A315 2645A631 250 3675 25,3
KK 2645A312 2645A632 300 4410 30,4
KL 2645A312 2645A633 300 4410 30,4
KM 2645A313 2645A634 300 4410 30,4
KN 2645A315 2645A635 290 4263 29,4
KP 2645A311 2645A636 290 4410 30,4
KR 2645A311 2645A608 290 4263 29,4
KT 2645A311 2645A638 290 4263 29,4
KS 2645A316 2645A637 290 4263 29,4
KU 2645A317 2645A627 290 4322 29,8
KV 2645A304 2645L615 250 3675 25,3
KW 2645A311 2645K609 290 4263 29,4
NX 2645L306 2645L617 290 4263 29,4
NY 2645L308 2645L618 290 4263 29,4
NZ 2645L307 2645L619 290 4263 29,4
PA 2645L309 2645L620 290 4263 29,4
PB 2645L310 2645L621 290 4263 29,4
PC 2645L310 2645L622 290 4263 29,4
PD 2645L310 2645L622 275 4043 27,9
RZ 0430 133 005 DSLA140P707 250 3675 25,3
SA 2645F316 2645F620 250 3675 25,3
SB 2645F316 2645F621 250 3675 25,3
SC 043013306 DSLA150PV3378123 250 3675 25,3

2 Nueva Serie 1000
Sistema de refrigeración
Bomba de refrigerante, bombas antiguas accionadas por engranaje
Tipo ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Centrífugo
Diámetro exterior del eje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 18,95/18,96 mm (0,7460/0,7465 in)
Diámetro del orificio del engranaje impulsor.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 18,90/18,92 mm (0,7441/0,7449 in)
Ajuste de presión del engranaje impulsor en el eje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,03/0,06 mm (0,0012/0,0024 in)
Diámetro del orificio del rotor . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 15,87/15,89 mm (0,6249/0,6257 in)
Diámetro exterior del eje del rotor.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 15,91/15,92 mm (0,6264/0,6268 in)
Ajuste de presión del rotor en el eje .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,02/0,05 mm (0,0007/0,0020 in)
Diámetro del orificio para el cojinete.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 38,06/38,08 mm (1,4983/1,4993 in)
Diámetro del cojinete . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 38,09/38,10 mm (1,4995/1,5000 in)
Ajuste de presión del cojinete en el cuerpo de la bomba .. ... ... ... ... ... ... ... 0,01/0,04 mm (0,0004/0,0016 in)
Dimensión del refuerzo del rotor a la cara delantera
del cuerpo de la bomba (montado) ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...7,7/8,0 mm (0,303./0,315 in)
Dimensión del engranaje desde la cara plana trasera
del cuerpo de la bomba (montado) ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 21,0/21,5 mm (0,827/0,846 in)
Dimensión del engranaje desde la cara trasera del cojinete (montado) ... ... ... 0,47/1,53 mm (0,018/0,060 in)
Bomba de refrigerante, bombas nuevas accionadas por engranaje
Tipo ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Centrífuga
Bomba de refrigerante, accionada por correa
Tipo ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Centrífuga
Diámetro exterior del eje para la polea .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 24,587/24,600 mm (0,9679/0,9685 in)
Diámetro interior del orificio de la polea. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 24,628/24,648 mm (0,9696/0,9704 in)
Ajuste de holgura de la polea en el eje.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,03/0,06 mm (0,001/0,002 in)
Diámetro del orificio del rotor . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 15,872/15,893 mm (0,6248/0,6257 in)
Diámetro exterior del eje del rotor.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 15,9055/15,9182 mm (0,6263/0,6267 in)
Ajuste de presión del rotor en el eje .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,01/0,04 mm (0,0004/0,0016 in)
Holgura entre el rotor y el cuerpo .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,69/0,89 mm (0,027/0,035 in)
Holgura entre el rotor y el cuerpo, tipo de motor AS.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,20/0,60 mm (0,008/0,024 in)
Diámetro de cojinete .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..62,000 mm (2,440 in)
Diámetro del orificio para el cojinete.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..62,019/62,000 mm (2,441/24,000 in)
Ajuste de presión del cojinete en el cuerpo de la bomba .. ... ... ... ... ... ... ... 0,01/0,04 mm (0,0004/0,0016 in)
Carcasa de mando del ventilador
Orificio de la carcasa para el cojinete ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 41,9655/41,9785 mm (1,6529/1,6522 in)
Diámetro exterior del cojinete ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..41,987/42,00 mm (1,6535/1,6530 in)
Ajuste de presión del cojinete en la carcasa.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,0085/0,0345 mm (0,00136/0,00033 in)
Orificio del cubo . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 21,938/21,958 mm (0,8637/0,8645 in)
Diámetro exterior del eje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 21,987/22,000 mm (0,8656/0,8661 in)
Ajuste de presión del eje en el cubo .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,029/0,062 mm (0,0011/0,0024 in)
Juego axial máximo permisible del eje .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,200 mm (0,0079 in)

Nueva Serie 1000 2
Termostato
Tipo:
- Sencillo.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . Elemento de cera, obturación de la derivación
- Doble . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . Elemento de cera, obturación de la derivación
Elevación mínima
Temperatura nominal Temperatura de
Temperatura de de válvula,
Nº de pieza estampada en válvula de “comienzo de
“apertura máxima” completamente
derivación del termostato apertura”
abierta
82 °C 77/85 °C 92/98 °C 9 mm
2485613
(180 °F) (170/185 °F) (198/208 °F) (0.35 in)
82 °C 77/85 °C 92/98 °C 9 mm
2485604
(180 °F) (170/85,00 °C) (198/208 °F) (0.35 in)
82 °C 80/84 °C 96 °C 9 mm
2485C023
(180 °F) (176/183 °F) (205 °F) (0.35 in)
82 °C 80/84 °C 96 °C 9 mm
2485C025
(180 °F) (176/183 °F) (205 °F) (0.35 in)
Volante motor y carcasa

Límites de descentramiento y alineación de la carcasa del volante motor (valor total del comparador)
Diámetro del orificio de la brida de la carcasa Tolerancia máxima (valor total del comparador)
mm in mm in
362 14.25 0,23 0.009
410 16.14 0,25 0.010
448 17.63 0,28 0.011
511 20.11 0,30 0.012
584 22.99 0,36 0.014
648 25.51 0,41 0.016
787 30.98 0,48 0.019

2 Nueva Serie 1000
Equipamiento eléctrico
Alternadores
Nota: La información que sigue es de índole general y puede variar según la aplicación.
Marca y tipo ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Lucas/Delphi, AC5RS / Magneti Marelli, A127 / Bosch KI y Bosch NI
Capacidad nominal:
- Lucas/Delphi AC5RS ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 24V/55A
- Magneti Marelli A127 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 12V/55A ó 12V/65A o 12V/72A
- Bosch KI .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 12V/55A
- Bosch NI .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 24V/55A
Giro ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... A derechas desde el extremo de accionamiento
Motores de arranque
Nota: La información que sigue es de índole general y puede variar según la aplicación.
Marca y tipo ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Lucas/Delphi S115 o Magneti Marelli M127 o Bosch JF
Voltaje:
- Lucas/Delphi S115... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 12V o 24V
- Magneti Marelli M127 .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 12V
- Bosch JF.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 12V o 24V
Número de dientes del engranaje.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 10
Resistencia máxima del cable del motor de arranque a 200 °C (680 °F):
- 12. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,0017 ohmios
- 24V .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,0034 ohmios
Dispositivos de ayuda de arranque
La información que sigue es de índole general y puede variar según la aplicación.
Tipo ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .Precalentador eléctrico, con suministro de combustible
Voltaje ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 12V (resistor reductor de tensión utilizado en sistema de 24V)
Caudal de combustible por el dispositivo de ayuda al arranque ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 3,5/5,9 ml/min
Equipo auxiliar
Compresor
Tipo ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Bendix 1W150R o 1W250R
Número de dientes del engranaje de mando del compresor . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 28
Conicidad del eje propulsor del compresor ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 1 en 8

Nueva Serie 1000 2
Sellador de roscas
En el caso de los tornillos de sujeción o espárragos que van roscados en orificios taladrados en el bloque de
cilindros, se debe utilizar un sellador adecuado para evitar pérdidas.
En el caso de las sujeciones que van en orificios que atraviesan conductos de aceite o de refrigerante, las
sujeciones de sellador anaeróbico microencapsulado (M.E.A.S) han pasado a reemplazar a los compuestos
de juntas y otros selladores. Estas sujeciones se reconocen por un sellador rojo, azul o de otro color alrededor
de la rosca de la sujeción.
En el caso de los espárragos sellados con M.E.A.S., el extremo con sellador se debe montar en la culata o el
bloque de cilindros, etc. Asegúrese de que los orificios roscados llevan un bisel de 1,59 mm (0,0625 in) 45°,
para garantizar que al montar las nuevas fijaciones no se elimina el sellador M.E.A.S. Si es necesario
desmontar y volver a montar las fijaciones, las roscas se deben limpiar, y se debe utilizar un sellador
adecuado.
Nota: Los tornillos de fijación nuevos llevan sellador aplicado de fábrica en los primeros 13,0 mm (0,50 in) de
rosca. Si se van a volver a utilizar los tornillos de fijación, limpie el sellador viejo, tanto de la rosca macho,
como de rosca la hembra, y aplique sellador nuevo en los tornillos.

2 Nueva Serie 1000
Pares de apriete estándar
La mayoría de los pares de apriete del motor son estándar. Los pares de apriete especiales se especifican en
tablas separadas. Los pares de apriete estándar que se indican en las tablas siguientes se pueden emplear
cuando no hace falta usar un par especial.
Los pares de apriete que se indican a continuación se aplican a componentes lubricados con un poco de
aceite limpio para motores antes de montarlos.
Pares de apriete estándar para tornillos de sujeción y tuercas
Par de apriete
Tamaño de la rosca
Nm lbf ft kgf m
M6 x 1,00 9 7 0,9
M8 x 1,25 22 16 2,2
M10 x 1,50 44 33 4,5
M12 x 1,75 78 58 8,0
M14 x 2,00 124 91 12,6
M16 x 2,00 190 140 19,3
Pares de apriete estándar para espárragos (extremo de metal)

Par de apriete
Tamaño de la rosca
Nm lbf ft kgf m
M6 x 1,00 5 4 0,5
M8 x 1,25 11 9 1,1
M10 x 1,50 18 14 1,8
M12 x 1,75 25 19 2,5
Pares de apriete estándar para racores, tapones y adaptadores
Tamaño de la rosca Par de apriete

(inadas) Nm lbf ft kgf m
1/8 PTF 9 7 0,9
1/4 PTF 17 13 1,7
3/8 PTF 30 23 3,0
3/4 PTF 45 35 4,5

Nueva Serie 1000 2
Pares de apriete específicos
Los pares de apriete que se indican a continuación se aplican a componentes lubricados con un poco de
aceite limpio para motores antes de montarlos.
Pares de apriete especiales para tornillos de sujeción y tuercas
Tamaño de Par de apriete
Descripción
la rosca Nm lbf ft kgf m
Culata
Tornillos de sujeción, culata 1/2 UNF remítase a la Operación 3-13
M10
Tornillos de sujeción, culata (Tipos de motor AR y AS) remítase a la Operación 3-14
1/2 UNF
Elementos de sujeción, soportes de eje de balancines:
- Soportes de aluminio M12 40 30 4,1
- Soportes de hierro fundido y acero sinterizado M12 75 55 7,6
Tuercas ciegas, tapa de balancines de plástico compuesto M12 20 15 2,1
Tuercas ciegas, tapa de balancines de aluminio M12 30 22 3,0
Tornillos de sujeción, colector de admisión a culata M10 44 33 4,5
Tornillos de sujeción, colector de admisión a culata M8 22 16 2,2
Tornillos de sujeción, colector de escape a culata M10 33 24 3,4
Tornillos de sujeción, argolla de izado del motor M10 44 33 4,5
Conjuntos de pistón y biela
Tuercas, bielas 1/2 UNF 125 92 12,7
Tornillos de sujeción, bielas 1/2 UNF 152 114 15,8
Tornillos tipo banjo, surtidores de refrigeración de pistón 3/8 UNF 27 21 2,7
Cigüeñal
Tornillos de sujeción, cojinetes de bancada 5/8 UNF 265 196 27,0
Tornillos de sujeción, polea del cigüeñal 7/16 UNF 115 85 11,8
Tornillos de sujeción, amortiguador de líquido viscoso a polea del
M12 75 55 7,6
cigüeñal
Tornillos de caperuza, amortiguador de líquido viscoso a polea del
M8 35 26 3,6
cigüeñal
Tornillos de caperuza, amortiguador integrado en cigüeñal a polea
M8 35 26 3,6
de cigüeñal
Tornillos de sujeción, alojamiento del retén de aceite trasero a
M8 22 16 2,2
bloque de cilindros
Tornillos de caperuza, puente a bloque de cilindros M6 16 12 1,6
Tornillos de caperuza, alojamiento de retén de aceite trasero a
M6 13 10 1,3
puente
Tornillo Torx, alojamiento de retén de aceite trasero a puente M8 22 16 2,2
Tornillo de sujeción, cubo de engranaje loco de equilibrador M12 93 68 9,5
Tuerca, engranaje de mando de contrapeso 1/2 UNF 82 60 8,4
Tornillos de sujeción, tapa trasera de bastidor de equilibrador M10 54 40 5,5
Tornillos de sujeción, plato de transferencia de aceite
M10 30 22 3,1
(equilibrador)
Tornillos de sujeción, bomba de aceite a bastidor de equilibrador M8 27 20 2,8
Tornillos de sujeción, equilibrador a bloque de cilindros M10 54 40 5,5
Caja de la distribución y mecanismo de mando
Tornillos de sujeción, caja de la distribución a bloque de cilindros M8 22 16 2,2
Tornillos de sujeción, caja de la distribución a bloque de cilindros M10 44 33 4,5
Tornillos de sujeción, cubo de engranaje loco M10 44 33 4,5
Tornillo de sujeción, engranaje de árbol de levas M12 95 74 9,5
Tornillos de sujeción, tapa de caja de distribución M8 22 16 2,2
Tuercas, tapa de caja de distribución M8 22 16 2,2

2 Nueva Serie 1000
Descripción
Bloque de cilindros
Tornillos de sujeción, montados en vez de surtidor/es de
3/8 UNF 27 21 2,7
refrigeración de pistón
Sistema de combustible
Tuercas, tuberías de combustible de alta presión M12 22 16 2,2
Tornillo tipo banjo, conexión de derrame M8 9 7 0,9
Tuerca de casquillo, cuerpo de inyector - 40 30 4,1
Tornillos de sujeción, engranaje de la bomba de inyección de
M10 28 20 2,8
combustible
Tornillo Torx, engranaje de bomba de inyección de combustible. M10 28 20 2,8
Tornillos de sujeción, bomba de alimentación de combustible M8 22 16 2,2
Tuercas para brida de bomba de inyección de combustible M8 22 16 2,2
Tornillo de bloqueo de bomba de inyección Bosch VE M10 27 20 2,8
10 entre
Tornillo de bloqueo, bomba de inyección DP 200 10 7 1
caras
Sistema de lubricación
Tapón, cárter de aceite 3/4 UNF 34 25 3,5
Tornillos de sujeción, bomba de aceite a tapa de cojinete delantero M8 22 16 2,2
Tornillos de sujeción, tapa de bomba de aceite M8 28 21 2,9
Elementos de sujeción, cárter de aceite lubricante M8 22 16 2,2
Sistema de refrigeración
Tuerca, polea de accionamiento de la bomba de refrigerante
M8 22 16 2,2
(Tipos de motor AP, AQ, AS)
Tuerca, polea de la bomba de refrigerante 5/8 UNF 77 56 7.9
Tornillos de sujeción, caja de mando de ventilador a caja de
M10 44 33 4,5
distribución
Tornillos de sujeción, polea de mando de ventilador a cubo M8 22 16 2,2
Tornillos de sujeción, polea de mando de ventilador a cubo M10 44 33 4,5
Tornillos de sujeción, ventilador M8 22 16 2,2
Conector, enfriador de aceite a cabeza de filtro de aceite 3/4 UNF 57 42 5,8
Tornillos de sujeción, bomba de refrigerante a cuerpo de la bomba
M8 29 21 2,9
(Tipo de motor AS)
Tornillo, radiador de aceite tipo casete a cabeza de filtro de aceite 3/4 UNF 37 29 3,7
Interruptor de temperatura (carcasa de termostato de plástico) - 4 3 0,4
Tapón (carcasa de termostato de plástico) 1/2 NPSI 4 3 0,4
Tapón (carcasa de termostato de plástico) 3/4 NPSI 4 3 0,4
Volante motor y carcasa
Tornillos de sujeción, volante motor a cigüeñal 1/2 UNF 105 77 10,7
Tornillos de sujeción, carcasa de volante motor de hierro fundido
M10 44 33 4,5
a bloque de cilindros:
- Estampado en cabeza 8,8 M12 75 55 7,6
Tornillos de sujeción, carcasa de volante motor de aluminio a
M10 70 52 7,1
bloque de cilindros
Tornillos de sujeción, carcasa de volante motor a bloque de
M10 70 52 7,1
cilindros (junta de papel)
Sistema de toma de aire
Tuercas, turbocompresor a colector M10 44 33 4,5

Nueva Serie 1000 2
Descripción
Equipamiento eléctrico
Tuerca, polea del alternador:
- CAV AC5RA y AC5RS 5/8 UNF 55 40 5,6
- Tuerca fina A127, y polea Motorola, 22 mm entre caras M17 80 59 8,2
- Tuerca gruesa A127, y polea Motorola, 24 mm entre caras M17 80 59 8,2
- Bosch 55A M14 50 37 5,1
- Bosch 55A M16 50 37 5,1
* Butec 5524 5/8 UNF 55 40 5,6
Tornillos de sujeción, palanca de ajuste a alternador M8 11 8 1,1
Tornillo de sujeción, palanca de ajuste a soporte M8 11 8 1,1
Tuerca, sujeción de palanca de ajuste 3/8 UNF 37 29 3,7
Tornillo de sujeción, palanca de ajuste alternador 3/8 UNF 37 29 3,7
Tornillo, alternador a soporte 7/16 UNF 60 44 6,1
Tuerca, sujeción de alternador 7/16 UNF 60 44 6,1
Ayuda de arranque con combustible a colector de admisión 7/8 UNF 31 23 3,1
Calentador de lumbrera a colector de admisión M22 60 44 6,1
Tuerca/tornillo, motor de arranque 3/8 UNF 30 23 3,0
Equipo auxiliar
Tuerca, engranaje de mando de compresor a cigüeñal de
5/8 UNF 120 93 12,0
compresor
Tuerca, (30 entre caras) engranajes de compresor M20 130 101 13,0
Tornillo de caperuza, soporte a cubo de engranaje loco M10 60 47 6,0
Tornillo de caperuza, soporte a caja de distribución M8 35 27 3,5
Tornillo de sujeción, placa de obturación de toma de fuerza
M10 16 12 1,6
derecha (plástico)

2 Nueva Serie 1000
Datos de la prueba de compresión
Se ha demostrado que existen muchos factores que afectan las presiones de compresión. El estado de la
batería y del motor de arranque, las condiciones ambientales y el tipo de manómetro utilizado pueden hacer
que se obtengan resultados muy distintos para un mismo motor.
No es posible proporcionar datos precisos para la presión de compresión, pero de acuerdo a las pruebas
realizadas los resultados deben encontrarse entre 2.000/3.500 kPa (300/500 lbf/in2) 21,0/35,0 kgf/cm2 para
los motores Diesel.
Las pruebas de compresión se deben utilizar solamente para realizar comparaciones entre los cilindros de un
mismo motor. Si uno o varios cilindros varían en más de 350 kPa (50 lbf/in2) 3,5 kgf/cm2, dichos cilindros
pueden estar defectuosos.
Las pruebas de compresión no deben ser el único método que se utilice para mostrar el estado de un motor,
sino que se deben utilizar junto con otro tipo de pruebas y otros síntomas.
Cómo realizar una prueba de compresión
Atención: Antes de iniciar la prueba de compresión, asegúrese de que la batería esté en buen estado y
totalmente cargada Asegúrese también de que el motor de arranque esté en perfecto estado.
1 Asegúrese de que el juego de válvulas esté correctamente ajustado, remítase a Operación 3-6 para
motores de cuatro cilindros o a Operación 3-7 para motores de seis cilindros.
2 Desmonte los inyectores.
3 Monte un manómetro adecuado en el orificio del inyector del cilindro que se vaya a probar.
Atención: Asegúrese de que el motor no pueda arrancar:
4 Desconecte el solenoide de parada o ponga el control de parada en la posición en que impide la circulación
de combustible.
5 Accione el motor de arranque y tome nota de la presión indicada en el manómetro.
6 Repita la operación en cada uno de los cilindros.

Nueva Serie 1000
3
Culata 3
Descripción general
En un motor Diesel hay poco depósito de carbonilla, y por este motivo el número de horas de servicio no es
una indicación de cuándo se necesita revisar la culata. Los factores que indican cuando es necesario llevar a
cabo una revisión general son la facilidad de arranque del motor y su rendimiento general.
La culata tiene dos válvulas por cilindro; cada una de ellas lleva muelles de válvula sencillos.
Las lumbreras de admisión y escape se encuentran del lado derecho de la culata.
El ángulo de la cara de empuje de las válvulas es de 45° ó 30°. El ángulo de los asientos de válvula en la
culata es de 46° o 31°.
Las válvulas se mueven sobre guías de acero fosfatado que se pueden sustituir. La guía de válvula de escape
lleva un orificio escariado para evitar que el vástago de la válvula se atasque debido a la formación de
depósitos de carbonilla debajo de la cabeza de la válvula.
Ambos vástagos de válvula llevan retenes de aceite que asientan sobre el extremo superior de las guías de
válvula.
Los motores cuentan con suplementos de válvula de acero montados en al culata tanto para las válvulas de
admisión como para las de escape.

3 Nueva Serie 1000
Tapa de balancines
Desmontaje Operación 3-1
Nota: Los motores llevan tapas de balancines (A o B) hechas de plástico o aluminio.

1 Desconecte el tubo de respiradero.
2 Desmonte las tuercas ciegas y el retén de goma (A1 o B1) de la parte superior de la tapa de balancines, y
desmonte la pantalla térmica si procede.
3 Desmonte la tapa de balancines y la junta hacia arriba.
Atención: Al montar la tapa de balancines, las tuercas ciegas se aprietan en las tuercas de los soportes de
los balancines. Durante el desmontaje de las tuercas ciegas, se pueden aflojar las tuercas de los soportes de
los balancines. Las tuercas de los soportes de los balancines se deben apretar al par correcto cada vez que
se desmonta la tapa de balancines.
1 1
A A0045 B A1637

Nueva Serie 1000 3
Montaje Operación 3-2
Nota: Las pantallas térmicas reflectantes que se montan en las tapas de balancines de plástico deben estar
limpias y sin restos de polvo, aceite ni pintura. Si la superficie de la pantalla térmica no está brillante, la tapa
de balancines protegida por la misma podría resultar dañada.
1 Compruebe el retén del tapón de llenado de aceite (A1 o B4) y las arandelas de estanqueidad (A3 o B3) de
las tuercas ciegas (A2 o B1).
¡Peligro! La junta de la tapa de balancines podría ser de Viton, remítase a “Juntas de vitón” en la página 6
para informarse sobre las medidas de seguridad.
2 Compruebe el estado de la junta de la tapa de balancines (A4). Si es necesario, la junta se puede desmontar
y sustituir.
3 Limpie la superficie de junta de la culata y monte la tapa de balancines.
4 Monte las arandelas de estanqueidad, la pantalla térmica, si procede, y las tuercas ciegas.
Atención: La arandela de estanqueidad puede resultar dañada, si la tuerca ciega no se aprieta bien centrada
sobre la arandela y la tapa de balancines. Si la arandela de estanqueidad resulta dañada, se debe sustituir.
5 Apriete las tuercas ciegas de la tapa de balancines a:
l 20 Nm (15 lbf ft) 2,1 kgf m en tapas de plástico
l 30 Nm (22 lbf ft) 3,0 kgf m en tapas de aluminio.
6 Monte el tubo respiradero.
1 1
4
2 2
5
3
3
4
A A0046 B A1636

3 Nueva Serie 1000
Tren de balancines
Desmontaje y montaje Operación 3-3
Desmontaje
1 Desmonte la tapa de balancines; véase la Operación 3-1.
2 Suelte de forma uniforme y gradual las sujeciones de los soportes del eje de balancines, comenzando por
los soportes de los extremos y trabajando hacia el centro. Desmonte las sujeciones y desmonte el tren de
balancines hacia arriba.
3 Desmonte el retén de goma (A) de la conexión de suministro de aceite o del orificio de suministro de aceite
de la culata.
Montaje
1 Monte un retén de goma nuevo en el orificio de suministro de aceite de la culata.
2 Compruebe que los empujadores calcen correctamente en los rebajes de los taqués. Monte el tren de
balancines; asegúrese de que la conexión de suministro de aceite asienta correctamente en el retén de aceite.
Compruebe que los extremos de los tornillos de ajuste calcen correctamente en los rebajes de los
empujadores.
3 Monte las sujeciones de los soportes del eje de balancines y apriételas de forma uniforme y gradual;
comenzando por las sujeciones interiores y trabajando hacia las de los extremos. Apriete las sujeciones
uniformemente al par correcto, según el material del que estén hechos los soportes del eje de balancines:
Par de apriete
Tipo
Nm lbf ft kgf m
Aluminio 40 30 4,1
Hierro fundido 75 55 7,6
Acero sinterizado 75 55 7,6
4 Compruebe y ajuste el juego de válvulas, remítase a Operación 3-6 para motores de cuatro cilindros o a
Operación 3-7 para motores de seis cilindros.
A A0047

Nueva Serie 1000 3
Despiece y ensamblaje Operación 3-4
Despiece
1 Desmonte los clips de los dos extremos del eje de balancines. Asegúrese de que los extremos del eje de
balancines no estén dañados. Suelte el tornillo guía (A1) de la conexión de suministro de aceite.
2 Despiece el conjunto y tome nota de la posición en la que va montado cada uno de los componentes para
facilitar el ensamblaje.
Ensamblaje
1 Asegúrese de que los orificios de lubricación del eje de balancines y de los balancines no estén obstruidos.
2 Lubrique los componentes con aceite de motor limpio antes de proceder a armarlos. Monte los
componentes en el orden correcto con las flechas (A2) de los pedestales en la posición indicada. Asegúrese
de que el tornillo guía (A1) de la conexión de suministro de aceite está correctamente montado en el eje de
balancines. Monte los clips en los extremos del eje de balancines.
Inspección y corrección Operación 3-5
Inspección
1 Limpie todos los componentes y compruebe que no estén dañados ni desgastados. Compruebe la holgura
de los balancines en el eje de balancines. Si la holgura es superior a 0,13 mm (0.005 in), sustituya el casquillo
del balancín y/o el eje de balancines.
Corrección
1 Para sustituir el casquillo del balancín, saque el casquillo viejo empujándolo con un mandril.
2 Alinee el orificio de lubricación del casquillo nuevo con el orificio de lubricación del balancín, y monte el
casquillo a presión.
3 Rectifique el casquillo del balancín para obtener una holgura entre el mismo y el eje de balancines de
0,03/0,09 mm (0.001/0.004 in). Limpie el casquillo a fondo y compruebe que no haya suciedad en el orificio
de lubricación.
A A0048A

3 Nueva Serie 1000
Juego de válvulas
Comprobación y ajuste (motores de cuatro cilindros) Operación 3-6
Notas:
l El juego de válvulas se mide entre la parte superior del vástago de válvula y el balancín (A). Con el motor
frío o caliente, los juegos correctos son 0,20 mm (0.008 in) para las válvulas de admisión, y 0,45 mm
(0.018 in) para las válvulas de escape. La posición de las válvulas se muestra en (B).
l La secuencia de las válvulas desde el cilindro nº 1 se muestra en el cuadro siguiente. El cilindro n° 1 está
en la parte delantera del motor.
l Los tornillos de ajuste de los motores más antiguos llevan una ranura para destornillador, y los más nuevos
llevan un vaso hembra para tornillo Torx. Ambos tipos son intercambiables.
1 Gire el cigüeñal en el sentido normal de rotación hasta que la válvula de admisión (B7) del cilindro número
4 se empiece a abrir, y la válvula de escape (B8) del mismo cilindro no se haya cerrado completamente.
Compruebe el juego de las válvulas (B1 y B2) del cilindro número 1 y ajústelas si es necesario.
2 Ajuste las válvulas (B3 y B4) del cilindro número 2 tal como se ha indicado anteriormente para el cilindro
número 4. A continuación, compruebe / ajuste el juego de las válvulas (B5 y B6) del cilindro número 3.
3 Ajuste las válvulas (B1 y B2) del cilindro número 1. A continuación, compruebe / ajuste el juego de las
válvulas (B7 y B8) del cilindro número 4.
Número de cilindro 1 2 3 4
y
Número de válvula 1 2 3 4 5 6 7 8
Válvula
A = Admisión I E I E I E I E
E = Escape
1 2 3 4 5 6 7 8
A A0049A B A0050

Nueva Serie 1000 3
Comprobación y ajuste (motores de seis cilindros) Operación 3-7
Notas:
l El juego de válvulas se mide entre la parte superior del vástago de válvula y el balancín (A). Con el motor
frío o caliente, los juegos correctos son 0,20 mm (0.008 in) para las válvulas de admisión, y 0,45 mm
(0.018 in) para las válvulas de escape. La posición de las válvulas se muestra en (B).
l La secuencia de las válvulas desde el cilindro número 1 se muestra en el cuadro siguiente. El cilindro
número 1 está en la parte delantera del motor.
l Los tornillos de ajuste de los motores más antiguos llevan una ranura para destornillador, y los más nuevos
llevan un vaso hembra para tornillo Torx. Ambos tipos son intercambiables.
1 Gire el cigüeñal en el sentido normal de rotación hasta que la válvula de admisión (B11) del cilindro número
6 se empiece a abrir, y la válvula de escape (B12) del mismo cilindro no se haya cerrado completamente.
Compruebe el juego de las válvulas (B1 y B2) del cilindro número 1 y ajústelas si es necesario.
2 Ajuste las válvulas (B3 y B4) del cilindro número 2 tal como se ha indicado anteriormente para el cilindro
número 6. A continuación, compruebe / ajuste el juego de las válvulas (B9 y B10) del cilindro número 5.
Número de cilindro 1 2 3 4 5 6
y
Número de válvula 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Válvula
A = Admisión I E I E I E I E I E I E
E = Escape
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
A A0049A B A0028

3 Nueva Serie 1000
Muelles de válvula
Sustitución de los muelles de válvula (con culata montada) Operación 3-8
Requisitos especiales
Herramientas especiales
Descripción Nº de pieza Descripción Nº de pieza
Compresor de muelles de válvula 21825666
Adaptador de tornillo de fijación para usar
Adaptador de espárrago para usar con 21825932
21825931 con 21825666.
21825666.
Nota: Los pasos 1 a 12 se refieren a la sustitución de los muelles de las válvulas de un solo cilindro.
¡Peligro! Utilice protección ocular durante esta operación.
1 Desmonte la tapa de balancines; véase la Operación 3-1.
2 Gire el cigüeñal en el sentido de giro normal hasta que la válvula de admisión del cilindro indicado acabe
de abrirse y la válvula de escape no se haya cerrado por completo. En esta posición, el pistón estará
aproximadamente en el punto muerto superior (PMS).
3 Desmonte el tren de balancines; véase la Operación 3-3.
4 Monte el compresor de muelle de válvula (A1) y el adaptador adecuado (A2 o A3).
5 Comprima el muelle de válvula y retire las chavetas. Asegúrese de que el muelle se comprima de modo
uniforme; de lo contrario, se podría dañar el vástago de la válvula.
Atención: No gire el cigüeñal con los muelles de válvula desmontados.
6 Suelte el compresor de muelle de válvula y desmonte los platillos de válvula y el muelle de válvula.
Atención: El diámetro exterior de la guía de válvula de escape es 1 mm mayor que el de la guía de la válvula
de admisión. Para evitar fugas en el vástago de válvula de admisión, es importante que retén de válvula de
escape mayor no esté montado en la guía de admisión. Los retenes se identifican por medio de un código de
color.
7 Monte retenes de vástago de válvula nuevos en las guías de válvula. Asegúrese de que el retén marrón se
monte en la válvula de escape, y de que el retén verde se monte en las válvulas de admisión.
8 Coloque los muelles de válvula nuevos en posición.
Continúa
1
3
A A0051

Nueva Serie 1000 3
9 Monte los platillos de válvula.
Atención: Asegúrese de que el muelle se comprima de modo uniforme; de lo contrario, se podría dañar el
vástago de la válvula.
10 Monte el compresor de muelles de válvula, comprima el muelle y monte las chavetas. Desmonte el
compresor de muelles de válvula.
11 Monte el tren de balancines; véase la Operación 3-3.
12 Compruebe el juego de válvulas, remítase a Operación 3-6 para motores de cuatro cilindros o a Operación
3-7 para motores de seis cilindros.
13 Monte la tapa de balancines; véase la Operación 3-2.
Nota: Si es necesario cambiar otros muelles de válvula, o todos ellos, se pueden cambiar en dos cilindros a
un tiempo. Los ajustes de los cilindros son:
l Para motores de 4 cilindros: 1 y 4, 2 y 3
l Para motores de 6 cilindros: 1 y 6, 2 y 5, 3 y 4.
Si se ha desmontado el tren de balancines, el PMS del pistón puede encontrarse como se indica a
continuación:
1 Monte el compresor de muelles de válvula y comprima los muelles de válvula para abrir la válvula.
2 Gire el cigüeñal, a mano, en el sentido normal de giro, hasta que el pistón entre en contacto con la válvula.
3 Siga girando el cigüeñal, y al mismo tiempo, afloje la presión sobre el compresor de muelle de válvula, hasta
que el pistón se encuentre en PMS (B).
B A0052/1

3 Nueva Serie 1000
Colectores
Introducción
Los colectores de escape que se montan en estos motores llevan orificios grandes para los tornillos de
fijación. Es muy importante que estos colectores se monten correctamente.
Se ha introducido un nuevo colector de escape de tres piezas para algunos de los motores turboalimetados
de seis cilindros con el turbocompresor montado en el lateral. El colector de escape es de tres piezas para
permitir la expansión.
Los colectores de admisión montados en los motores de tipo AR y AS son de dos piezas cuya unión se sella
por medio de una junta líquida. Las dos piezas van unidas con tornillos de fijación. En servicio, la junta líquida
se sustituye por una junta de papel.
Atención: Si uno de los tornillos de fijación del colector de escape se ha aflojado, o es preciso aflojarlo, todos
los tornillos se deben aflojar, y apretar a continuación. Si esto no se hace, el colector podría resultar dañado
al calentarse.
Desmontaje y montaje de un colector de admisión Operación 3-9
Productos consumibles
Descripción Nº de pieza
POWERPART Threadlock and nutlock
21820117
(sellador de roscas y tuercas)
Desmontaje
1 Afloje los clips de sujeción y desmonte el tubo flexible de admisión de aire.
2 Desmonte la tubería que va montada entre el dispositivo de ayuda de arranque con combustible del colector
de admisión, y el filtro de combustible. Desenchufe la conexión eléctrica.
3 En los motores equipados con dispositivo de control de sobrealimentación: Desmonte la tubería de control
de sobrealimentación, que va montada entre el colector de admisión, y la parte superior de la bomba de
inyección de combustible.
4 Suelte las sujeciones del colector de admisión, y desmonte el colector de la culata.
En los colectores de admisión montados en los motores de tipo AR y AS: La mitad superior del colector de
admisión (A1) se sella en producción con la mitad inferior (A2) utilizando una junta líquida, y ambas se unen
por medio de tornillos de fijación. En servicio, la junta líquida se sustituye por una junta de papel.
La mitad superior del colector de admisión se debe desmontar para ganar acceso a las sujeciones del colector
(A3), que van montadas en el interior del mismo. Estas sujeciones fijan la mitad inferior del colector a la culata.
3
1 2
A A0403

Nueva Serie 1000 3
Montaje
Atención: No arañe ni cause daños en los planos de junta del colector de admisión.
Notas:
l Los tornillos de fijación nuevos llevan sellador aplicado de fábrica en los primeros 13,0 mm (0.50 in) de
como de rosca la hembra, y aplique sellador nuevo POWERPART Threadlock and nutlock en los tornillos
de fijación.
l La junta del colector se monta sin compuesto de juntas.
1 Monte una junta de escape y de admisión nueva en la culata (si es necesario).
Las juntas de última generación, tanto para los motores de cuatro cilindros, como para los motores de seis
cilindros, se suministran en una pieza.
2 Monte el colector de admisión y apriete los tornillos de fijación.
En los tipos de motor AR y AS: Desmonte el sellador que haya en las secciones superior e inferior del colector
de admisión. Monte la mitad inferior (B2) en la culata y apriete los tornillos de fijación. Monte una junta de papel
nueva (B5), que se monta en seco, en la mitad inferior del colector de admisión. Monte la mitad superior del
colector de admisión (B1) y apriete los tornillos de fijación.
3 En los motores equipados con dispositivo de control de sobrealimentación: Monte la tubería de control de
sobrealimentación, que va montada entre el colector de admisión y la parte superior de la bomba de inyección
de combustible.
4 Monte la tubería que va montada entre el dispositivo de ayuda de arranque con combustible del colector de
admisión, y el filtro de combustible. Enchufe la conexión eléctrica.
5 Monte el tubo flexible de admisión de aire y apriete los clips de fijación.
3
1 2
5
B A0403A

3 Nueva Serie 1000
Desmontaje y montaje de un colector de escape (una pieza) Operación 3-10
POWERPART Retainer high strength
(compuesto de fijación de alta 21820638
resistencia)
Desmontaje
1 En los motores equipados con turbocompresor: Desenchufe todas las conexiones que van al
turbocompresor y desmonte este último, remítase a Operación 9-1.
2 Desmonte el colector de admisión, remítase a Operación 3-9.
3 Suelte las sujeciones del colector de escape, y desmonte el colector de la culata.
Montaje
Atención:
l Utilice solamente los tornillos de fijación aprobados, ya que están hechos de un material que resiste altas
temperaturas.
l No sujete soportes, que no estén aprobados por Perkins, al colector de escape, ya que este podría resultar
dañado al calentarse.
Notas:
como de rosca la hembra, y aplique sellador nuevo POWERPART Retainer high strength en los tornillos.
l Los colectores de escape nuevos se suministran con unos casquillos de plástico para garantizar una
alineación correcta. La ubicación de los casquillos varía dependiendo de la lumbrera de salida de escape
del colector. Los casquillos solamente son necesarios para alinear los colectores de escape nuevos. Si se
va a desmontar y montar el colector, se puede alinear a ojo.
Continúa

Nueva Serie 1000 3
1 Si se va a montar un colector nuevo, asegúrese de que los casquillos están correctamente montados.
En los motores de cuatro cilindros con lumbrera de salida en la parte superior (A1), los casquillos se
encuentran en las posiciones 3 y 6. Los que llevan una lumbrera de salida lateral (A2), llevan los casquillos
en las posiciones 2 y 5.
En los motores de seis cilindros con lumbrera de salida en la parte superior (B1), los casquillos se encuentran
en las posiciones 9 y 12. Los que llevan una lumbrera de salida lateral (B2), llevan los casquillos en las
posiciones 8 y 11.
2 Monte una junta del colector de admisión y de escape nueva.
Nota: La junta del colector se monta sin compuesto de juntas.
Las juntas de última generación, tanto para los motores de cuatro cilindros, como para los motores de seis
cilindros, se suministran en una pieza.
3 Monte el colector en la culata, y introduzca dos de los tornillos de fijación por los casquillos par alinear el
colector correctamente con respecto a la culata. Monte los tornillos de fijación restantes y apriételos a mano.
Atención: El colector de escape podría resultar dañado si no se alinea correctamente.
4 Apriete los tornillos de fijación del colector de forma gradual y uniforme a 33 Nm (24 lbf ft) 3,4 kgf m, en las
secuencias de apriete indicadas (A y B). Siga las mismas secuencias para volver a apretar los tornillos de
fijación al mismo par.
5 Monte el colector de admisión, remítase a Operación 3-9.
6 Monte el turbocompresor si se había desmontado, remítase a Operación 9-2.
1 8 17 8 5 2 11 14
5 2 11
9 7 6 4 1 3 10 12
18 16 9 7 6 4 1 3 10 12 13 15
2
8 5 2 11 17 8 5 2 11 14
4 3
9 7 6 1 12 2 18 4 1 15
10
16 9 7 6 3 10 12 13
A A1046 B A1047

3 Nueva Serie 1000
Desmontaje y montaje de un colector de escape (de tres piezas) Operación 3-11
POWERPART Retainer high strength
(compuesto de fijación de alta 21820638
resistencia)
Desmontaje
3 Suelte las sujeciones del colector de escape, y desmonte el colector de la culata.
Montaje
Atención:
l Utilice solamente los tornillos de fijación aprobados, ya que están hechos de un material que resiste altas
temperaturas.
l No sujete soportes, que no estén aprobados por Perkins, al colector de escape, ya que este podría resultar
dañado al calentarse.
Notas:
como de rosca la hembra, y aplique sellador nuevo POWERPART Retainer high strength en los tornillos.
l Los colectores de tres piezas no se suministran con casquillos. El colector se alinea utilizando espárragos
guía.
1 Haga cuatro espárragos guía con una rosca M10 x 1,5 mm, y de 65 mm (2,5 in) de longitud.
2 Monte los espárragos guía en los lugares indicados (A1) de la culata.
3 Monte la junta del colector de admisión y escape nueva en los espárragos guía.
Nota: La junta del colector se monta sin compuesto de juntas.
4 Ensamble el colector de escape de tres piezas cómo se muestra en la ilustración (A). Monte el conjunto en
los espárragos guía.
Continúa
1 1 1 1
A A1564

Nueva Serie 1000 3
Nota: Si el motor lleva un soporte (B2) del turbocompresor montado en el lateral, monte los 2 tornillos de
fijación más largos (B1).
5 Monte los tornillos de fijación restantes y apriételos a mano.
6 Desmonte los espárragos guía y monte los tornillos de fijación restantes.
7 Apriete todos los tornillos de fijación de forma gradual y uniforme a 33 Nm (24 lbf ft) 3,4 kgf m.
9 Monte el turbocompresor si se había desmontado, remítase a Operación 9-2.
B A1608/1

3 Nueva Serie 1000
Culata
1 Drene el sistema de refrigeración.

2 Desconecte los terminales de la batería.
5 Desmonte el colector de escape, remítase a Operación 3-10 o Operación 3-11.
6 Desmonte las tuberías de combustible de baja presión que van montadas entre la bomba de inyección de
combustible y el filtro de combustible.
Nota: Cuando la bomba sea de la marca Bosch, mantenga el tornillo de tipo banjo de la salida de combustible
con la bomba de inyección de combustible.
Desmonte la tubería de combustible que va montada entre la bomba de alimentación de combustible y el filtro
de combustible. Desmonte el soporte del filtro de combustible junto con el filtro.
Atención: Cuando se pueda acceder a los racores de salida de la bomba de inyección de combustible,
asegúrese de que se utiliza una llave fija para evitar que las salidas de la bomba de inyección de combustible
se muevan al soltar los racores de las tuberías de alta presión. Coloque unos tapones adecuados en todas
las conexiones abiertas de la bomba de inyección.
7 Desmonte las tuberías de combustible de alta presión.
8 Desmonte el tubo de retorno de los inyectores.
9 Desmonte los inyectores, remítase a Operación 11-4. Monte tapones adecuados en las boquillas y las
conexiones abiertas.
10 Si hay montado un compresor: Desmonte la tubería de refrigerante que va montada entre la culata y el
compresor. A continuación, desmonte la tubería de refrigerante que va montada entre la conexión de
derivación y el compresor.
Continúa

Nueva Serie 1000 3
11 Suelte el clip del tubo flexible de derivación de refrigerante de la culata. Suelte los tornillos de fijación y
desmonte la conexión de derivación de refrigerante y el tubo flexible.
12 Desconecte el sensor de temperatura del refrigerante.
13 Motores de cuatro cilindros: Desmonte el radiador de aceite si está integrado en el bloque de cilindros,
remítase a Operación 12-21.
14 Desmonte la tapa de balancines; remítase a Operación 3-1.
15 Desmonte el tren de balancines; remítase a Operación 3-3.
16 Desmonte los empujadores.
17 Suelte los tornillos de fijación de la culata de forma gradual y uniforme en la secuencia inversa a la que se
indica en (A o B).
18 Compruebe si los tornillos de fijación están deformados sujetando una regla (C1) junto al tornillo (C2). Si
el diámetro de la rosca (C3) que no ha estado acoplada al bloque de cilindros está visiblemente reducido, se
debe desechar el tornillo de fijación.
Atención: No utilice una palanca para separar la culata del bloque de cilindros.
19 Desmonte la culata y colóquela sobre una superficie que no dañe la superficie de la culata.
M 28 M 18 M 8 M 2 M 13 M 23
L 29 M 19 M 9 M 1 M 3 M 14 24 L
M 30 M 20 M 10 M 7 M 4 M 15 25 M
S 31 S 32 S 21 S 22 S 11 S 12 S 6 S 5 S 17 S 16 S 27 S 26
A A0055
2 1
M 18 M 8 M 2 M 13
19 14
L M 9 M 1 M 3 L
M 20 M 10 M 7 M 4 15 M
21
S S S S S S S S
22 11 12 6 5 17 16
3
B A0053 C A0054

3 Nueva Serie 1000
Montaje (tipos de motor AJ a AQ y YG a YK) Operación 3-13
Indicador de ángulo para apretar tornillos
21825607
de la culata
Nota: Remítase a Operación 3-14 para los tipos de motor AR y AS.

1 Limpie la cara inferior de la culata y la cara superior del bloque de cilindros. Asegúrese de que no haya
restos de suciedad en los cilindros.
Nota: Los motores llevan dos pasadores guía (A3), uno a cada lado de la culata, montados a presión en el
bloque de cilindros, para sujetar la culata y la junta de culata en la posición correcta al montar la primera.
Atención:
l Para evitar que la junta de culata se dañe, asegúrese de que los pasadores guía estén montados a presión
en el bloque de cilindros antes de montar la culata.
l La junta de la culata se debe montar sin compuesto de juntas.
2 Ponga la junta de la culata en posición, que lleva estampada la inscripción “FRONT TOP” (delante arriba)
(A2) para montarla correctamente.
3 Para asegurarse de que la culata se monta en la posición correcta, monte dos espárragos guía adecuados
1/2 UNF (rosca de paso fino unificado) (A1) o (B1) en las posiciones 16 y 21 (Operación 3-12 ilustración B),
o las posiciones 25 y 30 (Operación 3-12 ilustración A). Coloque la culata en posición. Cerciórese de que los
dos pasadores guía queden correctamente calzados en la culata.
4 Lubrique ligeramente las roscas de los tornillos de fijación de la culata, y las caras de empuje de las cabezas
de los tornillos de fijación. Atornille algunos de los tornillos de sujeción en la posición correcta correspondiente
y retire los espárragos guía. Atornille el resto de los tornillos en su sitio.
5 Apriete los tornillos de fijación de forma gradual y uniforme a 110 Nm (80 lbf ft) 11,1 kgf m en el orden
indicado en Operación 3-12, ilustraciones A o B.
6 Repita el paso 5 para asegurarse de que todos los tornillos de fijación estén apretados al par correcto.
Continúa
1
2
3
1
A A0404 B A0057

Nueva Serie 1000 3
7 Apriete los tornillos de fijación, en el orden correcto, otra parte de vuelta más según la longitud de los
mismos (remítase a Operación 3-12 ilustraciones A o B). Los tornillos de fijación cortos (S) se deberán girar
150° (2,5 caras) más. Los tornillos de fijación de longitud media (M) se deberán girar 180° (3 caras) más. Los
tornillos de fijación largos (L) se deben girar 210° (3,5 caras) más. Una herramienta especial (C) se puede
utilizar en esta operación.
Monte la herramienta entre el encaje y el mango. Coloque el tope (C1) contra un saliente adecuado de la
culata para evitar el movimiento de la esfera de grados a derechas. Gire el indicador para alinearlo con el
ángulo correspondiente en la esfera de grados según la longitud del tornillo de sujeción. Apriete el tornillo
hasta que el puntero de la herramienta quede alineado con la posición cero de la esfera de grados.
Si no dispone de esta herramienta, practique una marca adecuada en la culata, en línea con una de las
esquinas de cada tornillo de fijación (D). Practique otra marca, en el ángulo correcto (a izquierdas), en el borde
de la brida de cada sujeción según la longitud del mismo. Apriete cada tornillo de fijación en el orden correcto,
hasta que las marcas de la brida queden junto a las marcas de la culata y alineadas con ellas.
8 Coloque los empujadores en posición. Asegúrese de que el extremo de cada empujador queda
correctamente acoplado en el rebaje del taqué.
10 Ajuste el juego de válvulas, remítase a Operación 3-6 para motores de cuatro cilindros, o a
11 Monte los inyectores, remítase a Operación 11-5.
12 Monte las tuberías de combustible de alta presión; apriete las conexiones a 22 Nm (16 lbf ft) 2,2 kgf m.
se muevan al apretar los racores de las tuberías de alta presión.
13 Monte el filtro de combustible y el soporte. Monte las tuberías de combustible de baja presión entre la
bomba de inyección de combustible y el filtro de combustible.
14 Monte la conexión de derivación de refrigerante; apriete los tornillos de fijación y la abrazadera.
15 Monte el sensor de temperatura del refrigerante.
16 Si hay montado un compresor: Monte la tubería de refrigerante entre la culata y el compresor. A
continuación, monte la tubería entre la derivación de refrigerante y el compresor.
17 Motores de cuatro cilindros: Monte el radiador de aceite si está integrado en el bloque de cilindros,
18 Monte el colector de escape, remítase a Operación 3-10 o Operación 3-11.
Continúa
S M L
1
150° 180° 210°
C A0058 D A0059

3 Nueva Serie 1000
20 En los motores equipados con turbocompresor: Monte el turbocompresor, remítase a Operación 9-2.
21 Monte la tubería de combustible entre el filtro de combustible y la bomba de alimentación de combustible.
22 Llene el sistema de refrigeración.
23 Conecte la batería.
24 Purgue el aire del sistema de combustible; véase la Operación 11-20.
25 Ponga el motor en marcha y hágalo funcionar a bajo régimen. Compruebe que el aceite salga por los
orificios de los balancines. Si el flujo de aceite es correcto, monte la tapa de balancines; remítase a Operación
3-2.
Nota: No es necesario volver a apretar de nuevo los tornillos de fijación de la culata con el motor en caliente,
ni después de un tiempo de servicio limitado.

Nueva Serie 1000 3
Montaje (tipos de motor AR y AS) Operación 3-14
Indicador de ángulo para apretar tornillos
21825607
de la culata
Nota: Remítase a Operación 3-13 para los tipos de motor AJ a AQ y YG a YK.

1 Limpie la cara inferior de la culata y la cara superior del bloque de cilindros. Asegúrese de que no haya
restos de suciedad en los cilindros.
Nota: Los motores llevan dos pasadores guía (A3), uno a cada lado de la culata, montados a presión en el
bloque de cilindros, para sujetar la culata y la junta de culata en la posición correcta al montar la primera.
Atención:
l Para evitar que la junta de culata se dañe, asegúrese de que los pasadores guía estén montados a presión
en el bloque de cilindros antes de montar la culata.
l La junta de la culata se debe montar sin compuesto de juntas.
2 Ponga la junta de la culata en posición, que lleva estampada la inscripción “FRONT TOP” (delante arriba)
(A2) para montarla correctamente.
3 Para asegurarse de que la culata se monta en la posición correcta, monte dos espárragos guía M10
adecuados (A1) en las posiciones 16 y 21 (B). Coloque la culata en posición. Cerciórese de que los dos
pasadores guía queden correctamente calzados en la culata.
4 Lubrique ligeramente las roscas de los tornillos de fijación de la culata, y las caras de empuje de las cabezas
de los tornillos de fijación. Atornille algunos de los tornillos de sujeción en la posición correcta correspondiente
y retire los espárragos guía. Atornille el resto de los tornillos en su sitio. Los cuatro tornillos de fijación de
1/2 UNF (rosca de paso fino unificado) se montan en las posiciones 2, 8, 13 y 18, remítase a (B).
5 Apriete los tornillos de fijación de forma gradual y uniforme a 45 Nm (33 lbf ft) 4,5 kgf m en el orden indicado
en (B).
7 Apriete de forma gradual y uniforme los cuatro tornillos de fijación de 1/2 UNF a 110 Nm (80 lbf ft)
11,1 kgf m en el orden 2, 8, 13 y 18, como se muestra en (B).
Continúa
1
2
M 18 M 8 M 2 M 13
19 14
3 L M 9 M 1 M 3 L
M 20 M 10 M 7 M 4 15 M
21
S S S S S S S S
22 11 12 6 5 17 16
A A0404 B A0053

3 Nueva Serie 1000
9 Apriete los tornillos de fijación M10, en el orden correcto, otra parte de vuelta más según la longitud de los
mismos, remítase a (C) y (D). Los tornillos de fijación cortos (S) se deberán girar 120° (2 caras) más. Los
tornillos de fijación de longitud media (M) se deberán girar 120° (2 caras) más. Los tornillos de fijación largos
(L) se deben girar 150° (2,5 caras) más. Los cuatro tornillos de sujeción de ½ UNF de las posiciones 2, 8, 13
y 18 se deben girar a 180° (3 caras) más.
Para apretar todos los tornillos de fijación, se puede utilizar una herramienta especial (E), en lugar del método
que se describe en el paso 9. Monte la herramienta entre el encaje y el mango. Coloque el tope (E1) contra
un saliente adecuado de la culata para evitar el movimiento de la esfera de grados a derechas. Gire el
indicador para alinearlo con el ángulo correspondiente en la esfera de grados según la longitud del tornillo de
sujeción. Apriete el tornillo hasta que el puntero de la herramienta quede alineado con la posición cero de la
esfera de grados.
Si no dispone de esta herramienta, practique una marca adecuada en la culata, en línea con una de las
esquinas de cada tornillo de fijación (D). Practique otra marca, en el ángulo correcto (a izquierdas), en el borde
de la brida de cada sujeción según la longitud del mismo. Apriete cada tornillo de fijación en el orden correcto,
hasta que las marcas de la brida queden junto a las marcas de la culata y alineadas con ellas.
Continúa
S 1/2 UNF SyM
M 18 M 8 M 2 M 13 150° 180° 210°

19 14
L M 9 M 1 M 3 L
M 20 M 10 M 7 M 4 15 M
21
S S S S S S S S
22 11 12 6 5 17 16
C A0053 D A0059
E A0058

Nueva Serie 1000 3
10 Coloque los empujadores en posición. Asegúrese de que el extremo de cada empujador queda
correctamente acoplado en el rebaje del taqué.
13 Monte los inyectores, remítase a Operación 11-5.
14 Monte las tuberías de combustible de alta presión; apriete las conexiones a 22 Nm (16 lbf ft) 2,2 kgf m.
se muevan al apretar los racores de las tuberías de alta presión.
15 Monte el filtro de combustible y el soporte. Monte las tuberías de combustible de baja presión entre la
bomba de inyección de combustible y el filtro de combustible.
16 Monte la conexión de derivación de refrigerante; apriete los tornillos de fijación y la abrazadera.
17 Si hay montado un compresor: Monte la tubería de refrigerante entre la culata y el compresor. A
continuación, monte la tubería entre la derivación de refrigerante y el compresor.
18 Monte el sensor de temperatura del refrigerante.
19 Monte el radiador de aceite si está integrado en el bloque de cilindros, remítase a Operación 12-22.
20 Monte el colector de escape, remítase a Operación 3-10 o Operación 3-11.
22 Monte la tubería de combustible entre el filtro de combustible y la bomba de alimentación de combustible.
23 Monte la tubería de combustible entre el filtro de combustible y el dispositivo de ayuda de arranque con
combustible del colector de admisión. Enchufe la conexión eléctrica al dispositivo de arranque en frío.
24 Monte la conexión eléctrica en el sensor de temperatura del refrigerante.
27 Purgue el aire del sistema de combustible; véase la Operación 11-20.
28 Ponga el motor en marcha y hágalo funcionar a bajo régimen. Compruebe que el aceite salga por los
orificios de los balancines. Si el flujo de aceite es correcto, monte la tapa de balancines; remítase a Operación
3-2.
Nota: No es necesario volver a apretar de nuevo los tornillos de fijación de la culata con el motor en caliente,
ni después de un tiempo de servicio limitado.

3 Nueva Serie 1000
Válvulas y muelles de válvula
Adaptador de tornillo para usar con
21825931 21825666.
21825666.

1 Desmonte la culata, remítase a Operación 3-12.
2 Limpie la cara inferior de la culata y compruebe la profundidad de las cabezas de válvula por debajo de la
superficie de la culata, remítase a Operación 3-17.
3 Practique una marca adecuada en las cabezas de válvula para asegurarse de que las válvulas se puedan
montar en sus posiciones originales, si van a utilizar de nuevo.
Atención: Asegúrese de que los muelles de válvula se comprimen de modo uniforme para que no se dañen
los vástagos de válvula.
4 Utilice el compresor de muelles de válvula y el adaptador correspondiente para comprimir el muelle de
válvula (A3), y desmonte las chavetas (A2).
5 Afloje el compresor de muelles de válvula y desmonte el platillo de muelle de válvula (A1), el muelle de
válvula y el retén del vástago de válvula (A4).
6 Repita los pasos 4 y 5 en las otras válvulas.
A C039

Nueva Serie 1000 3
21825931 21825666.
21825666.

Nota: Los componentes del conjunto de la válvula se muestran en (A).
1 Lubrique el vástago de válvula (A5) con aceite de motor limpio y coloque las válvulas en sus guías
respectivas.
Atención: El diámetro exterior de la guía de válvula de escape es 1 mm mayor que el de la guía de la válvula
de admisión. Para evitar fugas en el vástago de válvula de admisión, es importante que retén de válvula de
escape mayor no esté montado en la guía de admisión. Los retenes del kit de servicio se identifican por medio
sus diferentes colores.
Continúa
A C039

3 Nueva Serie 1000
2 Monte retenes de vástago de válvula nuevos en las guías de válvula. Es importante que se elimine todo el
lubricante del diámetro exterior de las guías de válvula de admisión y escape antes de montar el retén de
válvula. Asegúrese de que el retén marrón se monte en la válvula de escape, y de que el retén verde se monte
en las válvulas de admisión.
3 Coloque los muelles de válvula en posición, teniendo en cuenta que los dos extremos de los mismos
pueden montarse en el lado de la culata. Monte los platillos de válvula.
Atención: Asegúrese de que el muelle se comprima de modo uniforme; de lo contrario, se podría dañar el
vástago de la válvula.
4 Utilice el compresor de muelles de válvula y el adaptador correspondiente para comprimir el muelle de
válvula y monte las chavetas.

Nueva Serie 1000 3
Indicador de cuadrante para utilizarlo con
Calibre de profundidad de válvulas 21825496 21825617
21825496.
1 Compruebe la profundidad de las válvulas por debajo de la superficie de la culata antes de desmontar los
muelles de válvula.
2 Asegúrese de que las cabezas de válvula y la superficie inferior de la culata estén limpias.
3 Ponga el calibre de profundidad de válvulas en la superficie de la culata y ajuste el comparador a cero.
4 Coloque con cuidado el calibre de profundidad en posición sobre la cabeza de cada válvula (A) y anote la
medida. Para saber la profundidad máxima, en servicio, remítase a Datos y dimensiones para “Válvulas de
admisión y de escape” en la página 13.
5 Si la profundidad de una válvula es superior al límite especificado, compruebe de nuevo la profundidad con
una válvula nueva colocada en su sitio. Si la profundidad de la válvula sigue superando el límite y hay montado
un suplemento de válvula, se debe sustituir este último.
6 Compruebe que las válvulas no tengan grietas. Compruebe que los vástagos no estén desgastados y que
estén correctamente ajustados en sus guías de válvula.
Atención: Sustituya las válvulas dañadas; la capa superficial resistente al calor de la válvula será destruida
si se rectifican las válvulas.
7 Compruebe que las caras de asiento de las válvulas no estén muy quemadas ni dañadas. Las caras de
asiento de las válvulas que estén dañadas pueden pulirse con una máquina especial. Si se van a cambiar las
válvulas, se debe medir la profundidad de las mismas después de colocar los muelles.
8 Compruebe que la carga sobre los muelles de válvula sea la correcta con la longitud del muelle montado,
remítase a “Guías y muelles de válvula” en la página 17. Monte muelles de válvula nuevos cada vez que se
haga una revisión completa del motor.
A A0063

3 Nueva Serie 1000
Guías de válvula
Nota: Los motores más modernos llevan una guía de válvula de escape mejorada (B1), con una ranura (B2)
para sujetar el asiento de válvula (B3).
Inspección Operación 3-18
Comprobación del desgaste de las guías de válvula: La holgura máxima permisible (A5) con una elevación de
válvula de 15,0 mm (0,6 in), entre el vástago de válvula y el orificio de la guía es de 0,100 mm (0,008 in) en
las válvulas de admisión, y de 0,121 mm (0,011 in) en las válvulas de escape. Si cuando se monta una válvula
nueva la holgura supera el límite especificado, se deberá montar una guía de válvula nueva (A4).
Para comprobar la holgura de las guías de válvula se recomienda utilizar el procedimiento que se indica a
continuación:
1 Coloque un válvula nueva en la guía de válvula.
2 Coloque un comparador con base magnética (A1) en la superficie de la culata.
3 Con la válvula alzada 15,0 mm (0,6 in) y el comparador (A2) en contacto con el borde de la cabeza de
válvula (A3), mueva la válvula en sentido radial en dirección contraria al comparador. Con la válvula en esta
posición, ajuste el indicador a cero.
4 Desplace la válvula en sentido radial, de forma que el movimiento sea perpendicular al eje de la culata en
dirección al comparador. Anote el valor registrado en el comparador. Si este valor es igual o mayor que los
anteriormente indicados, se debe montar una guía de válvula nueva (A4).
Nota: Las guías de válvula parcialmente acabadas se escarian, y los asientos de válvula se cortan con una
herramienta especial, en una sola operación. El asiento y la guía de válvula se cortan en una sola operación
para asegurar la concentricidad del asiento de válvula respecto la guía. De esta forma se garantiza un buen
sellado entre la guía y su asiento. Cada vez que se monta una guía de válvula nueva, se deben montar
válvulas nuevas y suplementos de válvula nuevos. Las válvulas no se deben rectificar, remítase a Operación
3-22. Si es necesario sustituir todas o la mayoría de las guías de válvula, puede resultar rentable llevar a cabo
una revisión general o una sustitución de la culata.
4
1 2
5
2
3
3
A A0298 B A1635

Nueva Serie 1000 3
Herramienta de desmontaje y montaje de
21825478 Adaptador para usar con 21825478 27610019
guías de válvula
1 Monte el adaptador (A4) en la herramienta de desmontaje/montaje (A3).

2 Con el adaptador montado en la herramienta, coloque el espaciador (A5) en la herramienta. Pase el
adaptador a través de la guía de válvula (A6) y coloque el espaciador y la herramienta en el asiento de válvula.
3 Monte el accesorio (A7) para fijar el adaptador a la guía de válvula.
4 Sujete el mango superior (A1) y gire el mango inferior (A2) a derechas para sacar la guía de válvula de la
culata.
A A0064

3 Nueva Serie 1000
Herramienta de desmontaje y montaje de Espaciador, guía de admisión, para usar
21825478 21825482
guías de válvula con 21825478, y 27610019
Adaptador para usar con 21825478, Espaciador, guía de escape, para usar
27610019 27610029
21825482 y 27610029 con 21825478 y 27610019
1 Limpie el orificio para la guía de válvula de la culata.

2 Lubrique la superficie exterior de la guía de válvula nueva (A6) con aceite de motor limpio.
3 Monte el adaptador (A5) en la herramienta de desmontaje/montaje (A3).
4 Con el adaptador montado en la herramienta, coloque el espaciador (A4) en la herramienta. Pase el
adaptador a través de la culata y coloque el conjunto de espaciador y herramienta en el asiento de válvula.
5 Coloque la guía de válvula en el adaptador y monte el espaciador (A7), 21825482 para guías de válvula de
admisión, y 27610029 para guías de válvula de escape. Monte el accesorio (A8) para fijar la guía de válvula
al adaptador.
Nota: El rebaje interior de la guía de válvula debe quedar hacia la herramienta.
6 Sujete el mango superior (A1) y gire el mango inferior (A2) a derechas para tirar de la guía de válvula hasta
que el espaciador entre en contacto con la culata.
7 Cuando la guía de válvula está correctamente montada, la parte superior de la misma sobresaldrá (A9)
14,85/15,15 mm (0,585/0,596 in) por encima del asiento de muelle de válvula.
8 Realice el escariado de la guía de válvula hasta que alcance el tamaño de acabado, remítase a
Operación 3-22.
3 9
6
7
8
A A0065/1

Nueva Serie 1000 3
Culata

2 Desmonte la carcasa del termostato.
3 Inspeccione la culata para comprobar si hay fugas de gas o refrigerante.
4 Desmonte los muelles de válvula y las válvulas; remítase a Operación 3-15.
5 Limpie la superficie de la culata y los conductos de refrigerante y aceite. La camisa de agua se puede limpiar
con un disolvente especial que se debe de utilizar siguiendo las instrucciones del fabricante.
6 Compruebe si hay fugas en la culata, remítase a Datos y dimensiones para “Culata” en la página 12.
7 Cuando la culata esté completamente limpia, compruebe que no tenga grietas. Compruebe
cuidadosamente las zonas de alrededor de los asientos de válvula y de alrededor de los orificios para las
boquillas de los inyectores.
8 Compruebe si la superficie inferior de la culata está deformada a lo largo y a lo ancho con una regla y galgas.
Si la deformación supera el límite permitido, la superficie inferior se puede mecanizar; remítase a Datos y
dimensiones para “Deformación máxima permisible de la culata” en la página 12.
Atención:
l Elimine sólo una cantidad mínima de material y cerciórese de que el grosor de la culata no sea inferior a
102,48 mm (4,035 in) después de haber mecanizado la culata.
l Después de mecanizar la culata, los asientos de válvula deben corregirse para proporcionar la profundidad
adecuada de la cabeza de válvula. Practique un mecanizado mínimo para que pueda darse un desgaste
posterior.
9 Compruebe si los asientos de válvula están desgastados o dañados.
10 Antes de rectificar los asientos de válvula, deberán montarse guías de válvula nuevas; remítase a
Operación 3-19 y Operación 3-20.
11 Los asientos de válvula más dañados se pueden corregir utilizando la cortadora, remítase a
Operación 3-22, o se pueden montar suplementos nuevos, remítase a Operación 3-23.

3 Nueva Serie 1000
Corrección de un asiento de válvula con cortadora de asientos de válvula Operación 3-22
Cortadora (31° ó 46°) para asientos de
válvula de admisión y escape y escariador 27610030
de guías de válvula
Atención: Las válvulas no se deben rectificar.

Los asientos de válvula se cortan y las guías de válvula se escarian en una sola operación con una
herramienta especial (A). El asiento y la guía de válvula se cortan en una sola operación para asegurar la
concentricidad del asiento de válvula respecto la guía. De esta forma se garantiza un buen sellado entre la
guía y su asiento. Cada vez que se monta un suplemento de asiento de válvula nuevo, se deben montar
válvulas y guías de válvula nuevas. Las válvulas no se deben rectificar.
1 Antes de rectificar los asientos de válvula, deben montarse guías de válvula nuevas; remítase a Operación
3-19 y Operación 3-20.
Atención: Asegúrese de que esté montada la cortadora correcta; se pueden montar asientos de válvula de
31° ó 46°.
2 Seleccione la cortadora del asiento de válvula, de 31° ó 46° (A2), y el escariador de la guía de válvula (A3)
adecuados. Ajuste las cuchillas de la cortadora al diámetro del asiento de válvula que se va a cortar. Monte
la cortadora en el escariador y empuje el mango totalmente dentro del escariador. Asegúrese de que la
superficie plana del mango del escariador esté en dirección hacia el tornillo prisionero (A1), y apriete el tornillo
prisionero para fijar el escariador al mango. Las cuchillas del escariador no deben cortar la guía de válvula,
cuando se corta el asiento.
Continúa
4
A C040

Nueva Serie 1000 3
Atención: Asegúrese de que la cortadora de asiento de válvula no caiga sobre el asiento, pues podrían
dañarse las cuchillas.
3 Monte el conjunto de escariador/cortadora en la guía de válvula. Gire el mango con cuidado hacia la
derecha (B4) y introduzca el escariador gradualmente en la guía de válvula, hasta que esta esté escariada
hasta el tamaño de acabado. No se necesita lubricante.
4 Continúe girando el mango hacia la derecha para cortar el asiento de válvula. Retire solamente la cantidad
de material mínima posible, para asegurar que la válvula asiente bien. Mantenga el asiento lo más estrecho
posible.
5 Cuando el asiento esté cortado, desmonte el conjunto escariador/cortadora. Retire todos los restos de la
zona de la guía de válvula, del asiento de válvula y de la lumbrera.
6 Monte la válvula.
7 Compruebe que la profundidad de la válvula se encuentre dentro de los límites, remítase a Datos y
dimensiones para “Válvulas de admisión y de escape” en la página 13.
Nota: Si un asiento de válvula está demasiado dañado o desgastado para corregirlo, se puede montar un
suplemento de asiento de válvula; remítase a Operación 3-23. Si es necesario sustituir todos o la mayoría de
los suplementos de asiento de válvula, puede resultar rentable llevar a cabo una revisión general o sustitución
de la culata.
4
B C040

3 Nueva Serie 1000
Montaje de suplementos de asiento de válvula Operación 3-23
1 Desmonte la guía de válvula y limpie el orificio en el que se ha de montar la guía.

2 Monte guías de válvula parcialmente acabadas, remítase a Operación 3-19.
3 Utilizando como guía el orificio de la guía de válvula parcialmente acabada nueva, mecanice el rabaje de
la culata hasta alcanzar las dimensiones correctas, remítase a Datos y dimensiones para “Dimensiones de los
rebajes de los suplementos de asiento de válvula” en la página 14, o mecanice el suplemento antiguo. Retire
toda la suciedad y limpie el rebaje para el suplemento.
4 Si se ha mecanizado la superficie inferior de la culata, se deberá esmerilar la superficie posterior del
suplemento para asegurarse de que el mismo no sobresalga de la superficie inferior de la culata. Tras haber
rectificado la cara trasera del suplemento, cerciórese de que el borde exterior de la cara trasera tenga un bisel
de 0,9/1,3 mm (0,035/0,051 in) a 30° respecto a la vertical.
5 Utilizando como guía el orificio de la guía de válvula parcialmente acabada nueva, y con la cara posterior
del suplemento mirando hacia la culata, monte el suplemento empujándolo con la herramienta de
suplementos de asientos de válvula. Para más información sobre las dimensiones de la herramienta de
suplementos de asiento de válvula, remítase a Datos y dimensiones para “Herramienta para suplementos de
válvula” en la página 15. No utilice un martillo ni lubricación para el montaje del suplemento. Utilice una prensa
hidráulica o una prensa de mano con un movimiento continuo. Asegúrese de que la parte inferior del asiento
esté tocando la parte inferior del rebaje.
6 Escaríe la guía de válvula y corte el asiento de válvula a un ángulo incluido de 88° para los asientos de
válvula de 46°, o de 118° para los asientos de válvula de 31°, remítase a Operación 3-22. Asegúrese de que
la profundidad de la cabeza de la válvula por debajo de la superficie de la culata se encuentra dentro de los
límites de producción, remítase a Datos y dimensiones “Válvulas de admisión y de escape” en la página 13
para los límites de producción. Trate de acercarse lo más posible a la medida mínima para tener en cuenta el
desgaste posterior del asiento de válvula.

Nueva Serie 1000
4
Conjuntos de pistón y biela 4
Las cabezas de los pistones (A) utilizadas en los motores de la Nueva Serie 1000 llevan una cámara de
combustión “Fastram”. El pistón (B) para los tipos de motor AR y AS lleva dos rebajes para las válvulas en la
cara superior. La cámara de combustión está diseñada para proporcionar una mezcla óptima de combustible
y aire.
Los pistones y bielas son específicos para cada cilindro.
Los pistones llevan dos segmentos de compresión y un segmento rascador de aceite. La ranura del segmento
superior lleva un inserto metálico para reducir el desgaste de la misma. La falda del pistón lleva una capa de
grafito para mejorar las características de desgaste.
El bulón totalmente flotante va sujeto al pistón en sentido axial mediante anillos de seguridad. El bulón está
descentrado para reducir el nivel de ruido.
Los surtidores de refrigeración del pistón están montadas en el bloque de cilindros para pulverizar aceite
lubricante sobre la superficie interna de los pistones.
Nota: Los motores de los tipos AR y AS llevan un único surtidor de refrigeración para pulverizar el pistón
número uno.
Es importante que el pistón tenga la altura correcta, para asegurar que no entre en contacto con la culata y
para lograr una combustión eficaz del combustible.
La altura del pistón depende de la longitud de la biela. En producción, hay seis grados de biela que se pueden
montar en los motores. Para los motores equipados con bielas estriadas, hay cuatro grados de biela y un
pistón disponibles para poder obtener la altura de pistón correcta en servicio. Para los motores equipados con
bielas sin estrías, hay dos grados de biela y un pistón disponibles para poder obtener la altura de pistón
correcta.
Para poder obtener las diferentes longitudes, el casquillo de pie de biela se mecaniza descentrado. El grado
de descentramiento del casquillo da las diferentes longitudes de las bielas.
Continúa
A A0071 B A0071

4 Nueva Serie 1000
Hay disponible un casquillo de pie de biela parcialmente acabado para el servicio, que se puede montar en la
biela original y mecanizar para obtener el grado de longitud correcto, remítase a Operación 4-14. Es necesario
disponer de formación y equipo especializados para mecanizar el casquillo de pie de biela de acabado parcial.
También existen kits de piezas de bielas con el casquillo del pie de biela debidamente montado y mecanizado
para obtener el grado de longitud de biela adecuado. Si desea obtener más información, contacte con su
distribuidor Perkins más cercano.
Notas:
l Si se va a sustituir el cigüeñal o el bloque de cilindros, podría ser necesario cambiar el grado de las bielas,
remítase a Operación 4-11. Esto sucederá si la altura correcta del pistón de por encima de la superficie
del bloque de cilindros no se puede mantener con los conjuntos de biela originales, remítase a Operación
4-6.
l Los motores tipo AR y AS no llevan montadas camisas de cilindros y los diámetros interiores de los
cilindros deben mecanizarse sobretamaño para poder corregir su desgaste. Para el servicio hay
disponibles dos pistones de sobremedida y segmentos de 0,5 mm (0,020 in) y 1,00 mm (0,040 in).
l Utilice siempre el número de identificación del motor para hacer los pedidos de piezas nuevas.
Las bielas se mecanizan a partir de piezas forjadas de acero de molibdeno con una sección en forma de H.
Los pies de biela tienen forma de cuña.
La tapa de cojinete se monta en la biela por medio de espigas (C1) montadas en la tapa de cojinete. Las
superficies de contacto de las bielas y las tapas son planas, y las tapas van fijadas con dos tornillos de fijación.
Algunos motores llevan tapas de cojinete con estriaciones (D1), que se utilizan para garantizar el montaje
correcto de las tapas de cojinete a las bielas. Estas tapas van sujetas por medio de dos tuercas y dos pernos.
1
1
C A0072 D A0073

Nueva Serie 1000 4
Cojinete de cabeza de biela
Notas:
l Los últimos tornillos llevan manguitos de emplazamiento (B1), que se utilizan con las bielas que tienen
superficies estriadas.
l Los manguitos de emplazamiento se utilizan en fábrica para evitar que los tornillos se muevan cuando las
tuercas de la tapa de cabeza de biela se ajustan por medio de un equipo automático.
l Cuando se montan las bielas durante el servicio, no es necesario utilizar los manguitos de emplazamiento,
que pueden desecharse.
1 Drene el aceite del motor.
2 Desmonte el cárter de aceite, remítase a Operación 10-3.
3 Desmonte el filtro y el tubo de aspiración de aceite, remítase a Operación 10-4 o desmonte el equilibrador,
4 Gire el cigüeñal hasta que la biela correspondiente esté en la posición más baja.
5 Suelte las tuercas (B4) y desmonte la tapa de cojinete (B3). Desmonte los tornillos de la biela (B2). En el
caso de que la tapa de cojinete esté fijada con tornillos de fijación (A4), la tapa (A3) va colocada en posición
con dos clavijas (A2). Para quitar estas tapas de cojinete, afloje los tornillos de fijación unas cuatro vueltas.
Golpee suavemente las cabezas de los tornillos de fijación con un martillo blando para separar la biela (A1)
de la tapa de cojinete. Desmonte los tornillos de fijación y la tapa de cojinete.
6 Desmonte la mitad inferior del casquillo de cojinete de la tapa, pero guárdela con la tapa correspondiente.
7 Empuje con cuidado la biela hacia arriba en el interior del cilindro para permitir el acceso a la mitad superior
del casquillo. Desmonte el cojinete de la biela. Guarde los cojinetes de la biela junto con la tapa
correspondiente.
Atención: No permita que la biela golpee el surtidor de refrigeración del pistón, si lo hay.
2
1
1
4 4
3 3
A A0072 B A0073

4 Nueva Serie 1000
1 Limpie las superficies de contacto de la biela y la muñequilla del cigüeñal.

2 Asegúrese de que las espigas de emplazamiento sobresalen 3,0/4,5 mm (0,12/0,18 in) por encima de las
superficies de la tapa. Limpie el cojinete completo y lubrique la superficie de contacto y la muñequilla del
cigüeñal con aceite de motor limpio.
Monte la mitad superior del casquillo en la biela; asegúrese de que la lengüeta guía está correctamente
montada en su rebaje (A1). Monte la biela en la muñequilla del cigüeñal; asegúrese de que el número de
conjunto de la biela se encuentre en el mismo lado que los de las otras bielas.
Nota: Si la tapa de cojinete va montada con tuercas y tornillos, se deben sustituir las tuercas.
3 Limpie, lubrique y monte la mitad inferior del casquillo en la tapa de cojinete; asegúrese de que la lengüeta
guía quede bien encajada en su rebaje (A1). Monte la tapa en la biela. Asegúrese de que el número de
conjunto de la tapa sea el mismo que el de la biela, y de que ambos números de conjunto se encuentren en
el mismo lado (B1).
4 Apriete las fijaciones de forma gradual y uniforme al par de apriete recomendado de 155 Nm (114 lbf ft)
15,8 kgf m para los tornillos de fijación, o de 125 Nm (92 lbf ft) 12,7 kgf m para las tuercas.
5 Asegúrese de que el cigüeñal pueda girar libremente.
6 Monte el filtro y el tubo de aspiración de aceite, remítase a Operación 10-4 o monte el equilibrador, remítase
a Operación 5-18.
7 Monte el cárter de aceite, remítase a Operación 10-3 y llene el cárter hasta el nivel correcto con aceite
lubricante de un grado adecuado.
Compruebe si los cojinetes y la muñequilla del cigüeñal están desgastados o dañados, y sustitúyalos si es
necesario.
1
1
1
1
A A0074A B A0072

Nueva Serie 1000 4
Pistón y biela
1 Drene el aceite y el sistema de refrigeración.

3 Elimine los restos de carbonilla de la parte superior del interior de las camisas de cilindro.
5 Desmonte el filtro y el tubo de aspiración de aceite, remítase a Operación 10-4 o el equilibrador, remítase
a Operación 5-18.
Atención: Los pistones y bielas son específicos para cada cilindro. Tome nota de la posición de cada una de
las bielas y pistones para montarlos correctamente.
6 Desmonte las tapas y los cojinetes de cabeza de biela de las bielas; remítase a Operación 4-1.
Atención: No permita que las bielas golpeen los surtidores de refrigeración del pistón. Si se ha golpeado el
surtidor de refrigeración, compruebe la alineación, remítase a Operación 4-16, y sustitúyalo, si es necesario.
7 Gire las bielas 90° para evitar que entren en contacto con los surtidores de refrigeración del pistón. Saque
los pistones y las bielas por la parte superior del bloque de cilindros empujándolos hacia arriba. Guarde los
cojinetes y las tapas juntos para asegurarse de que se puedan volver a montar en las posiciones originales.
8 Compruebe que las muñequillas del cigüeñal no estén dañadas.

4 Nueva Serie 1000
Herramienta de sustitución de pistones 21855615
1 Asegúrese de que el pistón, el cilindro, la muñequilla y la cabeza de biela estén limpios. Lubrique el pistón
y la camisa del cilindro con aceite de motor limpio.
2 Gire el cigüeñal hasta que la muñequilla correspondiente esté en la posición más baja. Lubrique la
muñequilla del cigüeñal con aceite de motor limpio.
3 Monte la mitad superior del casquillo de cojinete en la biela. Asegúrese de que la lengüeta guía quede
perfectamente ajustada en su rebaje. Lubrique el cojinete con aceite de motor limpio.
4 Coloque la herramienta de sustitución del pistón en su posición en la parte superior del cilindro
correspondiente. La herramienta tiene un orificio cónico para comprimir los segmentos cuando se monta el
conjunto de pistón y biela. Asegúrese de que el extremo más pequeño del orificio cónico se encuentre hacia
la superficie del bloque de cilindros.
5 Sitúe las hendiduras de los segmentos de pistón a 120° entre sí. Pase la biela a través de la herramienta
de sustitución del pistón y permita que el pistón entre en la herramienta. La flecha de la cabeza del pistón (B)
debe apuntar hacia la parte delantera del motor.
Atención: Asegúrese de que la biela no golpea el surtidor de refrigeración del pistón al montarla.
6 Empuje el conjunto de pistón y biela a través de la herramienta de sustitución del pistón (A) hasta la
muñequilla del cigüeñal. El conjunto de pistón y biela se debe girar para asegurarse de que la biela no golpee
el surtidor de refrigeración del pistón al montarlo. Cuando la biela haya sobrepasado el surtidor de
refrigeración del pistón, gire la biela hasta que la flecha de la cabeza del pistón apunte hacia la parte delantera
del motor.
Nota: Si la tapa de cojinete va montada con tuercas y tornillos, se deben sustituir las tuercas.
7 Limpie la tapa de biela y la mitad inferior de los casquillos. Monte el cojinete en la tapa de biela; asegúrese
de que la lengüeta guía queda correctamente situada en su rebaje. Lubrique el cojinete con aceite de motor
limpio. Monte la tapa y cerciórese de que el número de conjunto sea el mismo que el de la biela, y de que los
números queden del mismo lado. Apriete las fijaciones de forma gradual y uniforme al par de apriete
recomendado de 155 Nm (114 lbf ft) 15,8 kgf m para los tornillos de fijación, o de 125 Nm (92 lbf ft) 12,7 kgf m
para las tuercas.
Continúa
A A0350 B A0351

Nueva Serie 1000 4
9 Compruebe la altura del pistón sobre la superficie superior del bloque de cilindros; remítase a
Operación 4-6.
10 Monte el filtro y el tubo de aspiración de aceite, remítase a Operación 10-4 o el equilibrador, remítase a
Operación 5-18.
11 Monte el cárter de aceite, remítase a Operación 10-3.
12 Monte la culata, remítase a Operación 3-13 o Operación 3-14.
13 Llene el cárter al nivel correcto con aceite de un grado aprobado.

4 Nueva Serie 1000
Comprobación de la altura del pistón sobre el bloque de cilindros Operación 4-6
Calibre de altura del pistón y de Indicador de cuadrante para utilizarlo con
21825496 21825617
profundidad de válvula 21825496.
Atención: Si no se obtiene la altura correcta del pistón por encima del bloque de cilindros, el motor puede
resultar dañado.
Monte la herramienta de medición de altura del pistón (A) sobre la cara superior del bloque de cilindros y
ponga el comparador a cero. Gire el cigüeñal hasta que la corona del pistón se encuentre aproximadamente
en el punto muerto superior (PMS). Coloque la herramienta con cuidado sobre la cabeza del pistón, con el
palpador del indicador en contacto con el pistón, por encima del eje del bulón. Gire el cigüeñal para
asegurarse de que el pistón se encuentre en su posición más alta y anote el valor que muestra el comparador.
La altura del pistón por encima de la cara superior del bloque de cilindros debería ser de 0,36/0,50 mm
(0,014/0,020 in).
Notas:
l La cabeza del pistón no se debe mecanizar.
l Si se utiliza el pistón original, asegúrese de que se monte en la biela correcta y se introduzca en el cilindro
original.
Si se ha sustituido algún componente de los de la siguiente lista, remítase a la operación correspondiente:
l La biela, remítase a Operación 4-11.
l El casquillo de pie de biela, remítase a Operación 4-14.
A A0352

Nueva Serie 1000 4
Segmentos de pistón
Nota: Los pistones llevan dos segmentos de compresión y un segmento rascador de aceite. Todos los
segmentos de pistón van por encima del bulón. Utilice siempre el número de identificación del motor para
hacer pedidos de piezas nuevas y tener la garantía de que se le envían las del tipo correcto.
Atención: Ensanche las hendiduras de los segmentos lo suficiente como para asegurarse de que los
extremos de los mismos no dañan el pistón al desmontarlos.
1 Desmonte los segmentos con un expansor de segmentos de pistón adecuado. Guarde los segmentos junto
con el pistón correspondiente.

4 Nueva Serie 1000
Utilice un expansor de segmentos adecuado para montar los segmentos.

Atención: Ensanche las hendiduras de los segmentos lo suficiente como para asegurarse de que los
extremos de los mismos no dañan el pistón al montarlos.
1 Monte el muelle del segmento rascador de aceite en la ranura inferior del pistón con el pasador de barra
(A1) dentro de los dos extremos del muelle (A). Monte el segmento rascador de aceite encima del muelle (B3)
o (C3). Asegúrese de que la hendidura del segmento se encuentre a 180º del pasador de barra.
Nota: A los segmentos rascadores de aceite se les ha añadido un cono en los tipos de motor AR y AS. Esto
se hace para reducir el consumo de aceite durante las primeras horas de trabajo del motor. Cuando se montan
segmentos rascadores de aceite nuevos, la marca azul se debe montar a la izquierda de la hendidura del
segmento. La palabra “TOP” (arriba) se debe montar entonces mirando hacia la parte superior del pistón.
2 Monte el segmento de hierro fundido con la cara cónica en la segunda ranura del pistón, con la palabra
“TOP” mirando hacia la parte superior del mismo.
Los segundos segmentos nuevos llevan una marca identificativa verde que debe encontrarse a la izquierda
de la hendidura de segmento, con el segmento montado y el pistón en vertical.
El segundo segmento tiene un escalón (B2) o (C2) en la parte inferior de la cara cónica.
3 Monte el segmento superior cónico (B1) o (C1) con la palabra “TOP” mirando hacia la parte superior del
pistón.
Nota: El segmento superior (C1) de los tipos de motor AR y AS es paralelo.
Los segmentos superiores nuevos tienen una marca roja de identificación que debe ir a la izquierda de la
hendidura del segmento, con el segmento montado y el pistón en vertical.
4 Asegúrese de que las hendiduras de los segmentos estén a 120º entre sí.
1
A A0353 B A1447/1

Nueva Serie 1000 4
Conjunto de pistón y biela
Despiece Operación 4-9
Atención: Los pistones y bielas son específicos para cada cilindro. Tome nota de la posición de cada una de
las bielas y pistones para montarlos correctamente.
1 Desmonte los segmentos, remítase a Operación 4-7.
2 Desmonte los anillos de seguridad que sujetan el bulón.
Atención: Haga una marca en el pistón que pueda eliminarse. No arañe, grabe, ni practique estampaciones
en la superficie del pistón.
3 Haga una marca provisional en el pistón para indicar el número de cilindro como se muestra en la biela.
Realice una marca provisional en el pistón por el mismo lado que la de la cabeza de biela para asegurarse de
que se montan correctamente (A).
4 Extraiga el bulón a mano. Si el bulón está demasiado apretado, caliente el pistón a 40/50 °C (100/120 °F)
para facilitar el desmontaje.
5 Inspeccione el conjunto de pistón y biela, remítase a Operación 4-12 y Operación 4-13.
4
4
A A0354

4 Nueva Serie 1000
Ensamblaje Operación 4-10
1 Limpie el interior del casquillo de pie de biela y lubríquelo con aceite de motor limpio.
2 Coloque un anillo de seguridad nuevo en la ranura correspondiente de uno de los salientes del bulón.
Asegúrese de que quede bien encajado en la ranura.
3 Con el pistón en posición invertida, coloque la biela en posición, con el rebaje de emplazamiento del cojinete
de la cabeza de biela (B1) del mismo lado que el rebaje del saliente del bulón (B2). Si se utiliza el pistón
original, asegúrese de que se monte en la biela correcta y se introduzca en el cilindro original. Si se monta
una biela nueva, asegúrese de que es del grado de longitud correcto, remítase a Operación 4-11.
4 Lubrique los salientes del bulón con aceite de motor limpio y empuje el bulón hacia el anillo de seguridad.
Si el bulón entra muy apretado en el pistón, caliente el pistón a 40/50 °C (100/120 °F) antes de montarlo.
5 Coloque un anillo de seguridad nuevo en la ranura del otro saliente del bulón. Asegúrese de que quede bien
encajado en la ranura.
6 Monte los segmentos, remítase a Operación 4-8.
A A0086A

Nueva Serie 1000 4
Comprobación de la longitud de una biela Operación 4-11
Hay disponible un casquillo de pie de biela parcialmente acabado, que se puede montar en la biela original y
mecanizar para obtener el grado de longitud correcto, remítase a Operación 4-14. Es necesario disponer de
formación y equipo especializados para mecanizar el casquillo de pie de biela de acabado parcial.
También existen kits de piezas de bielas con el casquillo del pie de biela debidamente montado y mecanizado
para obtener el grado de longitud de biela adecuado.
Atención:
l Es importante que el pistón no entre en contacto con la culata. Asegúrese de que la altura del pistón por
encima del bloque de cilindros es la correcta.
l Asegúrese de que las bielas se monten en el cilindro correcto. Tome nota de la posición de la biela y su
cilindro correspondiente cuando se desmonte del motor.
Para asegurarse de que la altura del pistón por encima del bloque de cilindros es la correcta, se pueden
montar hasta seis grados de longitud (F a L) de biela. Para los motores equipados con bielas estriadas, hay
cuatro grados de biela y un pistón disponibles para el servicio (H, J, K y L), con el fin de poder obtener la altura
de pistón correcta. Para los motores equipados con bielas sin estrías, hay dos grados de biela (H y L) y un
pistón disponibles para poder obtener la altura de pistón correcta.
El grado de longitud se identifica por una marca de color, ya sea en el lateral de la biela (A1), o, en motores
posteriores, en la parte superior de la tapa de cojinete de la cabeza de biela (B1). En la siguiente tabla, la letra
H indica el grado más largo de biela, y la letra L, el grado más corto. La diferencia entre los distintos grados
es de 0,046 mm (0,0018 in).
Si el color que indica el grado en el lateral de biela, o en la parte superior de la tapa de la cabeza de biela, no
se puede ver, la longitud se puede comprobar midiendo la dimensión (X) como se muestra en (A) a ambos
lados de la biela. Realice la medición lo más cerca que sea posible de la biela. Calcule la media de las dos
mediciones para hallar la longitud de la biela. Antes de medir la longitud de la biela, asegúrese de que los
orifcios de la cabeza y el pie de biela estén alineados y para lelos, remítase a Operación 4-14. La longitud se
verifica con el cojinete de cabeza de biela desmontado, y con el casquillo de pie de biela original montado. En
la siguiente tabla se indican las dimensiones de los distintos grados de servicio.
Código de
Letra de grado Longitud (mm)
color
H Blanco 165,637/165,670
J Verde 165,591/165,624
K Morado 165,545/165,578
L Azul 165,499/165,532
X 1
1
A G0009 B A1528/1

4 Nueva Serie 1000
Pistón y segmentos de pistón
1 Compruebe si el pistón está dañado o presentan algún otro tipo de daños.

2 Compruebe que los segmentos se puedan mover libremente en sus ranuras y que no estén rotos.
3 Desmonte los segmentos, remítase a Operación 4-7, y limpie las ranuras del pistón y los segmentos.
4 Monte los segmentos de pistón en las ranuras y compruebe si éstas están desgastadas con galgas (A).
Compare la holgura del segmento en la ranura con la que se proporciona para componentes nuevos, remítase
a los Datos y dimensiones de “Pistones y surtidores de refrigeración de pistón” en la página 18, y sustituya el
pistón, si es necesario.
Nota: La ranura superior de los pistones es cónica, y el segmento tiene forma de cuña, remítase a Operación
4-8 (B). La holgura del segmento superior no se puede comprobar con este método.
5 Elimine los restos de carbonilla de la parte superior de las camisas de cilindro. Monte cada uno de los
segmentos en la parte superior de la camisa de cilindro, y mida la hendidura de segmento con galgas (B). El
muelle helicoidal se debe desmontar del segmento rascador de aceite para medir su hendidura. Para más
información sobre las hendiduras de segmento en componentes nuevos, remítase a los Datos y dimensiones
de “Segmentos” en la página 18.
A C049 B A0088

Nueva Serie 1000 4
Biela
1 Compruebe si el casquillo de pie de biela está desgastado o presenta otro tipo de daños, y cámbielo si es
preciso.
Nota: Hay disponibles kits de biela con un casquillo de pie de biela nuevo montado y acabado al grado
correcto, remítase a Operación 4-11 para identificar el grado de biela adecuado.
También hay disponible un casquillo de pie de biela parcialmente acabado, que se puede montar en la biela
original y mecanizar para obtener el grado de longitud correcto, remítase a Operación 4-14.
2 Compruebe la deformación de la biela (A). Remítase a Datos y dimensiones de “Bielas y cojinetes de
cabeza de biela” en la página 19 para identificar los tamaños de mandril correctos.
Nota: El pie y la cabeza de biela deben estar cuadrados y paralelos entre si dentro de los límites de 0,25 mm
(0,010 in), medidos 127 mm (5,0 in) a cada lado del eje de la biela en un mandril de comprobación. Si el
casquillo de pie de biela está montado, los límites de tolerancia se reducen a ± 0,06 mm (0,0025 in).
3 Compruebe el ajuste del bulón en el casquillo de pie de biela y compruebe el desgaste del bulón; remítase
a los Datos y dimensiones de “Bulones y casquillos de pie de biela” en la página 19.
127 mm 127 mm
L±0.25mm (5 in) (5 in) L±0.25mm
(0,010 (0,010
in) in)
A G0009A

4 Nueva Serie 1000
Casquillo de pie de biela parcialmente acabado
1 Extraiga el casquillo antiguo con un adaptador adecuado.

2 Limpie el orificio de la biela y elimine los bordes afilados.
3 Monte el casquillo parcialmente acabado a presión. Asegúrese de que el orificio de lubricación del casquillo
quede del mismo lado y alineado con el orificio de la parte superior de la biela.
Atención: No utilice escariadores, es necesario que el mecanizado del casquillo de pie de biela parcialmente
acabado se realice por parte de personal cualificado y con el equipo específico. Si desea obtener más
información, contacte con su distribuidor Perkins más cercano.
4 Mecanice al casquillo parcialmente acabado. Para obtener el grado de biela correcto, remítase a Operación
4-11, y a los Datos y dimensiones de “Bielas y cojinetes de cabeza de biela” en la página 19.
Para obtener la holgura correcta entre el bulón y el casquillo, remítase a los Datos y dimensiones de “Bulones
y casquillos de pie de biela” en la página 19.
Nota: El pie de biela tiene forma de cuña. Tras haber colocado el casquillo del pie de biela, mecanice el
casquillo para darle la forma y elimine los bordes afilados.
Atención: No utilice un troquel de letras para marcar la biela.
5 Compruebe que la letra de grado de la biela sea la correcta, y si es necesario, borre la letra que tenga y
grabe una nueva en el lateral de la biela.

Nueva Serie 1000 4
Surtidores de refrigeración de los pistones
Desmontaje
Saque el conjunto de válvula y desmonte el surtidor de refrigeración del pistón (A).
Notas:
l El cigüeñal está desmontado en la figura (A) para mostrar de forma clara el surtidor de refrigeración del
pistón.
l Los motores de los tipos AR y AS llevan un único surtidor de refrigeración, montado en el pistón número
uno. Los lugares de montaje de los surtidores de refrigeración del pistón de los cilindros 2, 3 y 4 llevan
montados tapones obturadores.
Montaje
1 Compruebe que la bola se mueve sin problemas en contra de la presión del muelle en el conjunto de la
válvula, y de que el tubo del surtidor no esté dañado. Sustituya el conjunto de la válvula y/o el cuerpo, según
sea necesario.
2 Monte el surtidor de refrigeración del pistón; asegúrese de que el conjunto esté correctamente montado en
la espiga del bloque de cilindros. Apriete el conjunto de la válvula a 20 Nm (15 lbf ft) 2,0 kgf m.
A A0089

4 Nueva Serie 1000
Comprobación de la alineación del surtidor Operación 4-16
Introduzca una varilla de 1,70 mm (0,067 in) de diámetro, de una longitud adecuada, en el surtidor. Si no
dispone de una varilla adecuada, reduzca el extremo de una varilla más gruesa a 1,70 mm (0,067 in) de
diámtero a lo largo de 16,00 mm (0,630 in). Cuando la varilla esté insertada en el surtidor, debe salir por la
parte superior del cilindro dentro de la zona que se muestra en (A). Para los tipos de motor AR y AS, utilice
las dimensiones que se muestran en B.
33 mm 34,5 mm
(1,3 in) (1,35 in)
21 mm 22,5 mm
14 mm (0,8 14 mm (0,89
(0,5 in) in) (0,5 in) in)
A A0090 B A0090/1

Nueva Serie 1000
5
Cigüeñal 5
El cigüeñal es una pieza forjada de acero al cromo-molibdeno que tiene cinco apoyos en los motores de cuatro
cilindros, y siete apoyos en los motores de seis cilindros.
El juego axial se regula con arandelas de empuje en el cojinete de bancada central.
Los cojinetes de bancada tienen el cuerpo de acero y el material de cojinete es aluminio/estaño, excepto el
cojinete de bancada central de los motores de seis cilindros, cuyo material de cojinete es bronce plomoso con
un acabado en plomo. Las tapas de los cojinetes de bancada están hechas de hierro fundido o hierro con
grafito esferoidal.
Los retenes de aceite delantero y trasero de los motores más antiguos son retenes de labio hechos de Viton,
con un labio guardapolvos en la parte exterior del labio principal, y con ranuras de retorno de aceite en la
superficie de este mismo labio. Los retenes delantero y trasero de los motores más nuevos son un conjunto
de una pieza.
¡Peligro! Lea las medidas de seguridad para “Juntas de vitón” en la página 6.
La polea del cigüeñal (A3) del motor de cuatro cilindros, normalmente montada sin amortiguación, se sujeta
en posición por medio de un pivote de empuje sencillo (A1) y tres tornillos de fijación (A2). La espiga del
cigüeñal es estriada para que asiente mejor.
La polea delantera de los motores de seis cilindros se monta utilizando una chaveta en la espiga del cigüeñal,
y se sujeta en posición por medio de unos anillos cónicos (B).
Las poleas de los motores de seis cilindros, y algunas de las de los motores de cuatro cilindros, llevan
integrado un amortiguador en su interior con un inserto de goma (B6).
Continúa
1 2 3 4
1 2
6 5
3
A A0357 B A0093

5 Nueva Serie 1000
Los motores de seis cilindros llevan un amortiguador de líquido viscoso (C2), que va sujeto a la superficie
delantera o trasera de la polea (C1). Todos los amortiguadores están diseñados para suprimir las vibraciones
torsionales en el cigüeñal del motor.
Algunos motores de cuatro cilindros, que llevan soportes rígidos o forman parte del chasis o del bastidor,
llevan montado un equilibrador. La función del equilibrador es reducir el efecto de las fuerzas asimétricas.
1
2
C A0165

Nueva Serie 1000 5
Polea del cigüeñal
Desmontaje y montaje (motores de 4 cilindros) Operación 5-1
Desmontaje
1 Desmonte la correa o correas de la transmisión, remítase a Operación 14-3.
2 Suelte los tres tornillos de fijación (A2) que sujetan la polea, y desmonte los tornillos, el pivote de empuje
(A1) y la polea (A3).
3 Limpie los componentes y compruebe si están dañados. Sustituya los componentes que estén dañados.
Montaje
1 Monte la polea en el cigüeñal. Lubrique ligeramente las roscas de los tornillos de fijación con aceite de
motor. Lubrique el labio principal del retén con aceite de motor limpio. Monte el pivote de empuje y los tornillos
de fijación, y apriete los tornillos de forma gradual y uniforme a 115 Nm (85 lbf ft) 11,8 kgf m.
2 Vuelva a comprobar cada uno de los tornillos para asegurarse de que siguen apretados al par correcto.
3 Monte la correa o correas de la transmisión, remítase a Operación 14-3.
1 2
3
A A0357

5 Nueva Serie 1000
Polea y amortiguador de vibraciones de cigüeñal
Desmontaje (motores de 6 cilindros) Operación 5-2
Atención: El amortiguador viscoso (A1) se debe sustituir si la carcasa exterior presentado daños debidos a
impactos o si hay fugas del líquido viscoso por la cubierta. Compruebe si hay daños en la zona de alrededor
de los orificios para las sujeciones del amortiguador.
1 Desmonte las correas de accionamiento, remítase a Operación 14-3.
¡Peligro! El conjunto de polea y amortiguador de vibraciones del cigüeñal es muy pesado y se debe apoyar
en algo para desmontarlo.
2 Suelte los tornillos que sujetan el anillo de fijación (A2) del amortiguador a la polea, si lo hay, y desmonte
el amortiguador.
Atención: No utilice una herramienta de extracción para desmontar la polea.
3 Desmonte los tres tornillos de fijación y el pivote de empuje (B4). Si la polea no está suelta, sujete un taco
de madera contra el cubo interior de la polea, y golpee ligeramente el taco de madera hacia la parte trasera
(C) con un martillo para soltar los anillos cónicos (B2 y B3).
1 2 3 4
6 5
1
A A0165/1 B A0093
C A0097

Nueva Serie 1000 5
Montaje (motores de 6 cilindros) Operación 5-3
POWERPART Retainer (Oil tolerant)
(Compuesto de fijación resistente al 21820603
aceite)
1 Si el amortiguador está montado en la cara posterior de la polea, monte el amortiguador en la polea con la
brida interior contra la cara trasera de la polea. Si hay montado un amortiguador de líquido viscoso, coloque
el amortiguador en posición sobre la cara de la polea (A1). Monte al anillo de fijación (A3) o las arandelas.
Notas:
l En algunos motores, el amortiguador viscoso va fijado a la cara trasera de la polea.
l Si se utiliza un anillo de fijación con bisel en el borde exterior, asegúrese de que el bisel queda hacia el
amortiguador al montar el anillo. Los anillos de fijación se pueden montar en los amortiguadores viscosos
y los de placa.
Aplique compuesto de fijación POWERPART Retainer (oil tolerant) en los tornillos de caperuza (A4) del anillo
de fijación, y apriételos de forma gradual y uniforme a 35 Nm (26 lbf ft) 3,6 kgf m. Los tornillos de fijación M12
de los amortiguadores viscosos se deben apretar a 75 Nm (55 lb ft) 7,6 kgf m.
Atención: No utilice soluciones desengrasantes.
2 Limpie a fondo la espiga del cigüeñal, el orificio de la polea y los componentes de los anillos cónicos. No
ensanche los anillos cónicos.
3 Monte la polea en el cigüeñal con la chaveta encajada, y empuje la polea hacia la parte trasera.
4 Monte el espaciador (B1), seguido del anillo interior (B2) y del anillo exterior (B3). Asegúrese de que las
hendiduras de los anillos no estén alineadas.
Atención: Puede resultar muy difícil desmontar la polea si los anillos cónicos no están correctamente
montados.
5 Lubrique ligeramente la junta tórica (B5) y las roscas y las caras de empuje de los tornillos de fijación con
aceite de motor limpio. Coloque el bloque de empuje (B4) y los tornillos de sujeción en su sitio.
6 Mientras empuja la polea hacia atrás, apriete los tornillos de fijación de forma gradual y uniforme a 115 Nm
(85 lbf ft) 11,8 kgf m. Vuelva a apretar al par correcto para asegurarse de que la polea está completamente
apretada.
7 Monte las correas de accionamiento, remítase a Operación 14-3.
1 2 3 4
1 6 5
2 7
A A0165 B A0093

5 Nueva Serie 1000
1 Cuando el motor cuente con un conjunto de polea y amortiguador de vibraciones integrado (A), éste se debe
sustituir si:
l Se ha partido el inserto de goma (A1) situado entre el cubo y el anillo exterior.
l El inserto de goma ha sido dañado por el contacto con aceite o disolventes.
l La polea o el anillo exterior se mueven con respecto al cubo.
Compruebe si hay grietas o desgaste en la zona de alrededor de los orificios para las sujeciones del
amortiguador.
Atención: No fuerce demasiado el amortiguador cuando lo desmonte del motor utilizando una palanca.
2 Elimine la pintura y la suciedad que haya en las cuatro posiciones que se encuentran separadas 90° entre
si en la cara (A2) del amortiguador, por encima del inserto de goma. Desplace el amortiguador hacia delante
con una palanca y elimine el juego axial del cigüeñal. Monte un indicador de cuadrante en la cubierta delantera
de la caja de la distribución. Mida la alineación de la cara del amortiguador en cuatro puntos distanciados 90°
entre si. La diferencia máxima permisible entre los valores máximo y mínimo obtenidos es de 0,18 mm
(0,007 in).
3 Elimine la pintura o suciedad que haya en la circunferencia del amortiguador. Monte un indicador de
cuadrante en la cubierta delantera de la caja de la distribución.
4 Gire el cigüeñal lentamente una vuelta completa, y mida el descentramiento de la circunferencia del
amortiguador con el indicador de cuadrante. La diferencia máxima permisible entre los valores máximo y
mínimo obtenidos es de 0,12 mm (0,127 mm in).
5 Si la alineación o el descentramiento sobrepasan el límite permisible, sustituya la polea.
6 El amortiguador viscoso (B1) se debe sustituir si la carcasa exterior presentado daños debidos a impactos
o si hay fugas del líquido viscoso por la cubierta. Compruebe si hay daños en la zona de alrededor de los
orificios para las sujeciones del amortiguador.
2 1
A A0093 B A0165

Nueva Serie 1000 5
Retén de aceite trasero
Introducción
Los motores más antiguos llevan un retén de aceite trasero de dos piezas, que se puede sustituir, y se puede
montar a diferentes profundidades en el portaretén para permitir un desgaste de la espiga del cigüeñal,
remítase Operación 5-7.
Los motores más modernos llevan un retén de aceite trasero de una pieza, que no se puede sustituir por si
solo, sino que se debe sustituir junto con el portaretén. Si la espiga del cigüeñal presenta una ranura de
desgaste causada por el conjunto del retén de aceite anterior, se debe montar un manguito de desgaste en
la espiga del cigüeñal antes de montar el conjunto nuevo, remítase a Operación 5-8.
Nota: El conjunto de retén de aceite trasero se debe sustituir por el mismo tipo de conjunto, ya que no es
intercambiable porque el mecanizado del bloque de cilindros y el puente no es el mismo.
Desmontaje y montaje (conjunto de una pieza) Operación 5-5
Notas:
l El retén del conjunto (de una pieza) que se monta en los motores más modernos no se puede sustituir; si
es necesario sustituir el retén, se debe sustituir el conjunto completo.
l Si la espiga del cigüeñal presenta una ranura de desgaste causada por el conjunto del retén de aceite
anterior, se debe montar un manguito de desgaste en la espiga del cigüeñal antes de montar el conjunto
nuevo, remítase a Operación 5-8.
l Para montar el conjunto de retén de aceite trasero se necesita una herramienta de alineación, remítase a
página 101, ilustración (D).
Atención: El nuevo conjunto de retén de aceite trasero incluye un manguito de plástico (A2), que se monta
en el interior del retén (A3). La finalidad de este manguito es proteger el retén de aceite de posibles daños
durante su montaje en la espiga del cigüeñal (A1). El manguito de plástico debe permanecer en el interior del
retén hasta que se monte. Al montar el retén, el manguito de plástico será expulsado del portaretén. El
manguito de plástico se debe desechar después de montar el retén. No es necesario lubricar la espiga del
cigüeñal ni el retén antes de montarlo, porque el conjunto de retén de aceite trasero nuevo se suministra
encerado.
Desmontaje
1 Desmonte los componentes de transmisión situados en la parte trasera del motor.
2 Desmonte el volante, remítase a Operación 13-1 y la carcasa del volante, remítase a Operación 13-3.
3 Retire los tornillos de fijación (A5) de la carcasa y desmonte el conjunto.
4 Compruebe si el labio principal del retén está desgastado o dañado y sustituya el conjunto, si es preciso.
La presencia de un solo pequeño arañazo en el labio hace necesaria la sustitución del conjunto.
2 3 4
5
1
A A1607

5 Nueva Serie 1000
Montaje
1 Asegúrese de que todas las piezas y superficies del bloque de cilindros estén limpias de aceite, grasa, y
suciedad.
2 Coloque el nuevo conjunto de retén de aceite trasero en la espiga del cigüeñal, y empújelo hasta que el
portaretén entre en contacto con la cara del bloque de cilindros.
3 Coloque la herramienta de alineación (C4) sobre el portaretén del retén de aceite trasero nuevo (C3), de
este modo el retén quedará centrado en la espiga del cigüeñal.
4 Con la herramienta de alineación en posición, monte los tornillos de fijación (C5). Apriete los tornillos 1 y 2
(B) a 22 Nm (16 lbf 2.2 kgf m), desmonte la herramienta de alineación, apriete el resto de los tornillos por
orden (B) a 22 Nm (16 lbf 2.2 kgf m).
5 Monte el volante motor, remítase a Operación 13-1 y la carcasa del volante, remítase a Operación 13-3.
6 Monte los componentes de transmisión en la parte trasera del motor.
4 5
1 2
3 6
B 10 9 8 7 A1605
2 3 4
5
1
C A1607

Nueva Serie 1000 5
Herramienta de alineación
La herramienta de alineación no está disponible actualmente y se debe fabricar en el taller observando las
siguientes especificaciones:
1 Se debe realizar un grafilado (D1) en la superficie exterior.
2 Se deben eliminar todos los bordes afilados
3 Todas las dimensiones están en milímetros.
4 El material debe ser acero EN 32, endurecido a una profundidad de 0,5 mm.
15° x 3 45° x 2
Ø170 ±0.05
Ø155 +0.03
+0.01
Ø146 1
20
10
7 =2 =
Ø133.36 ±0.02
75° 45° x 2
D A1606/1

5 Nueva Serie 1000
Desmontaje y montaje (conjunto de dos piezas) Operación 5-6
Herramientas especiales Productos consumibles
21820117
Adaptador de retén de aceite trasero del (sellador de roscas y tuercas)
21825540
cigüeñal POWERPART Silicone rubber sealant
1861108
(Sellador de goma de silicona)
Desmontaje
1 Desmonte los componentes de transmisión situados en la parte trasera del motor.
2 Desmonte el volante, remítase a Operación 13-1 y la carcasa del volante, remítase a Operación 13-3.
3 Desmonte los tornillos de fijación y los tornillos de caperuza del portaretén y desmonte el conjunto de
portaretén y retén.
4 Compruebe si el labio principal del retén está desgastado o dañado y sustituya el retén, si es preciso. La
presencia de un solo pequeño arañazo en el labio hace necesaria la sustitución del retén.
Montaje
1 Limpie las superficies del bloque de cilindros, el portaretén y la brida del cigüeñal.
2 Compruebe que el retén y la circunferencia exterior de la brida del cigüeñal no estén dañados. Cuando se
monte un retén nuevo, compruebe que esté en la posición correcta dentro del portaretén.
3 Asegúrese de que las dos espigas (A4) estén montadas en el bloque de cilindros. Coloque una junta nueva
(A3) en posición sobre las espigas, no es necesario utilizar compuesto sellador de juntas.
4 Coloque la herramienta de sustitución de retenes en la brida del cigüeñal. Lubrique la brida del cigüeñal, el
labio principal del retén y la herramienta de sustitución de retenes con aceite de motor limpio. Es necesario
lubricar el retén para evitar que se dañe cuando el motor arranque por primera vez.
5 Monte el retén y el portaeretén (A2) en la herramienta de sustitución (A1), y empuje el conjunto hasta que
encaje en posición en la brida del cigüeñal y en las espigas. Retire la herramienta, monte los tornillos de
fijación, y los tornillos torx (B1). Apriete los tornillos de fijación y los tornillos torx a 22 Nm (16 lbf ft) 2,2 kgf m.
6 Monte el volante motor, remítase a Operación 13-1 y la carcasa del volante, remítase a Operación 13-3.
7 Monte los componentes de transmisión en la parte trasera del motor.
1 2
A 4 A0098/1 B 1 A0099

Nueva Serie 1000 5
Sustitución del retén de aceite trasero (conjunto de dos piezas) Operación 5-7
Herramienta de sustitución del retén de
21825540
aceite trasero
Nota: El retén de aceite del conjunto de retén de aceite trasero de una pieza no se puede sustituir, se debe
sustituir el conjunto completo, remítase a Operación 5-5.
El conjunto de dos piezas se puede montar en el portaretén en tres posiciones diferentes (A).
l La posición “1” (A1) se utiliza para montar por primera vez un retén nuevo en servicio.
l La posición “2” (A2) se utiliza cuando se monta un retén nuevo en servicio, y la brida del cigüeñal está
desgastada en la posición “1”.
l La posición “3” (A3) se puede utilizar para montar un retén nuevo en servicio, siempre que no se utilice un
embrague en baño de aceite, y que el cigüeñal sea nuevo, o se haya rectificado la zona de la espiga del
cigüeñal. Asegúrese de que el retén quede bien centrado en el portaretén.
Si se han utilizado todas las posiciones, se puede rectificar la brida del cigüeñal, remítase a Datos y
dimensiones para “Cigüeñal” en la página 20.
1 Desmonte el conjunto de retén y portaretén, remítase a Operación 5-6.
2 Coloque el lado del portaretén que queda hacia el motor sobre un soporte adecuado y presione el retén
para extraerlo con un adaptador adecuado.
3 Lubrique la circunferencia exterior del retén nuevo y el orificio del portaretén con aceite de motor limpio.
4 Ponga el lado del portaretén que queda hacia el motor sobre un soporte adecuado. Coloque el retén en
posición sobre el extremo del orificio que queda hacia el volante motor, con el muelle del retén hacia el
portaretén.
5 Utilice una prensa y la herramienta de sustitución, 21825540, para montar el retén a la profundidad correcta.
La herramienta especial tiene dos lados, y se puede utilizar en la forma correspondiente para las posiciones
“1” ó “2”. Empuje el retén para introducirlo en el portaretén en la posición correcta, utilizando el lado
correspondiente de la herramienta.
1 4,6 mm
(0,18 in)
2 6,9 mm
(0,27 in)
A C057

5 Nueva Serie 1000
Desmontaje y montaje del manguito de desgaste Operación 5-8
Desmontaje
1 Desmonte el retén de aceite trasero, remítase a Operación 5-5, o Operación 5-6.
2 Con una herramienta afilada, marque una línea profunda a lo largo del manguito.
3 Introduzca una hoja fina adecuada entre la espiga del cigüeñal y el manguito, junto a la línea marcada; el
manguito de desgaste se separará por la línea marcada.
4 Desmonte el manguito de desgaste. Limpie la espiga del cigüeñal con un limpiador adecuado para eliminar
el sellador que haya.
Montaje
1 Asegúrese de que la espiga del cigüeñal esté seca, y limpia de aceite, suciedad y sellador.
2 Elimine los puntos ásperos que haya en la superficie de la espiga del cigüeñal.
3 Aplique un pequeño cordón continuo de sellador (A2) que no se endurezca, en la superficie interior del
manguito de desgaste, a 5,0 mm (0,197 in) del extremo de brida del manguito (A1).
Atención: El manguito de desgaste se debe montar antes de hayan transcurrido cinco minutos desde que se
aplicó el sellador.
4 Asegúrese de que el cigüeñal esté completamente desplazado hacia delante en el motor.
5 Coloque el manguito de desgaste en la espiga del cigüeñal (B3), utilice la herramienta (B1) que se
suministra con el manguito de desgaste nuevo y un martillo adecuado, para forzar el manguito de desgaste
(B2) por encima de la espiga del cigüeñal, dejando una separación (B5) de 0,4/0,6 mm (0,016/0,024 in).
6 Desmonte la herramienta y mida la separación (B5) entre la brida del manguito de desgaste y el bloque de
cilindros (A), en dos lugares separados 180°entre si. La separación correcta es de 0,4/0,6 mm
(0,016/0,024 in).
7 Monte un retén de aceite trasero nuevo, remítase a Operación 5-5 o Operación 5-6.
1 5 2
1
2
3
A A1633 B A1634/1

Nueva Serie 1000 5
Arandelas de empuje
Comprobación del juego axial del cigüeñal Operación 5-9
El movimiento axial del cigüeñal se controla por medio de arandelas de empuje montadas a los dos lados del
cojinete de bancada central (A).
El juego axial se puede comprobar con una galga entre una arandela de empuje y el cigüeñal (B), o con un
indicador de cuadrante en un extremo del cigüeñal para medir el movimiento (C).
Si el juego axial es mayor que el permitido, remítase a los Datos y dimensiones para “Arandelas de empuje
del cigüeñal” en la página 23, y a continuación se pueden montar arandelas de empuje que sean de 0,019 mm
(0,0075 in) de sobremedida.
Las arandelas de empuje de sobremedida se pueden montar a uno o a los dos lados del cojinete de bancada.
Estas arandelas sustituyen a las arandelas de tamaño estándar, para reducir el juego axial hasta las
tolerancias de fábrica.
A A0103 B A0104
C A0105

5 Nueva Serie 1000
1 Drene el aceite y desmonte el cárter de aceite, remítase a Operación 10-3.

2 Desmonte el equilibrador si es preciso, remítase a Operación 5-18.
3 Desmonte el filtro y el tubo de aspiración de aceite si es preciso, remítase a Operación 10-4.
4 Suelte los tornillos de fijación del cojinete de bancada central, y desmonte la tapa del cojinete de bancada
junto con las mitades inferiores de las arandelas de empuje.
5 Utilice una herramienta adecuada (A1) hecha de un material blando para sacar las mitades superiores de
las arandelas de empuje de sus rebajes. Cuando sea necesario, mueva el cigüeñal hacia delante o hacia atrás
para aflojar las arandelas que estén duras.
A A0106

Nueva Serie 1000 5
1 Lubrique las arandelas de empuje con aceite de motor limpio.

2 Deslice las mitades superiores de las arandelas de empuje en los rebajes correspondientes del bloque de
cilindros. Asegúrese de que los lados de las arandelas de empuje que tienen las ranuras (A1) queden hacia
el cigüeñal.
3 Monte las mitades inferiores de las arandelas de empuje en la tapa del cojinete de bancada con las
lengüetas guía en sus rebajes.
4 Asegúrese de que los manguitos de emplazamiento estén correctamente montados en la tapa del cojinete
de bancada o en el bloque de cilindros.
5 Asegúrese de que el cojinete esté correctamente montado en la tapa, y de que el cojinete y el apoyo del
cigüeñal estén limpios. Lubrique el cojinete con aceite de motor limpio.
6 Monte la tapa con las lengüetas guía de las dos mitades de los casquillos de cojinete en el mismo lado (B1).
Apriete los tornillos de fijación del cojinete de bancada de forma gradual y uniforme a 265 Nm (196 lbf ft)
27,0 kgf m.
7 Compruebe el juego axial, remítase a Operación 5-9.
8 Monte el equilibrador si es preciso, remítase a Operación 5-18.
9 Monte el filtro y el tubo de aspiración de aceite si es preciso, remítase a Operación 10-4.
recomendado.
B A0107
A C063

5 Nueva Serie 1000
Desmontaje (con el cigüeñal montado) Operación 5-12
Notas:
l Si se va a desmontar el cojinete de bancada trasero con el cigüeñal montado, se deberá desmontar el
volante motor, la carcasa del volante, el portaretén de aceite trasero y el puente.
l Excepto en los motores con equilibrador, el cojinete de bancada delantero solamente se puede desmontar
si se dispone de una llave adecuada que permita aplicar correctamente el apriete a los tornillos de fijación
de la tapa del cojinete de bancada. Si se dispone de una llave adecuada, la tapa de cojinete de bancada
delantero se puede desmontar junto con la bomba de aceite. En los motores de seis cilindros, será
necesario desmontar el tubo de espiración y el filtro, así como la tubería de suministro. En los motores de
cuatro cilindros, tendrán que desmontarse el equilibrador o el tubo de aspiración y el filtro, la tubería de
suministro y la válvula de descarga.
2 Desmonte todas las piezas que sea necesario para acceder a la tapa de cojinete deseada.
3 Desatornille la tapa de cojinete y desmóntela. Desmonte la mitad inferior del casquillo de cojinete de la tapa.
4 Con una herramienta adecuada (A1), empuje la mitad superior del casquillo de cojinete desde el lado
opuesto a la lengüeta guía (A2) para sacar la lengüeta de cojinete de su rebaje (A3) en el alojamiento del
cojinete. Gire el cigüeñal con cuidado para soltar el cojinete de su alojamiento. Guarde las mitades de cojinete
en sus posiciones correspondientes.
A C066

Nueva Serie 1000 5
1 Limpie la mitad superior del casquillo de cojinete y lubrique la superficie del cojinete con aceite de motor
limpio.
Atención: Solamente la mitad superior del cojinete cuenta con orificios de lubricación, y se debe montar en
el bloque de cilindros.
2 Monte el extremo sencillo de la mitad superior del cojinete entre el apoyo del cigüeñal y el lado del
alojamiento del cojinete que lleva el rebaje para la lengüeta guía. Coloque el cojinete en el alojamiento
deslizándolo hasta que la lengüeta del cojinete quede correctamente colocada en el rebaje del alojamiento.
3 Limpie la mitad inferior del cojinete y la tapa, y lubrique la superficie del cojinete con aceite de motor limpio.
4 Monte el cojinete en la tapa con la lengüeta del cojinete correctamente calzada en el rebaje de la tapa.
5 Asegúrese de que los manguitos de emplazamiento estén correctamente montados en la tapa o en el
bloque de cilindros. Monte la tapa de cojinete con las lengüetas guía de los dos cojinetes en el mismo lado
(A1).
6 Examine los tornillos de fijación y sustitúyalos si están dañados o deformados. Lubrique las roscas de los
tornillos de fijación con un poco de aceite de motor limpio. Monte los tornillos de fijación y apriételos de forma
gradual y uniforme a 265 Nm (196 lbf ft) 27,0 kgf m.
7 Asegúrese de que el cigüeñal pueda girar libremente. Si se han desmontado y vuelto a montar las arandelas
de empuje, compruebe el juego axial del cigüeñal; remítase a Operación 5-9.
8 Monte de nuevo todos los componentes que se hayan desmontado para poder acceder a la tapa de cojinete
de bancada.
recomendado.
Compruebe si los cojinetes están desgastados o presentan algún otro tipo de daño. Si uno de los cojinetes
está desgastado o dañado, sustituya las dos mitades de los casquillos y compruebe el estado de los demás
cojinetes.
A A0107

5 Nueva Serie 1000
Cigüeñal
Nota: Si se va a sustituir el cigüeñal, podría ser necesario cambiar el grado de las bielas, remítase a
Operación 4-11. Esto sucederá si la altura correcta del pistón de por encima de la superficie del bloque motor
no se puede mantener con los conjuntos de biela y pistón originales, remítase a Operación 4-6.
¡Peligro! Utilice un equipo de elevación, o pida ayuda, para levantar los componentes del motor pesados
como pueden ser el volante motor, la carcasa del volante motor y el cigüeñal.
1 Antes de desmontar el motor del vehículo o de la máquina, drene el aceite y el refrigerante.
3 Desmonte el ventilador, las correas de accionamiento, la polea de accionamiento del ventilador y la bomba
de refrigerante, remítase a Capítulo 12, Sistema de refrigeración.
4 Desmonte la bomba de inyección de combustible.
l Para bombas de inyección de combustible Bosch, remítase a Operación 11-10
l Para bombas de inyección Lucas/Delphi Serie DP200, remítase a Operación 11-13.
l Para bombas de inyección Stanadyne, remítase a Operación 11-17
5 Desmonte la polea del cigüeñal, remítase a Operación 5-1 o Operación 5-2.
6 Desmonte el alternador y su soporte de montaje, remítase a Operación 14-4.
7 Desmonte el compresor y su mecanismo de accionamiento, remítase a Operación 15-1, o desmonte el
aspirador, remítase a Operación 15-15.
8 Desmonte la cubierta de la caja de la distribución, remítase a Operación 6-1.
9 Desmonte los engranajes de la distribución y la caja de la distribución, remítase a Capítulo 6, Caja y
conjunto de la distribución.
10 Desmonte el volante motor, remítase a Operación 13-1, y la carcasa del volante motor, remítase a
Operación 13-3.
11 Desmonte el retén de aceite trasero, remítase a Operación 5-5, o Operación 5-6.
12 Si hay un equilibrador, desmóntelo, remítase a Operación 5-18. Si el motor no lleva equilibrador, desmonte
la tubería de aspiración de aceite y el filtro, la bomba de aceite, la tubería de suministro y la válvula de
descarga (motores de cuatro cilindros) y la tubería transversal de aceite, si la hay, remítase a Capítulo 10,
Sistema de lubricación.
13 Desmonte el puente.
¡Peligro! El motor debe estar al revés antes de desmontar las sujeciones del cigüeñal. Si no se le puede dar
la vuelta al motor, sujete el cigüeñal antes de desmontar las sujeciones.
14 Desmonte las tapa de cojinete de biela. Guarde los cojinetes y las bielas juntos. Desmonte los tornillos de
las bielas y empuje cuidadosamente los pistones hacia la parte superior de los cilindros.
15 Asegúrese de que la parte superior de las tapas de los cojinetes de bancada esté marcada con el número
de posición correspondiente. Desmonte las tapas de cojinete de bancada, la mitad inferior de los casquillos
de cojinete y las arandelas de empuje superiores e inferiores. Guarde los cojinetes con sus tapas
correspondientes.
16 Saque el cigüeñal hacia arriba. Desmonte la mitad superior de los cojinetes y guarde cada cojinete con su
mitad inferior y tapa correspondientes.

Nueva Serie 1000 5
POWERPART Silicone rubber sealant
1861108
1 Asegúrese de que todos los conductos de aceite estén limpios y sin ningún tipo de obstrucciones.
2 Limpie los alojamientos de los cojinetes de bancada y las mitades superiores de los cojinetes. Monte los
casquillos de cojinete con las lengüetas guía bien encajadas en los rebajes. Lubrique los cojinetes con aceite
de motor limpio.
3 Asegúrese de que los apoyos del cigüeñal estén limpios. Coloque el cigüeñal en su sitio sobre los cojinetes
superiores.
4 Limpie y lubrique las mitades superiores de las arandelas de empuje y deslícelas hasta que encajen en sus
rebajes a ambos lados del alojamiento del cojinete. Asegúrese de que los laterales ranurados de las arandelas
de empuje están montados mirando hacia el cigüeñal.
5 Limpie las tapas de cojinete y la mitad inferior de los cojinetes. Monte los cojinetes en las tapas con las
lengüetas guía bien encajadas en los rebajes. Lubrique los cojinetes con aceite de motor limpio.
6 Limpie las mitades inferiores de las arandelas de empuje y lubríquelas con aceite de motor limpio. Monte
las arandelas de empuje a ambos lados de la tapa de cojinete del cojinete de bancada central.
7 Compruebe que los manguitos de emplazamiento de las tapas de los cojinetes de bancada estén
correctamente calzados en las tapas o en el bloque de cilindros. Monte las tapas de cojinete en las posiciones
correctas (como se indica por el número de posición estampado en la parte superior de la tapa) con las
lengüetas guía de los cojinetes al mismo lado. Los números de serie que van estampados en las tapas de los
cojinetes quedarán en línea si estás se montan en la posición correcta. El número de serie que va estampado
en las tapas de cojinete debe ser el mismo que el que va estampado en la superficie inferior del bloque de
cilindros. Las tapas de cojinete quinta y sexta de los motores de seis cilindros no llevan el número de serie
estampado.
8 Monte los tornillos de fijación en las tapas de los cojinetes de bancada y apriételos de forma gradual y
uniforme a 265 Nm (196 lbf ft) 27,0 kgf m.
9 Limpie el puente, y las zonas donde se va a montar este en el bloque de cilindros. Utilice una regla (A2)
para asegurarse de que el puente está alineado con la cara posterior del bloque de cilindros. Apriete los
tornillos de caperuza del puente (A1) a 16 Nm (12 lbf ft) 1,6 kgf m.
Continúa
1
2
A A0109

5 Nueva Serie 1000
10 Cuando el puente esté montado, inyecte sellador POWERPART Silicone rubber sealant en la ranura (B2)
que hay en cada extremo del puente. Continúe inyectando sellador hasta llenar la ranura por completo, y que
empiece a salir por la ranura inferior (B1) de las partes delantera y trasera del puente.
Puede que sea necesario bloquear el flujo de sellador por un lado de la ranura inferior, para lograr que fluya
del lado opuesto de la ranura.
11 Monte las tapas de cojinete de biela; remítase a Operación 4-2. Gire el cigüeñal dos vueltas para
asegurarse de que gire libremente.
12 En los motores de cuatro cilindros, monte el equilibrador si es necesario, remítase a Operación 5-18. Si el
motor no lleva equilibrador, monte la bomba de aceite, la tubería de aspiración de aceite y el filtro, la tubería
de suministro y la válvula de descarga (motores de cuatro cilindros) y, si es necesario, la tubería transversal
de aceite, remítase a Capítulo 10, Sistema de lubricación en página 187.
13 Monte el retén de aceite trasero, remítase a Operación 5-5, o Operación 5-6.
14 Monte la carcasa del volante motor (Operación 13-3), y el volante motor, remítase a (Operación 13-1).
15 Monte la caja de la distribución y los engranajes de la distribución, remítase a Capítulo 6, Caja y conjunto
de la distribución.
16 Monte la tapa de la caja de la distribución, remítase a Operación 6-2.
17 Monte el compresor y su mecanismo de accionamiento, remítase a Operación 15-2, o monte el aspirador,
18 Monte el alternador y su soporte de montaje, remítase a Operación 14-4.
19 Monte la polea del cigüeñal, remítase a Operación 5-1 o Operación 5-3.
20 Monte la bomba de inyección de combustible:
21 Monte la bomba de refrigerante, la polea de accionamiento del ventilador y el alojamiento, las correas de
accionamiento y el ventilador, remítase a Capítulo 12, Sistema de refrigeración.
23 Una vez montado el motor, llene el cárter de aceite lubricante hasta el nivel correcto con aceite aprobado.
Llene el sistema de refrigeración.
2
1
B A0110

Nueva Serie 1000 5
Compruebe si el cigüeñal está desgastado o dañado. El desgaste y la ovalización máximos que se admiten
para los apoyos y muñequillas del cigüeñal es de 0,04 mm (0,0016 in).
Los apoyos y muñequillas de algunos de los cigüeñales de tamaño estándar, se pueden mecanizar a 0,25 mm
(0,010 in), 0,50 mm (0,020 in) o 0,75 mm (0,030 in) menos de su diámetro, remítase a Datos y dimensiones
para “Revisión del cigüeñal” en la página 20. Hay disponibles cojinetes subdimensionados especiales.
Si un retén de aceite trasero de dos piezas se ha utilizado ya en todas las posiciones de servicio, la espiga
del cigüeñal se puede mecanizar para eliminar las marcas de desgaste, remítase a los Datos y dimensiones
de “Revisión del cigüeñal” en la página 20 si desea más información.
Nota: En algunos motores se puede montar un cigüeñal nuevo endurecido con el proceso “Nitreg”. El nuevo
cigüeñal es más fuerte, y además, se ha mejorado el acabado de la superficie. Este cigüeñal no se puede
rectificar. Para más información, remítase a Datos y dimensiones de “Revisión del cigüeñal” en la página 20.

5 Nueva Serie 1000
Equilibrador
Desmontaje
¡Peligro! La unidad tiene un peso de aproximadamente 25kg (55 lb).
2 Tenga preparado un apoyo para el equilibrador antes de desmontar los tornillos de fijación del motor.
3 Afloje los tornillos de fijación y baje con cuidado el equilibrador. Tome nota de las posiciones de los tornillos
de fijación de las diferentes longitudes.
Montaje
1 Asegúrese de que las superficies de contacto del bloque de cilindros y del equilibrador estén limpias, y de
que los dos manguitos (A1) estén correctamente montados en el bloque de cilindros.
2 Coloque el pistón del cilindro n 1ª en el PMS, remítase a Operación 8-1 o Operación 8-2.
3 Antes de montar el equilibrador, asegúrese de que las caras planas de los contrapesos estén al mismo nivel
(B1), y de que los contrapesos queden colgando hacia el lado opuesto del bloque motor (B2). El calado de los
contrapesos con respecto al eje propulsor es el correcto, cuando el orificio grande y el orificio pequeño de la
parte delantera del engranaje del eje propulsor se encuentren en las posiciones que se indican en la
ilustración (B).
Nota: Si la posición del engranaje que aparece en (B) no se puede obtener, se debe despiezar parcialmente
el equilibrador y corregir el calado, remítase a Operación 5-19 y Operación 5-20.
4 Monte el equilibrador en el bloque de cilindros con los tornillos adecuados en las posiciones centrales del
bastidor del equilibrador. Asegúrese de que, con el engranaje loco y el engranaje del cigüeñal engranados,
las caras planas de los contrapesos se encuentren al mismo nivel, y mirando hacia el bloque de cilindros.
Compruebe que el equilibrador esté correctamente montado en los manguitos, y monte el resto de los tornillos
de fijación en los lugares correctos. Apriete los tornillos de fijación a 54 Nm (40 lbf ft) 5,5 kgf m.
5 Gire el cigüeñal dos vueltas para asegurarse de que puede hacerlo sin obstrucciones.
recomendado.
1
A A0111 B A0112

Nueva Serie 1000 5
1 Desmonte la tapa del contrapeso (A8).

2 Suelte los tornillos de fijación, y desmonte el conjunto del engranaje loco (A1). Mantenga los componentes
juntos para proteger el cojinete de agujas.
3 Inmovilice el eje propulsor (A2), y afloje la tuerca (A4) del engranaje impulsor de los contrapesos (A3).
Coloque un espaciador plano adecuado entre la tuerca y el bastidor del equilibrador. Gire la tuerca hasta que
se encuentre contra la cara del espaciador. Siga girando la tuerca con una llave adecuada hasta que el sello
de Loctite de las estrías del eje propulsor se rompa, y el engranaje quede suelto sobre el eje. Desmonte la
tuerca y el engranaje impulsor, y a continuación, desmonte el eje propulsor. Asegúrese de que los cojinetes
de agujas no resultan dañados al desmontar el eje propulsor.
4 Suelte los tornillos de fijación que sujetan la bomba de aceite y la tubería de aspiración (A10 y A9) al bastidor
del equilibrador, y desmonte la bomba de aceite y la tubería de aspiración.
Continúa
9
7
10
4
3
2
A A0113

5 Nueva Serie 1000
5 Suelte los tornillos de fijación y desmonte la placa de transferencia de aceite y la junta de la parte trasera
del equilibrador. Tome nota de la dirección hacia la que apuntan las flechas del exterior de la placa de
transferencia (B o C) para asegurarse de que se debe montar correctamente.
Notas:
l Las últimas placas de transferencia se montan sin junta ni sellador; siempre que pida piezas de repuesto,
cite el número de motor correcto.
l El bastidor del equilibrador lleva dos tapones, un tapón cónico corto con cabeza tipo Allen hexagonal, y un
tapón largo con cabeza tipo Allen cuadrada. Estos tapones controlan el flujo de aceite por el bastidor del
equilibrador. La posición de los tapones se decide según el lado del motor en el que vaya montado el filtro.
Cuando el filtro está montado en el lado izquierdo, el tapón corto se monta en el lateral del equilibrador y
el tapón largo se monta en la parte inferior. Cuando el filtro está montado en el lado derecho del motor, el
tapón corto se monta en la parte inferior del equilibrador y el tapón largo se monta en el lateral.
Atención: Al desmontar estos tapones se pueden dañar las roscas del bastidor del equilibrador, en cuyo caso
será necesario sustituirlo. Cuando se va a montar un equilibrador, asegúrese de que el flujo de aceite a través
del bastidor del equilibrador sea el correcto según el lugar de montaje del filtro de aceite.
6 Suelte los tornillos de fijación, y desmonte la tapa posterior del bastidor del equilibrador (ilustración (A6) en
página 115). Para despegar la tapa de las espigas, utilice un martillo y un mandril adecuado.
7 Desmonte los contrapesos (ilustración (A5) en página 115). Tenga cuidado de que el engranaje del
contrapeso mandado no dañe el casquillo del bastidor del equilibrador.
8 Desmonte la válvula de descarga de aceite, remítase a Operación 10-13.
9 Limpie los conductos de aceite con una solución limpiadora de queroseno aprobada y séquelos con aire
comprimido de baja presión.
B A0116 C A0117

Nueva Serie 1000 5
21820117
1 Asegúrese de que la espiga de emplazamiento (A8) de la cara posterior de la bomba de aceite esté limpia.
Limpie los planos de junta de la bomba de aceite y el bastidor del equilibrador. Monte la bomba de aceite (A16)
en el bastidor del equilibrador y apriete los tornillos de fijación a 27 Nm (20 lbf ft) 2,8 kgf m.
2 Monte la válvula de descarga de aceite, remítase a Operación 10-13.
3 Lubrique los cojinetes de agujas (A7 y A10) con aceite de motor limpio. Monte el eje propulsor (A9) y
engrane las estrías para la bomba de aceite con el rotor de la bomba. Asegúrese de que el cojinete de agujas
de la parte delantera del bastidor del equilibrador no se daña con las estrías del eje propulsor.
4 Limpie y seque las estrías (A6) y la rosca del extremo del eje propulsor. Aplique una pequeña cantidad de
sellador POWERPART Threadlock and nutlock en las estrías y la rosca. Monte el engranaje impulsor de los
contrapesos (A1) con la cara plana del mismo mirando hacia la parte trasera del equilibrador. Monte y apriete
la tuerca (A2) a 82 Nm (60 lbf ft) 8,4 kgf m. Para apretarla, se debe elaborar una llave de tetones que se
adapte en los dos orificios de la parte delantera del eje propulsor y se pueda utilizar con una llave
dinamométrica. Monte la llave de tetones en la parte delantera del eje propulsor. Sujete la tuerca con una llave
adecuada y aplique el par a la llave de tetones.
5 Asegúrese de que el eje propulsor pueda girar libremente. Compruebe con unas galgas el juego axial del
eje propulsor entre la cara delantera del engranaje impulsor de los contrapesos y el bastidor.
Continúa
0,07/0,23 mm
(0,003/0,009 in)
15
0,13/0,30 mm
130,0/131,0 mm (0,005/0,012 in)
14 3 4
(5,12/5,16 in)
1 2
16
13
12
11
10
5
2,3/3,0 mm
(0,10/0,12 in) 9 8 7 6
A A0114

5 Nueva Serie 1000
6 Coloque el bastidor del equilibrador al revés sobre el banco (B1). Gire el engranaje del eje propulsor (B3)
hasta que el orificio mayor de los dos que hay (B2) en la cara delantera del engranaje impulsor se encuentre
en la posición que se muestra en (B). Asegúrese de que el eje propulsor quede inmovilizado en esta posición.
Lubrique los casquillos de la parte trasera del bastidor del equilibrador con aceite de motor limpio, y monte los
contrapesos en la posición que se muestra en (B). Asegúrese de que las caras planas de los contrapesos
estén al mismo nivel (B4). Con los contrapesos en la posición correcta, compruebe que el eje propulsor se
encuentre todavía en la posición correcta.
7 Monte las dos espigas en la cara posterior del bastidor del equilibrador. Lubrique los casquillos de la tapa
trasera del bastidor del equilibrador con aceite de motor limpio. Coloque la tapa trasera (ilustración (A4) de
página 117) en posición, con las espigas traseras de los contrapesos en los casquillo de la tapa. Golpee
suavemente la tapa trasera con un martillo de goma hasta que la tapa entre en las espigas. Monte los tornillos
de fijación de la tapa y apriételos a 54 Nm (40 lbf ft) 5,5 kgf m. Compruebe con galgas el juego axial de los
contrapesos entre la cara posterior de los contrapesos y la cara delantera de la tapa posterior (ilustración (B)
de página 122). El juego axial correcto aparece en “Datos y dimensiones”. Mida el juego entre el engranaje
impulsor de los contrapesos y el engranaje impulsado del contrapeso. El juego correcto aparece en “Datos y
dimensiones”.
8 Monte la tapa de transferencia de aceite en la parte trasera de la tapa posterior y apriete los tornillos de
fijación a 30 Nm (22 lbf ft) 3,1 kgf m. Asegúrese de que la placa está correctamente montada para la posición
del filtro de aceite. La flecha (C o D) apunta en la dirección del caudal de aceite lubricante para las posiciones
de filtro de aceite a la izquierda (C) y a la derecha (D).
Los símbolos y las flechas (C o D) indican la posición de los tapones del bastidor del equilibrador, y la forma
de las cabezas tipo Allen de los mismos. Asegúrese de que el tapón de la cara inferior del bastidor se
encuentra justo por debajo de la misma. Si se utilizan un bastidor y tapones nuevos, asegúrese de que los
tapones se montan correctamente según la posición del filtro de aceite y los símbolos de la placa de
transferencia de aceite.
Continúa
B A0115 C A0116
D A0117

Nueva Serie 1000 5
9 Si es necesario, monte a presión un cojinete nuevo (E14) en el engranaje loco (E12). Lubrique el cojinete
con aceite de motor limpio. Monte el cubo (E13) en el cojinete y monte la arandela de empuje (E15) en la parte
trasera del cubo. Asegúrese de que las roscas del tornillo de fijación estén limpias y secas. Monte el tornillo
de fijación a través del conjunto, y aplique una pequeña de cantidad de sellador POWERPART Threadlock
and nutlock en la rosca. Monte el conjunto en la parte delantera del equilibrador con el engranaje loco
engranado con el engranaje del eje propulsor (E11). Apriete los tornillos de fijación a 93 Nm (68 lbf ft)
9,5 kgf m. Compruebe con una galga el juego axial entre la cara delantera del engranaje loco y el cubo.
Compruebe el juego entre el engranaje loco y el engranaje del eje propulsor. Remítase a Datos y dimensiones
de “Equilibrador” en la página 23 para informarse sobre el juego correcto.
10 Monte la tapa del contrapeso y apriete los tornillos de fijación.
11 Monte el tubo de aspiración y la junta, y apriete los tornillos de fijación.
0,07/0,23 mm
(0,003/0,009 in)
15
0,13/0,30 mm
130,0/131,0 mm (0,005/0,012 in)
14 3 4
(5,12/5,16 in)
1 2
16
13
12
11
10
5
2,3/3,0 mm
(0,10/0,12 in) 9 8 7 6
E A0114

5 Nueva Serie 1000
1 Limpie todos los componentes antes de realizar la inspección.

2 Compruebe si los dientes del engranaje y las estrías del eje propulsor están desgastados o presentan
cualquier otro tipo de daños. Sustituya el eje propulsor si es necesario.
3 Compruebe si el engranaje loco, el cojinete de agujas, el cubo y la arandela de empuje están desgastados
o presentan cualquier otro tipo de daños. Sustituya los componentes si es necesario.
4 Compruebe si el engranaje impulsor de los contrapesos presenta señales de desgaste o cualquier otro tipo
de daños. Sustituya el engranaje si es necesario.
5 Compruebe si los contrapesos presentan señales de desgaste o cualquier otro tipo de daños. Si alguno de
los dos contrapesos está desgastado o dañado, se deben sustituir los dos.
6 Compruebe si los cojinetes de agujas del eje propulsor presenta señales de desgaste o algún otro tipo de
daños. Sustituya los cojinetes, remítase a Operación 5-22, si es necesario.
7 Compruebe si los casquillos de los contrapesos presentan señales de desgaste o cualquier otro tipo de
daños. Sustituya los casquillos, remítase a Operación 5-23, si es necesario.
8 Para realizar la inspección de la bomba de aceite, remítase a Operación 10-8.

Nueva Serie 1000 5
Desmontaje y montaje de los cojinetes de agujas del eje propulsor Operación 5-22
1 Extraiga los cojinetes empujándolos con un adaptador adecuado.

2 Limpie los orificios y lubríquelos con aceite de motor limpio.
3 Elabore un adaptador adecuado siguiendo las dimensiones que se proporcionan en (A2). Monte el cojinete
trasero, remítase a Operación 5-20, en el adaptador con la cara estampada del cojinete mirando hacia el
reborde del adaptador. Coloque a presión el cojinete en el orificio con un movimiento continuo hasta que el
reborde del adaptador quede contra la cara delantera del bastidor del equilibrador. En esta posición, la cara
delantera del cojinete debería encontrarse a 130,0/131,0 mm (5,12/5,16 in) de la cara delantera del bastidor
del equilibrador (remítase a Operación 5-20 ilustración A).
4 Elabore un adaptador adecuado siguiendo las dimensiones que se proporcionan en (A1). Monte el cojinete
delantero, remítase a Operación 5-20, en el adaptador con la cara estampada del cojinete mirando hacia el
reborde. Coloque a presión el cojinete en el orificio con un movimiento continuo hasta que el reborde del
adaptador quede contra la cara delantera del bastidor del equilibrador. En esta posición, la cara delantera del
cojinete debería encontrarse a 2,5/3,0 mm (0,01/3,05 mm in) de la cara delantera del bastidor del equilibrador
(remítase a Operación 5-20 ilustración A).
2,5/3,0
3,25/ 31,70 17,0/17,8

3,30
3 37,84 42 50,8 38 1 28,45 34,3
38 2 29,26 23,5
130/131 27
A MILÍMETROS
A0118

5 Nueva Serie 1000
Desmontaje y montaje de los casquillos para los contrapesos Operación 5-23
1 Saque los casquillos del bastidor del equilibrador y la tapa trasera empujándolos con un adaptador
adecuado.
2 Limpie los orificios y lubríquelos con aceite de motor limpio.
3 Elabore un adaptador adecuado siguiendo las dimensiones que se proporcionan en (A3). Monte un
casquillo en el adaptador. Coloque a presión el casquillo (B4) en el orificio de la parte trasera del bastidor del
equilibrador (B3), con un movimiento continuo hasta que el reborde del adaptador quede contra la cara trasera
del bastidor del equilibrador En esta posición, la cara posterior del casquillo debería encontrarse a
3,25/3,30 mm (0,128/0,130 in) de la cara trasera del bastidor del equilibrador (B). Repita la operación con el
otro casquillo.
4 Monte un casquillo (B1) en el adaptador y colóquelo en posición en el extremo delantero de uno de los
orificios de la tapa posterior(B2). Coloque a presión el casquillo con un movimiento continuo, hasta que el
reborde del adaptador quede contra la cara delantera de la tapa posterior. En esta posición, la cara delantera
del casquillo debería encontrarse a 3,25/3,30 mm (0,128/0,130 in) de la cara delantera de la tapa posterior
(B). Repita la operación con el otro casquillo.
3,25/3,30 mm (0,128/0,130 in) 3,25/3,30 mm

2,5/3,0 (0,128/0,130 in)
3,25/ 31,70 17,0/17,8

3,30
4
1
3 37,84 42 50,8 38 1 28,45 34,3
38 2 29,26 23,5
3 2
130/131 27
0,19/0,40 mm
A MILÍMETROS
A0118 B (0,007/0,016 in) A0119

Nueva Serie 1000
6
Caja y conjunto de la distribución 6
La caja de la distribución (A) es para motores que llevan bomba de refrigerante accionada por engranaje. La
caja de la distribución (B) es para motores que llevan bomba de refrigerante accionada por correa. La caja de
la distribución puede estar hecha de aluminio o de hierro fundido.
En la mayoría de los motores los engranajes de la distribución son de acero, pero en algunos motores de poca
potencia se utilizan engranajes de hierro fundido. La caja de la distribución lleva una toma de fuerza en el lado
izquierdo si es de aluminio, y dos tomas de fuerza, una a cada lado, si es de hierro fundido. Algunas de las
aplicaciones que necesitan una toma de fuerza a cada lado de la caja de la distribución, pueden llevar un
conjunto de engranaje loco que utiliza cojinetes de agujas.
La fuerza motriz procedente del engranaje del cigüeñal pasa por un engranaje loco hacia el engranaje del
árbol de levas, y hacia el engranaje de la bomba de inyección de combustible. La fuerza motriz procedente
del cigüeñal también pasa por un engranaje loco inferior, hasta el engranaje de la bomba de aceite, o, en
algunos motores de cuatro cilindros, hasta el engranaje del equilibrador. El engranaje de la bomba de
inyección de combustible acciona la bomba de refrigerante accionada por engranaje. El árbol de levas y la
bomba de inyección de combustible funcionan a la mitad de velocidad que el cigüeñal.
La cubierta de aluminio de la caja de la distribución incluye el retén de aceite delantero, que está hecho de
Viton, y lleva un labio guardapolvos delante del labio principal. En algunos motores, la cubierta lleva una
pantalla insonorizante en la cara delantera.
¡Peligro! Lea las medidas de seguridad para “Juntas de vitón” en la página 6.
El árbol de levas es de hierro fundido. Los lóbulos de las levas y la excéntrica de la bomba de alimentación
de combustible están sometidos a un proceso de endurecimiento superficial.
A A0129 B A1646

6 Nueva Serie 1000
Cubierta de la caja de la distribución
1 Desmonte el ventilador; remítase a Operación 12-19.

2 Desmonte el alternador, remítase a Operación 14-4.
4 Drene el refrigerante y desmonte la bomba de refrigerante. Bombas accionadas por engranaje solamente,
remítase a Operación 12-4 o Operación 12-9.
5 Suelte los tornillos de fijación y las tuercas de la cubierta (A5) y desmóntela del conjunto de la caja de la
distribución (A2).
6 Deseche la junta (A4).
1 2
3
A A0375

Nueva Serie 1000 6
Herramienta de centrado (motores de Herramienta de centrado (motores de 4
21825574 21825936
6 cilindros) cilindros)
Notas:
l Cuando se desmonta la cubierta de la caja de la distribución, es recomendable sustituir el retén de aceite.
l Si el retén de aceite se va a sustituir, hágalo antes de montar la cubierta de la caja de la distribución,
l La cubierta de la caja de la distribución no se debería montar en el motor sin que lleve un retén de aceite
correctamente montado.
l Las cubiertas de la caja de la distribución nuevas se suministran con un retén de aceite nuevo montado.
1 Limpie los planos de junta de la caja de la distribución y la cubierta.
2 Monte a presión la cubierta (A5) y la junta nueva (A4) en su posición de la caja de la distribución (A2).
Asegúrese de que los dos espárragos (A3) se aprietan correctamente. Monte sin apretarlos los dos tornillos
de fijación (A1) que se encuentran en posiciones opuestas para sujetar la cubierta en su lugar. Monte la
herramienta de centrado en el alojamiento del retén de aceite (B), y utilice la arandela especial y los tornillos
de fijación de la polea del cigüeñal para poner la cubierta en su posición correcta. No apriete demasiado los
tornillos de fijación. Monte el resto de los tornillos de fijación y las tuercas, y apriete todas las fijaciones de la
cubierta a 22 Nm (16 lbf ft) 2,2 kgf m. Desmonte la herramienta de centrado.
Continúa
1 2
B A0126
3
A A0375

6 Nueva Serie 1000
Atención: En los motores con bomba de refrigerante accionada por engranaje, es importante que la cubierta
de la caja de la distribución esté correctamente centrada. Si no lo está, el juego entre el engranaje de la bomba
de combustible y el engranaje de la bomba de refrigerante podría resultar afectado. Lo que podría provocar
que la bomba de inyección de combustible se quedase atascada.
3 Monte la bomba de refrigerante. Bombas accionadas por engranaje solamente, remítase a
Operación 12-5 o Operación 12-10.
5 Monte el alternador, remítase a Operación 14-4.
6 Monte las correas de accionamiento, remítase a Operación 14-3 y ajuste la tensión de la correa, remítase
a Operación 14-2.
7 Monte el ventilador; remítase a Operación 12-19.

Nueva Serie 1000 6
Retén de aceite delantero
Desmontaje de un retén de aceite de una cubierta de caja de la distribución desmontada del motor
Desmontaje del retén de aceite de una cubierta de caja de la distribución desmontada del motor: Utilice un
adaptador o espaciador adecuado para sacar el retén de aceite antiguo de la cubierta haciendo presión sobre
él. Asegúrese de que la cubierta de la caja de la distribución está correctamente sujeta, y de que no se ejerce
demasiada presión para desmontar el retén, ya que podría resultar dañada o deformada.
Desmontaje de un retén de aceite de una cubierta de caja de la distribución montada en el motor
1 Desmonte el ventilador, remítase a Operación 12-19. Y las correas de accionamiento, remítase a Operación
14-3.
3 Desmonte el retén de aceite apalancándolo con una palanca apropiada por detrás del labio principal. Tenga
cuidado de no dañar el borde del alojamiento del retén.

6 Nueva Serie 1000
Herramienta de sustitución del retén de Placa de presión para usar con
21825577 21825578
aceite delantero del cigüeñal 21825577
Placa de anclaje para usar con
21825580 Manguito para usar con 21825577 21825579
21825577
Adaptador para usar con 21825577
(diríjase al distribuidor Perkins más
cercano)
Nota: El retén se monta de modo que quede una distancia de 10,20/10,70 mm (0,402/0,421 in) entre la cara
delantera del alojamiento del retén y la cara delantera plana del retén de aceite. Si durante el servicio se
encuentra un desgaste en la zona del retén de la polea del cigüeñal, el aceite seguirá saliéndose después de
montar un retén de aceite nuevo. Para reparar una polea del cigüeñal desgastada, remítase a Operación 6-5.
Montaje de un retén de aceite en una cubierta de caja de la distribución desmontada del motor
1 Limpie el alojamiento del retén de aceite. Verifique que el retén nuevo no esté dañado. Si el labio del retén
está arañado, no lo monte.
2 Lubrique la circunferencia exterior del retén de aceite con aceite de motor limpio e introduzca el retén en su
alojamiento. Cerciórese de que el labio con resorte del retén quede hacia el lado interior de la cubierta de la
caja de la distribución, y de que el retén quede centrado respecto al orificio del alojamiento del retén.
3 Utilice una prensa y el adaptador correcto para montar el retén en el alojamiento, de modo que haya una
distancia de 10,20/10,70 mm (0,402/0,421 in) entre la cara delantera del alojamiento del retén, y la cara
delantera plana de retén. Asegúrese de que la cubierta de la caja de la distribución está correctamente sujeta,
y de que no se ejerce demasiada presión para montar el retén, ya que podría resultar dañada o deformada
4 Monte la cubierta de la caja de la distribución, remítase a Operación 6-2.
Continúa

Nueva Serie 1000 6
Montaje de un retén de aceite en una cubierta de caja de la distribución montada en el motor
1 Limpie el alojamiento del retén de aceite. Verifique que el retén nuevo no esté dañado. Si el labio del retén
está arañado, no lo monte.
2 Lubrique la circunferencia exterior del retén de aceite con aceite de motor limpio e introduzca el retén en su
alojamiento. Cerciórese de que el labio con resorte del retén quede hacia el lado interior de la cubierta de la
caja de la distribución, y de que el retén quede centrado respecto al orificio del alojamiento del retén.
3 Monte la herramienta de sustitución de retenes de aceite (A). Monte la placa de anclaje, (A3) en la parte
delantera del cigüeñal. Coloque el adaptador, (A5) en la extremidad delantera del cigüeñal, contra el retén.
Cerciórese de que el adaptador tenga el lado en el que lleva estampado 10,5 mm hacia el retén.
Monte la placa de presión, (A2) junto con el manguito, (A4) en la barra roscada, (A1). Coloque el conjunto de
la herramienta en el adaptador, y enrosque la barra roscada en el espárrago de la placa de anclaje (A3).
Pase una varilla a través del orificio del extremo de la barra roscada para inmovilizar la barra cuando se apriete
la tuerca. Apriete la tuerca para introducir el retén en el alojamiento hasta la profundidad correcta.
4 Desmonte la herramienta de sustitución y lubrique ligeramente la zona de montaje del retén en la polea del
cigüeñal con aceite de motor limpio. Monte la polea del cigüeñal, remítase a Operación 5-1 o Operación 5-3.
a Operación 14-2.
A 1 2 3 4 5 A0127

6 Nueva Serie 1000
Desmontaje y montaje del manguito de desgaste Operación 6-5
Para reparar una polea del cigüeñal desgastada, se monta un manguito de desgaste (B) en la espiga del
cigüeñal (A1).
Desmontaje
2 Con una herramienta afilada, marque una línea profunda a lo largo del manguito.
3 Introduzca una hoja fina adecuada entre la espiga de la polea y el manguito, junto a la línea marcada; el
manguito de desgaste se separará por la línea marcada.
4 Desmonte el manguito de desgaste. Limpie la espiga de la polea con un limpiador adecuado para eliminar
el sellador que haya.
Montaje
1 Asegúrese de que la espiga de la polea esté seca, y limpia de aceite, suciedad y sellador.
2 Elimine los puntos ásperos que haya en la superficie de la espiga de la polea.
3 Aplique un pequeño cordón continuo de sellador (B2) que no se endurezca, en la superficie interior del
manguito de desgaste, a 5,0 mm (0,197 in) del extremo de brida del manguito (B1).
Atención: El manguito de desgaste se debe montar antes de hayan transcurrido cinco minutos desde que se
aplicó el sellador.
4 Coloque el manguito de desgaste en la espiga de la polea; utilice la herramienta que se suministra con el
manguito de desgaste nuevo y un martillo adecuado, para forzar el manguito de desgaste (B) por encima de
la espiga de la polea.
5 No es necesario desmontar la brida del manguito de desgaste después de montarlo.
Cuando se monte un manguito de desgaste nuevo, se debe sustituir el retén de aceite delantero (A2).
La medida para montar a presión el retén de aceite nuevo en la caja de la distribución, con un manguito de
desgaste montado, es de 10,20/10,70 mm (0,402/0,421 in), medidos desde la cara delantera de la caja de la
distribución.
1 1
2
A A0402/1 B A1633

Nueva Serie 1000 6

2 Gire el cigüeñal hasta que los dientes marcados del engranaje del cigüeñal, el engranaje del árbol de levas,
y el engranaje de la bomba de combustible queden alineados con los dientes marcados del engranaje loco (A).
Nota: Los dientes marcados del engranaje loco no tienen necesariamente que quedar engranados con los
dientes marcados de los otros engranajes, debido a la diferente velocidad de rotación del engranaje loco.
3 Suelte los tres tornillos de fijación (B8), desmonte la placa (B1) del engranaje loco, y desmonte el engranaje
(B3) del cubo del engranaje loco (B5). El engranaje de accionamiento de la bomba de inyección de
combustible puede girar a la izquierda cuando se desmonta el engranaje loco.
4 Desmonte el cubo del engranaje loco; tome nota del orificio de lubricación (B6).
Atención: El calado de las válvulas, y el calado de la bomba de inyección de combustible se perderán si el
cigüeñal se gira con el engranaje loco desmontado.
5 Examine si el engranaje y los casquillos (B2) y (B7) están desgastados, o presentan otro tipo de daños, y
sustitúyalos si es necesario. El engranaje y los casquillos se suministran como un conjunto, y por separado.
6 Si se van a cambiar los casquillos; desmóntelos con un extractor adecuado. Si no dispone de un extractor,
mecanice un poco la cara de uno de los casquillos y sáquelos a presión. Monte casquillos nuevos a presión,
mecanice los orificios para conseguir la holgura adecuada con el cubo, y mecanice las caras para conseguir
la holgura longitudinal correcta, remítase a los Datos y dimensiones de “Engranaje loco y cubo” en la página
25.
Continúa
2 3
4
1
8
5
A A0129 B L0030

6 Nueva Serie 1000
7 En los motores que utilicen un conjunto de engranaje loco con cojinetes de agujas, suelte los tres tornillos
de fijación, y desmonte la placa del engranaje loco (C1). Desmonte la arandela de empuje delantera (C2), el
espaciador delantero (C3) y el engranaje (C4). Desmonte los dos cojinetes de agujas (C5), que si se van a
volver a utilizar, se deberían montar en sus posiciones originales. Desmonte la arandela de empuje trasera
(C6) y el espaciador trasero (C7). Desmonte el cubo (C8).
1 2 3 4 5 6 7 8
C A0132

Nueva Serie 1000 6
1 Utilice los tres tornillos de fijación del engranaje loco para garantizar que el cubo del engranaje loco (A2)
esté correctamente montado, con el orificio de lubricación (A1) en la parte superior. Empuje el cubo hasta que
quede en su posición, y desmonte los tornillos de fijación.
2 Lubrique los casquillos del engranaje loco con aceite de motor limpio. Alinee las marcas de calado del
engranaje loco con las marcas de los engranajes del cigüeñal y el árbol de levas. Si es necesario, gire el
engranaje de la bomba de inyección de combustible hacia la derecha para alinear la marca de calado indicada
con las marcas del engranaje loco, y deslice el engranaje loco hasta que alcance su posición. Compruebe que
todas las marcas de calado estén correctamente engranadas (B), o (C) en los motores equipados con bomba
de refrigerante accionada por correa. Monte la placa y los tornillos de fijación en el cubo del engranaje loco,
y apriete los tornillos de fijación a 44 Nm (33 lbf ft) 4,5 kgf m.
Continúa
1
2
A A0312 B A0129
C A1646

6 Nueva Serie 1000
3 En los motores equipados con conjunto de engranaje loco con cojinetes de agujas: compruebe si los
componentes están desgastados o presentan otro tipo de daños, y sustitúyalos si es necesario. Lubrique los
componentes ligeramente con aceite limpio antes de montarlos en el cubo. Monte el cubo (D8) como se
describe en el paso 1. Coloque el espaciador trasero (D7) en su posición en el cubo. Coloque la arandela de
empuje trasera (D6) en su posición sobre el espaciador trasero. Coloque los cojinetes (D5) en su posición en
el cubo, en el mismo lugar en el que estaban montados antes de desmontarlos. Lubrique ligeramente el orificio
y las caras de las arandelas de empuje del engranaje (D4) con aceite limpio, y coloque el engranaje en
posición sobre los cojinetes. Coloque el espaciador delantero (D3) en su posición en el cubo, y a continuación,
coloque la arandela de empuje delantera (D2) en su posición sobre el espaciador. Coloque la placa (D1) en
posición. La placa lleva estampada la palabra “TOP” en al cara delantera, porque los orificios de la placa no
están espaciados de igual forma. Monte los tornillos de fijación, y apriételos a 44 Nm (33 lbf ft) 4,5 kgf m.
4 Compruebe el juego axial del engranaje loco (E), y el juego del engranaje de la distribución (F). Remítase
a Datos y dimensiones de “Engranaje loco y cubo” en la página 25.
1 2 3 4 5 6 7 8
D A0132 E A0130
F A0131

Nueva Serie 1000 6
El compresor se acciona directamente desde la caja de la distribución del motor y no cuenta con un conjunto
de accionamiento auxiliar propio. El engranaje loco del motor (A12) acciona el engranaje del compresor (A4)
por medio de un engranaje loco adicional (A11/B4) montado en un cubo (A9). El cubo está sujeto a la parte
trasera de la caja de la distribución (A5) por medio de un soporte (A3).
El engranaje loco va montado sobre un cojinete de agujas (A7), que a su vez va montado en el cubo. El cubo
lleva una junta tórica (A1) para evitar que haya fugas de aceite en la parte trasera de la caja de la distribución.
El cojinete y el engranaje loco se sujetan al cubo por medio de una placa (A10) que va fijada al cubo del
engranaje loco.
1 Coloque el pistón del cilindro nº 1 en el PMS, remítase a Operación 8-1 o Operación 8-2.
2 Desmonte la cubierta de la caja de la distribución (A6), remítase a Operación 6-1.
Atención: No gire el cigüeñal del motor ni el del compresor si el engranaje loco está desmontado. Si se mueve
alguno de los cigüeñales, se debe calar el compresor con relación al motor.
3 Suelte los tres tornillos de fijación (A8). Desmonte la placa (A10) que sujeta el engranaje loco (A11).
Desmonte el engranaje y el cojinete de agujas (A7) del cubo del engranaje loco (A9).
4 Desmonte los tres tornillos de caperuza (B3) que sujetan el cubo del engranaje loco al soporte (B2) de la
parte trasera de la caja de la distribución (B1). Desmonte el cubo del engranaje loco.
5 Retire y deseche la junta tórica (A1).
6 Compruebe si el engranaje loco, el cojinete de agujas y el cubo del engranaje loco están desgastados o
presentan algún otro tipo de daños, y sustitúyalos si es necesario.
1 2 3 4 5
1 2
4
3
12 11 10 9 8 7 6
A A0291 B A0295

6 Nueva Serie 1000
1 Sustituya la junta tórica (A1). Lubrique los componentes ligeramente con aceite limpio antes de montarlos
en el cubo.
Compruebe que los cuatro tornillos de caperuza que fijan el soporte del cubo del engranaje loco (B2) a la caja
de la distribución está apretados al par de apriete correcto, que es de 35 Nm (26 lbf ft) 3,5 kgf m.
Monte el cubo (A9) con la junta tórica mirando hacia la caja de la distribución. Monte los tres tornillos de
caperuza M10 (B3) y apriételos a 60 Nm (44 lbf ft) 6 kgf m. Coloque el cojinete de agujas (A7) en su posición
en el cubo.
Atención: No gire el cigüeñal del motor ni el del compresor si el engranaje loco (B4) está desmontado. Si se
mueve alguno de los cigüeñales, se debe calar el compresor con relación al motor.
2 Lubrique ligeramente el orificio del engranaje (A11) con aceite limpio, y coloque el engranaje en posición
sobre el cojinete. Coloque la placa (A10) en posición. Monte los tornillos de fijación (A8) y apriételos a 22 Nm
3 Utilice el método que se muestra (C) para comprobar el juego axial del engranaje loco del compresor y (D)
para el juego del engranaje de la distribución. Remítase a Datos y dimensiones de “Engranaje loco y cubo del
compresor” en la página 25 para informarse sobre el juego axial adecuado del engranaje loco y su juego.
1 2 3 4 5
1 2
4
3
12 11 10 9 8 7 6
A A0291 B A0295
C A0130 D A0131

Nueva Serie 1000 6
Engranaje de la bomba de combustible
La puesta a punto de la inyección de combustible se lleva a cabo en fábrica con herramientas especializadas,
después de que el motor se haya ajustado con precisión en PMS, con el cilindro número 1 en carrera de
compresión.El engranaje de la bomba de combustible tiene marcas de puesta a punto (A) que pueden
utilizarse para encontrar la posición aproximada de PMS del cilindro número 1 en carrera de compresión. Los
dientes marcados de los engranajes del cigüeñal, del árbol de levas y de la bomba de combustible quedan
alineados con los del engranaje loco, cuando el pistón número 1 está cerca del punto muerto superior (PMS)
en la carrera de compresión. Los dientes marcados del engranaje loco no estarán necesariamente
engranados en esta posición, debido a la diferente velocidad de giro de los engranajes.
La bomba de inyección está sincronizada al PMS del pistón del cilindro nº1 en la carrera de compresión. Es
importante que la puesta a punto de la inyección de combustible sea precisa para cumplir los parámetros
marcados por las leyes de emisiones. Utilice siempre los métodos que aparecen en Operación 8-1 o
Operación 8-2 para obtener el PMS en la carrera de compresión del cilindro nº 1 de forma precisa.
Espiga de calado de la bomba de
27610032 Espiga de calado de las bombas de
inyección Bosch 27610033
inyección Stanadyne y Lucas/Delphi
Vaso Torx 27610122

Atención: No bloquee el eje de la bomba de inyección de combustible, para bombas Bosch remítase a
Operación 11-10, y para bombas Lucas/Delphi de la serie DP 200 a Operación 11-13.
2 Coloque el motor en el PMS del cilindro nº 1 en la carrera de compresión, remítase a Operación 8-1 o
Operación 8-2.
Introduzca la espiga de calado (B3) hasta que el extremo pequeño de la espiga (B2) entre a tope en el orificio
del cuerpo de la bomba de combustible (B4). La espiga sólo puede montarse cuando el pistón número 1 está
correctamente ajustado en PMS en carrera de compresión. Si no se puede introducir la espiga de calado en
el cuerpo de la bomba, compruebe el calado de la bomba de inyección de combustible, remítase a Operación
8-4.
Continúa
1
1
2
4
3
A A0129 B A0372/2

6 Nueva Serie 1000
Atención: No desmonte la tuerca (D5) que fija el cubo (D1) al eje de la bomba de inyección de combustible.
El cubo está permanentemente montado en el eje. Si el cubo se mueve, se necesitará que un especialista en
bombas de inyección corrija la posición del cubo en el eje con un equipo especial de prueba.
3 Desmonte las cuatro fijaciones (E o F) del engranaje de la bomba de combustible, y desmonte el engranaje
del cubo de la bomba de combustible.
Nota: En los modelos de motores AP, AQ y AS con bombas de refrigerante accionadas por correa se montan
tres fijaciones con precinto o una fijación con precinto y tres tornillos de fijación embridados para fijar el
engranaje de la bomba de combustible. Todos los tornillos Torx están fijados con una arandela plana
endurecida especialmente. Para desmontar y montar estas fijaciones con precinto se necesita un vaso Torx
especial (E3), nº de pieza 27610122. Todos los demás motores llevan cuatro tornillos de fijación embridados
para fijar el engranaje.
4 Compruebe si el engranaje está desgastado o presenta algún otro tipo de daños, sustituyéndolo si fuese
necesario.
1
1
2
4
3
C A0129 D A0372/2
3
E CP1001 F C1000/2

Nueva Serie 1000 6
Espiga de calado de la bomba de
27610032 Espiga de calado de las bombas de
inyección Bosch 27610033
inyección Stanadyne y Lucas/Delphi
Vaso Torx 27610122
El engranaje de la bomba de combustible sólo encaja en una posición. El engranaje se debe montar con las
letras C y M en la parte delantera.
Atención: Compruebe que el eje de la bomba de inyección de combustible no está bloqueado, para bombas
Bosch remítase a Operación 11-10, y para bombas Lucas/Delphi de la serie DP 200 a Operación 11-13.
1 Asegúrese de que el motor se encuentra en el PMS del cilindro nº 1 en la carrera de compresión, remítase
a Operación 8-1 o Operación 8-2.
2 Si se ha retirado la espiga (A3), antes de montar el engranaje, gire el cubo (A1) hasta que el orificio (A4) se
pueda ver en la ranura. Introduzca el extremo pequeño de la espiga (A2) por completo en el orificio del cuerpo
de la bomba. Deje la espiga (A3) en su sitio.
3 Monte el engranaje de la bomba de combustible (B1), sobre la espiga (B3) y engranado con el engranaje
loco (B2).
4 Monte las cuatro fijaciones sin apretarlas en el centro de las ranuras (B1) del engranaje.
Continúa
1
1
2
4
3
5
6
3
A B 2
A0372/2 A0383

6 Nueva Serie 1000
5 Con cuidado, gire el engranaje (C6) a izquierdas hasta eliminar el juego entre el engranaje loco y el
engranaje de la bomba de combustible. No gire el cigüeñal, pues tendría que ajustar el PMS de nuevo.
6 Apriete las cuatro fijaciones (D o E) que sujetan el engranaje a 28 Nm (20 Ibf ft) 2,8 kgf m. Retire la espiga
de calado.
tres fijaciones con precinto o una fijación con precinto y tres tornillos de fijación embridados para fijar el
especial (D3), nº de pieza 27610122, diríjase a su distribuidor Perkins. Todos los demás motores llevan cuatro
tornillos de fijación embridados para fijar el engranaje.
7 Si se ha montado un engranaje nuevo, compruebe el juego con una galga.
1 2
2
4
3
1
5
6
3
C A0372/2 D CP1001
E C1000/2

Nueva Serie 1000 6
Extractor de engranajes 21825565 Adaptadores para usar con 21825565 21825930
Desmontaje
2 Gire le cigüeñal hasta que los dientes marcados del engranaje del cigüeñal y del engranaje del árbol de
levas estén engranados con el engranaje loco. Los dientes marcados del engranaje loco no tienen
necesariamente que quedar engranados con los dientes marcados de los otros engranajes, debido a la
diferente velocidad de rotación del engranaje loco.
3 Desmonte el tornillo de fijación y la arandela del engranaje del árbol de levas. Coloque un adaptador
adecuado en el extremo del árbol de levas, y desmonte el engranaje con el extractor y el adaptador (A).
Asegúrese de no perder la chaveta del árbol de levas.
4 Compruebe si el engranaje está desgastado o presenta algún otro tipo de daños, sustituyéndolo si fuese
necesario.
Montaje
1 Asegúrese de que la chaveta del árbol de levas se monta correctamente.
2 Desmonte el engranaje loco, remítase a Operación 6-6.
3 Monte el engranaje del árbol de levas en el árbol de levas con los dientes marcados hacia la parte delantera,
y el chavetero correctamente alineado con la chaveta. Si es necesario, golpee ligeramente el engranaje con
un martillo blando para que la chaveta encaje en el chavetero.
4 Monte el engranaje loco con los dientes marcados correctamente engranados, remítase a Operación 6-7.
Si es necesario girar el árbol de levas y una de las válvulas golpea un pistón, suelte el tren de balancines.
5 Monte la arandela y el tornillo de fijación del engranaje del árbol de levas, y apriete el tornillo de fijación para
empujar el engranaje del árbol de levas hasta su posición. Apriete el tornillo de fijación a 78 Nm (58 lbf ft)
8,0 kgf m. Si se ha montado un engranaje de árbol de levas nuevo, compruebe el juego.
A A0134A

6 Nueva Serie 1000
Desmontaje
3 Desmonte el engranaje loco, remítase a Operación 6-6.
4 El engranaje del cigüeñal tiene un ajuste de interferencia en el cigüeñal. Puede salirse con facilidad o, si
queda muy apretado el engranaje y se va a sustituir, puede ser necesario desmontar el cigüeñal, remítase a
(Operación 5-15) para poder desmontar el engranaje sin riesgo.
Montaje
1 El engranaje puede entrar fácilmente, o puede hacer falta calentarlo antes de montarlo en el cigüeñal. Si
se va a calentar el engranaje, caliéntelo en un horno a no más de 180 °C (226 °F). Si no se dispone de un
horno, caliéntelo en refrigerante que esté en el punto de ebullición. No utilice una llama, ya que podría
ocasionar daños. Monte el engranaje con las marcas de puesta a punto hacia la delantera.
2 Monte el engranaje loco, remítase a Operación 6-7, y cerciórese de que todas las marcas de puesta a punto
estén correctamente alineadas.

Nueva Serie 1000 6
Caja de la distribución

2 Desmonte las correas de accionamiento, remítase a Operación 14-3.
4 Si es necesario, desmonte el conjunto de accionamiento del cigüeñal, remítase a Operación 12-20.
5 Drene el refrigerante y desmonte la bomba de refrigerante. Bombas accionadas por engranaje solamente,
remítase a Operación 12-4 o Operación 12-9.
6 Desmonte el alternador junto con su soporte de montaje y la placa de soporte delantera.
7 Desmonte el compresor y su mecanismo de accionamiento, remítase a Operación 15-1, y el aspirador si lo
hay, remítase a Operación 15-15.
10 Desmonte la bomba de inyección de combustible:
11 Desmonte el engranaje loco, remítase a Operación 6-6 y el engranaje del árbol de levas, remítase a
Operación 6-12.
12 Quite los tornillos de fijación que fijan la caja de la distribución al bloque de cilindros, y los que fijan el cárter
de aceite a la parte inferior de la caja de la distribución.
13 Desmonte la caja de la distribución y la junta; no deje que se caiga el cubo del engranaje loco. Asegúrese
de que la arandela de empuje del árbol de levas no se pierda.

6 Nueva Serie 1000
POWERPART Jointing compound POWERPART Threadlock and nutlock
1861117 21820117
(compuesto para juntas) (sellador de roscas y tuercas)
1 Asegúrese de que la junta del cárter no esté dañada. Si lo está, desmonte el cárter y móntelo con una junta
nueva después de montar la caja de la distribución. Es posible cortar la sección delantera de la junta, y montar
la sección delantera de una junta nueva en su lugar, sin desmontar el cárter, pero se debe tener mucho
cuidado para evitar posibles fugas.
2 Si se ha desmontado el cárter, monte el cubo del engranaje loco (A2) o (B2) en la parte delantera del bloque
de cilindros; utilice los tres tornillos de fijación del engranaje loco para sujetar el cubo en posición. Asegúrese
de que el orificio de lubricación se encuentra en la parte superior.
3 Cerciórese de que la arandela de empuje del árbol de levas esté en su lugar.
4 Monte una junta de la caja de la distribución nueva en el bloque de cilindros. Corte los extremos inferiores
de la junta para que se ajuste correctamente. Aplique POWERPART Jointing compound en los extremos
inferiores de la junta.
5 Coloque la caja de la distribución en posición. Si no se ha desmontado el cárter, monte el cubo del
engranaje loco, remítase al paso 2. Monte los cuatro tornillos de fijación (A1), o tres tornillos de fijación (B1)
en los motores que llevan una bomba de refrigerante accionada por correa, alrededor del cubo del engranaje
loco.
Nota: Asegúrese de que la parte inferior de la caja de la distribución está correctamente alineada con la parte
inferior del bloque de cilindros antes de apretar los tornillos de fijación.
6 Coloque el conjunto de accionamiento del ventilador y/o el alternador y su placa de soporte delantera en
posición, y monte y apriete el resto de los tornillos de la caja de la distribución. Si la placa de soporte delantera
se ha separado del soporte del alternador, asegúrese de que el lado derecho de la placa esté al mismo nivel
que la cara mecanizada del bloque de cilindros dónde se monta el soporte del alternador. Si se ha montado
una caja de la distribución nueva, desmonte los dos espárragos de la caja de la distribución y limpie las roscas
que van montadas en la caja. Selle las roscas con POWERPART Threadlock and nutlock, y monte los
espárragos en la nueva caja de la distribución. Desmonte los tornillos de fijación del cubo del engranaje loco.
7 Si es necesario, monte el cárter de aceite, remítase a Operación 10-3 y llénelo hasta el nivel correcto con
aceite recomendado.
Continúa
1
1 2
1
2
A A0135 B A0312

Nueva Serie 1000 6
8 Monte el engranaje del árbol de levas, remítase a Operación 6-12 y el engranaje loco, remítase a Operación
6-7. Asegúrese de que todas las marcas de calado estén correctamente alineadas.
9 Monte la bomba de inyección de combustible y el engranaje de accionamiento:
10 Purgue el sistema de combustible, remítase a Operación 11-20.
11 Monte el compresor, remítase a Operación 15-2, y su dispositivo de accionamiento, si lo hay, remítase a
Operación 15-15.
13 Monte la bomba de refrigerante. Bombas accionadas por engranaje solamente, remítase a
15 Si es necesario, desmonte la polea de accionamiento del ventilador, remítase a Operación 12-20.
16 Monte el alternador, remítase a Operación 14-4 y el soporte delantero del alternador.
a Operación 14-2.

6 Nueva Serie 1000
Árbol de levas y taqués
1 Drene el aceite y el refrigerante.

2 Desmonte la caja de la distribución, remítase a Operación 6-14.
4 Desmonte el tren de balancines y los empujadores, remítase a Operación 3-3.
5 Desmonte la bomba de alimentación de combustible; remítase a Operación 11-6.
6 Coloque el motor boca abajo y desmonte el cárter de aceite, remítase a Operación 10-3.
7 Desmonte la arandela de empuje del árbol de levas (A1) y desmonte el árbol de levas con cuidado (B).
8 Desmonte los taqués.
9 Compruebe si el árbol de levas y los taqués están desgastados o presentan algún otro tipo de daños, y
examine también el casquillo del árbol de levas. Sustituya los componentes que sea necesario.
1 2
A A0137 B A0136

Nueva Serie 1000 6
1 Asegúrese de que todos los componentes estén limpios y lubricados con aceite de motor limpio.
2 Con el motor boca abajo, monte los taqués en posición.
3 Monte con cuidado el árbol de levas.
4 Monte la arandela de empuje del árbol de levas. Asegúrese de que está correctamente montada en la
espiga hueca (A2).
5 Gire le árbol de levas hasta que la leva de la bomba de alimentación de combustible esté en el mínimo de
su carrera, y monte la bomba de alimentación de combustible, remítase a Operación 11-6.
6 Monte la caja de la distribución con una junta nueva, remítase a Operación 6-15.
8 Ponga el motor derecho.
9 Compruebe que el juego axial del árbol de levas se encuentre dentro de los límites, remítase a Datos y
dimensiones de “Árbol de levas” en la página 24.
10 Monte los empujadores y el tren de balancines, remítase a Capítulo 3, Culata.
13 Después de montar el motor: Llene el sistema de refrigeración. Llene el cárter al nivel correcto con aceite
aprobado.
14 Purgue el sistema de combustible, remítase a Operación 11-20.
1 2
A A0137

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Nueva Serie 1000
7
Bloque de cilindros 7
El bloque de cilindros es de hierro fundido y sirve de apoyo a todo el largo de las camisas secas, también de
hierro fundido. Las camisas de producción van ajustadas a presión en el bloque. Para el servicio se ofrecen
dos tipos de camisa
l Una camisa con acabado que tiene un ajuste de interferencia en el orificio del cilindro.
l Una camisa de acabado parcial que tiene un ajuste de presión en el orificio del cilindro y a la que hay que
dar un acabado adecuado después de haber sido instalada.
Ambos tipos de camisa están esmeriladas con herramientas de carburo de silicio a un acabado controlado,
para asegurar una larga vida útil y un bajo consumo de aceite. Las camisas tienen un segmento antillama
sobre la brida. El apoyo delantero del árbol de levas gira sobre un casquillo montado en el bloque de cilindros
y los demás apoyos giran directamente sobre el bloque.
Los motores tipo AR y AS no llevan montadas camisas de cilindros y los diámetros interiores de los cilindros
deben mecanizarse a una dimensión mayor para rectificar los cilindros desgastados. Remítase a Datos
técnicos y dimensiones para “Especificaciones de los cilindros (tipos de motor AR y AS)” en la página 27.
Nota: También hay disponibles motores cortos.
Su distribuidor Perkins más cercano dispone de personal con formación y equipo especializados para reparar
el desgaste del diámetro interno de los cilindros.

7 Nueva Serie 1000
Bloque de cilindros
Nota: Si se va a sustituir el bloque de cilindros, podría ser necesario cambiar el grado de las bielas, remítase
a Operación 4-11. Esto sucederá si la altura correcta del pistón de por encima de la superficie del bloque de
cilindros no se puede mantener con los conjuntos de biela y pistón originales, remítase a Operación 4-6.
1 Drene los circuitos de refrigeración y lubricación.
2 Desmonte el motor del vehículo o máquina.
3 Desmonte las correas del alternador, remítase a Operación 14-3, y el alternador con los soporte, remítase
a Operación 14-4.
4 Desmonte el ventilador, el acoplamiento del ventilador y la bomba de refrigerante, remítase a Capítulo 12,
Sistema de refrigeración en la página 259.
5 Desmonte el compresor, remítase a Operación 15-1, o el aspirador, si procede, remítase a
Operación 15-15.
6 Desmonte el conjunto de filtro de combustible y los inyectores, remítase a Operación 11-4.
7 Desmonte la bomba de inyección de combustible.
l Bombas de inyección de combustible, remítase a Operación 11-10
l Bomba de inyección Lucas/Delphi Serie DP200, remítase a Operación 11-13.
l Bombas de inyección Stanadyne, remítase a Operación 11-17
8 Desmonte el radiador de aceite, si procede:
l Motores de 4 cilindros, remítase a Operación 12-21.
l Motores de 6 cilindros, remítase a Operación 12-24 o Operación 12-25.
9 Desmonte el conjunto de filtro de aceite, remítase a Operación 10-2, y al cárter de aceite, remítase a
Operación 10-3.
10 Desmonte el turboalimentador, remítase a Operación 9-1.
11 Desmonte la bomba de alimentación de combustible; remítase a Operación 11-6.
12 Desmonte el motor de arranque; remítase a Operación 14-7.
13 Desmonte la culata; remítase a Operación 3-12.
14 Desmonte la caja de la distribución y los engranajes; remítase a Capítulo 6, Caja y conjunto de la
distribución.
15 Desmonte la bomba de aceite, remítase a Operación 10-6, y la válvula de descarga de presión, remítase
a Operación 10-12 o desmonte el equilibrador, remítase a Operación 5-18.
16 Desmonte los pistones y bielas; remítase a Operación 4-4.
17 Desmonte los árboles de levas y los taqués, remítase a Operación 6-16.
18 Desmonte el volante de inercia, remítase a Operación 13-1 y la caja del volante, remítase a
Operación 13-3.
19 Desmonte el conjunto de retén de aceite trasero, remítase a Operación 5-5 o Operación 5-6, y el cigüeñal,
20 Desmonte las surtidores de refrigeración de los pistones, remítase a Operación 4-15.
21 Examine el bloque de cilindros; remítase a Operación 7-3.

Nueva Serie 1000 7
21820117
1 Limpie a fondo el bloque de cilindros nuevo. Asegúrese de que todos los conductos de lubricación estén
limpios y despejados.
2 Desmonte los tapones roscados del bloque de cilindros viejo y limpie las roscas. Obture las roscas con
POWERPART Threadlock and Nutlock (sellador de roscas y tuercas), o un sellador similar, y ponga los
tapones roscados en el nuevo bloque de cilindros.
3 Monte las surtidores de refrigeración de los pistones, remítase a Operación 4-15.
4 Monte el cigüeñal, remítase a Operación 5-16 o Operación 5-5, y el conjunto de retén de aceite trasero,
5 Monte el conjunto de pistón y biela, remítase a Operación 4-5.
6 Monte la caja del volante de inercia, remítase a Operación 13-3 y el volante, remítase a Operación 13-1.
7 Monte los árboles de levas y los taqués, remítase a Operación 6-17.
8 Monte la bomba de aceite, remítase a Operación 10-7, y la válvula de descarga de presión, remítase a
Operación 10-12 o el equilibrador, remítase a Operación 5-18.
9 Monte la caja de la distribución y los engranajes; remítase a Capítulo 6, Caja y conjunto de la distribución.
11 Monte el motor de arranque; remítase a Operación 14-7.
12 Monte la bomba de alimentación de combustible; remítase a Operación 11-6.
13 Monte el turboalimentador, si procede; remítase a Operación 9-2.
14 Monte el conjunto de filtro de aceite, remítase a Operación 10-2, y al cárter de aceite, remítase a Operación
10-3.
15 En caso necesario, monte el radiador de aceite:
16 Monte el conjunto de filtro de combustible y los inyectores, remítase a Operación 11-5.
17 Monte la bomba de inyección de combustible:
18 Si procede, monte el compresor, remítase a Operación 15-2, o el escape, remítase a Operación 15-15.
19 Monte el ventilador, el acoplamiento del ventilador y la bomba de refrigerante, remítase a Capítulo 12,
Sistema de refrigeración en la página 259.
20 Monte el alternador y sus soportes, remítase a Operación 14-4, y las correas del alternador, remítase a
Operación 14-3.
21 Monte el motor en el vehículo o máquina.
23 Llene el cárter de aceite hasta el nivel correcto con un aceite aprobado.
24 Elimine el aire del sistema de combustible; remítase a Operación 11-20.

7 Nueva Serie 1000
1 Limpie los conductos para el refrigerante y el aceite.

2 Compruebe que el bloque de cilindros no presente grietas ni otros daños.
3 La superficie superior del bloque de cilindros no se debe rectificar, ya que se afectaría la profundidad de la
brida de las camisas y la altura de los pistones sobre la superficie superior del bloque.
4 Compruebe si el casquillo del árbol de levas presenta daños. Si se va a sustituir el casquillo, utilice un
adaptador adecuado para extraerlo del orificio. Asegúrese de que el orificio de lubricación del casquillo nuevo
esté hacia la parte delantera del motor, si procede. Monte el casquillo con el orificio de lubricación en el mismo
lado y alineado con el orificio de lubricación del bloque hasta que el extremo delantero del casquillo esté
alineado con la cara del rebaje.

Nueva Serie 1000 7
Desmontaje y montaje de un tapón “D” nuevo en la cámara del taqué Operación 7-4
POWERPART Pipe sealant (sellador de
21820122
tubos)
El nuevo tapón “D” (A) tiene placas deflectoras (A1) fijadas a la parte trasera del tapón “D”. Con los tapones
montados en el motor, las placas deflectoras dejan suficiente espacio para las varillas de empuje.
Con el fin de determinar si el tapón D montado en el motor es del nuevo tipo, se ha estampado en su superficie
exterior el número de pieza 3774A004.
Para poder identificar el tapón D, es posible que se deba eliminar del mismo pintura, suciedad y otros
residuos.
Atención:
l Se debe tener cuidado al desmontar tapones “D” nuevos. Se pueden dañar las varillas de empuje o el
orificio del tapón “D” si no se desmonta correctamente.
l El nuevo tipo de tapones D se debe montar a una profundidad de 3,0 mm (0,12 in), de modo que quede
espacio suficiente para las varillas de empuje.
Desmontaje de tapones “D” nuevos
2 Afloje los tornillos de ajuste del juego de válvula solamente del tapón “D” que se va a desmontar, y desmonte
las varillas de empuje.
3 Utilice una herramienta adecuada para desmontar el tapón “D” y retire el sellador sobrante.
Continúa
A Gen1027

7 Nueva Serie 1000
Montaje de tapones “D” nuevos
Atención: Las placas deflectoras de los tapones “D” nuevos se deben montar horizontalmente y verticalmente
con una desviación máxima de ± 5°. Esto asegurará un rendimiento máximo de las placas deflectoras.
1 Asegúrese de que el rebaje del bloque de cilindros esté limpio y no presente daños.
2 Aplique POWERPART Pipe sealant en el borde exterior del tapón “D” (B2).
3 Coloque el tapón “D” en el rebaje. El tapón “D” se debe montar con las placas deflectoras con una
desviación máxima de ± 5° de las líneas horizontales y verticales (C).
4 Utilice la herramienta (D) para montar el tapón “D” en el rebaje del bloque de cilindros hasta que se
encuentre a una profundidad de 3,0 mm (3,0 mm in) (D1). Todas las medidas de la herramienta se
proporcionan en milímetros.
5 Elimine el sellador sobrante.
6 Monte las varillas de empuje y colóquelas debajo de los tornillos de ajuste. Mire el rebaje del bloque de
cilindros donde asientan los taqués desde la parte superior del motor para asegurarse de que hay suficiente
holgura entre las varillas de empuje y las placas deflectoras en el tapón “D”.
7 Ajuste los taqués, remítase a Operación 3-6 o Operación 3-7.
8 Monte la tapa de balancines; remítase a Operación 3-2.
5° 5°
1
B Gen1027 C Gen1029/1
R1
35
1.5 x 45° 1 x 45°
34.58/34.53
1
45
0.5 x 45°
10.9/10.8
D Gen1030

Nueva Serie 1000 7
Camisa de cilindro
Para obtener un rendimiento óptimo durante toda la vida útil del motor, es importante sustituir las camisas de
cilindro que estén desgastadas o dañadas. Si se requiere cambiar una camisa, se dispone de camisas de
ajuste de interferencia y de acabado parcial.
El estado de la camisa de cilindro se determina por:
l la cantidad y ubicación de zonas pulidas;
l el desgaste;
l los daños a la pared de la camisa.
Nota: No es necesario sustituir las camisas si:
l aún puede verse claramente el acabado bruñido;
l el rendimiento del motor y el consumo de aceite son aceptables.
Comprobación del estado de una camisa de cilindro
1 Examine la superficie de la camisa en busca de grietas y arañazos profundos.
2 Compruebe la pared de la camisa en busca de zonas donde el acabado bruñido se ha desgastado.
Compruebe sobre todo la zona alrededor de la parte superior del interior de la camisa, justo debajo del anillo
de depósitos de carbón. La fuerza de empuje del segmento superior del pistón alcanza su máximo en esta
zona.
Atención:
l No utilice “Flex-hone” para reparar las camisas.
l Las camisas dañadas o desgastadas se deberán desechar.
l Al sustituir la camisa, hay que cambiar también los segmentos del pistón.
l Un motor puede tener un elevado consumo de aceite con muy poco desgaste de las camisas de cilindro,
si las superficies de las camisas están satinadas.
l Para rectificar las camisas parcialmente acabadas se precisa equipos y personal especializado.
Las camisas parcialmente acabadas se deben rectificar y a continuación esmerilar con pasta de diamante,
carburo de silicio y pulir con pasta de silicio de carburo hasta alcanzar la dimensión especificada. Remítase a
Datos y dimensiones de “Camisa con acabado parcial” en la página 26. Para rectificar las camisas con
acabado parcial se precisan equipo y personal especializado. Para más información, póngase en contacto con
el distribuidor Perkins más cercano.

7 Nueva Serie 1000
Herramienta de desmontaje/sustitución
de camisa de cilindro (herramienta 21825543 Adaptadores para usar con 21825543 21825563
principal)
Si es necesario desmontar varias camisas o en los casos en los que hay montada una camisa muy apretada
se debe utilizar una prensa. Si sólo se va a desmontar una camisa o no se va a desmontar el cigüeñal, hay
disponible una herramienta manual.
2 Desmonte la culata; remítase a Operación 3-12.
3 Desmonte el conjunto de pistón y biela, remítase a Operación 4-4.
4 Desmonte con cuidado la surtidor de refrigeración del pistón, remítase a Operación 4-15.
5 Gire el cigüeñal para acceder a la camisa de cilindro. Proteja la muñequilla.
6 Coloque la herramienta (A4) en la cara superior del bloque de cilindros y sobre el centro de la camisa (A5).
Cerciórese de que la base de la herramienta no cubra la brida de la camisa del siguiente cilindro.
Continúa
1
3
A A0212

Nueva Serie 1000 7
7 Coloque el cojinete (B3) en el rebaje de la parte superior de la herramienta con la cara plana del cojinete
orientada hacia el fondo del rebaje.
8 Monte la varilla roscada (B2) por el cojinete en la parte superior de la herramienta hasta que el mango (B1)
se encuentre en el rebaje en la parte superior del cojinete. En esta posición, ajuste la varilla roscada hasta
que el extremo quede por debajo del fondo de la camisa de cilindro. Monte el adaptador (B6) en la varilla
roscada y orientado hacia el fondo de la camisa. Cerciórese de que los dos salientes en la parte superior del
adaptador calcen en las zonas planas de la varilla roscada. Coloque la arandela y la tuerca y apriete la tuerca
en el adaptador.
9 Lubrique la carraca del mango y la varilla roscada con aceite adecuado. Accione el mango y extraiga la
camisa de cilindro por la parte superior del bloque.
1
3
B A0212

7 Nueva Serie 1000
Montaje de una camisa de servicio Operación 7-7
Herramientas especiales Productos consumibles:
POWERPART Retainer (compuesto de
de camisa de cilindro (herramienta 21825543 21820603
fijación resistente al aceite)
principal)
POWERPART Safety cleaner (limpiador
Adaptadores para usar con 21825543 21825563 21820128
de seguridad)
Galga para brida de camisa de cilindro 21825496
Comparador de reloj para utilizar con
21825617
21825496
Las camisas para el servicio tienen un ajuste de interferencia de +/- 0,03 mm (+/- 0.001 in) en el orificio. En
algunos casos será necesario utilizar una herramienta especial para montar la camisa, pero en los casos en
los que la camisa entra muy justa, se puede utilizar la herramienta 21825543.
Atención: No golpe sobre las camisas con un martillo.
1 Limpie perfectamente el orificio del cilindro. Limpie los primeros 50 mm (2,0 in) y el rebaje para la brida de
la camisa con POWERPART Safety cleaner; siga las instrucciones del fabricante.
2 Limpie a fondo la cara exterior de la camisa con POWERPART Safety cleaner.
3 Lubrique ligeramente el cilindro con aceite de motor limpio, excepto los primeros 50 mm (2,0 in).
Continúa
5 4
6
A A0213

Nueva Serie 1000 7
4 Encaje la camisa (B5) en el cilindro asegurándose de que esté vertical. Coloque el adaptador (B4) en la
parte superior de la camisa con el reborde del adaptador en la brida de la camisa. Coloque el cojinete (B3) en
posición sobre el rebaje de la parte superior del adaptador con la cara plana del cojinete orientada hacia el
fondo del rebaje.
5 Monte la varilla roscada (B1) por el cojinete en la parte superior del adaptador hasta que el mango (B2) se
encuentre en el rebaje del cojinete. En esta posición, ajuste la varilla roscada hasta que el extremo quede
debajo de la cara inferior del bloque de cilindros.
6 Monte el adaptador (B6) en la varilla roscada, asegúrese de que la cara plana del adaptador esté contra la
cara inferior del bloque de cilindros. Coloque la arandela y la tuerca; cerciórese de que la varilla roscada quede
en el centro de la camisa y apriete la tuerca en el adaptador.
7 Lubrique la carraca del mango y la varilla roscada con aceite adecuado. Accione el mango e introduzca la
camisa en el cilindro unos 50 mm (2,0 in) de la posición montada. Limpie el área debajo de la brida de la
camisa con POWERPART Safety cleaner. Aplique POWERPAR Retainer (resistente al aceite) a los primeros
25 mm (1,0 in) de la superficie exterior de la camisa y debajo de la brida; también aplique POWERPART
Retainer (resistente al aceite) a la parte inferior de la brida en el rebaje del cilindro.
8 Empuje la camisa hasta que quede completamente montada en la posición final. Desmonte la herramienta
y limpie los restos de retenedor de la parte superior del bloque de cilindros.
9 Deje pasar 15 minutos antes de verificar la dimensión del diámetro interno de la camisa. El compuesto de
fijación alcanzará su fuerza máxima en 6 horas. El diámetro interior de la camisa de servicio montada deber
ser 100,00/100,06 mm (3,937/3,939 in).
Continúa
5 4
6
B A0213

7 Nueva Serie 1000
10 Compruebe que la brida de la camisa se encuentre entre 0,10 mm (0,004 in) por encima y 0,10 mm
(0,004 in) por debajo de la cara superior del bloque de cilindros (C) con la herramienta 21825496.
Esta medida debe ser desde la brida (C2) de la camisa del cilindro, no desde la parte superior del segmento
superior (C1).
11 Monte segmentos nuevos, remítase a Operación 4-8.
13 Si procede, monte la surtidor de refrigeración del pistón, remítase a Operación 4-15.
recomendado.
Atención: Después del montaje de una camisa de servicio, se deben respetar las siguientes
recomendaciones para los primeros 240 km o 5 horas de funcionamiento.
l No hacer funcionar el motor a plena carga.
l No hacer funcionar el motor a alto régimen.
l No dejar que el motor funcione a ralentí lento durante períodos prolongados.
1
2
C A0214

Nueva Serie 1000 7
Montaje de una camisa de acabado parcial Operación 7-8
Herramientas especiales Productos consumibles:
POWERPART Safety cleaner (limpiador
de camisa de cilindro (herramienta 21825543 21820128
de seguridad)
principal)
Adaptadores para usar con 21825543 21825563
Galga para brida de camisa de cilindro 21825496
Comparador de reloj para utilizar con
21825617
21825496
La camisa se monta a presión en el cilindro. Para montar las camisas es necesario utilizar una herramienta
especial, se puede utilizar la herramienta 21825543. Si una camisa está muy justa puede ser necesario utilizar
un prensa hidráulica.
Atención:
l Las camisas de acabado parcial que se monten en un motor con el nivel de emisiones homologado se
deben acabar según las especificaciones que figuran en este manual. En caso contrario, puede ocurrir que
el motor no cumpla la homologación.
l No golpe sobre las camisas con un martillo.
1 Limpie a fondo el cilindro con un líquido desengrasante recomendado.
2 Examine el cilindro por si presenta daños o corrosión. Los bloques motor dañados se deben desechar.
3 Limpie a fondo la cara exterior de la camisa con POWERPART Safety cleaner.
Continúa
5 4
6
A A0213

7 Nueva Serie 1000
4 Aplique una pequeña cantidad de aceite de motor en al parte superior del cilindro para facilitar la entrada
de la camisa.
5 Encaje la camisa (B5) en el cilindro asegurándose de que esté vertical. Coloque el adaptador (B4) en la
parte superior de la camisa con el segmento antillama en la ranura del adaptador. Coloque el cojinete (B3) en
posición sobre el rebaje de la parte superior del adaptador con la cara plana del cojinete orientada hacia el
fondo del rebaje.
6 Monte la varilla roscada (B1) por el cojinete en la parte superior del adaptador hasta que el mango (B2) se
encuentre en el rebaje del cojinete. En esta posición, ajuste la varilla roscada hasta que el extremo quede
debajo de la cara inferior del bloque de cilindros.
7 Monte el adaptador (B6) en la varilla roscada, asegúrese de que la cara plana del adaptador esté contra la
cara inferior del bloque de cilindros como se muestra (B). Coloque la arandela y la tuerca; cerciórese de que
la varilla roscada quede en el centro de la camisa y apriete la tuerca en el adaptador.
8 Lubrique la carraca del mango y la varilla roscada con aceite adecuado. Accione el mango e introduzca la
camisa hasta que esté completamente montado.
9 Desmonte la herramienta 21825543 y limpie a fondo la parte superior del bloque de cilindros.
Continúa
5 4
6
B A0213

Nueva Serie 1000 7
10 Compruebe que la brida de la camisa se encuentre entre 0,10 mm (0,004 in) por encima y 0,10 mm
(0,004 in) por debajo de la cara superior del bloque de cilindros (C) con la herramienta 21825496.
Esta medida debe ser desde la brida (C2) de la camisa del cilindro, no desde la parte superior del segmento
superior (C1).
Atención: Para rectificar las camisas parcialmente acabadas se precisa equipos y personal especializado.
Las camisas parcialmente acabadas se deben rectificar y a continuación esmerilar con pasta de diamante,
carburo de silicio y pulir con pasta de silicio de carburo hasta alcanzar la dimensión especificada. Remítase a
Datos y dimensiones de “Camisa con acabado parcial” en la página 26. Para rectificar las camisas con
acabado parcial se precisan equipo y personal especializado. Para más información, póngase en contacto con
el distribuidor Perkins más cercano.
11 Monte segmentos nuevos, remítase a Operación 4-8.
13 Si procede, monte la surtidor de refrigeración del pistón, remítase a Operación 4-15.
recomendado.
Atención: Después del montaje de una camisa nueva, se deben respetar las siguientes recomendaciones
para los primeros 240 km o 5 horas de funcionamiento.
l No hacer funcionar el motor a plena carga.
l No hacer funcionar el motor a alto régimen.
l No dejar que el motor funcione a ralentí lento durante períodos prolongados.
1
2
C A0214

7 Nueva Serie 1000
Diámetro interior de cilindro, motores tipo AR y AS
Para obtener un rendimiento óptimo durante toda la vida útil del motor, es importante sustituir las camisas de
cilindro que estén desgastadas o dañadas.
El estado del interior del cilindro se determina por:
l la cantidad y ubicación de zonas pulidas;
l el desgaste;
l los daños de las paredes.
Nota: No es necesario rectificar el cilindro si:
l aún puede verse claramente el acabado bruñido;
l el rendimiento del motor y el consumo de aceite son aceptables.
1 Examine la superficie del diámetro interior de cilindro para ver si presenta grietas o arañazos profundos.
2 Examine el área de las paredes del cilindro en las que se ha desgastado el acabado bruñido. Compruebe
sobre todo la zona alrededor de la parte superior del interior de la camisa, justo debajo del anillo de depósitos
de carbón. La fuerza de empuje del segmento superior del pistón alcanza su máximo en esta zona.
Atención:
l No utilice “Flex-hone” para la reparación del diámetro interior de cilindro.
l Un motor puede presentar un elevado consumo de aceite con muy poco desgaste del diámetro interior de
los cilindros, si las superficies interiores están muy satinadas.
l Es necesario disponer de formación y equipo especializados para mecanizar el acabado del diámetro
interior de los cilindros.
En caso necesario, los cilindros se puede rectificar y esmerilar a las siguientes sobredimensión de
0,5 (0,0197 in) y 1,0 mm (0,0394 in) y montar pistones sobredimensionados.
Para sobredimensionar los cilindros, estos se deben rectificar y a continuación esmerilar con pasta de
diamante, carburo de silicio y pulir con pasta de silicio de carburo hasta alcanzar la dimensión especificada.
Remítase a Datos y dimensiones de “Especificaciones de los cilindros (tipos de motor AR y AS)” en la página
27. Es necesario disponer de formación y equipo especializados para mecanizar un diámetro interior de
cilindro. Para obtener más información, póngase en contacto con su distribuidor Perkins más cercano.

Nueva Serie 1000
8
Puesta a punto del motor 8
Para lograr la inyección precisa de modo que los motores se ajusten a las leyes de emisiones, las últimas
bombas de inyección funcionan a un calado estático, muy cercano al PMS.
Los engranajes de la distribución llevan estampadas unas marcas de puesta a punto para facilitar su correcto
montaje (A). Los dientes marcados de los engranajes del cigüeñal, del árbol de levas y de la bomba de
combustible quedan alineados con los del engranaje loco cuando el pistón número 1 está cerca del punto
muerto superior (PMS) en la carrera de compresión. Los dientes marcados del engranaje loco no estarán
necesariamente engranados en esta posición, debido a la diferente velocidad de giro de los engranajes.
La bomba de inyección está sincronizada al PMS del pistón del cilindro nº1 en la carrera de compresión. Es
importante que la puesta a punto de la inyección de combustible sea precisa para conformar con las leyes de
emisiones. Utilice siempre Operación 8-1 o Operación 8-2 para obtener el PMS en la carrera de compresión
del cilindro nº 1 de forma precisa.
Atención: La bomba de inyección de combustible tiene un tornillo de bloqueo (B1) que bloquea el eje. Es
importante soltar el tornillo de bloqueo, de modo que el eje de la bomba pueda girar libremente. El eje de
mando de la bomba no debe girarse sin el espaciador (B2) colocado bajo el tornillo de bloqueo. Si se gira el
eje con el tornillo de bloqueo apretado, se dañaría el eje.
Continúa
A A0129 B A0256

8 Nueva Serie 1000
Las bombas de inyección más recientes tienen un cubo (C2) que está montado permanentemente en el eje
de mando.
El fabricante monta el cubo en la bomba para garantizar una puesta a punto precisa. Los motores que cuentan
con esta disposición llevan el engranaje de mando fijo al cubo y no al eje de la bomba. En el servicio se utiliza
una espiga (1) para calar estas bombas de forma precisa.
Atención: No afloje la tuerca (C3) de la bomba de inyección. En la ilustración (D) se muestra la tuerca (D2)
en posición cuando la bomba de combustible está montada en el motor. El cubo de la bomba se monta en
fábrica en el eje para asegurar que la bomba esté en la posición correcta para la puesta a punto. Si se retira
la tuerca y se mueve el cubo, éste se deberá volver a montar con precisión con ayuda de un equipo
especializado antes de que se pueda montar la bomba en el motor.
El engranaje de la bomba de combustible está fijada al cubo de la bomba de combustible con cuatro tornillos
de fijación. Los tornillos de fijación pasan por las ranuras en el engranaje para eliminar el juego entre dientes.
Nota: En los motores más recientes con bombas de refrigerante accionadas por correa, se montan cuatro
fijaciones precintadas en el engranaje de la bomba de combustible. Se necesita una herramienta especial
para desmontar estas sujeciones; remítase a su distribuidor Perkins.
Para desmontar la bomba de inyección de combustible del motor sólo es necesario desmontar estos cuatro
tornillos de fijación (D1) que fijan el engranaje de la bomba de combustible al cubo:
2
1
3 2
C A1448 D A0374

Nueva Serie 1000 8
Puesta a punto del motor
Ajuste del cilindro nº 1 en el PMS de la carrera de compresión Operación 8-1
Adaptador de espárragos para usar con 21825932
21825931 21825666
21825666
1 Fije un indicador temporal a la tapa de la distribución con su punta cerca del borde exterior de la polea o
del amortiguador del cigüeñal (A1).
2 Afloje las tuercas de casquillo que fijan los inyectores, remítase a Operación 11-4.
4 Haga girar del cigüeñal a derechas, visto desde la parte delantera, hasta que justamente se apriete el
empujador de la válvula de admisión del cilindro posterior.
5 Desmonte el clip de muelle y el espaciador de la parte delantera del eje de balancines. Afloje las sujeciones
de los dos pedestales delanteros del eje de balancines y desmonte el balancín delantero; apriete las
sujeciones de los pedestales del eje de balancines.
6 Desmonte el muelle de válvula de la válvula delantera con el compresor de muelles de válvula y el
adaptador para espárragos de pedestal, o el adaptador para tornillos de fijación de pedestal.
Atención: Monte un collarín adecuado cerca de la parte superior de la válvula para bloquear la válvula si se
gira demasiado el cigüeñal.
7 Permita que la parte superior del pistón sostenga la válvula.
8 Ajuste un comparador de reloj de forma que el émbolo haga contacto con la parte superior del vástago de
válvula (A2) y que se muestre una lectura en el comparador. Gire despacio el cigüeñal a derechas visto desde
la parte delantera, hasta que el giro a derechas del indicador del comparador justo pare. Haga una marca en
la polea o el amortiguador del cigüeñal que esté alineada con el indicador temporal. Continúe girando el
cigüeñal en la misma dirección, hasta que la aguja del comparador empiece a moverse a izquierdas. Haga
otra marca en la polea o el amortiguador que esté alineada con el comparador. Marque el punto central entre
las dos marcas de la polea o del amortiguador y borre las otras dos marcas.
9 Desmonte el comparador de reloj de la válvula de admisión nº 1 y monte el muelle, el balancín y el circlip
en el eje de balancines. Asegúrese de que los pedestales del eje de balancines están apretados al par
correcto.
10 Ajuste el juego de válvulas, remítase a Operación 3-6 o Operación 3-7.
11 Gire el cigüeñal aproximadamente a 45° a izquierdas visto desde la parte delantera y después a derechas
hasta que la marca de la polea o del amortiguador esté alineada con el indicador. El pistón nº 1 habrá quedado
en el PMS de la carrera de compresión.
A A0173

8 Nueva Serie 1000
Método alternativo para colocar el pistón nº 1 en el

PMS de la carrera de compresión Operación 8-2
1 Fije un indicador temporal a la tapa de la distribución (o en otra posición apropiada) con su punta cerca del
borde exterior de la polea o del amortiguador del cigüeñal.
2 Afloje las tuercas de casquillo que fijan los inyectores, remítase a Operación 11-4.
4 Haga girar del cigüeñal a derechas, visto desde la parte delantera, hasta que se empiece a apretar el
empujador de la válvula de admisión del cilindro trasero.
5 Gire el cigüeñal 1/8 de vuelta más a derechas. Introduzca una palanca adecuada entre el balancín y el
platillo del muelle de la válvula de admisión nº 1. Abra la válvula de admisión y coloque un espaciador con un
grosor de 5,0 mm (0,2 in) aproximadamente entre la punta de la válvula y el balancín.
6 Gire el cigüeñal lentamente a izquierdas hasta que el pistón haga contacto con la válvula abierta. Haga una
marca provisional en el amortiguador o la polea para alinearlo de forma precisa con la punta del indicador.
7 Gire el cigüeñal a derechas uno o dos grados y desmonte el espaciador entre la válvula y el balancín. Gire
el cigüeñal 1/4 de vuelta más a izquierdas. Coloque el espaciador entre la punta de la válvula y el balancín.
8 Gire el cigüeñal lentamente a derechas hasta que el pistón haga contacto con la válvula abierta. Haga otra
marca provisional en el amortiguador o la polea para alinearlo de forma precisa con la punta del indicador.
9 Haga una marca temporal en el punto central entre las dos marcas en el amortiguador o la polea y desmonte
las otras dos marcas. Gire el cigüeñal a izquierdas 1/8 de vuelta y desmonte el espaciador entre la válvula y
el balancín. Gire el cigüeñal lentamente a derechas hasta que la marca en el amortiguador o la polea esté
alineada con la punta del indicador. El pistón nº 1 habrá quedado en el PMS en la carrera de compresión.

Nueva Serie 1000 8
Puesta a punto de la distribución Operación 8-3
Operación 8-2.
2 Haga girar el cigüeñal a derechas, visto desde la delantera, hasta que la válvula de admisión del cilindro
trasero esté completamente abierta.
3 Ajuste la holgura de la válvula de admisión del cilindro n° 1 a 1,5 mm (0,059 in).
4 Gire el cigüeñal a derechas desde la parte delantera, hasta que la varilla de empuje de la válvula de
admisión del cilindro nº 1 comience a apretarse. En esta posición, compruebe si la marca en la polea del
cigüeñal o el amortiguador se encuentra dentro de +/- 2,5° con el indicador temporal. Utilice la siguiente
fórmula para calcular la medida que sea igual a 2,5º en la polea o el amortiguador.
CxP
360
C = circunferencia de polea o amortiguador

P = 2,5 grados
5 Si el calado está desalineado más de 2,5º, probablemente los engranajes de la distribución no estén
engranados correctamente.
Nota: Un diente del engranaje del árbol de levas es igual a 23 mm (9 in) en una polea con una circunferencia
de 203 mm (8 in) de diámetro. Si hay montado un amortiguador grande, un diente del engranaje del árbol de
levas equivale a 35 mm (1,4 in) en la circunferencia de un amortiguador de 310 mm (12,2 in) de diámetro, o
37 mm (1,5 in) en la circunferencia de un amortiguador de 327 mm (12,8 in).
6 Haga girar el cigüeñal a derechas, visto desde la delantera, hasta que la válvula de admisión del cilindro
trasero esté completamente abierta. Ajuste la holgura de la válvula de admisión del cilindro n° 1 a 0,20 mm
(0.008 in).
7 Monte la tapa de balancines; remítase a Operación 3-2.
8 Retire el indicador provisional de la caja de la distribución y la marca de reglaje de la polea o del
amortiguador.

8 Nueva Serie 1000
Comprobación del calado de la bomba de inyección Operación 8-4
Espiga de calado de bombas de Espiga de calado de bombas de
27610032 27610033
inyección Bosch inyección Lucas/Delphi y Stanadyne
Atención: No desmonte la tuerca (A2) que fija el cubo (A4) en el eje de la bomba de inyección de combustible.
El cubo está permanentemente montado en el eje. Si se desmonta el cubo, será necesario que un especialista
en bombas de inyección de combustible coloque correctamente el cubo en el eje mediante un equipo especial
de pruebas, disponible en los distribuidores Perkins.
Operación 8-2.
2 Desmonte la tapa de engranajes de la tapa de la distribución.
3 Bombas de refrigerante accionadas por engranajes: Desmonte la bomba de refrigerante, remítase a
Nota: En los motores más recientes con bombas de refrigerante accionadas por correa, se montan cuatro
fijaciones precintadas en el engranaje de la bomba de combustible. Para desmontar estas fijaciones se
necesitan herramientas especiales y personal con entrenamiento adecuado. Consulte a su distribuidor
Perkins más cercano.
4 Inserte la espiga de calado (A1) por el orificio (A5) del engranaje de la bomba de combustible y la ranura
del cubo (A4). Inserte la espiga por el orificio (A3) en el cuerpo de la bomba de combustible. Si se puede
introducir del todo, la puesta a punto de la bomba es correcta. No debe haber resistencia al introducir la
espiga.
Nota: La posición para la espiga de calado en bombas de inyección Lucas/Delphi y Stanadyne es (A1). Para
las bombas de inyección Bosch EPVE, la posición de la espiga de calado es (B1).
5 Retire la espiga de calado.
6 Si la espiga de calado no se puede introducir en el cuerpo de la bomba, compruebe que el motor esté
colocado correctamente en el PMS de la carrera de compresión del cilindro nº 1, remítase a Operación 8-1 o
Operación 8-2.
Si el motor está correctamente ajustado en PMS, en la carrera de compresión del cilindro número 1, pero la
espiga no entra en el orificio, se deberá desmontar la bomba de combustible y su regulación deberá dejarse
a cargo de un especialista.
7 Monte la tapa de engranajes en la tapa de la distribución.
8 Bombas de refrigerante accionadas por engranajes: Monte la bomba de refrigerante, remítase a Operación
12-5 o Operación 12-10.
5
3
4
A A1664 B A0374/4

Nueva Serie 1000
9
Sistema de toma de aire 9
¡Peligro! Los turboalimentadores funcionan a gran velocidad y a altas temperaturas. Mantenga los dedos, las
herramientas, y los residuos apartados de las lumbreras de entrada y salida del turboalimentador y evite el
contacto con superficies calientes.
El turboalimentador (A) se encuentra montado entre los colectores de escape y de admisión. El
turboalimentador es accionado por los gases de escape y suministra aire el motor a una presión superior a la
atmosférica. Es lubricado con aceite proveniente de la galería principal de lubricación. El aceite pasa por el
portacojinetes del turboalimentador y vuelve al cárter de aceite; las flechas en la ilustración indican el sentido
de circulación normal del aceite.
Continúa
A A0181

9 Nueva Serie 1000
Algunos turboalimentadores están equipados con una unidad de descarga (B). Esta unidad, controlada por la
sobrepresión, permite derivar parte de los gases de escape de forma que no pasen por el rotor de la turbina
con regímenes del motor elevados. De este modo, el turboalimentador puede diseñarse para que resulte más
eficaz a regímenes bajos del motor. En algunos motores se monta una protección de la unidad de descarga,
página 171 (A1) para proteger la varilla del actuador página 171 (A2).
Siga siempre las instrucciones del fabricante y obtenga ayuda especializada para instalar el kit de servicio del
turboalimentador.
B A0180

Nueva Serie 1000 9
Turboalimentador
1 Limpie a fondo el turboalimentador.

2 Desconecte el tubo del filtro de aire de la entrada del compresor del turboalimentador.
3 Desmonte o suelte el soporte del turboalimentador. En caso necesario desmonte la pantalla térmica de la
bomba de alimentación de combustible. Desconecte el tubo de escape de la aplicación y desmonte el codo
de escape del turboalimentador. En los casos en los que el codo tenga una junta, suelte las tuercas y
desmonte el codo y la junta. En los casos en los que el codo tenga un manguito, tire del codo junto con el
manguito del turboalimentador.
4 Suelte las abrazaderas y empuje el tubo de la salida del compresor por el codo del colector de admisión.
5 Suelte los tornillos de fijación de la brida del tubo de alimentación de aceite en la parte superior del
portacojinetes y la tuerca de racor/conexión en el extremo opuesto del tubo. Si la sección inferior del tubo de
alimentación de aceite es flexible, utilice una llave para fijar las caras planas del tubo mientras que desmonta
el racor de la cabeza del filtro de aceite/placa adaptadora. De esta forma se evita dañar la sección flexible del
tubo. Si se utiliza un adaptador en la cabeza del filtro de aceite/placa adaptadora, utilice una llave para fijar el
adaptador al soltar la tuerca de racor. Desmonte el tubo y la brida.
6 Desmonte los tornillos de fijación de la brida del tubo de drenaje de aceite en la parte inferior del
portacojinetes. En caso necesario suelte la(s) abrazadera(s) de drenaje de aceite y empuje el tubo hacia
abajo. Retire el tubo de drenaje de aceite y la junta de la brida.
Atención: Si el turboalimentador está equipado con una unidad de descarga, asegúrese de que la varilla del
actuador no se utiliza para levantar o mover el turboalimentador. Esto puede dañar la unidad de descarga y
afectar la calibración.
7 Suelte las tuercas en la brida entre el turboalimentador y el colector de escape y desmonte el
turboalimentador con la junta. Cierre las lumbreras abiertas en los colectores, el turboalimentador y los tubos
para asegurarse de que no entre suciedad, etc.
8 Compruebe si los tubos de aire y el tubo de drenaje presentan grietas u otros daños. Sustitúyalos en caso
necesario.

9 Nueva Serie 1000
POWERPART Pipe Sealant (sellador de
21820122
tubos)
Nota: Las pantallas térmicas reflectantes deben estar limpias y sin restos de polvo, aceite o pintura. Si la
superficie de la pantalla térmica no está brillante, se puede dañar la pieza que esté protegiendo la pantalla.
1 Retire los tapones de los tubos, colectores y del turboalimentador.
2 Compruebe que las entradas y salidas del turboalimentador estén limpias y libres de cualquier restricción
y de que el eje del rotor gira correctamente. Compruebe también que las lumbreras de los colectores y el tubo
de escape estén limpios y sin restricciones.
3 Sustituya la junta de la brida entre el colector de escape y el turboalimentador (A1). Si se van a reutilizar
las tuercas originales, asegúrese de que la rosca de los espárragos esté limpia y utilice un lubricante
adecuado para evitar que se agarroten las tuercas. La rosca de las tuercas nuevas están fosfatadas para
evitar que se agarroten. Monte el turboalimentador. Monte las tuercas y apriételas a 44 Nm (33 lbf ft)
(4,5 kgf m).
4 Lubrique el portacojinetes del turboalimentador con aceite de motor limpio. Monte el tubo de alimentación
de aceite con una junta nueva y apriete los tornillos de fijación de la brida. Si la sección inferior del tubo es
flexible, limpie la rosca del racor y aplique POWERPART Pipe Sealant. Asegúrese de que no entre suciedad
en la cabeza del filtro de aceite/placa adaptadora. Utilice una llave en las caras planas del tubo para fijarlo
mientras que monta el racor en la cabeza del filtro de aceite/placa adaptadora. Si se utiliza un adaptador en
la cabeza del filtro de aceite/placa adaptadora, utilice una llave para fijar el adaptador al apretar la tuerca de
racor.
5 Monte el tubo de drenaje de aceite con una junta nueva y apriete los tornillos de fijación de la brida, pero
no conecte el tubo.
6 En los casos en los que el codo de escape tenga una brida, limpie la rosca de los espárragos en la brida
del turboalimentador. Aplique un lubricante adecuado en los espárragos para evitar que se agarroten las
tuercas. Coloque una junta nueva en la brida y monte el codo. Apriete las tuercas a 22 Nm (16 lbf ft) 2,2 kgf m
(con recubrimiento) o 25 Nm (18 lbf ft) 2,5 kgf m (sin recubrimiento). Monte o conecte el soporte entre el codo
y el bloque de cilindros. Asegúrese de que el codo de escape no esté bajo tensión. En caso necesario monte
la pantalla térmica de la bomba de alimentación de combustible.
Continúa
A A0221

Nueva Serie 1000 9
7 En los casos en los que el codo de escape (B2) tiene un manguito (B1), compruebe que el manguito
sobresale 23 mm (0,09 in) (A9) del extremo del codo.
8 Monte el codo en la posición correcta para apoyar el soporte (B5) y apriete los tornillos de fijación (B4) con
la mano. Algunos motores tienen un pantalla de aluminio (B3) entre el codo y el soporte.
9 Monte el manguito junto con el codo y el soporte en la salida del turboalimentador. Monte los tornillos de
fijación (B6 y B7) que fijan el soporte al bloque de cilindros con la mano. Asegúrese de que el tornillo de fijación
(B6) tenga una arandela gruesa montada entre el tornillo de fijación y el soporte.
10 Monte la junta y conecte el tubo de escape al codo de escape. Apriete los espárragos (B10) al par de
apriete recomendado.
11 Apriete del todo los tornillos de fijación que fijan el soporte al codo. Compruebe que haya un separación
de 6,5 mm (0,25 in) (B8) entre la salida del turboalimentador y el extremo del codo. Esta separación debe ser
la misma en toda la circunferencia del codo. Apriete del todo los tornillos que fijan el soporte al bloque de
cilindros.
12 Deslice el tubo en el codo del colector de admisión sobre la salida del compresor del turboalimentador y
apriete las abrazaderas.
13 Compruebe que no haya restricciones en el tubo entre el filtro de aire y el turboalimentador. Monte el tubo
y apriete la abrazadera.
14 Accione el control de parada o, si lo hubiera, desconecte el control eléctrico de parada. Accione el motor
de arranque hasta que fluya aceite desde el tubo de drenaje del turboalimentador. Conecte el tubo de drenaje
de aceite. Si lo hubiera, conecte el control eléctrico de parada.
1 2
10
9 6
7
8
B A0222

9 Nueva Serie 1000
Limpieza del rodete y el cuerpo del compresor Operación 9-3
Generalmente no es necesario desmontar el turboalimentador para desmontar el cuerpo del compresor,

excepto en algunos motores en los que el cuerpo del compresor está fijado por un circlip y no se pueda
acceder a este. Esto tipo de turboalimentadores se monta normalmente en motores de vehículos.
1 Suelte la abrazadera y desmonte el tubo de la entrada del compresor. Suelte las abrazaderas y empuje el
tubo de la salida del compresor por el codo del colector de admisión.
2 Haga una marca de referencia en el cuerpo del compresor (A1) y sobre el portacojinetes para garantizar un
montaje correcto.
3 Suelte los tornillos de fijación y desmonte las placas de fijación Si el cuerpo del compresor está fijado
mediante un circlip, desmóntelo. Puede ser necesario desmontar el turboalimentador si no es posible acceder
al circlip. Si el turboalimentador está equipado con una unidad de descarga desmonte el actuador y el soporte,
Atención: Tenga cuidado de no dañar los álabes del rodete. Si se daña el rodete, habrá que sustituir el
turboalimentador.
4 Desmonte con cuidado el cuerpo del compresor del turboalimentador (A). Si la carcasa está demasiado
apretada, golpéela suavemente con un martillo blando.
5 Coloque el cuerpo del compresor en un recipiente adecuado con una solución no cáustica. Cuando se
ablande la suciedad, limpie el cuerpo con un cepillo duro y/o un rascador suave. Seque el cuerpo con aire
comprimido limpio a baja presión.
6 Limpie el rodete con un cepillo suave.
7 Empuje con cuidado el rodete hacia el portacojinetes y gírelo con la mano. Compruebe que no haya
restricciones en el movimiento y que no se produzcan ruidos que indiquen una posible anomalía. Si hay
alguna anomalía, desmonte el turboalimentador para mandarlo a que lo revise un especialista.
8 Monte el cuerpo en el turboalimentador y alinee la marca en el cuerpo con la marca en el portacojinetes.
Monte las placas de fijación y los tornillos de fijación y apriételos. Si el cuerpo del compresor del
turboalimentador está fijado por un circlip, monte el circlip sin apretar en el portacojinetes. Asegúrese de que
la cara plana del circlip esté orientada hacia el cuerpo del compresor. Monte la carcasa en el turboalimentador
y alinee las marcas en la carcasa con la marca en el portacojinetes. Monte el circlip en su ranura. Si el
turboalimentador está equipado con una unidad de descarga monte el actuador y el soporte, remítase a
Operación 9-4.
9 Monte los tubos en la salida y la entrada del compresor y apriete los clips.
10 En caso necesario, monte el turboalimentador en el motor, remítase a Operación 9-2.
A A0183

Nueva Serie 1000 9
Desmontaje y montaje del actuador de la unidad de descarga Operación 9-4
Es importante que no se modifique el ajuste del actuador de la unidad de descarga. No desmonte el actuador
o el soporte de montaje a no ser que sea necesario sustituir el conjunto del actuador.
Si el actuador de la unidad de descarga o el soporte se desmonta del cuerpo del compresor o la turbina, es
importante volver a montar el soporte en la posición correcta en el cuerpo.
Desmontaje
1 Desconecte el tubo del sensor de sobrealimentación (A1) y el actuador (A2).
2 Desmonte el clip (A4) que fija la varilla del actuador (A3) y suba el extremo de la varilla del actuador del
pasador (A5) de la válvula de descarga.
3 Afloje los tornillos que fijan el soporte del actuador al turboalimentador y desmonte el actuador y el conjunto
de soporte.
Montaje
1 Coloque el conjunto de actuador y soporte en posición sobre el turboalimentador y apriete los tornillos de
fijación.
2 Conecte al actuador (A2) una alimentación de aire que se pueda ajustar de forma precisa y que esté
equipada con un indicador de precisión.
3 Accione la varilla (A6) de la válvula de descarga con la mano para comprobar que la válvula se mueve sin
restricciones.
4 Empuje la varilla de la válvula de descarga lo máximo posible hacia el actuador y fíjelo en esta posición.
Aplique lentamente aire en el actuador hasta que el extremo de la varilla del actuador (A3) encaje con facilidad
sobre el pasador (A5) de la válvula de descarga. Monte el clip (A4). Descargue la presión de aire.
Atención: No aplique una presión superior a 205 kPa (30 lbf/in2) 2,1 kgf/cm2 en el actuador. Una presión
superior podría dañar el actuador.
5 Compruebe el funcionamiento de la unidad de descarga, remítase a Operación 9-5.
4 5
2
3 6
1
A A0184

9 Nueva Serie 1000
Comprobación y ajuste del funcionamiento de la válvula de descarga Operación 9-5
Si la válvula de descarga no funciona a la presión correcta, ello podría afectar al rendimiento del motor.
Si la válvula se abre a baja presión, puede producir humo de escape negro y pérdida de potencia a regímenes
del motor bajos.
Atención: Un ajuste de presión alto puede producir presiones altas en los cilindros. Esto puede dañar la junta
de la culata y los cojinetes y los pistones.
1 Desconecte el tubo del sensor de sobrealimentación (A6) en el actuador (A2). Conecte al actuador una
alimentación de aire que se pueda ajustar de forma precisa y que esté equipada con un indicador de precisión.
2 Fije un comparador de reloj (A1) al turboalimentador de modo que la punta toque el extremo de la varilla
del actuador (A4) para medir el movimiento axial de la varilla.
3 Aplique lentamente aire comprimido. Compruebe que la presión necesaria para mover la varilla 1,00 mm
(0,039 in) se encuentre dentro de los límites, remítase a Datos y dimensiones del “Turbocompresor” en la
página 28. El indicador debe regresar a cero al liberar la presión. Repita varias veces la prueba para obtener
un valor exacto. Puede hacer falta golpear ligeramente con un martillo blando el cuerpo de la turbina durante
la prueba.
4 Si la válvula de descarga no funciona correctamente, se puede ajustar la varilla del actuador.
5 Retire el comparador del extremo de la varilla del actuador.
6 Suelte la contratuerca (A5) en la varilla del actuador sin quitar el aire comprimido. Desmonte el clip (A2) y
desmonte la varilla del actuador del pasador (A3) en la varilla de la válvula de descarga.
7 Si la presión es demasiado baja, gire el extremo de la varilla del actuador para reducir la longitud de la varilla
del actuador. Si la presión es demasiado alta, gire el extremo de la varilla del actuador para aumentar la
longitud de la varilla del actuador. Gire el extremo de la varilla del actuador en incrementos de media vuelta.
Atención: Utilice sólo el extremo de la varilla roscada para realizar ajustes. Si se tira o empuja la varilla, la
calibración del actuador se vería afectada. Esto puede acabar dañando el motor por exceso de
sobrealimentación.
8 Coloque la varilla del actuador en posición sobre el pasador de la varilla de la válvula de descarga. Monte
el clip. Apriete la contratuerca. Descargue la presión de aire.
9 Coloque el comparador en posición sobre el extremo de la varilla del actuador. Aplique aire comprimido
para mover la varilla del actuador 1,00 mm (0,039 in) y compruebe si la presión de aire es la correcta. Si la
presión de aire no es la correcta, repita los pasos a partir del 6 hasta que la presión sea la correcta.
10 Si la presión del aire es correcta, descargue la presión de aire, retire el equipo de prueba y conecte el tubo
del sensor de sobrealimentación.
6
5
2 3 4
A 1
A0185

Nueva Serie 1000 9
Averías del turboalimentador
El cuadro siguiente facilita la correcta diagnosis de las averías del turboalimentador.
Si el interior del colector de admisión está húmedo, compruebe si no hay una fuga procedente de la ayuda de
arranque con combustible; si el motor no está equipado con este dispositivo, remítase a Operación 14-11.
Problemas Códigos de causas posibles
No hay potencia suficiente 1, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 18, 20, 21, 22, 25, 26, 27, 28, 34, 35, 36
Humo negro 1, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 18, 20, 21, 22, 25, 26, 27, 28, 34, 35, 36
Humo azul 1, 2, 4, 6, 8, 9, 17, 19, 20, 21, 22, 30, 31, 32, 34
Consumo de aceite elevado 2, 8, 15, 17, 19, 20, 28, 29, 31, 32, 34
Demasiado aceite en el extremo de la turbina 2, 7, 8, 17, 19, 20, 22, 28, 30, 31, 32
Demasiado aceite en el extremo del compresor 1, 2, 4, 5, 6, 8, 19, 20, 21, 28, 31, 32
Lubricación insuficiente 8, 12, 14, 15, 16, 23, 24, 29, 32, 33, 37, 38
Aceite en el colector de escape 2, 7, 17, 18, 19, 20, 22, 28, 31, 32
Interior del colector de admisión húmedo 1, 2, 3, 4, 5, 6, 8, 10, 11, 17, 18, 19, 20, 21, 28, 32, 34, 39, 40
Rodete del compresor dañado 3, 4, 6, 8, 12, 15, 16, 20, 21, 23, 24, 29, 32, 33, 37, 38
Rotor de la turbina dañado 7, 8, 12, 13, 14, 15, 16, 18, 20, 22, 23, 24, 25, 27, 29, 32, 33, 37, 38
3, 6, 7, 8, 12, 13, 14, 15, 16, 18, 20, 21, 22, 23, 24, 29, 32, 33, 37,
El conjunto rotativo no gira libremente
38
Desgaste de cojinetes, orificios de cojinete, apoyos 6, 7, 8, 12, 13, 14, 15, 16, 23, 24, 29, 33, 37, 38
1, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 18, 20, 21, 22, 23,
Ruidos en turboalimentador
24, 29, 32, 33, 34, 37, 38
Depósitos o carbonilla en el portacojinetes 2, 11, 13, 14, 15, 17, 18, 24, 29, 33, 37, 38

9 Nueva Serie 1000
Lista de causas posibles
1 Elemento del filtro de aire sucio
2 Respiradero del cárter obstruido
3 Elemento del filtro de aire ausente, o mal sellado. Conexión floja con el turboalimentador
4 Deformación interna u obstrucción en el tubo de conexión entre el filtro de aire y el turboalimentador
5 Tubo de conexión entre el turboalimentador y el colector de admisión dañado/con restricciones
6 Obstrucción entre el filtro de aire y el turboalimentador
7 Obstrucción del sistema de escape
8 Turboalimentador suelto o abrazaderas/tornillos flojos
9 Colector de admisión agrietado, suelto o plano de junta distorsionado
10 Colector de escape con grietas, flojo, o plano de junta distorsionado
11 Sistema de escape obstruido
12 Demora de llegada de aceite al turboalimentador durante el arranque del motor
13 Lubricación insuficiente
14 Aceite sucio
15 Aceite incorrecto
16 Tubo de suministro de aceite obstruido
17 Tubo de drenaje de aceite obstruido
18 Cuerpo de la turbina dañada u obstruida
19 Fugas por los retenes del turboalimentador
20 Cojinetes del turboalimentador desgastados
21 Exceso de suciedad en el cuerpo del compresor
22 Exceso de carbonilla detrás del rotor de la turbina
23 Régimen del motor acelerado con demasiada rapidez al principio
24 Período insuficiente de ralentí
25 Bomba de inyección averiada
26 Inyectores desgastados o dañados
27 Válvulas quemadas
28 Segmentos de pistón desgastados
29 Fuga de aceite del tubo de suministro
30 Exceso de líquido de conservación (primer arranque el motor)
31 Período de ralentí excesivo
32 Obstrucción en el portacojinetes del turboalimentador
33 Obstrucción en el filtro de aceite
34 Filtro de aire en baño de aceite: obstrucción o suciedad del elemento, viscosidad del aceite muy baja o
muy alta
35 Actuador de la válvula de descarga averiado o dañado.
36 Válvula de descarga atascada.
37 El motor paró muy pronto después de funcionar a carga elevada
38 Aceite insuficiente
39 Fugas de combustible de la ayuda de arranque con gasoil
40 Grieta en la placa soporte del compresor

Nueva Serie 1000 9
Respiradero abierto
Introducción
Los respiraderos abiertos montados en los nuevos motores de la serie 1000 tienen un tubo conectado a la
tapa de la culata que permite que pase directamente del motor cualquier presión del cárter. En la tapa de
balancines se encuentra un separador de aceite para recoger y devolver los vapores de aceite al motor.
En los motores más antiguos se montaba un separador de aceite (A) cuyo mantenimiento se realizaba
desmontando la tapa superior para sustituir el tamiz metálico (A2).
Los motores más recientes están equipados con un separador de aceite sin mantenimiento que sólo se puede
sustituir. El separador de aceite nuevo tiene un número de pieza grabado en la parte superior de la tapa.
Nota: Los separadores de aceite nuevos que se suministran son del último tipo.
Atención: No intente desmontar la tapa de los separadores de aceite nuevos ya que se dañará el separador
de aceite.
Limpieza y sustitución Operación 9-6
Limpieza (sólo separadores de aceite antiguos)

Nota: No es necesario desmontar el cuerpo del separador de aceite de la tapa de balancines para poder
acceder al tamiz metálico.
1 Suelte la abrazadera (B1) y desmonte el tubo de la tapa del respiradero (A1). Suelte la tapa del respiradero
del cuerpo del respiradero (A4). La tapa está montada a presión.
2 Desmonte y deseche el tamiz de acero (A2).
3 Limpie el cuerpo del separador de aceite con queroseno limpio. Asegúrese de que se elimina todo el
queroseno del separador de aceite después de la limpieza.
4 En caso necesario, sustituya la junta tórica (A3).
5 Compruebe que el interior del tubo del respiradero esté limpio. Si el tubo no está limpio, suelte la abrazadera
y desmonte el tubo. Limpie el tubo con queroseno y séquelo con aire comprimido a poca presión.
6 Sustituya el tamiz de acero.
7 Monte la tapa en el cuerpo del respiradero y asegúrese de que esté bien sujeto.
8 Monte el tubo y apriete la abrazadera (B1).
2
4
3
A A1038 B A1519/1

9 Nueva Serie 1000
Sustitución (separadores de aceite anteriores y más recientes)
Nota: Para desmontar el separador de aceite de la tapa de balancines, es necesario hacer una herramienta
(D) con una placa de acero dulce de 3,1 mm (0,125 in); todas las dimensiones están en milímetros.
1 Suelte la abrazadera (C1) y desmonte el tubo del separador de aceite.
2 Ponga las clavijas (E4) de la herramienta (E2), en contacto con las lengüetas (E5) del separador de aceite.
Gire la herramienta a izquierdas para soltar el separador de aceite.
3 Asegúrese de que la junta tórica (E3), que se suministra con el conjunto nuevo, se monte correctamente
en el separador de aceite nuevo.
4 Lubrique las roscas del separador de aceite con aceite de motor limpio.
5 Monte el separador de aceite nuevo en la tapa de balancines apretándolo a mano. Apriete el separador de
aceite otros 90o con la herramienta.
6 Monte el tubo y apriete la abrazadera (C1).
1
25
7
35
42 10
7
61
o
33
10
120 135
25
C A1519/1 D Ge1013
3
5
1
4
E Ge1014

Nueva Serie 1000 9
Si se sospecha que la presión del cárter es excesiva, se debe aplicar el siguiente procedimiento.
Nota: Este procedimiento se refiere sólo a motor con tapas de balancines de plástico.
1 Desmonte la tapa de balancines y compruebe si el extremo del protector (A4) tiene un recubrimiento de
plástico.
2 Retire el recubrimiento de plástico y asegúrese de que se elimina toda la suciedad.
3 Asegúrese de que el orificio (A3) en el protector no está obstruido, retire cualquier obstrucción.
4 Si la conexión del respiradero (A2) está fabricada en plástico, utilice aire comprimido a baja presión en el
extremo de la conexión para comprobar si hay alguna obstrucción, también puede tener un recubrimiento de
plástico en la entrada (A1).
Notas:
l Si se encuentra un recubrimiento de plástico en (A1) se debe sustituir el conjunto de la tapa de balancines.
l No intente retirar el conector ya que se dañará la tapa de balancines.
4 1
3 2
A Ge1012/1

9 Nueva Serie 1000
Respiradero cerrado
Los sistemas de ventilación cerrados que se montan en los nuevos motores de la serie 1000 tienen un
conjunto de separador de aceite fijado al cárter y un válvula de respiradero montada entre el separador de
aceite y el colector de admisión. Los gases del cárter del cigüeñal pasan a través del separador de aceite
donde el aceite de las emisiones es enviado de vuelta al cárter de aceite. Los gases del cárter pasan por la
válvula de respiradero hacia el colector de admisión.
Es muy importante que los sistemas de ventilación cerrados se monten correctamente en el motor. A
continuación se indican unas precauciones de seguridad que se deben cumplir en todo momento.
Atención:
l No sobrepase el nivel correcto de aceite del cárter. Si hay demasiado aceite, se debe drenar la cantidad
que sobre hasta alcanzar el nivel correcto. Si hay demasiado aceite podría entrar en la válvula de
respiradero, lo que podría ocasionar que el régimen del motor aumentara de forma rápida e incontrolada.
l No ponga en marcha el motor si la válvula de respiradero o los tubos de admisión están sueltos o
desconectados, ya que esto podría permitir la entrada de suciedad en el motor y ocasionar daños.
l No haga funcionar el motor si el filtro de aire o el tubo de admisión están obstruidos. Esto podría causar la
entrada de aceite a los cilindros a través de la válvula de respiradero.
l No ponga en marcha el motor si la válvula de respiradero o los tubos de admisión están doblados de forma
que restrinjan el flujo de los gases que circulan por su interior. Esto podría causar la entrada de aceite en
los cilindros a través de la válvula de respiradero.
l No ponga en marcha el motor si el ángulo de inclinación supera el límite especificado. En caso de duda,
póngase en contacto con el Departamento de servicio técnico de Perkins. Si se sobrepasa el ángulo
autorizado, es posible que entre demasiado aceite en la válvula de respiradero. lo que podría ocasionar
que el régimen del motor aumentara de forma rápida e incontrolada.
l Asegúrese de que la válvula de respiradero o los tubos de admisión se limpian y mantienen según los
períodos de mantenimiento que se especifican en el manual del usuario o el manual del fabricante de la
máquina.
l Asegúrese de que el conjunto de la válvula de respiradero se sustituye según los períodos de
mantenimiento que se especifican en el manual del usuario o el manual del fabricante de la máquina.

Nueva Serie 1000 9
Sustitución del conjunto de la válvula de respiradero Operación 9-8
Atención:
l Es importante que se lean y comprendan las precauciones de seguridad, remítase a página 184.
l Asegúrese de que el orificio de ventilación (A1) no está obstruido durante la reparación.
Nota: El conjunto entero del sistema de ventilación se debe sustituir cada vez que se revise el motor
completamente o cada 8.000 horas.
El sistema de ventilación cerrado utilizado en los nuevos motores de la serie 1000 está compuesto por un
cuerpo (A4) y conjunto de válvula (A5).
1 Suelte los tres clips de manguera (A2), y desmonte las mangueras.
2 Quite los dos tornillos de fijación (A3) y desmonte el respiradero.
3 Limpie el interior de las tuberías con un líquido limpiador adecuado y séquelas.
4 Monte un respiradero nuevo. Monte los dos tornillos y apriételos.
5 Monte los tres tubos en las posiciones correctas en el conjunto de respiradero y apriete las tres abrazaderas
(A2).
1
2
5
3 3
2
A R1014

Página en blanco
Nueva Serie 1000
10
Sistema de lubricación 10
Descripción general – Sistema de lubricación del motor de cuatro cilindros

El engrase forzado corre a cargo de una bomba de rotores accionada mediante un engranaje loco por el
engranaje del cigüeñal. La bomba tiene un rotor interior y otro exterior que están descentrados el uno respecto
al otro. Hay una chaveta entre el rotor interior y el eje impulsor. El rotor interior tiene seis levas que engranan
con las siete levas del rotor exterior. Al girar la bomba, el espacio entre los lóbulos del rotor exterior que están
engranados aumenta para provocar una aspiración, o disminuye para producir un aumento de presión. Si hay
montado un equilibrador (página 190 ilustración B), la bomba de aceite está montada en el armazón del
equilibrador y es accionada por el eje propulsor del equilibrador.
El aceite (página 189 ilustración A1) del cárter pasa por un filtro y un tubo al lado de aspiración de la bomba.
El aceite (página 189 ilustración A2) pasa del lado de salida de la bomba por un tubo a la válvula de descarga,
que está montada en la parte inferior del lado izquierdo del bloque de cilindros. Si hay montado un
equilibrador, la válvula de descarga está montada en el armazón del equilibrador. La válvula de descarga abre
si la presión de aceite es demasiado alta, permitiendo que parte del aceite vuelva al cárter.
Desde la válvula de descarga, el aceite pasa a un radiador de aceite de placas (algunos motores atmosféricos
no están equipados con un radiador de aceite). El radiador de aceite puede estar montado en el lado izquierdo
del bloque de cilindros y en ese caso tiene siete placas, o está montado entre la cabeza del filtro de aceite y
el filtro, y en ese caso tiene diez placas. Algunos radiadores de aceite están equipados con una válvula de
derivación. Si el aceite frío aumenta la restricción en el radiador, la válvula de derivación se abre pasando el
aceite directamente del lado de admisión al lado de salida del radiador.
El aceite proveniente del radiador pasa por un filtro de aceite. El filtro de aceite se puede montar en el lado
izquierdo o derecho del motor. Si el filtro está montado en el lado derecho (página 190 ilustración B) del motor,
el aceite pasa por un tubo conectado entre la válvula de descarga y el lado derecho del bloque de cilindros.
El aceite pasa del tubo por una galería en el lado derecho del bloque de cilindros hacia el radiador de aceite
y a continuación por el filtro de aceite. Cuando el filtro de aceite se encuentra en el lado derecho del motor, y
también hay montado un radiador de aceite, este se encontrará entre la cabeza del filtro de aceite y el filtro
de aceite.
El aceite pasa del filtro al canal de presión, perforado a lo largo del lado izquierdo del bloque de cilindros. Si
el filtro de aceite se encuentra en el lado derecho del motor, el aceite pasa por una galería que atraviesa el
bloque de cilindros hasta el canal de presión.
Desde el canal de presión, el aceite pasa por los cojinetes de bancada y a través de unas galerías en el
cigüeñal a los cojinetes de biela. Los pistones y los cilindros son lubricados por barboteo y vapor de aceite.
El aceite (página 189 ilustración A3) pasa desde los cojinetes de bancada a través de unas galerias en el
bloque de cilindros a los apoyos del árbol de levas. El aceite pasa del apoyo central del árbol de levas a través
de una galería en el bloque de cilindros y en la culata a una restricción al pedestal del eje de balancines a una
presión reducida (página 189 ilustración A4), a los casquillos de los balancines. El aceite pasa por una galería
en el eje de balancines a los cojinetes de los balancines. Los vástagos de válvula, muelles de válvula y taqués
son lubricados por barboteo y vapor de aceite.
El cubo del engranaje loco se lubrica con aceite procedente del canal de presión y los engranajes de la
distribución se lubrican por barboteo.
El turboalimentador es lubricado por el aceite después del filtro. Recibe aceite a través de una conexión en el
lado derecho del bloque de cilindros por medio de un tubo externo. El aceite pasa por el turboalimentador y
vuelve a través de un tubo al cárter de aceite.
Los motores turboalimentados llevan surtidores de refrigeración de pistones. Dichos surtidores están
conectados al canal de presión y rocían aceite en el interior de los pistones para enfriarlos. Los motores de
aspiración atmosférica tipo AR y AS tienen un surtidor de refrigeración de pistones montado en el cilindro
número uno.

10 Nueva Serie 1000
Descripción general – Sistema de lubricación del motor de seis cilindros
La bomba de aceite es similar a la que se usa en los motores de cuatro cilindros. También es accionada por
un engranaje loco mediante el engranaje del cigüeñal. El rotor interior tiene cuatro levas y el rotor exterior tiene
cinco levas.
El aceite pasa del cárter a través de un filtro y tubo situado en el lado de aspiración de la bomba. El aceite
pasa desde el lado de salida de la bomba, por un tubo y una galería en el bloque de cilindros a la cabeza del
filtro de aceite. El aceite pasa por una galería en la cabeza del filtro y un tubo a un radiador de aceite de placas,
véase la disposición (página 189 ilustración A), que está integrado en la parte izquierda del bloque de
cilindros. En los motores atmosféricos el radiador de aceite tiene cuatro placas y en los motores
sobrealimentados tiene ocho placas. El radiador de aceite está equipado con una válvula de derivación. Si el
aceite frío reduce la circulación a través del radiador, la válvula de derivación se abre pasando el aceite
directamente del lado de admisión al lado de salida del radiador. Si el motor no está equipado con un radiador
de aceite, el aceite pasa directamente de la bomba de aceite a la válvula de descarga.
Desde el filtro de aceite, el aceite vuelve a través de un tubo a la cabeza del filtro donde la circulación del
aceite se divide entre la válvula de descarga y el filtro de aceite. El filtro de aceite puede estar montado en el
lado izquierdo o derecho del motor. Si el filtro está montado en el lado derecho del motor, el aceite pasa por
un tubo conectado entre la válvula de descarga y el lado derecho del bloque de cilindros.
El aceite pasa desde el filtro por la rampa de presión que atraviesa longitudinalmente la parte izquierda del
bloque de cilindros. Si el filtro de aceite se encuentra en el lado derecho del motor, el aceite pasa por una
galería que atraviesa el bloque de cilindros hasta la rampa de presión.
Desde la rampa de presión, el aceite pasa por los cojinetes de bancada y a través de unas galerías en el
cigüeñal a los cojinetes de biela. Los pistones y los cilindros son lubricados por barboteo y vapor de aceite.
El aceite pasa desde los cojinetes de bancada a través de unas galerías en el bloque de cilindros a los apoyos
del árbol de levas. El aceite, con presión reducida, pasa del segundo apoyo del árbol de levas por una galería
en el bloque de cilindros y la culata al eje de balancines. El aceite pasa por una galería en el eje de balancines
a los cojinetes de los balancines. Los vástagos de válvula, muelles de válvula y taqués son lubricados por
barboteo y vapor de aceite.
El cubo del engranaje loco se lubrica con aceite procedente del canal de presión y los engranajes de la
distribución se lubrican por barboteo.
El turboalimentador es lubricado por el aceite después del filtro. Recibe aceite a través de una conexión en el
lado derecho del bloque de cilindros por medio de un tubo externo. El aceite pasa por un turboalimentador y
vuelve a través de un tubo al cárter.
Los motores turboalimentados llevan surtidores de refrigeración de pistones. Dichos surtidores están
conectados al canal de presión y rocían aceite en el interior de los pistones para enfriarlos.

Nueva Serie 1000 10
Esquema del flujo de aceite
A A0289

10 Nueva Serie 1000
Esquema del flujo de aceite de la válvula de descarga y del equilibrador
B A0290

Nueva Serie 1000 10
Filtro de aceite
Sustitución Operación 10-1
¡Peligro! Deseche el filtro de aceite (B4) y el aceite en un sitio seguro y según la normativa vigente.
Atención: El filtro contiene una válvula y un tubo especial que evitan que se vacíe el filtro. Por lo tanto,
asegúrese de utilizar el filtro Perkins POWERPART adecuado.
El sistema de filtrado puede tener uno o dos filtros (B4) o (A1). Cuando hay montados dos filtros, deben
sustituirse ambos a la vez. En algunos motores hay montado un radiador de aceite (B2) en la cabeza del filtro.
Este tipo se puede encontrar tanto en lado izquierdo como el derecho del motor.
En algunos motores de cuatro y seis cilindros el adaptador (A2) o (B1) está sellado en la cabeza del filtro. Las
cabezas de filtro nuevas se suministran sin el adaptador; si es necesario sustituir alguno de estos
componentes, serán necesarias ambos componentes.
1 Ponga un recipiente debajo del filtro para recoger el aceite que salga.
2 Desmonte el filtro con ayuda de una llave de correa o herramienta similar y deséchelo.
Nota: Si se va a sustituir el adaptador, enrosque el extremo del adaptador con el sellador de roscas aplicado
en producción en la cabeza del filtro.
3 Limpie la cara de sellado de la cabeza del filtro (A3).
Atención: Asegúrese de que el adaptador (A2) o (B1) esté firmemente acoplado a la cabeza del filtro.
4 Añada aceite limpio para motores al filtro nuevo. Deje transcurrir el tiempo suficiente para que el aceite llene
todo el filtro a través del cartucho.
5 Lubrique la parte superior de la junta del filtro (B3) con aceite limpio.
6 Monte el filtro nuevo y apriételo sólo con la mano. No utilice una llave de correa.
Motores sobrealimentados: Asegúrese de que el motor no pueda arrancar y accione el motor de arranque
hasta que haya cierta presión de aceite. Para asegurarse de que el motor no se ponga en marcha, bien ponga
el control de parada manual en la posición de “stop” (parada), o bien desconecte el control de parada eléctrico
de la bomba de inyección. Se sabe que hay presión de aceite porque el testigo se apaga o mediante la lectura
del manómetro.
7 Después de haber llenado el cárter, arranque el motor y compruebe si hay fugas en el filtro. Compruebe el
nivel de aceite con la varilla de nivel con el motor frío y añada aceite según sea necesario.
2
1
3
1
3 2
A A0223/1 B L0016

10 Nueva Serie 1000
Cabeza del filtro
21820117
Desmontaje
1 Ponga un recipiente debajo de la cabeza del filtro para recoger el aceite que salga.
2 Desmonte el(los) filtro(s), remítase a Operación 10-1.
3 Desmonte el radiador de aceite de la cabeza del filtro si procede, remítase a Operación 12-27.
4 Desmonte los tubos flexibles de la cabeza del filtro si procede, remítase a Operación 10-15.
5 Suelte los tornillos de fijación y desmonte la cabeza del filtro (A) del bloque de cilindros. Deseche la junta
(A3).
6 Limpie la superficie de junta de la cabeza del filtro (A4) y del bloque de cilindros.
Montaje
1 Monte una junta nueva en la cabeza del filtro (la junta se monta en seco).
Notas:
l Algunos motores tienen un adaptador (A1) entre el bloque de cilindros y la cabeza del filtro. Si se utiliza un
adaptador, hay montadas dos juntas, (A2) y (A3).
l Los tornillos de fijación de la cabeza del filtro llevan sellador (MEAS) aplicado en producción en los
primeros 13,0 mm (0,50 in) de rosca. Si los tornillos de fijación se van a reutilizar, el sellador se debe retirar
de las roscas macho y hembra, y aplicar sellador nuevo POWERPART Threadlock and nutlock en los
primeros 13,0 mm (0,50 in) de la rosca de los tornillos de fijación.
2 Monte la cabeza del filtro en el bloque de cilindros. Apriete los tornillos de fijación.
3 Monte el radiador de aceite en la cabeza del filtro. Si hay montado un radiador de aceite en la cabeza del
filtro, remítase a Operación 12-27.
4 Monte los tubos flexibles en la cabeza del filtro si procede, remítase a Operación 10-16.
5 Monte el(los) filtro(s) nuevos, remítase a Operación 10-1.
1 2 4
A L0028

Nueva Serie 1000 10
Cárter de aceite
¡Peligro! Deseche el aceite en un lugar seguro y según la normativa vigente.

1 Ponga el motor en marcha y déjelo en funcionamiento hasta que esté caliente.
2 Pare el motor, desmonte el tapón de drenaje del cárter (A1) y la junta tórica y drene el aceite. Si es
necesario, desmonte la varilla de nivel y el tubo guía.
3 Apoye el cárter y retire los tornillos de fijación y las dos tuercas que fijan el cárter al bloque de cilindros y la
caja de la distribución. Baje el cárter de aceite y retire la junta.
4 Lave el cárter con un producto limpiador recomendado, asegúrese de que se elimina todo el producto
limpiador. Limpie la superficie de junta de cárter y del bloque de cilindros. En caso necesario sustituya el retén
de fieltro que están montado en la parte trasera de la superficie de junta del cárter en algunos motores.
5 Monte el cárter junto con una junta nueva y asegúrese de que está colocado correctamente. Monte los
tornillos de fijación restantes y las tuercas y apriete a 22 Nm (16 lbf ft) 2,2 kgf m. Monte el tapón de drenaje
con una junta tórica nueva y apriete el tapón a 34 Nm (25 lbf ft) 3,5 kgf m. Monte la varilla de nivel y el tubo
guía si procede.
Llene el cárter de aceite hasta la marca (A2) de la varilla medidora con aceite nuevo y limpio de un grado
especificado.
2
1
A A0360

10 Nueva Serie 1000
Filtro de aceite y tubo de aspiración
El filtro de aceite forma parte del tubo de aspiración. No hace falta realizar ningún mantenimiento periódico,
pero sí se debe lavar el colador cuando se desmonte el conjunto. En los motores de cuatro cilindros con
equilibrador, el tubo de aspiración normalmente es un tubo corto fijado al armazón del equilibrador sin soporte.
En algunos motores de cuatro cilindros el filtro y el tubo de aspiración son de material plástico. Este tipo tiene
una junta tórica en la brida de la bomba de aceite en lugar de una junta.
Desmontaje, motores de 6 cilindros
2 Afloje el tornillo que fija el soporte a la tapa del cojinete de bancada (A2).
3 Suelte los tornillos de fijación de la brida del tubo de aspiración (A1). Retire el tubo de aspiración y el filtro.
Desmonte la junta original. Limpie la superficie de junta de la bomba de aceite y del tubo de aspiración.
Montaje, motores de 6 cilindros
1 Monte sin apretar el soporte del tubo de aspiración en la tapa de cojinete de bancada correcta (A2).
2 Monte el tubo de aspiración en la bomba de aceite con una junta nueva (A1). Apriete los tornillos de fijación.
3 Apriete el tornillo de fijación del soporte del tubo de aspiración. Verifique que el tubo de aspiración no esté
sometido a ningún esfuerzo.
A A0227

Nueva Serie 1000 10
Desmontaje, motores de 4 cilindros
2 Suelte el tornillo que fija el soporte a la tapa del cojinete de bancada (B3).
3 Suelte los tornillos de fijación de la brida del tubo de aspiración (B1). Desmonte el tubo de aspiración, filtro
y soporte. Desmonte la junta o la junta tórica. Limpie la superficie de junta de la bomba de aceite y del tubo
de aspiración.
Montaje, motores de 4 cilindros
1 Monte sin apretar el soporte (B3) del tubo de aspiración (si procede) en la tapa de cojinete de bancada
correcta.
2 Monte el tubo de aspiración en la bomba de aceite con una junta tórica nueva. Apriete los tornillos de fijación
(B1).
3 Apriete el tornillo de fijación del soporte del tubo de aspiración (B3). Verifique que el tubo de aspiración no
esté sometido a ningún esfuerzo.
4 Si los tornillos y las tuercas (B2) del soporte tipo abrazadera (B), que se usan en algunos motores de
4 cilindros, se han aflojado o desmontado, monte todos los componentes sin apretar en el motor. Asegúrese
de que la abrazadera, el soporte y el tubo están alineados correctamente antes de apretar los tornillos y las
tuercas. Apriete los tornillos de fijación (B1) en la bomba de aceite, a continuación el tornillo de fijación (B3) y
por último los tornillos y las tuercas (B2). Verifique que el tubo de aspiración no esté sometido a ningún
esfuerzo.
Inspección y rectificado Operación 10-5
1 Lave el conjunto con un líquido de limpieza recomendado y séquelo bien.

2 Compruebe que el tubo, el filtro y las uniones soldadas no tengan grietas ni otros daños. Asegúrese de que
el soporte de montaje está montado correctamente.
3 Si no se puede soldar correctamente el componente dañado, sustituya el conjunto.
4 Los materiales de plástico se deben sustituir si tienen grietas o presentan daños.
1
2
B A1645

10 Nueva Serie 1000
Bomba de aceite
La bomba de aceite tiene una galería (B1) en el cuerpo de la bomba. El aceite del cojinete de bancada
delantero pasa por la galería en el cuerpo de la bomba a un orificio de lubricación en el eje del engranaje loco.
A continuación el aceite pasa por un orificio en el eje del engranaje loco al casquillo del engranaje loco.
En los motores de cuatro cilindros con equilibrador, la bomba de aceite está integrada en el equilibrador,
remítase a Operación 5-18 para el desmontaje.
2 Desmonte el tubo de aspiración y colador; véase la Operación 10-4.
3 Motores de cuatro cilindros: Desmonte la válvula de descarga de presión, remítase a Operación 10-12, y el
tubo de alimentación. Motores de seis cilindros: Desmonte el tubo de alimentación de la bomba de aceite.
4 La bomba de aceite está montada en la tapa de cojinete de bancada nº 1. La bomba de aceite se puede
desmontar con la tapa del cojinete de bancada, si dispone de una llave adecuada que la permita aplicar
correctamente el par de apriete a los tornillos de fijación de la tapa del cojinete de bancada al montarla. Si no
dispone de la llave adecuada, se debe desmontar la caja de la distribución, remítase a Operación 6-14.
5 Suelte el anillo de seguridad que retiene el engranaje loco de la bomba de aceite y quite la arandela (A1) y
el engranaje loco (A2).
6 Afloje los tornillos de sujeción y retire la bomba de aceite (B).
3
1 2 1
A A0228 B A0229

Nueva Serie 1000 10
1 Llene la bomba con aceite limpio para motores. Monte la bomba de aceite en la tapa del cojinete de bancada
y apriete los tornillos de fijación a 22 Nm (16 lbf ft) 2,2 kgf m.
2 Compruebe si el engranaje loco y el casquillo presentan señales de desgaste o daños. Si el engranaje y/o
el casquillo están dañados, se pueden sustituir conjuntamente o el casquillo por separado. Compruebe si el
eje del engranaje loco presenta señales de desgaste o daños. Si el eje está gastado o dañado, sustituya el
eje, remítase a Operación 10-9 y Operación 10-10, motores de seis cilindros o Operación 10-11 motores de
cuatro cilindros. Lubrique el casquillo (A3) con aceite de motor limpio y monte el engranaje loco (A2), la
arandela (A1) y el circlip. Compruebe que haya un mínimo de 0,076 mm (0,003 in) de juego entre los dientes
del engranaje de la bomba de aceite y el engranaje loco (B).
3 Si se ha desmontado la tapa del cojinete de bancada nº 1, lubrique el cojinete con aceite de motor limpio y
monte la tapa de cojinete. Apriete los tornillos de fijación a 265 Nm (196 lbf ft) 27,0 kgf m. Si se ha
desmontado la caja de la distribución, monte la caja de la distribución, remítase a Operación 6-15. Compruebe
que el juego entre el engranaje loco de la bomba de aceite y el engranaje del cigüeñal sea como mínimo de
0,076 mm (0,003 in).
El juego axial del engranaje loco es el siguiente:
l Motores de cuatro cilindros 0,012/0,643 mm (0,0005/0,0253 in)
l Motores de seis cilindros 0,020/0,650 mm (0,0005/0,0253 in)
4 Monte el tubo de aspiración y el filtro; remítase a Operación 10-4.
5 Motores de cuatro cilindros: Monte la el tubo de alimentación y la válvula de descarga de presión, remítase
a Operación 10-12. Motores de seis cilindros: Monte el tubo de alimentación y apriete los tornillos de fijación.
Sustituya las juntas.
6 Monte la bomba de aceite, remítase a Operación 10-3.
3
1 2
A A0228 B A0230

10 Nueva Serie 1000
Nota: Si alguna de las piezas estuviera suficientemente desgastada como para afectar el funcionamiento de
la bomba de aceite, habrá que sustituir la bomba entera.
1 Suelte los tornillos de fijación y desmonte la tapa de la bomba de aceite. En las bombas con equilibrador
desmonte el tornillo de fijación único y la tapa.
2 Extraiga el rotor exterior y limpie bien todas las piezas. Verifique que no haya grietas ni otros daños.
3 Monte el rotor exterior y compruebe el juego entre el rotor exterior y el cuerpo de la bomba (A).
4 Compruebe el juego entre el rotor interior y el rotor exterior (B).
5 Compruebe el juego axial del rotor con una regla de acero y una galga (C). Para los juegos anteriores,
remítase a Datos y dimensiones de “Sistema de lubricación” en la página 29.
6 Lubrique el rotor interior y exterior con aceite de motor limpio. Limpie la superficie superior de la bomba de
aceite y la superficie inferior de la tapa y móntela. Apriete los tornillos de fijación a 28 Nm (21 lbf ft) 2,9 kgf m.
En las bombas con equilibrador, coloque la tapa en posición y apriete el tornillo de fijación a 22 Nm (16 lbf ft)
2,2 kgf m.
A A0234 B A0235
C A0236

Nueva Serie 1000 10
Eje del engranaje loco de la bomba de aceite
El eje del engranaje loco de la bomba de aceite está montado en la tapa del cojinete de bancada delantero
en los motores de seis cilindros. Esta fijado por un pasador y POWERPART Retainer (resistente al aceite). Si
es necesario sustituir el eje del engranaje loco en este tipo de motor, siga el procedimiento que se indica más
abajo.
El eje del engranaje loco (A3) tiene un orificio de lubricación (A2) para lubricar el casquillo del engranaje loco.
La bomba de aceite tiene una galería (A4) en el cuerpo de la bomba. El aceite del cojinete de bancada
delantero pasa por la galería en el cuerpo de la bomba a un orificio de lubricación en el eje del engranaje loco.
A continuación el aceite pasa por un orificio en el eje del engranaje loco al casquillo del engranaje loco.
Desmontaje, motores de seis cilindros Operación 10-9
Atención: El pasador está muy duro, si se rompe el macho, o el pasador no se puede retirar, se debe aplicar
el método alternativo para desmontar el pasador, remítase a “Método alternativo para desmontar el eje del
engranaje loco” en la página 200.
1 Utilice con cuidado un macho de roscar cónico M5 X 0,8 para biselar el extremo del pasador (B1.) Retire el
macho de roscar.
2 Utilice con cuidado un macho de roscar semicónico M5 X 0,8 mm para cortar no más de tres roscas
completas en el extremo del pasador. Retire el macho de roscar.
3 Utilice las piezas que figuran a continuación:
l Un tornillo M5 X 0,8 mm, número de pieza 2314E007 o un tornillo con una rosca de por lo menos 15 mm.
l Una tuerca M5 x 0,8mm (número de pieza 2318A601).
l Un espaciador con un diámetro exterior de 15,88 mm ó 19,05 mm y un diámetro interior de 8,73 mm con
una longitud de 9,53 mm, número de pieza 0920481 ó 0330819.
4 Enrosque la tuerca completamente en el tornillo y coloque el espaciador sobre la tuerca.
Atención: No aplique demasiado par.
5 Sujete el espaciador y enrosque bien el tornillo en las roscas del pasador.
6 Coloque el espaciador de forma centrada sobre el pasador y apriete la tuerca sobre el espaciador. Siga
apretando la tuerca y tire del pasador por el espaciador. Extraiga el pasador lo suficiente para sacar el pasador
de la tapa de cojinete con unos alicates.
7 Coloque un adaptador adecuado sobre el diámetro pequeño del eje del engranaje loco y saque el eje del
engranaje loco a presión de la tapa del cojinete.
1
1
3
4
A A0229 B A0232/1

10 Nueva Serie 1000
Método alternativo para desmontar el eje del engranaje loco
Atención: Este método para extraer el pasador del eje del engranaje loco sólo debe emplearse si no se puede
sacar el pasador empleando el método anterior.
1 Haga una plantilla para taladrar (C) según las dimensiones que figuran en la tabla que figura más abajo.
2 Coloque la plantilla (D1) en posición sobre el orificio del tornillo en el lado opuesto a la tapa de cojinete en
el pasador (D2). Asegúrese de que la parte rebajada de la plantilla está orientada hacia el exterior y que el
borde de la plantilla está alineado con el borde delantero de la tapa de cojinete. Utilice un tornillo 5/16 UNF
(D3) y una arandela (D4) para fijar la plantilla en posición.
3 Taladre un orificio de 6,35 mm (0,25 in) de diámetro en la tapa del cojinete con un profundidad de 47,0 mm.
4 Retire el taladro y la plantilla.
5 Introduzca un mandril adecuado en el orificio de la tapa del cojinete y saque el pasador.
6 Coloque un adaptador adecuado sobre el diámetro pequeño del eje del engranaje loco y saque el eje del
engranaje loco a presión de la tapa del cojinete.
C1 8,3 mm (0,327 in)
C2 20,0 mm (0,984 in)
C3 1,0 mm (0,039 in)
C4 16,1/16,4 mm (0,633/0,646 in)
C5 Orificio de 6,9 x 22 mm (0,272 x 0,866 in) de diámetro para 5/16-24 UNF x 18 mm de rosca
C6 36,0 mm (1,42 in)
C7 Orificio de 6,5/6,6 mm (0,256/0,260 in) de diámetro, rebaje de 9,0 mm x 900 incluido
C8 31,75 mm (1,250 in)
C9 15,9 mm (0,626 in)
8 2
2 1
1
9
3
4
9
8
7 4
5
3
6
C A0231 D A0232

Nueva Serie 1000 10
Montaje, motores de seis cilindros Operación 10-10
21820603
fijación, resistente al aceite)
1 Compruebe que el eje del engranaje loco nuevo y que el orificio para el eje en la tapa del cojinete estén
limpios y sin aceite ni grasa. Elimine las rebabas del orificio de la tapa del cojinete.
2 Fije la parte trasera de la tapa de cojinete y asegúrese de que la tapa no se va a mover al introducir a presión
el eje del engranaje loco. Aplique POWERPART Retainer (resistente al aceite) alrededor de la parte biselada
del eje sólo para cubrir la superficie del orificio cuando el eje se encuentre en su posición de montaje.
Introduzca la parte biselada del eje del engranaje loco en el orificio.
Si el eje del engranaje loco (A3) tiene orificio de lubricación, cerciórese de que el orificio (A2) quede en la parte
superior y que la parte plana (A1) quede en la parte inferior antes de meter el eje en la tapa del cojinete.
Asegúrese de que el eje del engranaje loco está alineado con la tapa de cojinete e introduzca a presión el eje
hasta el reborde. Retire el POWERPART Retainer sobrante del eje del engranaje loco, del orificio de
lubricación y de la tapa de cojinete antes de montar la bomba de aceite.
3 Utilice el orificio original para el pasador en la tapa de cojinete como guía y taladre un orificio de 6,35 mm
(0,25 in) de diámetro y de 9,5 mm (0,37 in) de profundidad en el eje del engranaje loco.
4 Coloque un nuevo pasador (número de pieza 2116087) en la tapa del cojinete y el eje del engranaje loco.
Montaje del eje del engranaje loco (si no había originalmente un pasador)
1 Siga el procedimiento descrito en los pasos 1 y 2 anteriores.
2 Coloque la plantilla para taladrar (B1) en posición en el orificio para el tornillo derecho de la tapa de cojinete
(visto desde la cara delantera de la tapa de cojinete ) Asegúrese de que la parte rebajada de la plantilla está
orientada hacia el exterior y que el borde de la plantilla está alineado con el borde delantero de la tapa de
cojinete. Utilice un tornillo 5/16 UNF (B3) y una arandela (B4) para fijar la plantilla en posición.
3 Taladre un orificio de 6,35 mm (0,25 in) de diámetro en la tapa del cojinete con un profundidad de 25,4 mm
(1,0 in).
4 Retire el taladro y la plantilla.
5 Coloque un pasador (número de pieza 2116087) en la tapa del cojinete y el eje del engranaje loco.
1
1
3 3
A A0229 A A0233

10 Nueva Serie 1000
Desmontaje y montaje, motores de cuatro cilindros Operación 10-11
21820603
1 Fije la parte delantera de la tapa de cojinete. Coloque un adaptador adecuado sobre el diámetro pequeño
del eje del engranaje loco y extraiga el eje del engranaje loco de la tapa del cojinete.
2 Asegúrese de que el eje del engranaje loco y el orificio de la tapa de cojinete estén limpios. Fije la parte
trasera de la tapa de cojinete y asegúrese de que la tapa no se moverá al empujar el eje del engranaje loco
hacia dentro. Aplique POWERPART Retainer (resistente al aceite) en el diámetro pequeño del eje del
engranaje loco. En los motores de cuatro cilindros el eje del engranaje loco no está fijado mediante un
pasador.
Si el eje del engranaje loco (A3) tiene orificio de lubricación, cerciórese de que el orificio (A2) quede en la parte
superior y que la parte plana (A1) quede en la parte inferior antes de meter el eje en la tapa del cojinete.
Introduzca la parte biselada del eje del engranaje loco en el orificio. Asegúrese de que el eje del engranaje
loco está alineado con la tapa de cojinete e introduzca a presión el eje hasta el reborde. Elimine el
POWERPART Retainer sobrante.
A A0229

Nueva Serie 1000 10
Válvula de descarga
Los motores de cuatro cilindros con equilibrador tienen una válvula de descarga montada dentro del armazón
del equilibrador. La válvula de descarga de estos motores no se puede desmontar como un conjunto.
Desmontaje
2 Motores de cuatro cilindros: Suelte el tornillo de fijación y gire la válvula de descarga para sacar el manguito
del bloque de cilindros (A1). Saque la válvula de descarga del tubo de alimentación y sáquelo de la bomba de
aceite.
3 Motores de seis cilindros: Desmonte los tornillos que fijan el tubo de conexión a la válvula de descarga (B2).
El tubo de conexión sólo se monta en los motores que tienen el filtro de aceite en el lado derecho del motor.
Desmonte la brida. Suelte los dos tornillos (B1) que fijan la válvula de descarga al bloque de cilindros y
desmonte la válvula.
Montaje
1 Motores de cuatro cilindros: Sustituya las juntas tóricas (A2). Lubrique un poco las juntas tóricas con aceite
de motor limpio e introduzca el tubo de alimentación en la bomba de aceite.
2 Empuje la válvula de descarga sobre el tubo de alimentación y monte la válvula de descarga en el bloque
de cilindros, asegúrese de que el manguito está montado correctamente y apriete el tornillo de fijación.
3 Motores de seis cilindros: Asegúrese de que las caras del tubo de conexión y de la válvula de descarga
estén limpios. Coloque la válvula en posición, sustituya la junta.
4 Enrosque los 4 tornillos y apriete los tornillos de fijación de la brida y a continuación los tornillos de fijación
de la válvula.
2
1
1
A A0237 B A0238

10 Nueva Serie 1000
Despiece y ensamblaje Operación 10-13
La válvula de descarga se puede desarmar y armar sin necesidad de desmontarla del motor.
1 Aplique presión en la placa de extremo (A4 o B5) del conjunto del muelle; suelte el circlip (A5) o desmonte
el pasador (B1) y libere con cuidado la presión para desmontar la placa de extremo y el muelle (A3 o B4) del
cuerpo de la válvula. Retire el émbolo (A2 o B3) del orificio del cuerpo (A1 o B2).
2 Limpie y lubrique ligeramente todos los componentes con aceite limpio para motores.
3 Coloque el émbolo en el orificio con su extremo hueco hacia el interior. Coloque el muelle y la placa del
extremo en el orificio, con los extremos del muelle instalados alrededor de los resaltes del émbolo y la placa
del extremo. Aplique presión en la placa de extremo y monte el circlip en la ranura o monte el pasador en los
orificios del armazón del equilibrador.
Atención: La presión de funcionamiento de la válvula de descarga sólo se puede modificar sustituyendo

componentes.
1 Compruebe si el muelle está desgastado o dañado y, si es posible, compruebe la carga necesaria para
comprimir el muelle hasta alcanzar la longitud que tiene al estar montado. Remítase a Datos y dimensiones
de “Válvula de descarga de presión de aceite (estándar)” en la página 30 y “Válvula de descarga de presión
de aceite (con equilibrador)” en la página 30.
2 Compruebe que el émbolo no presente desgaste ni otros daños y verifique que pueda introducirse
fácilmente en el orificio de la válvula de descarga.
3 Compruebe que el cuerpo y la placa de extremo no presenten desgaste ni otros daños.
4 Sustituya los componentes que estén desgastados o dañados.
1
2
1
3
4 2
5
3
4
5
A A0239 B A0240

Nueva Serie 1000 10
Tubos flexibles de aceite
Los tubos del radiador de aceite montados en los motores de seis cilindros no tienen un malla metálica y son
tubos individuales. El número de pieza de los tubos está estampado en un clip fijado en uno de los extremos
de cada tubo. Los tubos no se pueden intercambiar y es importante que se monten los tubos correctos en el
motor.
Los tubos se disponen de tres formas distintas según la aplicación y el tipo de radiador de aceite montado en
el motor.
¡Peligro! El aceite del motor puede estar caliente, espere a que se haya enfriado antes de soltar los tubos de
aceite.
Atención: Para los radiadores de aceite que tienen un cubierta de acero prensada. No desmonte los dos
tubos del aceite al mismo tiempo.
1 Deje que se enfríe el motor y coloque un recipiente adecuado debajo de la cabeza del filtro.
2 Desmonte los tres tornillos que fijan los tubos de aceite a la cabeza del filtro (A). Suelte los tubos de aceite
y deje que el aceite se drene en una bandeja de vaciado. Deseche la junta.
3 Desmonte los tres tornillos que fijan los tubos de aceite al radiador de aceite (A). Deseche la junta.
4 Para los radiadores de aceite que tienen un cubierta de acero prensada: Desmonte uno de los tubos del
radiador de aceite, a continuación monte las bridas y las tuercas (B4) de nuevo en los espárragos antes de
que se desmonte el tubo. Esto asegurará que el cartucho se quede fijado a la tapa. Deseche las juntas tóricas
(B5).
2 4
5
1 3
5
9
6
10
7
3
2 1
A 8 B
A0304 A1642

10 Nueva Serie 1000
Disposición 1 (A)
1 Coloque los tres tornillos de fijación en posición sobre la brida (A3) del tubo interior (A5). Coloque una junta
nueva (A2) en posición sobre los tornillos de fijación.
2 Enrosque los tornillos de fijación tres o cuatro vueltas en la brida del radiador de aceite (A4). Acople la
espiga (A1) del tubo exterior (A9) en el orificio de la brida (A3) del primer tubo, asegúrese de que encaja
correctamente en la brida.
3 Fije los tubos con la mano y apriete los tornillos centrales con la mano. Apriete los demás tornillos con la
mano hasta que estén apretados. Asegúrese de que los tubos estén lo más juntos posibles, a continuación
apriete los tornillos de ajuste gradualmente y por igual a 22 Nm (16 lbf ft) 2,2 kgf m.
4 Coloque un tornillo de fijación (A7) en posición sobre la brida del tubo interior (A5) de la cabeza del filtro
(A10). Coloque una junta nueva en posición sobre el tornillo de fijación. Mantenga la brida y la junta en
posición y monte el tornillo central (A8). Apriete los tornillos a mano. Coloque la brida del tubo exterior (A9) en
posición y monte el tercer tornillo de fijación (A6), apriételo con la mano. Comenzando con el tornillo de fijación
central, apriete los tres tornillos de fijación a 22 Nm (16 lbf ft) 2,2 kgf m.
1 3
5
9
6
10
7
A 8
A0304

Nueva Serie 1000 10
Disposición 2 (B)
1 Coloque un tornillo de fijación (B5) en posición sobre la brida del tubo interior del radiador de aceite (B6).
Coloque una junta nueva (B4) en posición sobre el tornillo de fijación. Mantenga la brida y la junta en posición
y monte el tornillo central (B8). Apriete los tornillos a mano.
2 Coloque el tubo exterior (B7) en posición sobre la brida en el radiador de aceite y monte el tercer tornillo de
fijación (B9) con la mano. Comenzando con el tornillo de fijación central, apriete los tres tornillos de fijación a
22 Nm (16 lbf ft) 2,2 kgf m.
3 Coloque un tornillo de fijación (B3) en posición sobre la brida del tubo interior de la cabeza del filtro. Coloque
una junta nueva en posición sobre el tornillo de fijación. Mantenga la brida y la junta en posición y monte el
tornillo central (B2). Apriete el tornillo de fijación con la mano.
4 Coloque la brida del tubo exterior en posición y monte el tercer tornillo de fijación (B1), apriételo con la mano.
Comenzando con el tornillo de fijación central, apriete los tres tornillos de fijación a 22 Nm (16 lbf ft) 2,2 kgf m.
Para motores equipados con un tapa del radiador de aceite de acero prensado, disposición 3 (C).
Atención: No desmonte ambos juegos de tuercas y las bridas a la vez.
1 Coloque un tornillo de fijación (C1) en posición sobre la brida del tubo interior de la cabeza del filtro. Coloque
una junta nueva en posición sobre el tornillo de fijación. Mantenga la brida y la junta en posición y monte el
tornillo central (C2). Apriete el tornillo de fijación con la mano.
2 Coloque la brida del tubo exterior en posición y monte el tercer tornillo de fijación (C3), apriételo con la
mano. Comenzando con el tornillo de fijación central, apriete los tres tornillos de fijación a 22 Nm (16 lbf ft)
2,2 kgf m.
3 Monte juntas tóricas nuevas en el rebaje en los tubos de aceite y en el extremo del radiador de aceite (C5).
4 Desmonte las tuercas (C4) y las bridas de un juego de espárragos y monte el tubo de aceite. Apriete las
tuercas a 22 Nm (16 lbf ft) 2,2 kgf m. Desmonte las tuercas y las bridas del segundo juego de espárragos y
monte el tubo de aceite restante. Apriete las tuercas a 22 Nm (16 lbf ft) 2,2 kgf m.
1 Desmonte las piezas originales de la junta y limpie las caras de la brida y de los tubos de aceite.
2 Limpie a fondo los tubos de aceite con una agente limpiador recomendado.
3 Compruebe la parte exterior de los tubos por si presentan señales de daños, grietas o rajas. Si la cubierta
exterior o las bridas estuvieran dañadas, habrá que sustituir el tubo.
1 2
4
3
4
5
5
9
8
7
6
3
2 1
B A0305 C A1642

Página en blanco
Nueva Serie 1000
11
Sistema de combustible 11
Atención: El equipo de inyección de combustible debe hacerse comprobar y ajustar únicamente por personal
debidamente capacitado.
Los nuevos motores de la serie 1000 se utilizan para aplicaciones industriales y agriculturales utilizando
distintas bombas de inyección. Pueden estar equipados con bombas Bosch (A), Lucas/Delphi (B) o Stanadyne
(C).
Todas las bombas de combustible cumplen los requisitos establecidos por la normativa sobre emisiones.
Tanto el calado de la bomba como el ajuste del régimen viene precintado. En los motores (modelos AP, AQ
y AS) el engranaje de la bomba de inyección está fijado mediante cuatro tornillos Torx con arandelas
especiales. En los demás modelos de motores los engranajes de la bomba de inyección está fijado con cuatro
tornillos embridados.
Todas las bombas de inyección tienen reguladores mecánicos que controlan el régimen del motor.
En las bombas de inyección Bosch y Lucas/Delphi se utilizan unos tornillos (B1) para bloquear el eje. Es
importante que el tornillo de bloqueo esté suelto y que el eje esté libre de girar cuando se monte la bomba en
el motor. Las bombas Stanadyne no llevan un tornillo de fijación.
Continúa
A A0244/2 B A0299
C A0152

11 Nueva Serie 1000
Todas las bombas de inyección llevan un orificio (D1) para la espiga de calado. Remítase a Operación 8-4
para el método correcto de calado de la bomba.
Los motores sobrealimentados están equipados con bombas con control de sobrealimentación. El control de
sobrealimentación es un dispositivo que funciona según la presión de sobrealimentación (del
turboalimentador) y que reduce la alimentación máxima de combustible a regímenes de motor bajos para
equipararla con la alimentación reducida de aire de los cilindros.
El soporte de la bomba de inyección lleva una placa de datos. La información que contiene dicha placa es la
siguiente:
l Nº de pieza Perkins
l Nº de serie de la bomba de inyección
l Número de modelo del fabricante
El régimen máximo sin carga se muestra en la placa de datos de emisiones, montada en el lado izquierdo del
bloque de cilindros.
Inyectores
Los inyectores, que son del tipo VCO (orificio de válvula cubierto), tienen toberas con cinco orificios. Inyectan
combustible en forma de fina pulverización en la cámara de combustión de la parte superior de cada pistón.
Cada inyector va sujeto a la culata mediante una tuerca de casquillo.
Los inyectores se ajustan en fábrica, pero deben comprobarse según lo estipulado en los programas de
mantenimiento preventivo. La presión de tarado de los inyectores puede ajustarse por medio de suplementos
de ajuste que se instalan encima del muelle.
Para más información sobre los ajustes de presión de los inyectores remítase a Datos y dimensiones de
“Ajuste de servicio del inyector” en la página 31.
D A0244/2

Nueva Serie 1000 11
Tipos de bomba de inyección de combustible
Bomba de inyección Bosch
El control de sobrealimentación que se monta en la bomba Bosch es de tipo diafragma (A1). Estas bombas
también pueden estar equipadas con un dispositivo de ayuda de arranque en frío de tipo KBS y un solenoide
de parada.
Bomba de inyección Lucas/Delphi Serie DP200
Las bombas de inyección Lucas/Delphi Serie DP200 se montan en motores atmosféricos y sobrealimentados.
Estas bombas tienen un dispositivo de arranque en frío de accionamiento eléctrico (B3) que retrasa la puesta
a punto durante el funcionamiento normal. Entre las demás características de esta bomba se encuentran el
control de sobrealimentación (B1) y un solenoide de parada (B2). Estas bombas cuentan con función de
purgado automático.
Bomba de inyección Stanadyne

Algunos motores de aspiración natural llevan una bomba de inyección Stanadyne (C). El solenoide de parada
eléctrica de estas bombas va montado en el interior de la caja del regulador. La conexión a masa (C1) y la
conexión de alimentación eléctrica (C2) se encuentran encima del regulador.
1 2
3
A A0244/1 B A0299/1
2
1
C A0152

11 Nueva Serie 1000
Conjunto de avance para arranque en frío
Algunas bombas rotativas de inyección de Lucas/Delphi, Bosch y Stanadyne tienen un conjunto de avance
para el arranque en frío que mantiene la puesta a punto de la bomba en una posición adelantada cuando el
motor está frío.
Atención: Es importante que las conexiones eléctricas al transmisor estén conectadas correctamente. Si el
dispositivo de ayuda de arranque no funciona correctamente, el motor podría dañarse, ya que la puesta a
punto estará adelantada por completo para el funcionamiento normal.
En los motores montados con bombas de refrigerante accionadas por correa, el transmisor va montado
encima de la caja del termostato. En los motores montados con bombas de refrigerante accionadas por
engranaje, el transmisor está en la parte trasera de la caja de distribución, en el lado izquierdo del motor.
Según el motor se va calentando, el transmisor entra en funcionamiento para retrasar el calado de la bomba
al calado correcto para el funcionamiento normal de las bombas de inyección Lucas/Delphi y Bosch. El
transmisor para el conjunto de arranque en frío Stanadyne, se desactiva para retrasar la puesta a punto de la
bomba a la correcta para el funcionamiento normal.
Nota: Los diagramas de cableado de la siguiente página muestran el transmisor (componente 3) con el motor
en frío.
Para asegurarse de que el motor cumpla con la legislación de emisiones, es importante que las conexiones
eléctricas del conjunto de avance para arranque en frío estén conectadas correctamente antes de poner el
motor en marcha.
Atención: El motor se puede dañar si se realiza una prueba de carga a más del 80% de la carga máxima con
el dispositivo de arranque en frío desconectado.
Continúa

Nueva Serie 1000 11
Los diagramas del cableado del conjunto de avance para arranque en frío, montados en algunas bombas de
inyección Lucas/Delphi de la serie DP200, Bosch y Stanadyne, se muestran en las ilustraciones (A), (B) y (C)
respectivamente. Los cables se muestran con un número dentro de un círculo para una identificación fácil en
las ilustraciones.
El amperaje de cada uno de los cables se lista en una tabla de identificación de los cables, más adelante. Los
números de identificación de los componentes eléctricos se muestran en los triángulos. Remítase a la lista de
identificación de componentes para encontrar un componente.
Identificación de cables (1) Identificación de componentes (2)

Cable (número) Corriente (amperios) Componente Descripción
Bomba de inyección de
1 3 1
combustible
2 3 2 Solenoide de parada del motor
3 6 3 Transmisor
4 3 4 Interruptor de arranque
Conjunto de avance para
5 3 5
arranque en frío
6 6
7 3
8 6
9 3
(1) Números inscritos en círculos
(2) Números inscritos en triángulos
1 1
4
2 1 2
2
3
5
3 5
3 6
5 OR OR
H H
H H
4 S 4 S
A A0398 B A0399
8
1
5 3 OR
H
9 H
4 S
C A0400

11 Nueva Serie 1000
Conjunto de avance para arranque en frío (KSB)
La bomba de inyección de combustible rotativa Bosch EPVE tiene un dispositivo de ayuda de arranque en frío
que mantiene el calado de la bomba en la posición avanzada en frío.
Este dispositivo (A) es de accionamiento eléctrico y va conectado a la palanca de avance (A3) de la bomba
de inyección por medio de un eje.
¡Peligro! El elemento está lleno de cera caliente; no toque el cuerpo (A1) del elemento con el motor en
funcionamiento.
A medida que el motor se calienta, el transmisor situado en el conducto de refrigerante de la parte trasera de
la caja de la distribución se activa y aplica 24V al elemento de cera (A1). Al expanderse, la cera desplaza una
varilla conectada a una palanca, la cual retrasa la puesta a punto de la bomba al punto correcto para el
funcionamiento normal.
Atención:
l Es importante que la conexión eléctrica (A2) y la conexión del transmisor en la parte trasera de la caja de
la distribución estén conectados correctamente. Si el dispositivo de ayuda de arranque no funciona
correctamente se pueden producir daños en el motor ya que el calado estará en la posición de
completamente avanzado.
l No suelte la conexión (A3) de la varilla de tracción, ya que se desajusta el ajuste de producción.
1 2
3
A A1449

Nueva Serie 1000 11
Sistema típico de combustible
Los sistemas de combustible varían de aplicación a aplicación. La presente información se facilita solamente
con fines informativos.
El combustible (A9) procedente del depósito (A2) sale del prefiltro (A4) y pasa por la bomba de alimentación
de diafragma (A1), la cual es accionada por una excéntrica conectada al árbol de levas. El combustible sale
a presión de la bomba de alimentación y pasa por un filtro de flujo total (A5) antes de entrar a la bomba de
inyección (A8).
Algunas bombas de inyección tienen un tubo de purgado automático (A7) que envía el aire del sistema de
combustible hacia el depósito de combustible. El combustible lubrica y refrigera la bomba de inyección. Entre
la cabeza y el cuerpo del filtro puede ir montado un calentador o enfriador de combustible. La bomba lleva un
regulador mecánico para regular el régimen del motor.
Las bombas también llevan un solenoide de parada del motor y un conjunto de avance para el arranque en
frío, ambos de accionamiento eléctrico.
La bomba de inyección aumenta la presión del combustible e inyecta combustible a alta presión con la
sincronización y secuencia correcta por los tubos que van a los inyectores (A11). En la parte superior de cada
inyector va montado un canal para el combustible de fuga; el combustible de fuga (A10), que se utiliza para
lubricar los inyectores, es devuelto al depósito de combustible a través de un tubo (A3).
11
8 7 6 5 4
9
10
A A0406

11 Nueva Serie 1000
Filtros de combustible
Atención:
l Es importante que sólo se utilicen piezas originales de Perkins. La utilización de un cuerpo o cartucho de
filtro equivocado puede dañar la bomba de inyección.
l Los cartuchos del prefiltro y el filtro principal deben sustituirse a la vez.
l Es sumamente importante que no entren impurezas en el sistema de combustible. Antes de desmontar
una conexión, limpie bien la zona alrededor de la misma. Después de haber desconectado un
componente, tapone todas las conexiones abiertas de forma adecuada.
Existen tres tipos de cartuchos para los filtros de combustible:
En el tipo de cartucho separado (A2), el cartucho del filtro está fijado entre la cabeza del filtro (A1) y la tapa
inferior (A3). El sistema de filtración puede tener dos cartuchos (A).
Los cartuchos con cuerpo, en los cuales el cartucho del filtro tiene una rosca interna en la parte superior (B2)
y va fijo a la cabeza del filtro (B1) por un adaptador roscado.
Un filtro de combustible con un cartucho con cuerpo de desconexión rápida (C). El sistema de filtración puede
tener dos cartuchos. Algunos motores llevan un prefiltro del mismo tipo (C2). Este filtro está montado cerca
del filtro principal (C1), pero está conectado al sistema de combustible delante de la bomba de alimentación.
Es importante asegurarse de que el filtro principal y el prefiltro estén montados en las posiciones correctas.
1 1
3
A A0248 B A0249
2
1
C A0368/1

Nueva Serie 1000 11
Cartucho del filtro de combustible
Sustitución – Cartucho separado Operación 11-1
¡Peligro! Deseche el filtro usado y el combustible en un lugar seguro; respete la normativa vigente.
Atención:
l Es importante que sólo se utilicen piezas originales de Perkins. La utilización de un cuerpo o cartucho
incorrecto puede dañar la bomba de inyección.
componente, ponga una tapa adecuada a todas las conexiones abiertas.
1 Limpie las superficies externas del conjunto del filtro de combustible. Si en la base del filtro hay un tapón
de drenaje, drene el combustible del filtro en un recipiente adecuado.
2 Sujete la tapa inferior del cartucho del filtro y desenrosque el tornillo (A3), montado a través de la cabeza
de filtro (A1) encima del centro del cartucho.
3 Baje la tapa inferior del filtro.
4 Saque el cartucho (A4) y deséchelo.
5 Limpie las superficies interiores de la cabeza del filtro y de la tapa.
6 Sustituya las juntas (A2) y (A5) y lubríquelas con un poco de combustible limpio.
7 Ponga la tapa inferior bajo el cartucho nuevo y sosténgalo recto contra la cabeza del filtro. Asegúrese de
que el cartucho está montando en el centro contra la junta en la cabeza del filtro. Con el conjunto de filtro en
esta posición, introduzca el tornillo de fijación y apriételo.
8 Elimine el aire del filtro de combustible; remítase a Operación 11-20.
5
A A0248

11 Nueva Serie 1000
Sustitución – Cartucho con cuerpo Operación 11-2
¡Peligro! Deseche el filtro usado y el combustible en un lugar seguro; se debe observar la normativa local al
respecto.
Atención:
l Es importante que sólo se utilicen piezas originales de Perkins. La utilización de un cuerpo o cartucho de
filtro equivocado puede dañar la bomba de inyección.
1 Limpie a fondo las superficies exteriores del conjunto del filtro de combustible.
2 Afloje el dispositivo de vaciado en la parte inferior del filtro (A) y deje que el agua/combustible se vacíe en
un recipiente adecuado.
3 Utilice una llave de correa o una herramienta similar para aflojar el conjunto de filtro y desmontarlo.
4 Asegúrese de que el adaptador roscado (B1) esté bien sujeto en la cabeza del filtro y de que el interior de
la cabeza esté limpio.
5 Lubrique un poco las juntas superiores (B2) del conjunto de filtro nuevo con combustible limpio. Monte el
filtro nuevo en la cabeza del filtro y apriételo a mano solamente.
A A0247 B A0249

Nueva Serie 1000 11
Sustitución – Cartucho con cuerpo de desonexión rápida Operación 11-3
¡Peligro! Deseche el cuerpo usado y el combustible en un lugar seguro; se debe observar la normativa local
al respecto.
Atención:
l Es importante que sólo se utilicen piezas originales de Perkins. La utilización de un cuerpo o cartucho
equivocado puede dañar la bomba de inyección.
1 Limpie a fondo las superficies exteriores del filtro.
2 Afloje el dispositivo de drenaje (A4), si lo hay, en el fondo del filtro, y drene el agua/combustible en un
recipiente adecuado.
Nota: Si el filtro no tiene dispositivo de drenaje, afloje el tapón (A1) situado encima de la cabeza del filtro.
Retire el suplemento de nylon para que baje el nivel de combustible en el filtro. Esto evitará que se derrame
combustible cuando se suelte el aro de fijación.
3 Desenrosque el vaso de sedimentación situado al fondo del filtro, si lo hay.
4 Sujete el filtro, gire el aro de fijación (A2) hacia la izquierda (vea la flecha de dirección) y retire el aro.
5 Retire el filtro de la cabeza del filtro, tirando directamente hacia abajo, y deséchelo (A3). Guarde el aro de
fijación.
6 Asegúrese de que la cabeza del filtro esté limpia y que las juntas (A5) y (A6) estén en buen estado; de no
ser así, sustitúyalas. Alinee la estría (A8) con la ranura de la cabeza del filtro y meta a fondo el filtro nuevo en
la cabeza del filtro.
7 Sujete el filtro, coloque el aro de fijación (A7) y gírelo hacia la derecha (vea la flecha de dirección) para fijar
el filtro a la cabeza del filtro.
8 Si hay un vaso de sedimentación, desmóntelo y limpie a fondo la tapa del vaso.
9 Compruebe si las dos juntas tóricas del vaso de sedimentación presentan daños y sustitúyalos, si es
necesario.
10 Limpie la rosca del vaso de sedimentación, monte el vaso en el cartucho y apriételo a mano solamente.
11 Coloque el suplemento de nylon, si la quitó, para que baje el nivel del combustible en el filtro y apriete el
tapón.
1 5
8 6
2
3
7
A 4
A1520

11 Nueva Serie 1000
Inyectores
No es necesario el mantenimiento regular de los inyectores. Las boquillas de los inyectores deben sustituirse,
no limpiarse, y sólo se deben sustituir si se produce un fallo del inyector. Los principales problemas que
pueden indicar que es necesario sustituir las boquillas de los inyectores, se indican a continuación.
l el motor no arranca o tiene problemas de arranque;
l No hay potencia suficiente
l fallos del encendido del motor o funcionamiento irregular;
l Consumo elevado de combustible
l Humo de escape negro
l detonaciones o vibraciones del motor;
l Temperatura del motor excesiva
¡Peligro!
l Si la piel entra en contacto con combustible a alta presión busque asistencia médica inmediatamente.
l Manténgase alejado de los componentes en movimiento cuando el motor está en marcha. Algunas de las
piezas en movimiento no se ven a simple vista cuando el motor está en marcha.
Para averiguar cuál es el inyector defectuoso, ponga en marcha el motor a régimen de ralentí rápido. Afloje y
apriete los racores de las tuberías de combustible a alta presión de cada inyector. No suelte la tuerca de unión
más de media vuelta. Si, al aflojar la tuerca de un inyector, el régimen del motor se altera poco o nada,
entonces ese es el inyector defectuoso.

Nueva Serie 1000 11
Atención: Es sumamente importante que no entren impurezas en el sistema de combustible. Antes de

desmontar una conexión, limpie bien la zona alrededor de la misma. Después de haber desconectado un
1 Desacople el tubo de retorno de combustible de la conexión (A2).
2 Desconecte las tuercas de unión de la tubería de alta presión del inyector y de la bomba de inyección. No
doble la tubería. Desmonte la abrazadera si es necesario. Monte una tapa de plástico (A1) para tapar la
conexión de admisión del inyector.
3 Suelte la tuerca de casquillo (A3) y desmonte el inyector y su arandela de asiento del rebaje en la culata.
A A0369

11 Nueva Serie 1000
POWERPART Universal jointing
compound (compuesto universal para 1861117
juntas)
1 Limpie a fondo las roscas de la tuerca de casquillo (A3) y la culata.

Atención: No deje que queden restos de sellador de roscas debajo de las roscas de las tuercas de casquillo.
2 Asegúrese de que el clip metálico (A4) esté en su sitio. Aplique un cordón de 2 mm (0,08 in) de
POWERPART Universal jointing compound en las dos primeras roscas de la tuerca de casquillo (A8). El
cordón debe extenderse unos 6 mm (0,24 in) alrededor de cada rosca. Asegúrese de que el sellador no entre
en contacto con el cuerpo del inyector.
Atención: Quite la arandela de asiento original (A6) y deséchela. Si la arandela de asiento original permanece
en el rebaje del inyector, la cantidad que sobresale la boquilla será incorrecta cuando se coloque una arandela
de asiento nueva.
Coloque una nueva arandela de asiento (A6) en el receso de la culata.
Continúa
8
2
7
3
4
6
A A0369/3

Nueva Serie 1000 11
Ponga el inyector en su sitio; asegúrese de que la bola de emplazamiento (A7) esté montada correctamente
en la ranura (A5). Enrosque cuidadosamente las roscas de la tuerca de casquillo (A3) con las roscas de la
culata.
Atención: No mueva la rosca después de apretarla; la junta que se hace al aplicar el par de apriete se puede
dañar produciéndose fugas en el asiento del inyector.
Apriete la tuerca gradualmente y por igual a 40 Nm (30 lbf ft) 4,1 kgf m. A medida que se apriete, el inyector
gira a derechas al moverse la bola en la ranura. Esto es aceptable. Elimine el sellador de rosca sobrante.
Atención: No apriete las tuercas de racor de las tuberías de alta presión a un par de apriete superior al
recomendado. Si alguna de las tuercas de racor presenta fugas, asegúrese de que la tubería esté
correctamente alineada con la entrada del inyector. No apriete más el racor del inyector, ya que esto puede
producir un atascamiento en el extremo de la tubería. Esto puede afectar a la alimentación de combustible.
3 Retire la tapa de plástico (B1) y monte el tubo de combustible de alta presión y apriete las tuercas de racor
a 22 Nm (16 lbf ft) 2,2 kgf m. Monte las abrazaderas en caso necesario.
4 Sustituya las arandelas de estanqueidad y monte el tubo de combustible de fuga en la conexión
correspondiente (B2). Apriete el perno-racor a 9,5 Nm (7,0 lbf ft) 1,0 kgf m.
Nota: En los motores más recientes, el perno-racor del combustible de fuga tiene arandelas Dowty en lugar
de arandelas de cobre y un perno-racor más largo. Asegúrese de que se utilizan las piezas correctas.
5 Ponga en marcha el motor y compruebe que no haya fugas de combustible ni entradas de aire.
8
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4
6
B A0369/3

11 Nueva Serie 1000
Bomba de alimentación
1861108
Notas:
l En los motores de cuatro cilindros más recientes se monta una bomba de combustible de alimentación
nueva (B). Esta nueva bomba de alimentación es un conjunto de una sola pieza y no se puede despiezar.
En la conexión de entrada de combustible (B1) hay un filtro. Los intervalos de mantenimiento del filtro son
los mismos que en la bomba de alimentación anterior. Remítase al Manual del usuario para el
mantenimiento. El procedimiento de desmontaje y montaje de esta bomba de alimentación de combustible
es idéntico al de las bombas de alimentación anteriores.
l Las pantallas térmicas reflectantes montadas en la bomba de alimentación de combustible deben estar
limpias y sin restos de polvo, aceite o pintura. Si la superficie de la pantalla térmica no está brillante, se
puede dañar la bomba de alimentación que esté protegiendo la pantalla.
Desmontaje
1 Si hay montada una pantalla térmica, desmóntela. Desconecte los tubos de combustible de la bomba de
alimentación.
2 Suelte los tornillos de fijación, desmonte la bomba de alimentación (A). Puede resultar difícil desmontar la
bomba de alimentación del motor. Si así fuera, se deberá hacer girar el cigüeñal hasta que la excéntrica del
árbol de levas que acciona la bomba de alimentación quede en una posición que libere el balancín de la
bomba.
Montaje
Nota: Algunos tornillos de fijación de la bomba de alimentación llevan sellador (MEAS) aplicado en producción
en los primeros 13,0 mm (0,50 in) de rosca. Si los tornillos de fijación se van a reutilizar, el sellador se debe
retirar de las roscas macho y hembra, y aplicar sellador nuevo POWERPART Silicone rubber en los primeros
13,0 mm (0,50 in) de la rosca de los tornillos de fijación.
1 Asegúrese de que la excéntrica del árbol de levas esté en la posición de alzado mínimo antes de montar la
bomba de alimentación. Limpie el plano de junta de la bomba de alimentación (A2) y del bloque de cilindros
y monte la bomba de alimentación junto con una junta nueva (A1). Apriete los tornillos gradual y
uniformemente a 22 Nm (16 lbf ft) 2,2 kgf m.
Continúa
1 1
2
A P0029 B GE1015/1

Nueva Serie 1000 11
2 Conecte los tubos de combustible y, si procede, monte la pantalla térmica.
3 Afloje el tornillo de purga de la cabeza del filtro de combustible y accione la palanca cebadora de la bomba
de alimentación para eliminar el aire que pueda haber entre la bomba de alimentación y el filtro de
combustible. Accione la bomba hasta que salga combustible exento de aire por el tornillo de purga. Apriete el
tornillo de purga.
4 Ponga en marcha el motor y verifique que no haya fugas de combustible ni entradas de aire.

11 Nueva Serie 1000
Nota: Esta nueva bomba de alimentación es un conjunto de una sola pieza y no se puede despiezar.
1 Limpie las superficies exteriores de la bomba de alimentación.
2 Haga una marca a través de las bridas de ambas mitades de la bomba para poder volver a armarlas
correctamente.
3 Quite la tapa (A1) y el tamiz (A2). Suelte los tornillos y separe ambas mitades de la bomba.
4 Gire el diafragma (A5) 90° para soltar la varilla del brazo de articulación (A8) y retire el diafragma. Retire el
retén del vástago (A6), la arandela de asiento del muelle (A7) y el muelle (A12) de la varilla. El diafragma y la
varilla se sustituyen como conjunto y no es posible reparar el diafragma.
5 Las válvulas (A4) van remachadas y pueden extraerse con una palanca apropiada. Habrá que eliminar parte
del metal de remache para poder sacar las válvulas.
6 Para desmontar el brazo de articulación: Sujete el balancín (A11) en un tornillo de banco y golpee con un
martillo blando el cuerpo de la bomba de alimentación para soltar los dos retenedores (A10). Tenga cuidado
de no dañar la superficie de contacto del cuerpo de la bomba. Retire el balancín, el pasador (A9), el brazo de
articulación y el muelle de retorno. Compruebe que los componentes no presenten señales de desgaste ni
otros daños.
13 1 2
4 3
3 5
12
6
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7
9 8
10
A A0252

Nueva Serie 1000 11
1 Limpie bien los alojamientos de válvula. Coloque arandelas de asiento nuevas (A3) y meta las válvulas
nuevas (A4) en su sitio. Dado que las válvulas son iguales, pero una válvula se monta en sentido inverso a la
otra, existe la posibilidad de que las válvulas se monten al revés. Para asegurarse de que se monten
correctamente, colóquelas como se muestra en A. Una vez correctamente montadas las válvulas, remache el
borde de los alojamientos de válvula en seis lugares equidistantes entre sí para que las válvulas permanezcan
en su sitio.
2 Monte el balancín (A11), el pasador (A9) y el brazo de articulación (A8) en la mitad inferior de la bomba de
alimentación. Monte el muelle de retorno y cerciórese de que los extremos del muelle calcen en los lugares
correspondientes.
3 Valiéndose de un martillo ligero y un adaptador apropiado, instale dos retenedores nuevos (A10) en sus
ranuras en la carcasa hasta que fijen el pasador. Remache los extremos abiertos de las ranuras para fijar los
retenedores en su sitio.
4 Coloque el muelle del diafragma (A12) debajo del diafragma (A5) y ponga la arandela de asiento del muelle
(A7) y un nuevo retén de vástago (A6) en la varilla. Cerciórese de que el diámetro menor de la parte superior
del retén quede en la sección redonda de la varilla.
5 Sitúe el diafragma encima de la mitad inferior del cuerpo con la hoja de la varilla alineada con la ranura del
brazo de articulación. Empuje ligeramente hacia abajo sobre el diafragma hasta que la muesca de la varilla
quede en la ranura del brazo de articulación y gire el diafragma 90° en ambos sentidos. Esta acción calzará
y sujetará la varilla en la ranura del brazo de articulación.
6 Empuje el balancín hacia el cuerpo de la bomba hasta que el diafragma quede al mismo nivel que la brida
del cuerpo y calce la mitad superior del cuerpo en su sitio, alineando las marcas de las bridas. Mantenga la
presión sobre el balancín; coloque las arandelas elásticas y los tornillos y apriételos uniformemente.
7 Coloque el tamiz (A2) y la tapa (A1), cerciórese de que el retén de goma (A13) esté correctamente instalado
y apriete el tornillo.
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3 5
12
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10
A A0252

11 Nueva Serie 1000
Comprobación Operación 11-9
1 Desconecte el tubo de salida de combustible de la bomba de alimentación. Monte un manómetro de

0-70 kPa (0-10 lbf/in2) 0-0,7 kgf/cm2 en la salida de la bomba de alimentación. Afloje la conexión del
manómetro y accione la palanca cebadora de la bomba de alimentación para eliminar el aire del tubo. Cuando
salga del tubo combustible exento de aire, apriete la conexión. Cerciórese de que no haya fugas en las
conexiones entre la bomba y el manómetro.
2 Accione el motor de arranque durante 10 segundos con el control de parada del motor en la posición de
parada o con el solenoide de parada desconectado.
3 Tome nota de la presión máxima que indica el manómetro. Si la presión indicada es inferior a la presión de
comprobación indicada en Datos y dimensiones, remítase a “Bomba de alimentación de combustible (motores
de cuatro cilindros)” en la página 30 o “Bomba de alimentación de combustible (motores de seis cilindros)” en
la página 30, repare o sustituya la bomba. Compruebe también la velocidad a la que baja la presión hasta la
mitad de la máxima presión obtenida. Si es inferior a 30 segundos, repare o sustituya la bomba.
4 Retire el manómetro y conecte el tubo de salida a la bomba de alimentación. Afloje el tornillo de purga en
la cabeza del filtro de combustible y accione la palanca cebadora hasta que salga combustible exento de aire
por el tornillo de purga. Apriete el tornillo de purga.
5 Conecte el solenoide de parada del motor.

Nueva Serie 1000 11
Bomba de inyección Bosch
Atención: No suelte la tuerca (A6) de la bomba de inyección. La ilustración (B) muestra la posición de la
tuerca (B2), cuando la bomba de combustible se ajusta al motor. El cubo de la bomba se monta en fábrica en
el eje para asegurar que la bomba esté en la posición correcta para el calado. Si se retira la tuerca y se mueve
el cubo, éste se deberá volver a montar con precisión con ayuda de un equipo especializado antes de que se
pueda montar la bomba en el motor.
El fabricante monta el cubo (A2) a la bomba, para asegurar una puesta a punto precisa. Los motores que
cuentan con esta disposición llevan el engranaje de mando fijo al cubo y no al eje de la bomba.
Para evitar la ejecución de ajuste incorrectos al punto del motor debido a la rotación de la bomba de
combustible, la brida de montaje (A5) no tiene ranuras, sino orificios.
La puesta a punto de la bomba con el motor se realiza con precisión mediante un pasador (A1) que sirve para
alinear el engranaje de la bomba de combustible y el cubo (A2) con un orificio en el cuerpo (A3) de la bomba
de combustible. El engranaje se pasa por encima del pasador y se sujeta al cubo con cuatro sujeciones (B1).
cuatro fijaciones con precinto (B3) o una fijación con precinto y tres tornillos de fijación embridados para fijar
el engranaje de la bomba de combustible. Todos los tornillos Torx están fijados con una arandela plana
especial, número de pieza 27610122. Todos los demás motores llevan cuatro tornillos de fijación embridados
Continúa
2 3
1
6
5 4 2
A PW000 B A0374/5

11 Nueva Serie 1000
Atención: Las bombas de inyección de repuesto se suministran con el eje en la posición de bloqueo. No debe
girarse el eje de mando de la bomba sin haber puesto el espaciador (C3) en su sitio bajo el tornillo de bloqueo
(C2).
La bomba de inyección tiene un tornillo de bloqueo (C2) y un espaciador (C3). El tornillo de bloqueo impide
que gire el eje de mando.
La ranura de la brida de la bomba lleva una junta tórica (C1). Dicha junta tórica se instala en lugar de una junta
entre la brida de la bomba y la caja de la distribución.
Nota: Las bombas de inyección Bosch más recientes pueden llevar una placa de datos adicional. Esta placa
se puede encontrar en la brida (D3) o en el soporte trasero (D2). Las placas de datos adicionales son
utilizadas por Perkins para identificar las bombas de inyección después de que se hayan realizado
alteraciones de poca importancia para modificar la bomba y/o el rendimiento del motor. La información de la
placa de datos adicional sustituye la información de los datos originales de Bosch, que van estampados en el
cuerpo de la bomba (D1).
1 2
2 1
C A0256 D Ge1018/1

Nueva Serie 1000 11
Llave para la tuerca de brida de la bomba
21825964
de inyección Bosch Espiga de calado 27610032
Vaso Torx 27610122
1 Desconecte la batería antes de desmontar la bomba de inyección del motor.

Operación 8-2.
3 Desmonte la tapa de engranajes de la tapa de la distribución. Bombas de refrigerante accionadas por
engranajes: Desmonte la bomba de refrigerante.
Bombas de refrigerante anteriores accionadas por engranajes: remítase a Operación 12-4.
Bombas de refrigerante más recientes accionadas por engranajes: remítase a Operación 12-9.
4 Inserte la espiga de calado (B5) a través del orificio (B3) del engranaje de la bomba de combustible y de la
ranura del cubo (B2). Empuje la espiga completamente en el orificio (B1) en el cuerpo de la bomba de
combustible. Si se puede introducir del todo, el calado de la bomba es correcto. No debe haber resistencia al
introducir la espiga.
Atención: Utilice una llave adicional para inmovilizar la salida de alta presión al aflojar la tuerca de racor de
los tubos de alta presión.
5 Desmonte los tubos, cables y conexiones del dispositivo de ayuda de arranque en frío y el solenoide de
parada de la bomba de combustible.
Continúa
2
3
1
1
2 6 5
A A0256 B A1665

11 Nueva Serie 1000
Atención:
l No gire el cigüeñal con la bomba de inyección desmontada del motor; el engranaje suelto de la bomba
podría dañar la caja de la distribución. Si hiciera falta hacer girar el cigüeñal, monte la bomba de inyección
temporalmente para cerciorarse de que el engranaje esté en la posición correcta. Si se monta la bomba
temporalmente para girar el cigüeñal, se debe aflojar el tornillo de bloqueo (C1) y colocar un espaciador
(C2).
l No suelte la tuerca (D6) de la bomba de inyección. El cubo de la bomba se monta en fábrica en el eje para
asegurar que la bomba esté en la posición correcta para el calado. Si se mueve el cubo, se deberá realizar
un procedimiento de montaje de precisión con equipo especializado disponible en los distribuidores
Perkins.
6 Desmonte las cuatro fijaciones (D4) y suelte el engranaje de la bomba de combustible del cubo de la bomba
de inyección.
Nota: Para los motores equipados con una bomba de refrigerante accionada por correa será necesario un
vaso Torx especial para desmontar las fijaciones del engranaje de la bomba de combustible.
7 Si la bomba tiene un soporte, desmonte el tornillo de fijación y la tuerca.
8 Desmonte las tuercas de la brida de la bomba de combustible y desmonte la bomba. Si no se puede acceder
a las tuercas, por ejemplo, por un compresor, utilice la herramienta 21825964 para soltar las tuercas.
2
3
1
1
2 6 5
C A0256 D A1665

Nueva Serie 1000 11
Llave para la tuerca de brida de la bomba
21825964 Espiga de calado 27610032
de inyección Bosch
Atención:
l El motor debe estar ajustado en el PMS del pistón del cilindro nº 1 en la carrera de compresión antes de
montar la bomba. Si fuera necesario girar el cigüeñal, se deberá montar la bomba temporalmente, pues
de lo contrario, el engranaje suelto podría dañar la caja de la distribución.
l Las bombas de inyección de repuesto se suministran con el eje en la posición de bloqueo. No debe girarse
el eje de mando de la bomba sin haber puesto el espaciador (A2) en su sitio bajo el tornillo de bloqueo
(A1). Antes de girar el cigüeñal o montar la bomba, coloque el espaciador en su sitio bajo el tornillo de
bloqueo para liberar el eje de mando.
1 Examine la junta tórica (A3) en la brida de la bomba y sustitúyala en caso necesario.
2 Lubrique la junta tórica con un poco de aceite limpio para motores y sitúe la bomba en la caja de la
distribución.
3 Coloque la bomba de combustible en posición sobre los tres espárragos y monte las tuercas de brida.
4 Si la bomba tiene un soporte, monte el tornillo de fijación y la tuerca en el soporte. No aplique fuerza sobre
la bomba de inyección al montar el soporte.
5 Apriete las tuercas de brida de la bomba de combustible a 22 Nm (16 lbf ft) 2,2 kgf m. Si no se puede
acceder a las tuercas por, por ejemplo, un compresor, utilice la herramienta 21825964 para apretar las
tuercas.
Atención: No afloje la tuerca (B6) de la bomba de inyección. El cubo de la bomba se monta en fábrica en el
eje para asegurar que la bomba esté en la posición correcta para el calado. Si se mueve el cubo, se deberá
realizar un procedimiento de montaje de precisión con equipo especializado disponible en los distribuidores
Perkins.
6 Coloque el engranaje en el cubo de la bomba. Las fijaciones (B4) para el engranaje de la bomba de
combustible deberán estar en el centro de las ranuras para eliminar el juego entre dientes. Apriete los tornillos
a mano.
Nota: El engranaje de la bomba de combustible sólo encaja en una posición. El engranaje se debe montar
con las letras C y M en la parte delantera.
7 Introduzca la espiga de calado (B1) a través del orificio (B3) del engranaje de la bomba de inyección y la
ranura del cubo (B5) hasta que se pueda meter a fondo en el orificio (B2) del cuerpo de la bomba. Si la espiga
de calado no se puede introducir en el cuerpo de la bomba, compruebe que el motor esté colocado
correctamente en el PMS del cilindro nº 1, remítase a Operación 8-1 o Operación 8-2.
Continúa
2
3
1
1
2 6 5
3
A A0256/1 B A1665

11 Nueva Serie 1000
Atención: Se debe montar el engranaje de la bomba de inyección en el motor antes de girar el cigüeñal.
8 Gire el engranaje con cuidado a izquierdas con la mano (C1) para eliminar el juego entre los dientes del
engranaje loco y del engranaje de la bomba de inyección. No gire el cigüeñal ni el eje de la bomba. Apriete
los tornillos del engranaje de la bomba a 28 Nm (20 lbf ft) 2,8 kgf m.
cuatro fijaciones con precinto o una fijación con precinto y tres tornillos de fijación embridados para fijar el
10 Monte la tapa de engranajes en la tapa de la distribución. Bombas de refrigerante accionadas por
engranajes: monte la bomba de refrigerante.
11 Monte todos los tubos. Conecte el control de parada y la varilla de mando de la bomba de inyección.
Conecte a la bomba los cables y conexiones del dispositivo de arranque en frío y del solenoide de parada.
Asegúrese de que utiliza una llave para impedir que se muevan las salidas de la bomba al montar los tubos
de alta presión y apriete las tuercas de racor a 22 Nm (16 lbf ft) 2,2 kgf m.
13 Monte la tapa de balancines.
15 Arranque el motor y compruebe si hay fugas. Con el motor a la temperatura normal de funcionamiento,
compruebe que el régimen de ralentí y el régimen máximo sin carga sean correctos; remítase a
Operación 11-12.
C A0374/1

Nueva Serie 1000 11
Ajuste Operación 11-12
El motor se ajusta al nivel 1 de la normativa sobre emisiones de EE.UU. (EPA/CARB) y de la CEE para
aplicaciones agrícolas e industriales.
El régimen de ralentí y régimen máximo no debe ser modificado por el operador, ya que esto causaría daños
a la caja de cambios o al motor.
Los tornillos de ajuste del régimen de ralentí y máximo están precintados en los motores más recientes. El
precinto se realiza mediante un alambre y un plomo o montando tapas de precintado. El alambre y el plomo
o el tapón se debe sustituir después del ajuste de la bomba. Los tapones de precintado son rojos.
La garantía del motor podría quedar invalidada si se rompen los precintos de la bomba de inyección durante
el período de validez de la misma por una persona ajena al servicio Perkins.
1 Retire los precintos que haya en los tornillos de ajuste.
2 Ponga en marcha el motor hasta que alcance la temperatura normal de funcionamiento y compruebe el
régimen de ralentí. Si fuese necesario, el ralentí se puede ajustar con el tornillo de ajuste interior (A1). Afloje
la contratuerca y gire el tornillo de ajuste a derechas para aumentar el régimen, o a izquierdas para reducirlo.
Una vez que el ralentí sea correcto, apriete la contratuerca. El ajuste del régimen de ralentí puede según la
aplicación. El ralentí apropiado para cada aplicación suele indicarse en el Manual del fabricante. Si no está
indicado, contacte con su distribuidor Perkins más cercano.
Atención: El ajuste para el régimen máximo sin carga puede variar según la aplicación. Para el régimen
máximo sin carga correcto, compruebe la placa de datos de emisiones que se encuentra en el lado izquierdo
del bloque de cilindros antes de realizar cualquier ajuste en este régimen.
3 Con el motor a su temperatura normal de funcionamiento, compruebe el régimen máximo sin carga. Un
régimen máximo sin carga típico es 2.860 rpm. En caso necesario, este régimen se puede ajustar con el
tornillo de ajuste exterior (A2). Afloje la contratuerca y gire el tornillo de ajuste a izquierdas para aumentar el
régimen o a derechas para reducirlo. Cuando el régimen sea correcto, apriete la contratuerca y precinte el
tornillo.
Nota: El técnico que ajusta el reglaje de la bomba debe asegurarse de que los tornillos de ajuste estén
precintados de forma adecuada contra cualquier manipulación después del ajuste.
A A0244

11 Nueva Serie 1000
Bomba de inyección Lucas/Delphi Serie DP200
Atención: No afloje la tuerca (A2) de la bomba de inyección. La ilustración (A) muestra la tuerca en su sitio
cuando se monta la bomba en el motor. El cubo de la bomba se monta en fábrica en el eje para asegurar que
la bomba esté en la posición correcta para el calado. Si se retira la tuerca y se mueve el cubo, éste se deberá
volver a montar con precisión con ayuda de un equipo especializado antes de que se pueda montar la bomba
en el motor.
Las bombas vienen de fábrica con el cubo (B2) fijo a la bomba para asegurar una puesta a punto de gran
precisión. Los motores que cuentan con esta disposición llevan el engranaje de mando fijo al cubo y no al eje
de la bomba.
Las bombas vienen de fábrica con el cubo (A2) permanentemente fijo al eje de mando para poder ajustar la
puesta a punto de la bomba con precisión, durante el servicio.
Para evitar un calado incorrecto del motor girando la bomba de combustible, la brida de montaje no tiene
ranuras, sino orificios.
El calado correcto de la bomba respecto al motor se efectúa mediante una espiga (A1) que se utiliza para
alinear el engranaje de la bomba y el cubo (A4) con un orificio en el cuerpo (A3) de la bomba. El engranaje se
pasa por encima de la espiga y se fija al cubo con cuatro sujeciones (A6).
cuatro fijaciones con precinto (A7) o una fijación con precinto y tres tornillos de fijación embridados para fijar
Continúa
7 1
1 2
3
6 2
5
3
4
A A1664/1 B A0299

Nueva Serie 1000 11
Atención: Las bombas de inyección de repuesto se suministran con el eje en la posición de bloqueo. El eje
de mando de la bomba no se debe girar sin el espaciador (D2) en posición debajo del tornillo de bloqueo (D3).
La bomba de inyección tiene un tornillo de bloqueo (D3) y un espaciador (D2). El tornillo de bloqueo impide
que gire el eje de mando.
La ranura de la brida de la bomba lleva una junta tórica (C1). Dicha junta tórica se instala en lugar de una junta
entre la brida de la bomba y la caja de la distribución.
1
1
2
3
2
3
C A0299 D C0073/2

11 Nueva Serie 1000
Espiga de calado de bombas de
27610033 Vaso Torx 27610122
inyección Lucas/Delphi

Operación 8-2.
Bombas de refrigerante más recientes accionadas por correa: remítase a Operación 12-9.
4 Inserte la espiga de calado (B1) en el orificio (B5) en el engranaje de la bomba de combustible y la ranura
del cubo (B4). Empuje la espiga completamente en el orificio (B3) en el cuerpo de la bomba de combustible.
Si se puede introducir del todo, el calado de la bomba es correcto. No debe haber resistencia al introducir la
espiga.
5 Desmonte los tubos, cables y conexiones del dispositivo de ayuda de arranque en frío y el solenoide de
parada de la bomba de combustible.
Continúa
1
1
6 2
5
3
2 4
A C0073/1 B A1664/2

Nueva Serie 1000 11
Atención:
temporalmente para cerciorarse de que el engranaje esté en la posición correcta. Si se monta la bomba
temporalmente para girar el cigüeñal, se debe aflojar el tornillo de bloqueo (C2) y colocar un espaciador
(C1).
l No suelte la tuerca (D2) de la bomba de inyección. El cubo de la bomba se monta en fábrica en el eje para
asegurar que la bomba esté en la posición correcta para el calado. Si se retira el cubo, éste se deberá
volver a montar con precisión con ayuda de un equipo especializado con el que cuentan los distribuidores
Perkins.
6 Desmonte las cuatro fijaciones (D6) y suelte el engranaje de la bomba de combustible del cubo de la bomba
de inyección.
7 Si la bomba tiene un soporte, desmonte el tornillo de fijación y la tuerca.
8 Retire las tuercas de la brida de la bomba de inyección y retire la bomba.
1
1
6 2
5
3
2 4
C C0073/1 D A1664/2

11 Nueva Serie 1000
Espiga de calado de bombas de
27610033 Vaso Torx 27610122
inyección Lucas/Delphi
Atención:
l El motor debe estar ajustado en el PMS del pistón del cilindro nº 1 en la carrera de compresión antes de
montar la bomba. Si fuera necesario girar el cigüeñal, se deberá montar la bomba temporalmente, pues
de lo contrario, el engranaje suelto podría dañar la caja de la distribución.
l Las bombas de inyección de repuesto se suministran con el eje en la posición de bloqueo. No debe girarse
el eje de mando de la bomba sin haber puesto el espaciador (A2) en su sitio bajo el tornillo de bloqueo
(A1). Antes de girar el cigüeñal o montar la bomba, coloque el espaciador en su sitio bajo el tornillo de
bloqueo para liberar el eje de mando.
1 Examine la junta tórica (B1) en la brida de la bomba y sustitúyala en caso necesario.
distribución.
4 Ponga el tornillo y la tuerca del soporte. No aplique fuerza sobre la bomba de inyección al montar el soporte.
Continúa
2
3
1
2
A C0073/1 B A0299

Nueva Serie 1000 11
5 Apriete las tuercas de brida de la bomba a 22 Nm (16 lbf ft) 2,2 kgf m.
Atención: No quite la tuerca (C2) del eje de la bomba de inyección. El cubo de la bomba se monta en fábrica
en el eje para asegurar que la bomba esté en la posición correcta para el calado. Si se desmonta el cubo, será
necesario montarlo de forma precisa en la bomba utilizando un equipamiento especial disponible para
distribuidores de Perkins.
6 Coloque el engranaje en el cubo de la bomba. Las sujeciones (C6) para el engranaje de la bomba de
a mano.
7 Introduzca la espiga de calado (C1) a través del orificio (C5) del engranaje de la bomba de inyección y la
ranura del cubo (C4) hasta que se pueda meter a fondo en el orificio (C3) del cuerpo de la bomba. Si la espiga
8 Gire con cuidado el engranaje a izquierdas con la mano (D1) para eliminar el juego entre los dientes del
engranaje loco y del engranaje de la bomba de combustible. No gire el cigüeñal ni el eje de la bomba. Apriete
engranajes: monte la bomba de refrigerante.
Bombas de refrigerante más recientes accionadas por correa: remítase a Operación 12-10.
Continúa
6 2
5
3
4
D A1664/2 D A0374/1

11 Nueva Serie 1000
11 Monte todos los tubos. Conecte la varilla de mando de la bomba de inyección. Conecte a la bomba los
cables y conexiones del dispositivo de arranque en frío y del solenoide de parada. Asegúrese de que utiliza
una llave para impedir que se muevan las salidas de la bomba al montar los tubos de alta presión y apriete
las tuercas de racor a 22 Nm (16 lbf ft) 2,2 kgf m.
compruebe que el régimen de ralentí y el régimen máximo sin carga sean correctos; remítase a Operación
11-15.

Nueva Serie 1000 11
o el tapón se debe sustituir después del ajuste de la bomba. Los tapones de precintado más antiguos son
verdes, los más recientes son rojos.
régimen de ralentí. Si fuese necesario, el ralentí se puede ajustar con el tornillo de ajuste interior (A1). Afloje
tornillo de ajuste exterior (A2). Afloje la contratuerca y gire el tornillo de ajuste a izquierdas para aumentar el
régimen o a derechas para reducirlo. Cuando el régimen sea correcto, apriete la contratuerca y selle el tornillo.
A A0299

11 Nueva Serie 1000
Solenoide de corte de tensión (ESOS) Operación 11-16
En todos los motores nuevos equipados con bombas de inyección Lucas/Delphi se han montado un Junior
Power Timer (JPT) ESOS. Hay disponible un kit de conversión para permitir que el nuevo conector macho
(A1) del ESOS (JPT) se pueda conectar a los terminales dobles planos (A4) en el mazo de cables. El kit está
compuesto por un adaptador hembra (A2) con dos terminales planos macho (A3).
Montaje del kit de conversión
1 Alinee y monte el adaptador hembra (A2) en el conector macho (A1). Asegúrese de que los dos
componentes están correctamente encajados.
2 Introduzca los terminales planos macho (A3) en el adaptador en los terminales hembra Lucas aislados (A4)
en el mazo de cables. Asegúrese de que los dos componentes están correctamente encajados.
Atención: Esta conexión (B1) es compatible con los estándares de impermeabilidad IP67.
Modificación del mazo de cables
Para asegurarse de que la conexión del ESOS nuevo al mazo de cables es compatible con los estándares de
impermeabilidad IP67, se deben desmontar los dos terminales planos y montar un kit de conversión JPT. El
kit de conversión está compuesto por un adaptador JPT hembra (C1), dos manguitos (C2) y dos terminales
metálicos (C3).
4
1
3
A GE1005 B GE1006
C GE1007

Nueva Serie 1000 11
Montaje del kit de conversión
1 Corte los cables junto a los terminales planos con una herramienta adecuada y retírelos del mazo de cables.
2 Pele los extremos de los dos cables 4,0 mm (0,17 in) (D2) y coloque los manguitos (D4) en cada cable con
el extremo estrecho (D3) hacia la tira de 4 mm.
3 Introduzca el primer cable en el terminal de forma que el cable pelado (D2) se encuentre dentro de la unión
(D1).
4 Cierre la unión (D1) con una herramienta adecuada hasta que el cable pelado esté fijo. Caliente el terminal
con un soldador y aplique soldadura en la unión (E1). Cuando se haya enfriado la unión, empuje el manguito
(E2) hasta que el extremo estrecho del manguito (E3) se encuentre encima de la unión (E4). Cierre la unión
con una herramienta adecuada hasta que el manguito esté fijo.
5 Repita los pasos 3 y 4 para el otro cable.
6 Coloque el adaptador (F2) sobre una superficie planta con el clip (F1) en la parte superior. Gire el terminal,
cable y manguito de forma que las lengüetas (F4) en el terminal se encuentren en la parte superior y en la
parte inferior.
7 Introduzca el cable (F3).
8 Repita el proceso para el otro cable.
Notas:
l El mazo de cables modificado con el ESOS (JPT) (G1) es compatible con los estándares de
impermeabilidad IP67.
l Si su sistema de mazo de cables de 24 V utiliza un ESOS (JPT) de 12 V y una resistencia reguladora en
serie, recomendamos que se monte una resistencia reguladora de 16 ohmios 50 W.
1
1
3
2
3
4
D GE1008 E GE1009
3
F GE1010 G GE1011

11 Nueva Serie 1000
Bomba de inyección Stanadyne
Atención: No afloje la tuerca (A2) de la bomba de inyección. La ilustración (A) muestra la tuerca en su sitio
cuando se monta la bomba en el motor. El cubo de la bomba se monta en fábrica en el eje para asegurar que
la bomba esté en la posición correcta para el calado. Si se retira la tuerca y se mueve el cubo, éste se deberá
volver a montar con precisión con ayuda de un equipo especializado antes de que se pueda montar la bomba
en el motor.
Las bombas vienen de fábrica con el cubo (B3) fijo a la bomba para asegurar una puesta a punto de gran
precisión. Los motores que cuentan con esta disposición llevan el engranaje de mando fijo al cubo y no al eje
de la bomba.
Las bombas vienen de fábrica con el cubo (B3) permanentemente fijo al eje de mando para poder realizar el
calado de la bomba con precisión al reparar el motor.
Para evitar un calado incorrecto del motor girando la bomba de combustible, la brida de montaje no tiene
ranuras, sino orificios.
El calado correcto de la bomba respecto al motor se efectúa mediante una espiga (A1) que se utiliza para
alinear el engranaje de la bomba y el cubo (A4) con un orificio en el cuerpo (A3) de la bomba. El engranaje se
pasa por encima de la espiga y se fija al cubo con cuatro sujeciones (A6).
cuatro fijaciones con precinto (A7) o una fijación con precinto y tres tornillos de fijación embridados para fijar
La bomba de inyección de combustible está sellada con la caja de la distribución con una junta (B1) y una
junta tórica (B2) que está montada en la carcasa de la bomba de combustible.
Nota: Las bombas de combustible DB4 están montadas con una junta de goma que tiene forma cuadrada en
vez de redonda como la junta tórica. No es necesario montar una junta en los casos en los que hay montado
una junta de goma.
Uno de los requisitos de la normativa sobre emisiones es que solamente el personal autorizado por Perkins
pueda realizar ajustes que afecten a las emisiones de gases de escape del motor. El tornillo de ajuste del
régimen de ralentí elevado está precintado por el fabricante. El ajuste no se debe cambiar sin autorización, ya
que puede afectar la garantía del motor.
Nota: La persona que ajusta la bomba debe asegurarse de que el tornillo de ajuste esté precintado
adecuadamente para evitar cualquier manipulación después del ajuste.
7
2
1
1
6 2
5
3 3
4
A A1664/1 B A0163

Nueva Serie 1000 11
Placas de datos Stanadyne
Para compaginar el rendimiento del motor con una gama más amplia de aplicaciones, hay montadas dos
placa de datos adicionales (C1 y D1) en la brida de la carcasa de la bomba de combustible en las bombas de
combustible Stanadyne. Estas placas se utilizan para identificar las bombas, después de que se hayan
realizado alteraciones de poca importancia para modificar la bomba y/o el rendimiento del motor.
Nota: Las modificaciones deben ser autorizadas previamente por Stanadyne y Perkins.
La información añadida en las placas de datos sustituye la información que figura en la placa de datos original
de Stanadyne (C2). Es importante que los datos añadidos a estas placas sean correctos, para poder calibrar
y reparar la bomba correctamente en el futuro.
Las modificaciones permitidas y el uso correcto de los dos tipos de placas de datos se detallan a continuación:
Modificaciones del régimen del motor a bombas de régimen (sin cambiar componentes).
Perkins utiliza “Bombas de régimen” para denominar aquellas bombas que se pueden montar en aplicaciones
diseñadas específicamente para funcionar a distintos regímenes de ralentí elevados. Las modificaciones que
se pueden realizar en estas bombas están limitadas a los ajustes de régimen de ralentí elevado, y no incluyen
cambios en el muelle del regulador u otros componentes. Los regímenes de ralentí elevados figuran en la
sección “Notas especiales” de la hoja de especificaciones de Stanadyne. Normalmente Stanadyne calibrará
estás bombas al régimen opcional más elevado.
Perkins fija una placa de datos (C1) en todos los modelos de “Bomba de régimen”, incluso si no se ha
modificado la calibración original de Stanadyne, ya que los motores en las que están montadas no tienen un
régimen único específico.
Si Perkins cambia el régimen de ralentí elevado de una aplicación, el nuevo régimen de ralentí elevado se
añadirá a la placa de datos adicional (C1). La placa de datos también tiene un espacio para registrar el
reajuste del régimen de ralentí en el servicio por un distribuidor oficial de Perkins o un cliente O.E.M. Al ser
está una modificación aceptable según la hoja de especificaciones de Stanadyne, no se cambiará el número
de pieza del cliente de Perkins ni del número de modelo de la bomba de Stanadyne.
Si Perkins necesita cambiar un régimen de ralentí elevado de una aplicación, pero no es aceptable según la
hoja de especificaciones de Stanadyne, el cambio deber ser autorizado por Stanadyne y Perkins. Si el
régimen de ralentí elevado nuevo es autorizado, se grabará en la placa de datos adicional y la información se
añadirá en la sección de “Notas especiales” de la hoja de especificaciones Stanadyne.
Modificaciones del régimen del motor a bombas de régimen (con cambio de componentes).
Algunas modificaciones del régimen del motor necesitan un muelle del regulador distinto. Esto se produce
cuando una reducción del régimen de ralentí elevado no permite que el regulador funcione correctamente con
el muelle original. Este cambio no necesita un número de modelo de Stanadyne nuevo, pero sí necesitará un
número de pieza de cliente de Perkins nuevo. El nuevo número de pieza se graba en la placa de datos (D1)
que Perkins fijará en el lado de la brida de la bomba de combustible. El nuevo número de pieza de cliente de
Perkins y la información sobre la conversión (número de pieza del muelle) se incluirá en la sección de “Notas
especiales” en la hoja de especificaciones Stanadyne.
Continúa
HIGH IDLE RESET 2.820 RPM

HIGH IDLE RESET
3181P061
1
26
1
43U
209
DB4 1/ 231
TM
427
/
-50 0
26
80
43U
DB 9TM/
20
442 1/2
7-
50 310
80
MF G DB4427-5080
2643U209TM/1/23 10
2 HIGH IDLE RESET
C A1638 D A1639

11 Nueva Serie 1000
Conversiones de las bombas
Las conversiones de las bombas que cambien el número de Stanadyne de la bomba necesitarán un número
de Stanadyne nuevo y un número de pieza de cliente de Perkins nuevo. Estas conversiones implican el
cambio de bastantes piezas de la bomba o cambios en la calibración importantes y sólo se deben hacer
cuando haya disponible una especificación Stanadyne apropiada para la conversión.
Cuando se realizan conversiones de este tipo en la planta de Perkins, la placa de datos original de Stanadyne
no se retira. Se monta una placa de datos adicional (E1), con el número de pieza de cliente de Perkins nuevo,
número de modelo Stanadyne nuevo y el régimen de ralentí elevado nuevo grabados.
Si este tipo de conversión es realizado por un distribuidor oficial de Stanadyne, se monta una placa de datos
Stanadyne nueva. En la placa de datos figurará un número de modelo Stanadyne y un número de pieza de
cliente de Perkins nuevos y el número de serie y el código de datos originales de la bomba. Cuando sucede
esto, se deben retirar las placas de datos de modificación montadas por Perkins.
Garantía
Las modificaciones o conversiones de las bombas realizadas pro Perkins y las “Bombas de régimen” con el
régimen de ralentí reajustado por distribuidores oficiales de Perkins o clientes O.E.M. están cubiertas por la
garantía de Stanadyne según se refleja en la política de servicio de Stanadyne y el Manual de procedimiento.
Cualquier fallo que se produzca debido a una conversión de Perkins no estará cubierto por la garantía de
Stanadyne, por ejemplo: modificaciones y conversiones de bombas.
Modificaciones del solenoide de parada eléctrico (ESOS)
Perkins tiene la opción de cambiar el solenoide de parada eléctrico para adecuarlo a la tensión o requisitos
de parada de una determinada aplicación.
Perkins puede cambiar la tensión de un sistema de 12 V a 24 V o de 24 V a 12 V CC o de ETR a ETOS. En
estos casos se debe grabar un nuevo número de pieza de cliente de Perkins en la placa de datos adicional
que se muestra en (E1). Las modificaciones del ESOS normalmente no requieren un nuevo número de
modelo Stanadyne, por lo que se añade el nuevo número de pieza de cliente de Perkins en la sección “Notas
especiales” en la hoja de especificaciones de la bomba Stanadyne junto con la identificación del nuevo
solenoide.
HIGH IDLE RESET 2.820 RPM

HIGH IDLE RESET
3181P061
1
26
43
U2
DB49TM/
0
42 1/2
7-5 31
08 0
0
E A1638

Nueva Serie 1000 11
Espiga de calado para bombas de
27610033 Vaso Torx 27610122
inyección Stanadyne

Operación 8-2.
4 Inserte la espiga de calado (A1) por el orificio (A5) del engranaje de la bomba de combustible y la ranura
del cubo (A4). Inserte el pasador por el orificio (A3) en el cuerpo de la bomba de combustible. Si se puede
introducir del todo, el calado de la bomba es correcto. No debe haber resistencia al introducir la espiga.
5 Desmonte los tubos, cables y conexiones del dispositivo de ayuda de arranque en frío (B2) y el solenoide
(B1) de parada eléctrica de la bomba de combustible.
Atención:
temporalmente para cerciorarse de que el engranaje esté en la posición correcta. Si la bomba se monta
temporalmente para girar el cigüeñal.
l No afloje la tuerca (A2) de la bomba de inyección. El cubo de la bomba se monta en fábrica en el eje para
asegurar que la bomba esté en la posición correcta para el calado. Si se retira el cubo, éste se deberá
volver a montar con precisión con ayuda de un equipo especializado con el que cuentan los distribuidores
Perkins.
6 Desmonte las cuatro fijaciones (A6) y suelte el engranaje de la bomba de combustible del cubo de la bomba
de inyección.
7 Retire las tuercas de la brida de la bomba de inyección y retire la bomba.
6 2
5
3
4 2
B A1664/2 B A0152/1

11 Nueva Serie 1000
Espiga de calado para bombas de
27610033 Vaso Torx 27610122
inyección Stanadyne
Atención: El motor debe estar en el PMS del pistón del cilindro nº 1 en la carrera de compresión antes de
montar la bomba. Si fuera necesario girar el cigüeñal, se deberá montar la bomba temporalmente, pues de lo
contrario, el engranaje suelto podría dañar la caja de la distribución.
1 Monte una junta nueva (A1) en la caja de la distribución. Coloque una junta tórica nueva (A2) en la bomba
de inyección. Las bombas de combustible DB4 están montadas con una junta de goma que tiene forma
cuadrada en vez de redonda como la junta tórica. No es necesario montar una junta en los casos en los que
hay montado una junta de goma.
distribución.
4 Apriete las tuercas de brida de la bomba a 22 Nm (16 lbf ft) 2,2 kgf m.
Atención: No quite la tuerca (B2) del eje de la bomba de inyección. El cubo de la bomba se monta en fábrica
en el eje para asegurar que la bomba esté en la posición correcta para el calado. Si se retira el cubo, éste se
deberá volver a montar con precisión con ayuda de un equipo especializado con el que cuentan los
distribuidores Perkins.
5 Coloque el engranaje en el cubo de la bomba. Las sujeciones (B6) para el engranaje de la bomba de
a mano.
6 Introduzca la espiga de calado (B1) a través del orificio (B5) del engranaje de la bomba de inyección y la
ranura del cubo (B5) hasta que se pueda meter a fondo en el orificio (B4) del cuerpo de la bomba. Si la espiga
Continúa
1
1
6 2
5
3
4
A A0163 B A1664/2

Nueva Serie 1000 11
7 Gire el engranaje con cuidado a izquierdas con la mano (C1) para eliminar el juego entre los dientes del
engranaje loco y del engranaje de la bomba de inyección. No gire el cigüeñal ni el eje de la bomba. Apriete
engranajes: Monte la bomba de refrigerante.
10 Monte todos los tubos. Conecte la varilla de mando de la bomba de inyección. Conecte a la bomba los
cables y conexiones del dispositivo de arranque en frío y del solenoide de parada. Asegúrese de que utiliza
una llave para impedir que se muevan las salidas de la bomba al montar los tubos de alta presión y apriete
las tuercas de racor a 22 Nm (16 lbf ft) 2,2 kgf m.
compruebe que el régimen de ralentí y el régimen máximo sin carga sean correctos; remítase a
Operación 11-19.
C A0374/1

11 Nueva Serie 1000
Llave de la tuerca de bloqueo del
27610145
régimen de ralentí
Llave de contratuerca de tornillo de
27610144
apriete
o el tapón se debe sustituir después del ajuste de la bomba. Los tapones de precintado más antiguos son
verdes, los más recientes son rojos.
Las bombas de inyección más recientes tienen un mecanismo (B) compuesto por un manguito (B5), un
tornillos de ajuste (B4) y una tuerca de bloqueo (B3) que sirven par ajustar el régimen de ralentí y el régimen
máximo sin carga.
Se necesitan las herramientas especiales (B1) y (B2), disponibles en su distribuidor Perkins, para ajustar el
régimen de ralentí o el régimen máximo en los motores más recientes.
Continúa
1 2
2 3
1
A A0155 B

Nueva Serie 1000 11
Ajuste (motores anteriores)
régimen de ralentí. En caso necesario se puede realizar el ajuste con el tornillo de ajuste interior (C1). Afloje
tornillo de ajuste exterior (C2). Afloje la contratuerca y gire el tornillo de ajuste a izquierdas para aumentar el
régimen o a derechas para reducirlo. Cuando el régimen sea correcto, apriete la contratuerca y selle el tornillo.
Continúa
1
2
C A1644

11 Nueva Serie 1000
Ajuste (motores más recientes)
régimen de ralentí. En caso necesario se puede realizar el ajuste con el tornillo de ajuste (E1).
2 Monte la herramienta (D2), número de pieza 27610145 en el manguito en la bomba (D5) de forma que
encaje en la ranura en la tuerca de bloqueo (D3).
3 Coloque un destornillador en la herramienta de forma que encaje en la ranura en el tornillo de ajuste (E).
Coloque una llave en el hexágono de la herramienta.
4 Fije el tornillo de ajuste (D4) con el destornillador y utilice la llave para aflojar la tuerca de bloqueo.
5 Gire el tornillo de ajuste con el destornillador hasta que el motor se encuentre en el régimen correcto.
6 Mantenga el tornillo de ajuste con el destornillador y utilice la llave para apretar la tuerca de bloqueo.
7 Desmonte el destornillador, la llave y la herramienta.
El ajuste del régimen de ralentí puede según la aplicación. El ralentí apropiado para cada aplicación suele
indicarse en el Manual del fabricante. Si no está indicado, contacte con su distribuidor Perkins más cercano.
tornillo de ajuste (E2).
9 Monte la herramienta (D1), número de pieza 27610144 en el manguito en la bomba (D5) de forma que
encaje en la ranura en la tuerca de bloqueo (D3).
10 Coloque un destornillador en la herramienta de forma que encaje en la ranura en el tornillo de ajuste (E).
Coloque una llave en el hexágono de la herramienta.
11 Mantenga el tornillo de ajuste (D4) con el destornillador y utilice la llave para aflojar la tuerca de bloqueo.
12 Gire el tornillo de ajuste con el destornillador hasta que el motor se encuentre en el régimen correcto.
13 Mantenga el tornillo de ajuste con el destornillador y utilice la llave para apretar la tuerca de bloqueo.
14 Desmonte el destornillador, la llave y la herramienta.
1 3
5
1
2
D A1640 E A1643

Nueva Serie 1000 11
Aire en el sistema de combustible
Si entra aire en el sistema de alimentación de combustible, se deberá eliminar antes de que pueda ponerse
en marcha el motor.
Se puede producir una entrada de aire en el sistema si:
l Durante el funcionamiento normal, se vacía el depósito de combustible.
l Se desconectan las tuberías de combustible de baja presión.
l Si hay fugas en alguno de los componentes del sistema de combustible de baja presión durante el
funcionamiento del motor.
Purga de aire del sistema de combustible Operación 11-20
¡Peligro!
l Si la piel entra en contacto con combustible a alta presión busque asistencia médica inmediatamente.
l Manténgase alejado de los componentes en movimiento cuando el motor está en marcha. Algunas de las
piezas en movimiento no se ven a simple vista cuando el motor está en marcha.
Para eliminar el aire del sistema de alimentación de combustible, proceda de la manera siguiente:
Atención: Si el sistema de combustible está vacío o si se ha sustituido el cuerpo del filtro de combustible, será
necesario purgar el sistema de combustible, especialmente la bomba de inyección.
1 Afloje el tapón de purga, (A1) (C1) o el tornillo en la cabeza del filtro (B1). Si el motor está equipado con un
prefiltro de combustible, también se deberá purgar aplicando el mismo procedimiento que para el filtro de
combustible principal.
Continúa
1
1
A A0254 B A0261
C A0368/3

11 Nueva Serie 1000
2 Accione la palanca cebadora de la bomba de alimentación de combustible (D) hasta que salga combustible
sin aire por el tapón de purga o el tornillo. Apriete el tapón de purga o el tornillo.
Nota: si la leva de mando de la bomba de alimentación está en el punto de alzada máxima, no será posible
accionar la palanca cebadora. En este caso, se deberá girar el cigüeñal una vuelta.
Atención: Utilice una llave para impedir el movimiento del dispositivo de ayuda de arranque con combustible
(E1) cuando se apriete o afloje la tuerca-racor (E2).
3 Afloje la tuerca de racor (E2) en el dispositivo de ayuda de arranque con combustible y accione la palanca
cebadora de la bomba de alimentación de combustible hasta que salga combustible sin aire por el racor.
Apriete la tuerca de racor del dispositivo de ayuda de arranque.
4 Afloje el racor del tubo de combustible en el racor de retorno hacia el filtro de combustible en la bomba de
inyección. Accione la palanca cebadora de la bomba de alimentación de combustible (F) hasta que salga
combustible sin aire por el racor de la bomba de inyección. Apriete el racor.
5 Afloje los racores de alta presión en dos de los inyectores (G1).
¡Peligro! Al accionar el motor de arranque para eliminar el aire de las tubos de alta presión el motor puede
arrancar.
Atención:
l No apriete las tuercas de racor de las tuberías de alta presión a un par de apriete superior al recomendado.
Si alguna de las tuercas de racor presenta fugas, asegúrese de que la tubería esté correctamente alineada
con la entrada del inyector. No apriete más el racor del inyector, ya que esto puede producir un
atascamiento en el extremo de la tubería. Esto puede afectar a la alimentación de combustible.
l Se pueden producir daños en la bomba de inyección, batería y motor de arranque si éste se utiliza
excesivamente para eliminar el aire del sistema de alimentación de combustible.
Continúa
D L0012A E A0367/3
F L0012A G A0366

Nueva Serie 1000 11
6 Ponga el interruptor del sistema eléctrico en la posición de conexión (“ON”). Asegúrese de que el control
de parada manual, si lo hay, esté en la posición de funcionamiento (“RUN”). Accione el motor de arranque
hasta que salga combustible sin aire por los racores de las tuberías. Apriete los racores de las tuberías de alta
presión a 22 Nm (16 lbf ft) 2,2 kgf m. Ponga el interruptor en la posición de desconexión (“OFF”).
7 Ya se puede poner en marcha el motor.
Atención: Arranque el motor en ralentí bajo durante un mínimo de cinco minutos inmediatamente después
de que se haya eliminado el aire del sistema de alimentación. Esto asegurará que la bomba no tenga aire y
evitará que se produzcan daños en los componentes internos de la bomba debido al contacto de metal a
metal.
Si el motor funciona correctamente durante un corto espacio de tiempo y luego se para o funciona
irregularmente, compruebe si hay aire en el sistema de alimentación. Si lo hay, probablemente la anomalía se
deba a una fuga en el sistema de baja presión.

Página en blanco
Nueva Serie 1000
12
Sistema de refrigeración 12
El refrigerante que viene del fondo del radiador pasa por la bomba de refrigerante centrífuga que se encuentra
en la parte delantera de la caja de distribución para facilitar el flujo de refrigerante por el sistema.
Normalmente la bomba es de engranajes accionada por el engranaje de la bomba de inyección de
combustible. En algunos motores de cuatro cilindros, la bomba es accionada por la polea del cigüeñal
mediante una correa trapezoidal. Algunos motores montan una bomba de refrigerante accionada por una
correa situada en una posición elevada, que se identifica por la carcasa del termostato, la cual forma parte del
cuerpo posterior de la bomba. La parte posterior del cuerpo de estas bombas tienen una conexión al plato de
transferencia del refrigerante, que permite el paso del refrigerante desde el rodete de la bomba al bloque de
cilindros.
Para los motores de cuatro cilindros hay disponibles dos tipos de radiador de aceite. Un radiador de aceite
integrado que se encuentra en el lado izquierdo de la bancada o uno separado (radiador de casete) montado
en la cabeza del filtro.
El radiador de aceite integrado tiene una tapa de aluminio con un elemento de placas; va montado en el lado
izquierdo del bloque de cilindros.
En el último modelo de radiador de aceite integrado para motores de seis cilindros, la tapa es de acero
estampado.
Motores de cuatro cilindros
Desde la bomba, el refrigerante pasa por una galería en la caja de la distribución a la camisa de refrigerante
en el lado izquierdo del bloque de cilindros. Las bombas de refrigerante accionadas por una correa trapezoidal
no conducen el refrigerante por una galería en la caja de la distribución si no que lo dirigen directamente a la
parte delantera del bloque de cilindros. El refrigerante sigue hacia la parte trasera del bloque de cilindros en
la que parte del refrigerante pasa al radiador de aceite, si el motor está equipado con uno. Parte del
refrigerante pasa alrededor del cuerpo del radiador integrado y a continuación pasa a la parte trasera del
bloque de cilindros.
Algunos motores de cuatro cilindros llevan un radiador de aceite tipo casete entre el cuerpo del filtro de aceite
y la cabeza del filtro Si el radiador de aceite tipo casete está montado en la parte izquierda del motor, el
refrigerante de la conexión de derivación en la parte trasera de la bomba de refrigerante pasa por un tubo en
la parte trasera del radiador de aceite. Si el radiador de aceite tipo casete está montado en la parte derecha
del motor, hay un tubo conectado entre la carcasa del termostato y el radiador de aceite. El refrigerante pasa
por las placas del radiador de aceite y llega por un tubo al bloque de cilindros.
El refrigerante a continuación pasa por la parte trasera del bloque de cilindros en la culata. El refrigerante sale
de la culata por la parte delantera y entra en la carcasa del termostato.
Si el termostato está cerrado, el refrigerante pasa directamente por una derivación al lado de admisión de la
bomba de refrigerante. Si el termostato está abierto, el termostato cierra la derivación y el refrigerante pasa a
la parte superior del radiador.
Algunos motores tienen dos termostatos.
En los motores de seis cilindros el refrigerante se divide al entrar en el bloque de cilindros. La mayor parte del
refrigerante pasa por el lado derecho del bloque de cilindros y por la parte exterior de los cilindros hacia la
parte trasera del bloque de cilindros.
Continúa

12 Nueva Serie 1000
El resto del refrigerante fluye hacia el radiador de aceite por una galería situada al lado izquierdo del bloque
de cilindros.
El refrigerante circula por el cuerpo del radiador de aceite hacia la parte trasera del bloque de cilindros. A
continuación el refrigerante pasa hacia la parte trasera de la culata.
El refrigerante pasa hacia delante por la culata y hacia la carcasa del termostato. Estos motores tienen un
termostato. Si el termostato está cerrado, el refrigerante pasa directamente por una derivación al lado de
admisión de la bomba de refrigerante. Si el termostato está abierto, el refrigerante pasa hacia la parte superior
del radiador.
Algunos motores tienen dos termostatos.

Nueva Serie 1000 12
Termostatos
La mayoría de los motores sólo llevan un termostato (A), algunos motores llevan dos termostatos (B). Los
termostatos se identifican mediante su temperatura nominal que se encuentra estampada en la válvula de
derivación (A6) del termostato.
1 Drene el refrigerante del sistema de refrigeración hasta que el nivel esté por debajo del termostato y
desconecte el tubo superior de la conexión de salida del refrigerante.
2 Afloje los cuatro tornillos de fijación y desmonte la carcasa del termostato (A1) de la parte inferior del cuerpo.
Deseche la junta (A5).
Nota: Los motores con termostato con carcasa de plástico llevan una junta tórica montada en la cara de la
brida de la carcasa en lugar de una junta.
3 Pulse los clips de fijación (A4) hacia fuera de la ranura en el cuerpo del termostato y suba el collarín de
plástico de la carcasa del termostato. Si los clips de fijación están dañados o el collarín está suelto, sustituya
el collarín de plástico.
Atención: Es importante que se monte el collarín correcto.
4 Desmonte el termostato y la junta tórica (A3) de la carcasa del termostato. Deseche la junta tórica.
2 3
B A0267
6
5
A A0405

12 Nueva Serie 1000
1 Limpie la carcasa del termostato. Asegúrese de que la ranura (A2) de los clips de fijación y que el asiento
de la junta tórica esté limpia.
2 Asegúrese de que las caras de contacto de la carcasa del termostato y la parte inferior del cuerpo estén
limpias y de que el pasador de zangoteo (B1) del termostato pueda moverse libremente.
3 Sustituya la junta tórica y coloque el termostato en la carcasa.
Atención: Si los clips del collarín de plástico no están montados correctamente en la ranura, el collarín no
estará fijo y el termostato se saldrá de su posición cuando el motor esté en funcionamiento.
4 Presione los clips de fijación y empuje el collarín de plástico en la carcasa del termostato hasta que los clips
de fijación encajen en la ranura. Compruebe que el collarín de plástico esté fijado correctamente en la carcasa
del termostato. Si el collarín está suelto se deberá sustituir.
5 Monte una junta nueva; la junta se monta en seco. Coloque y apriete los tornillos de fijación.
6 Conecte el tubo superior y llene el sistema de refrigeración.
2 3
B A0267
6
5
A A0405

Nueva Serie 1000 12
Comprobación Operación 12-3
1 Cuelgue el termostato en un recipiente lleno de refrigerante.

2 Caliente el refrigerante gradualmente. Utilice un termómetro para comprobar la temperatura a la que se
empieza a abrir la válvula y a la que está totalmente abierta. Para las temperaturas de funcionamiento
correctas, remítase a Datos y dimensiones de "Termostato" en la página 33.
Atención: Si el termostato no funciona correctamente, se deberá sustituir. No intente ajustarlo.

12 Nueva Serie 1000
Bomba de refrigerante - bombas anteriores accionadas por engranajes
La identificación de la bomba de refrigerante está compuesta por los cuatro últimos dígitos del número de
pieza, por ejemplo 413E011, estampado en la parte delantera del cuerpo de la bomba.
Las bombas de refrigerante accionadas por engranajes anteriores tienen una cubierta con junta fijada por
cuatro tornillos de fijación o una cubierta de acero estampado montada a presión en la carcasa de la bomba.
Para el desmontaje de la cubierta de acero estampado remítase a "Despiece" en la página 266.
Nota: Es normal que se produzca una pequeña fuga de refrigerante en la superficie de la junta de la bomba.
Su propósito es lubricar la junta. El cuerpo de la bomba de refrigerante cuenta con un orificio cuya finalidad
es el drenaje del refrigerante. Durante el funcionamiento del motor se puede observar pequeñas fugas
intermitentes de refrigerante por el orificio de drenaje.
Dichas fugas no indican que la bomba esté averiada. Las manchas de refrigerante o gotas intermitentes de
refrigerante que caen del orificio son una indicación del funcionamiento normal de la bomba.
1 Drene el sistema de refrigeración y desconecte el tubo del racor de entrada de la bomba de refrigerante.
2 Quite los tornillos de fijación de la brida del desvío de refrigerante. Deseche la junta.
3 Saque los tres tornillos que fijan la bomba de refrigerante a la tapa de la caja de distribución (dos adelante
y uno atrás).
4 Suelte las tres tuercas que fijan la bomba a la caja de la distribución de la cara trasera de la caja de la
distribución, y desmonte la bomba de refrigerante (A). Asegúrese de que la junta tórica (A1) de la tapa de la
caja de la distribución no se pierde.
A A0268/1

Nueva Serie 1000 12
1861108
(sellador de goma de silicona)
1 Compruebe si las juntas tóricas en el cuerpo de la bomba (A2) y en la tapa de la caja de la distribución (A1)
presentan daños. Si alguna de las juntas tóricas está dañada, se debe sustituir. Asegúrese de que todas las
caras de la junta están limpias.
2 Compruebe si el engranaje propulsor de la bomba de refrigerante presenta señales de desgaste o daños.
Si el engranaje está dañado se debe sustituir.
3 Lubrique un poco la junta tórica del cuerpo de la bomba con aceite de motor limpio. Monte la bomba a la
tapa de la caja de distribución con su engranaje engranado con el de la bomba de inyección. La bomba encaja
a presión en la tapa, pero apretando las tuercas de los espárragos de la bomba gradualmente y por igual se
puede tirar de ella hasta su posición definitiva. Asegúrese de que la junta tórica en la tapa permanece en
posición mientras que se monta la bomba.
4 Monte las tres tuercas en los espárragos de la parte trasera de la caja de la distribución.
Nota: Los tornillos de fijación de la bomba de refrigerante llevan sellador (MEAS) aplicado en producción en
los primeros 13,0 mm (0,50 in) de rosca. Si los tornillos de fijación se van a reutilizar, el sellador se debe retirar
de las roscas macho y hembra, y aplicar sellador POWERPART Silicone rubber en los primeros 13,0 mm
(0,50 in) de la rosca de los tornillos de fijación.
5 Coloque y apriete los tres tornillos que fijan la bomba a la tapa de la caja de distribución (dos adelante y
uno atrás).
6 Sustituya la junta de la brida de la derivación de refrigerante. Monte la derivación y apriete los tornillos de
fijación.
7 Conecte el tubo a la conexión de entrada de la bomba de refrigerante y llene el sistema de refrigerante.
Arranque el motor y compruebe si hay fugas.
A A0268/1

12 Nueva Serie 1000
La bomba de refrigerante tiene un conjunto de cojinetes con retén de aceite integrado. La bomba de
refrigerante se identifica mediante los cuatro últimos dígitos del nº de pieza (4131E011) estampado en la cara
delantera del cuerpo de la bomba de refrigerante y por el cojinete que sobresale unos 5 mm (0,2 in) del
extremo trasero de la bomba.
1 Desmonte la bomba de refrigerante; remítase a Operación 12-4.
2 Desmonte la junta tórica (A2) del cuerpo de la bomba (A5).
3 Desmonte la tapa delantera (A8) y la junta (A9).
Para bombas de refrigerante con la tapa de acero prensado, remítase a Operación 12-8.
4 Desmonte el engranaje (A1) con un extractor adecuado.
5 Coloque un soporte debajo del extremo propulsor de la bomba y extraiga el conjunto de eje y cojinete (A3)
utilizando un adaptador adecuado y deséchelo. Desmonte y deseche el rodete (A6) del cuerpo.
6 Apoye el extremo del rodete de la bomba sobre un soporte adecuado y extraiga el retén de refrigerante y
deséchelo.
11
10 12
9
8
6 1
5 3
A A0270

Nueva Serie 1000 12
POWERPART Retainer (compuesto de POWERPART Threadlock and nutlock
21820638 21820117
fijación) (de alta resistencia) (sellador de roscas y tuercas)
Atención: Es importante que se utilicen todos los componentes que se suministran con el kit de la bomba de
refrigerante durante la revisión de la bomba. Los kits de reparación de bomba de refrigerante vienen con los
componentes más recientes, que pueden ser distintos a los componentes originales del motor.
1 Limpie a fondo el interior del cuerpo de la bomba (A5). Asegúrese de que el orificio del cojinete y el bisel
en el extremo del retén de refrigerante en el orificio esté limpios y sin corrosión.
2 Fabrique un adaptador adecuado que aplique fuerza sobre el borde exterior del cojinete y no en el eje.
Aplique una capa fina de POWERPART Retainer (de alta resistencia) en la superficie exterior del cojinete (A3)
pero no lo aplique en los extremos del cojinete.
3 Coloque un apoyo adecuado debajo del extremo del rodete en el cuerpo de la bomba. Coloque el conjunto
de cojinete y eje en posición con el cojinete alineado con el cuerpo de la bomba y el extremo más largo del
eje en el cuerpo de la bomba. Utilice el adaptador para montar a presión el conjunto de cojinete y eje.
Introduzca el cojinete hasta que la cara trasera del cojinete se encuentre 21,0/21,5 mm (0,83/0,85 in) (A11)
por encima del extremo trasero del cuerpo de la bomba.
4 Si se utiliza el engranaje original, se debe aplicar POWERPART Retainer (de alta resistencia) en el orificio
para el engranaje. Monte el engranaje (A1) en el eje hasta que la holgura entre la cara delantera del engranaje
y la cara trasera del cojinete (A12) sea de 0,47/1,53 mm (0,018/,060 in). Retire el compuesto de fijación
sobrante cuando haya montado el engranaje.
Continúa
11
10 12
9
8
6 1
5 3
A A0270

12 Nueva Serie 1000
5 Se puede fabricar una herramienta (B) para introducir el retén de refrigerante en su posición de montaje.
La herramienta se debe fabricar con un material adecuado según las indicaciones siguientes.
A 44,0 mm (1,73 in)
B 40,0 mm (1,57 in)
C 11,6 mm (0,46 in)
D 35,8 mm (1.41 in)
E 16,1 mm (0,63 in)
F 1,00 mm (0,04 in) a 45°
G 2,00 mm (0,08 in) a 45°
Las dimensiones de la herramienta para montar el retén de refrigerante garantizan que el retén tenga la
longitud correcta una vez instalado. También se evitará la deformación axial del retén al montarlo en el eje.
Continúa
E C
F D
B A0188

Nueva Serie 1000 12
Dele la vuelta a la bomba y apoye el extremo propulsor de la bomba. No lubrique el retén de refrigerante (C4).
Es importante que el retén no se manche de aceite o grasa; si se tiene en la mano, se debe sujetar por el
borde de la brida. No dañe el anillo de sellador verde aplicado en el cuerpo del retén de refrigerante justo
detrás de la brida. Monte el retén en el extremo del eje. Asegúrese de que el anillo de sellador esté hacia el
cojinete. Utilice la herramienta para meter a presión el retén en el eje hasta que la parte inferior de la brida del
retén esté totalmente en contacto con el cuerpo de la bomba.
6 Fije el extremo propulsor del extremo de la bomba en un soporte adecuado. Monte el rodete nuevo (C3) en
el eje hasta que la cara delantera del rodete se encuentre 6,7/7,0 mm (0,26/0,28 in) por debajo de la cara
delantera del cuerpo de la bomba (C1) utilizando una pieza distanciadora adecuada y una barra plana.
Desmonte la barra plana y la pieza distanciadora y asegúrese de que el eje puede girar correctamente.
7 Limpie la rosca en la cara delantera del cuerpo de la bomba. Monte una junta nueva (C6) y la tapa (C5).
Monte los tornillos de fijación y apriételos a 9 Nm (6 lbf ft) 0,9 kgf m. Para montar la tapa de acero prensado,
remítase a Operación 12-8. Los tornillos de fijación nuevos son suministrados por el fabricante con sellador
en las roscas. Si se reutilizan los tornillos de fijación originales, las roscas se deben limpiar y recubrir con
POWERPART Threadlock y nutlock.
8 Cambie la junta tórica (C2) del cuerpo de la bomba.
6
5
C A0270

12 Nueva Serie 1000
Desmontaje y montaje de la tapa de acero prensado

(bombas de refrigerante anteriores) Operación 12-8
POWERPART Gasket and flange
21820518
sealant (sellador de juntas y bridas)
Desmontaje
Atención: No desmonte la tapa de acero estampado al desmontar o montar la bomba. Sólo es necesario
desmontar la tapa cuando se va a desarmar la bomba.
1 Inserte una palanca adecuada en las escotaduras (A1) para acceder al borde de la tapa de acero prensado.
Accione la palanca en cada una de las escotaduras para desmontar la tapa. Deseche la tapa después de
desmontarla; el kit de reparación correcto incluye una tapa nueva.
Atención: No dañe la superficie del orificio de la tapa durante la operación de limpieza.
2 Limpie la superficie del orificio de sellador viejo y de la posible corrosión hasta una profundidad de 7 mm
(0,28 in).
Montaje
1 Aplique un cordón de POWERPART Gasket and flange sealant en el plano de junta de la tapa de acero
prensado.
2 Sujete el cuerpo de la bomba sobre la brida de montaje.
3 Asegúrese de que la tapa esté alineada con el cuerpo de la bomba, y utilice una prensa y un adaptador (B1)
adecuado para montar la tapa completamente dentro del cuerpo de la bomba presionando.
A A0371/1 B A0270/1

Nueva Serie 1000 12
Bomba de refrigerante - bombas mas recientes accionadas por engranaje
La nueva bomba de refrigerante lleva una tapa (A2) de acero estampado en la carcasa del rodete. Las bombas
anteriores accionadas por engranaje tienen una tapa de acero que va fijada con tornillos.
Atención: No desmonte la tapa de acero prensado.

La identificación de la bomba de refrigerante está compuesta por los cuatro últimos dígitos del número de
pieza, por ejemplo 413E011, estampados en la parte delantera del cuerpo de la bomba.
1 Drene el sistema de refrigeración y desconecte (A3) de la bomba de refrigerante.
2 Saque las dos sujeciones de la cara trasera de la caja de distribución (A1).
3 Saque los ocho tornillos de fijación (véase (A) que fijan la bomba de refrigerante a la tapa de la caja de
distribución y desmonte la bomba de refrigerante.
4 Saque la junta y deséchela.
A A0371

12 Nueva Serie 1000
POWERPART Silicone sealing and
21820117 jointing compound (compuesto de 1861108
sellado y unión de silicona)
1 Asegúrese de que los planos de junta del cuerpo de la bomba (A3) y de la tapa de la caja de la distribución
(A1) estén limpios. Compruebe si los planos de junta presentan algún daño. Compruebe que la espiga (A4)
esté limpia.
2 Compruebe si el engranaje propulsor de la bomba de refrigerante presenta señales de desgaste o daños.
Si el engranaje está dañado se debe sustituir.
3 Sustituya la junta de la brida de la bomba de refrigerante. La junta se monta sin sellador.
4 Asegúrese de que los espárragos (A2) están apretados en el cuerpo de la bomba de refrigerante.
5 Monte la bomba de refrigerante en la tapa de la caja de la distribución con el engranaje engranado con el
engranaje de la bomba de inyección de combustible.
Nota: Los tornillos de fijación de la bomba de refrigerante llevan sellador (MEAS) aplicado en producción en
los primeros 13,0 mm (0,50 in) de rosca. Si los tornillos de fijación se van a reutilizar, el sellador se debe retirar
de las roscas macho y hembra, y aplicar sellador nuevo POWERPART Silicon sealing and jointing compound
en los primeros 13,0 mm (0,50 in) de la rosca de los tornillos de fijación.
Continúa
1
2
A A0373

Nueva Serie 1000 12
6 Coloque y apriete las dos tuercas (B1) de la cara trasera de la caja de distribución.
7 Coloque y apriete los ocho tornillos de fijación que fijan la bomba a la tapa de la caja de distribución.
8 Conecte el tubo a la conexión de entrada (B2) de la bomba de refrigerante y llene el sistema de refrigerante.
Arranque el motor y compruebe si hay fugas.
B A0371

12 Nueva Serie 1000
Extractor básico 21825565
1 Desmonte los dos espárragos del cuerpo de la bomba.

2 Utilice una palanca debajo del borde de la tapa de acero prensado (A1) y desmonte la tapa. En el borde del
cuerpo de la bomba hay tres rebajes (B1) para que se pueda introducir la palanca. Deseche la tapa después
del desmontaje.
3 Desmonte el rodete (A5) del eje de la bomba: Taladre cuatro orificios de 6,35 mm (0,25 in) de diámetro de
forma equidistante alrededor del extremo del eje de la bomba, entre el eje y el cubo del rodete. Estos orificios
rompen el montaje a presión entre el rodete y el eje de la bomba y permite el desmontaje del rodete.
Continúa
5 2
A A0377 B A0371

Nueva Serie 1000 12
Las bombas de refrigerante más recientes tienen un rodete que tiene dos orificios cónicos de 8 mm. El rodete
se puede desmontar utilizando un extractor convencional fijado al rodete con dos tornillos de fijación de 8 mm
(D1). Apriete el tornillo de fijación central (D2) del extractor hasta que se haya desmontado el rodete. Deseche
el rotor.
Atención: No dañe la superficie de junta del portarretén de refrigerante durante el desmontaje del retén.
4 Para desmontar el retén de refrigerante (C4) es necesario romper el retén de carbono y utilizar un extractor
para desmontar el manguito central del retén del cuerpo del eje. De está forma se afloja el agarre del retén en
el eje. Para desmontar el cuerpo del retén, taladre tres orificios de 3,175 mm (0,125 in) de diámetro en la parte
superior del retén de refrigerante con una separación de 120 º. Monte tres tornillos autorroscantes de 25,4 mm
(1,00 in). Introduzca una palanca adecuada en la entrada de refrigerante del cuerpo de la bomba y aplique
gradualmente y por igual la palanca debajo de cada cabeza de los tornillos autorroscantes para desmontar el
retén. Deseche el retén.
Continúa
5 2
1
4
C A0377 D A1522

12 Nueva Serie 1000
Atención: No dañe la superficie de junta del portarretén durante el desmontaje del retén.
5 Taladre un orificio de 3,175 mm (0,125 in) por la parte superior del retén de aceite y monte un tornillo
autorroscante de 25,4 mm (1,00 in). Introduzca una palanca adecuada en la entrada de refrigerante del
cuerpo de la bomba y aplique la palanca debajo de la cabeza del tornillo autorroscante para desmontar el
retén (E2). Deseche el retén.
6 Desmonte y deseche el circlip (E7).
7 Coloque el extremo del rodete del cuerpo de la bomba (E1) con la cara hacia abajo en una prensa
adecuada. Extraiga el extremo del engranaje propulsor del eje por el engranaje (E4) y el cuerpo de la bomba
hasta que el conjunto de eje y cojinete de bolas (E3) se separen de la bomba. Deseche el cojinete, el eje y los
dos circlips (E6). El engranaje también se suelta.
8 Verifique que el engranaje no esté desgastado ni dañado y, si fuera necesario, sustitúyalo.
9 Coloque el extremo del rodete del cuerpo de la bomba con la cara hacia abajo en una prensa. Utilice un
mandril adecuado para encajar la pista exterior del cojinete de agujas (E5) Extraiga el cojinete y deséchelo.
2 3 4
5
6
7
E A0377/1

Nueva Serie 1000 12
POWERPART Retainer (Compuesto de
21820638
Herramienta para sustituir el retén de fijación) (de alta resistencia)
27610031
aceite de la bomba de refrigerante POWERPART Gasket and flange
21820518
sealant (sellador de juntas y bridas)
Atención: Es importante que se utilicen todos los componentes que se suministran con el kit de la bomba de
refrigerante. El kit incluye los componentes más recientes por lo que pueden variar con respecto a los
componentes originales del motor.
1 Limpie a fondo el interior del cuerpo de la bomba, especialmente los orificios de los cojinetes y el orificio del
retén de aceite. Estos orificios y sus biseles tienen que estar limpios y sin corrosión.
2 Monte un circlip nuevo (A7) en el extremo del engranaje del eje (A6). Coloque el extremo del engranaje del
cuerpo de la bomba con la cara hacia abajo en una prensa adecuada. Coloque el engranaje impulsor (A4) en
posición en la carcasa. Si se utiliza el engranaje original, se debe aplicar POWERPART Retainer (de alta
resistencia) en el orificio para el engranaje. Monte el eje en la carcasa. Asegúrese de que el eje y el engranaje
estén alineados. Introduzca el extremo del rodete del eje hasta que el engranaje esté contra el reborde del eje.
3 Aplique una capa fina de POWERPART Retainer (de alta resistencia) al borde exterior del cojinete, pero
tenga cuidado de no aplicarlo a los extremos del cojinete. Coloque el extremo del cuerpo de la bomba que
lleva la tapa (A1) hacia abajo en una prensa. Introduzca a presión el cojinete de agujas (A5) en el
portacojinetes hasta que el extremo del cojinete quede al mismo nivel ó 0,5 mm (0,020 in) por debajo del
mismo.
Continúa
2 3 4
5
8
9
A A0377B

12 Nueva Serie 1000
4 Aplique una capa fina de POWERPART Retainer (de alta resistencia) en la superficie exterior del cojinete
de bolas (B2) pero no lo aplique en los extremos del cojinete. Utilice un espaciador adecuado para apoyar el
extremo del engranaje impulsor del eje. Asegúrese de que el engranaje propulsor esté contra la cara (B3).
Utilice un adaptador adecuado para introducir el cojinete de bolas nuevo en el eje hasta que la pista interior
esté en contacto con el circlip. Asegúrese de que el adaptador encaje sobre la pista interior y la exterior del
cojinete a medida que se introduce en la carcasa de cojinete. Lubrique los cojinetes de bolas y de agujas con
aceite limpio de motor.
Separe el espaciador del extremo del engranaje del eje y apoye el cuerpo de la bomba en el extremo del
engranaje. Continúe introduciendo el cojinete hasta que esté completamente dentro del portacojinetes, monte
el segundo circlip (B8) en el eje. Limpie todo el POWERPART Retainer (de alta resistencia) de los extremos
de los cojinetes y del engranaje impulsor.
5 Monte el circlip nuevo (B9) con el borde cónico hacia el retén de aceite para fijar el conjunto de cojinete y
eje en el cuerpo de la bomba.
Continúa
2 3 4
5
8
9
B A0377B

Nueva Serie 1000 12
6 Lubrique ligeramente el retén de aceite (C2) con aceite de motor limpio. Coloque la herramienta cónica
27610031 en el eje propulsor con el extremo cónico hacia el cojinete. La herramienta cónica asegura que el
labio del retén de aceite se monte correctamente cuando el retén se encaje en su posición.
Lubrique el retén con aceite de motor limpio. Empuje el retén de aceite sobre la herramienta cónica y a su
posición en el cuerpo de la bomba con la cara plana del retén hacia el extremo del rodete.
7 Introduzca a presión el retén de aceite en el portarretén.
Se puede realizar una herramienta (D) para introducir el retén de aceite en su posición de montaje. La
herramienta se debe fabricar de acero según las indicaciones siguientes.
A 40,0 mm (1,57 in)
B 80,0 mm (3,15 in)
C 60,0 mm (2,36 in)
D 42,0 mm (1,65 in)
E 29,0 mm (1,14 in)
F 14,5 mm (0,57 in)
G 12,0 mm (0,47 in)
Las dimensiones de la herramienta de montaje del retén aseguran que el retén se encuentre en la posición
correcta una vez montado. También se evitará la deformación axial del retén al montarlo en el eje.
Utilice la herramienta (D) e introduzca el retén de aceite en el cuerpo hasta que se encuentre a 14,5 mm
(0,57 in) del extremo de la brida para el retén de refrigerante (C1). Cuando el retén se encuentre en posición,
siga aplicando fuerza durante aproximadamente diez segundos para asegurarse de que el retén permanece
en posición cuando se deje de aplicar fuerza. Limpie el aceite sobrante.
Continúa
1 B
2
G
F
E
D
D C
C A0377D

12 Nueva Serie 1000
Atención: No lubrique el retén de refrigerante (E4). Es importante que no se contamine con aceite o grasa, y
si se sujeta con la mano, se debe coger por el borde de la brida exterior. No dañe el anillo de sellador verde
aplicado en el cuerpo del retén de refrigerante justo detrás de la brida.
8 Introduzca el retén en el eje hasta que este en contacto con el orificio del retén de refrigerante con el
extremo más ancho del retén de refrigerante hacia el retén de aceite. Asegúrese de que el retén esté alineado
con el orificio e introduzca el retén en el orificio con un adaptador adecuado hasta que la brida exterior esté
en contacto con el cuerpo de la bomba. El adaptador debe aplicar sólo fuerza en la brida exterior del retén.
Siga aplicando fuerza durante diez segundos para asegurarse de que el retén permanezca en su posición de
montaje.
Se puede realizar una herramienta (F) para introducir el retén nuevo en su posición de montaje. La
herramienta se debe fabricar con un material adecuado según las indicaciones siguientes.
A 44,0 mm (1,73 in) E 16,1 mm (0,63 in)
B 40,0 mm (1,57 in) F 1,00 mm (0,04 in) a 45°
C 12,2 mm (0,48 in) G 2,00 mm (0,08 in) a 45°
D 35,8 mm (1,41 in)
Las dimensiones de la herramienta para montar el retén de refrigerante garantizan que el retén tenga la
9 Asegúrese de que el extremo propulsor del eje esté apoyado. Monte el rodete nuevo (E3) en el eje hasta
que la cara delantera del rodete se encuentre a 10,35/10,48 mm (0,41/0,40 in) de la cara delantera del cuerpo
de la bomba (E5) utilizando una pieza distanciadora adecuada y una barra plana. Esta dimensión asegura que
el rodete tenga una holgura (E1) de 0,44/1,06 mm (0,017/0,042 in). Compruebe que el rodete gira
correctamente.
10 Aplique un cordón de POWERPART Gasket and flange sealant en el plano de junta de la tapa de acero
prensado (E2). Asegúrese de que la tapa esté alineada con el cuerpo de la bomba y utilice una adaptador
adecuado para montar la tapa a presión hasta que el borde de la tapa se encuentre completamente sobre la
brida del cuerpo de la bomba de refrigerante.
11 Monte los dos espárragos en la bomba.
A
1
G
2
B
3
E C
F D
F A0188
5
E A0377A

Nueva Serie 1000 12
Bomba de refrigerante - Bomba accionada por correa
Extractor de engranajes 21825565

2 Desmonte la correa del ventilador; remítase a Operación 14-3.
3 Drene el sistema de refrigerante y desmonte las conexiones del tubo de la bomba de refrigerante.
4 Desmonte la tuerca, la arandela ondulada y la arandela plana de la polea de la bomba. Puede ser necesario
utilizar el extractor 21825565 para desmontar la polea del eje de la bomba (A).
5 Si es necesario despiezar la bomba, desmonte la chaveta del chavetero del eje de la bomba.
6 Desmonte los cuatro tornillos que fijan la bomba de refrigerante a la parte trasera del cuerpo de la bomba.
7 Desmonte la bomba de refrigerante (B1) y deseche la junta (B2).
Continúa
A A0311 B A0309

12 Nueva Serie 1000
8 Es necesario desmontar el cuerpo trasero (C1) de la bomba del bloque de cilindros. Desmonte el tornillo de
fijación del tirante de ajuste del alternador y el espaciador. Saque los otros cuatro tornillos y desmonte la parte
trasera del cuerpo de la bomba del bloque de cilindros. Deseche la junta (C2).
C A0308

Nueva Serie 1000 12
Nota: Las juntas se montan sin compuesto de juntas.

1 Si se ha desmontado el cuerpo trasero de la bomba (A1) del bloque de cilindros: Limpie a fondo los planos
de junta del bloque de cilindros y del cuerpo trasero de la bomba. Monte una junta nueva (A2) entre el cuerpo
trasero de la bomba y el bloque de cilindros.
2 Monte el cuerpo trasero de la bomba y la junta en el bloque de cilindros. Monte el espaciador y el tirante de
ajuste del alternador. Apriete los tornillos de fijación M10 a 44 Nm (33 lbf ft) 4,5 kgf m y los tornillos de fijación
M12 a 75 Nm (55 lbf ft) 7,6 kgf m.
3 Limpie a fondo los planos de junta del cuerpo trasero de la bomba y de la bomba de refrigerante (B2). Monte
una junta nueva (B4) en la bomba de refrigerante.
4 Monte la bomba de refrigerante y la junta en el cuerpo trasero de la bomba y apriete los cuatro tornillos M10
(B3) a 44 Nm (33 lbf ft) 4,5 kgf m.
Continúa
1 1
4
3
B A0309
A A0308

12 Nueva Serie 1000
5 Monte la chaveta en el chavetero y coloque la polea en el eje de la bomba. Coloque la arandela plana y la
arandela elástica en sus posiciones correspondientes en la polea. Monte la tuerca y apriétela a 77 Nm
(57 lbf ft 7,9 kgf m).
Nota: Pueden ser necesario montar dos tornillos de fijación en los orificios del ventilador para permitir utilizar
una palanca para impedir la rotación del eje de la bomba de refrigerante cuando se apriete la tuerca de la
polea.
6 Conecte los tubos a la bomba de refrigerante y apriete las abrazaderas.
7 Monte la correa del ventilador; remítase a Operación 14-3.

Nueva Serie 1000 12
Desmontaje de la bomba dispuesta en alto Operación 12-15
Extractor de engranajes 21825565
Desmontaje
Algunos motores llevan una bomba refrigerante montada en una posición elevada (A5). Se identifican por la
carcasa del termostato (A1), que forma parte de la parte posterior del cuerpo de la bomba.
La parte posterior del cuerpo de la bomba tiene una conexión (A4) al plato de transferencia del refrigerante
(A3), que permite el paso del refrigerante desde el rodete de la bomba al bloque de cilindros (A2).
2 Desmonte la correa del ventilador; remítase a Operación 14-3.
3 Drene el sistema de refrigerante y desmonte las conexiones del tubo de la bomba de refrigerante.
4 Desmonte la tuerca, la arandela ondulada y la arandela plana de la polea de la bomba. Puede ser necesario
utilizar el extractor 21825565 para desmontar la polea del eje de la bomba (B).
5 Si es necesario despiezar la bomba, desmonte la chaveta del chavetero del eje de la bomba.
Continúa
1 2
4 3
A A0401 B A0311

12 Nueva Serie 1000
6 Desmonte los cuatro tornillos “D” en la ilustración (C) que fijan la bomba de refrigerante a la parte trasera
del cuerpo de la bomba (C1).
7 Desmonte la bomba de refrigerante (D5) y deseche la junta.
8 Es necesario desmontar el cuerpo trasero de la bomba del bloque de cilindros. Desmonte el tornillo de
fijación del tirante de ajuste del alternador y el espaciador. Desmonte los cuatro tornillos “A” y los otros tres
tornillos de fijación o Allen “B”, ilustración (C), y desmonte con cuidado el cuerpo trasero del bloque de
cilindros y la conexión de la placa de transferencia. Deseche la junta y la junta tórica (C3).
9 Si es necesario desmontar la placa de transferencia (C4) desmonte los cinco tornillos de fijación “C”,
ilustración (C), y deseche la junta.
1 1 2
5
2
5
A
D
D
B A
B
A B A 4 3
D C D A0401
C
C
C
C 3
C A0401A

Nueva Serie 1000 12
Montaje de la bomba dispuesta en alto Operación 12-16
Nota: Las juntas se montan sin compuesto de juntas.

1 Si se ha desmontado la placa de transferencia (A4) del bloque de cilindros: Limpie a fondo los planos de
junta del bloque de cilindros y de la placa de transferencia. Monte la nueva junta entre el plato de transferencia
y el bloque de cilindros. Monte la placa de transferencia y apriete los cinco tornillos de fijación “C”, ilustración
(A), sólo con la mano.
2 Si se ha desmontado el cuerpo trasero de la bomba (A1) del bloque de cilindros: Limpie a fondo los planos
de junta del bloque de cilindros y del cuerpo trasero de la bomba. Monte la nueva junta tórica a la conexión
de la placa de transferencia (A3) y lubrique la junta tórica con un líquido o grasa adecuados.
Monte dos espárragos guía M10 adecuados en las posiciones (A2 y A5). Monte una nueva junta sobre los
espárragos guía. Ponga el cuerpo posterior de la bomba en posición, con la conexión de salida montada
encima de la junta tórica de la placa de transferencia. Monte los tornillos de fijación M8 o los tornillos Allen “B”,
ilustración (A), y desmonte los dos espárragos guía. Monte los cuatro tornillos M10, “A” en la ilustración (A).
Apriete los tornillos de ajuste “A” a 44 Nm (33 lbf ft) 4,5 kgf m y los tornillos de fijación o tornillos Allen “B”,
ilustración (A) a 22 Nm (16 lbf ft) 2,2 kgf m. Monte el tornillo de fijación del tirante de ajuste del alternador y el
espaciador.
Continúa
2
1
1
2
5
A
D
D
B A
B 4
A B A 3
D C B A0309
C
C
C
C 3
A A0401A

12 Nueva Serie 1000
3 Apriete los cinco tornillos de fijación “C”, ilustración (C), a 22 Nm (16 lbf ft) 2,2 kgf m.
4 Monte la bomba de refrigerante (D2) y la junta (D4) en el cuerpo trasero de la bomba (D1) y apriete los
cuatro tornillos M8 (D3) a 29 Nm (21 lbf ft) 2,9 kgf m.
5 Monte la chaveta en el chavetero y coloque la polea en el eje de la bomba. Coloque la arandela plana y la
arandela elástica en sus posiciones correspondientes en la polea. Monte la tuerca y apriétela a 77 Nm
Nota: Pueden ser necesario montar dos tornillos de fijación en los orificios del ventilador para permitir utilizar
una palanca para impedir la rotación del eje de la bomba de refrigerante cuando se apriete la tuerca de la
polea.
6 Conecte los tubos a la bomba de refrigerante y apriete las abrazaderas.
7 Monte la correa del ventilador; remítase a Operación 14-3.
2
1
1
2
5
A
D
D
B A
B 4
A B A 3
D C D A0309
C
C
C
C 3
C A0401A

Nueva Serie 1000 12
1 Desmonte la bomba de refrigerante (A) del motor, remítase a Operación 12-13 o Operación 12-15.
2 Desmonte el circlip (A4) del portacojinetes (A3).
3 Apoye la polea en el extremo de la bomba y saque el eje (A6) por el rodete (A1) y el retén de refrigerante
(A2). El cojinete (A7) saldrá junto con el eje. Deseche el cojinete y el eje.
4 Desmonte y deseche el rodete. Deseche el retén de refrigerante.
5 Apoye el extremo de la polea de la bomba y saque el cojinete (A8). Deseche el cojinete.
6 Limpie el cuerpo de la bomba con un líquido de limpieza seguro. Examine el cuerpo de la bomba para
comprobar si presenta grietas.
1 2 3 4
8 7
A A0306/1

12 Nueva Serie 1000
Prensa de banco 21820603
fijación resistente al aceite)
El kit de servicio para la bomba contiene dos cojinetes, el eje, un circlip, una chaveta, una junta y un retén de
refrigerante. Cada cojinete está montado con grasa y sellado por el fabricante. Los cojinetes no requieren
mantenimiento.
1 Apoye el extremo del rodete del cuerpo de la bomba. Aplique un cordón fino de POWERPART Retainer
(resistente al aceite) en la cara de la pista exterior de cada cojinete. Coloque el cojinete (A5) en posición sobre
la carcasa de la bomba. Utilice un adaptador en la pista exterior y pulse el cojinete completamente hacia atrás
en la carcasa del cojinete.
2 Apoye la pista interior del cojinete que acaba de montar en el extremo del rodete del cuerpo de la bomba.
Utilice un adaptador adecuado que permita que el eje (A3) pase por el. Introduzca el eje nuevo en el cojinete
hasta que el reborde del eje esté completamente en contacto con la pista interior del cojinete. Coloque el
cojinete (A4) en posición sobre la carcasa de la bomba y el eje. Utilice un adaptador adecuado sobre la pista
interior y exterior para asegurarse de que la presión se aplica por igual. Monte el cojinete a presión sobre el
eje y la carcasa hasta que la pista interior del cojinete se encuentre en contacto con el reborde del eje. Retire
el compuesto de fijación sobrante y monte el circlip nuevo (A2).
3 Monte un retén de refrigerante nuevo (A1) aplicando el procedimiento siguiente.
Continúa
1
2
5 4
A A0306

Nueva Serie 1000 12
Atención: Es importante que sólo se utilice la herramienta que se muestra en (B) para montar el nuevo retén
de refrigerante.
El retén de refrigerante tiene un ajuste de interferencia en el eje y será necesario utilizar una herramienta para
montarlo correctamente.
La herramienta debe fabricarse con una barra de acero dulce según las dimensiones indicadas en (B) de la
siguiente forma:
A 44,0 mm (1,73 in)
B 40,0 mm (1,57 in)
C 10,7 mm (0,42 in)
D 37,3 mm (1,47 in)
E 16,1 mm (0,63 in)
F 1,00 mm (0,04 in) a 45°
G 2,00 mm (0,08 in) a 45°
Las dimensiones de la herramienta para montar el retén de refrigerante garantizan que el retén sea de la
Atención: No lubrique el retén. Es importante que el retén no se manche de aceite o grasa; si se tiene en la
mano, se debe sujetar por el borde de la brida. No dañe el anillo de sellador verde aplicado en el cuerpo del
retén de refrigerante, justo detrás de la brida del retén.
Apoye el extremo de la polea en el eje, asegúrese de que no haya bordes afilados en el borde del eje y coloque
el retén en posición en el extremo del eje. Asegúrese de que el cordón de sellador se encuentra orientado
hacia los cojinetes. Utilice la herramienta para meter a presión el retén en el eje hasta que la parte inferior de
la brida del retén esté totalmente en contacto con el cuerpo de la bomba. Siga aplicando presión durante unos
10 segundos para asegurarse de que el retén permanezca en su sitio al dejar de hacer presión.
Continúa
E C
F D
B A0188

12 Nueva Serie 1000
4 Apoye el extremo de la polea del eje y monte el rodete nuevo (C1) en el eje hasta que la holgura (C2) entre
los álabes del rodete y el cuerpo de la bomba sea de 0,69/0,89 mm (0,027/0,035 in). Para los modelos de
motor AS la holgura debe ser de 0,20/0,60 mm (0,008/0,024 in).
La holgura se puede comprobar con una galga (D). La holgura mínima con juego axial es de 0,19 mm
(0,007 in). Gire el eje para asegurarse de que el rodete gira correctamente.
5 Monte la bomba de refrigerante en el motor, remítase a Operación 12-14 o Operación 12-15.
D A0310
C A0306

Nueva Serie 1000 12
Ventilador
Desmontaje
Desatornille el ventilador y retírelo. Si es necesario, ponga los tornillos para sujetar la extensión del ventilador
y la polea en el cubo.
Montaje
Limpie a fondo la parte posterior del ventilador, por donde se acopla a la extensión. Asegúrese también de
eliminar toda la pintura de esta zona. Coloque la polea en el cubo y la extensión del ventilador en la polea.
Limpie la superficie delantera de la extensión del ventilador. Monte el ventilador, remítase a Datos y
dimensiones de "Pares de apriete especiales para tornillos de sujeción y tuercas" en la página 37.

12 Nueva Serie 1000
Mando de ventilador (motores con bomba de refrigerante accionada por engranaje)
Desmontaje
1 Afloje las fijaciones de pivote del alternador y las del tirante de ajuste. Retire la(s) correa(s).
2 Desatornille el ventilador y retírelo. Desmonte la extensión del ventilador, si procede, y la polea.
3 Compruebe el juego axial del eje propulsor. Si es superior a 0,25 mm (0,010 in) se debe sustituir todo el
conjunto.
4 Quite los tornillos de fijación y saque el mando del ventilador.
Montaje
1 Monte el accionamiento del ventilador y apriete los tornillos de fijación a 44 Nm, (33 lbf ft) 4,5 kgf m.
3 Monte la(s) correa(s) y ajuste la tensión, remítase a Operación 14-2.

Nueva Serie 1000 12
Radiador de aceite
Desmontaje (motores de cuatro cilindros sobrealimentados) Operación 12-21

2 Suelte el soporte y el radiador (A3).
3 Quite el tornillo y la tuerca (A2) que fijan los tubos de baja presión de combustible a la parte superior del
radiador.
4 Abra la abrazadera superior trasera del radiador (A1).
5 Coloque un recipiente adecuado debajo del radiador de aceite.
6 Afloje los tres tornillos (A5) que fijan la brida del tubo del radiador de aceite al radiador de aceite.
7 Afloje los tornillos de fijación (A4) y desmonte el radiador de aceite.
1
2
A 5
A0272/1

12 Nueva Serie 1000
Montaje (motores de cuatro cilindros sobrealimentados) Operación 12-22
1 Sustituya las juntas tóricas en la conexión de admisión del refrigerante (A3) y de la brida de salida para el
refrigerante (A5). Asegúrese de que las superficies de contacto estén limpias. Sustituya la junta (A4) de la
brida del tubo de aceite.
2 Lubrique ligeramente el orificio de la conexión de ventilación (A2) y la junta tórica en la conexión de entrada
de refrigerante con aceite limpio.
3 Coloque la abrazadera de la conexión de purga sin apretarla.
4 Monte el radiador en el motor con la válvula (A1) montada correctamente en la conexión. Apriete los tornillos
de fijación y la abrazadera del tubo de la conexión de purga.
5 Coloque y apriete el tornillo de sujeción del soporte.
6 Coloque el tornillo de y la tuerca que fijan los tubos de baja presión de combustible a la parte superior del
radiador de aceite.
8 Ponga el motor en marcha y compruebe si hay pérdidas de refrigerante o de aceite.
1 2
3
4
A A0273

Nueva Serie 1000 12
Despiece y ensamblaje (motores de 4 cilindros) Operación 12-23
Despiece
1 Desmonte el radiador de aceite del bloque de cilindros, remítase a Operación 12-21.
2 Quite los tornillos de fijación y saque la tapa.
3 Quite las tuercas autoblocantes de la parte trasera del radiador de aceite y saque el cuerpo del radiador.
4 Limpie el elemento y verifique que no tenga grietas. Si se usa una solución para limpiar el exterior del
elemento, tenga cuidado de que la solución no penetre al interior del elemento. Verifique que nada obstruya
el flujo de aceite a través del elemento del radiador de aceite. Si es necesario limpiar el interior del elemento,
use un disolvente adecuado para cobre. Seque el elemento con aire a baja presión y enjuáguelo con aceite
limpio.
Ensamblaje
1 Cambie las juntas tóricas (A1 y A2) de las bridas del elemento y las tuercas autoblocantes de los
espárragos.
2 Monte el cuerpo del radiador en la placa trasera y apriete las tuercas autoblocantes a 22 Nm (16 lbf ft)
2,2 kgf m.
3 Monte la tapa y una junta nueva en la placa trasera del radiador y apriete los tornillos de fijación a 11 Nm
1
2
A 1
A0276

12 Nueva Serie 1000
Desmontaje (motores de 6 cilindros sobrealimentados) Operación 12-24
Los radiadores de aceite anteriores montados en los motores de seis cilindros tienen una tapa de aluminio y
el cuerpo del radiador puede tener un reductor (A3) para controlar el flujo de refrigerante. El cuerpo del
radiador se debe montar con el reductor hacia la parte delantera del motor (A1).
Los radiadores de aceite más recientes montados en los motores de seis cilindros tienen una tapa de acero
prensado y el cuerpo del radiador puede tener un reductor (A3) para controlar el flujo de refrigerante. Si el
cuerpo del radiador tiene un reductor, se debe montar con el reductor hacia la parte delantera del motor (A1).
Desmontaje, radiador de aceite anterior
¡Peligro! El aceite del motor puede estar caliente; deje que baje la temperatura del motor antes de soltar los
tubos de aceite.
2 Coloque un recipiente adecuado debajo del radiador de aceite y desmonte los tubos de aceite del radiador
de aceite, remítase a Operación 10-15.
3 Suelte los tornillos de fijación y las tuercas de la tapa del radiador de aceite y desmonte la tapa junto con
el cuerpo (A2). Limpie a fondo la cara de la brida de la tapa y del bloque de cilindros.
4 Si es necesario revisar el radiador de aceite, remítase a Operación 12-26.
Continúa
1
2
3
A A0274/1

Nueva Serie 1000 12
Desmontaje, radiador de aceite más reciente
¡Peligro! El aceite del motor puede estar caliente; deje que baje la temperatura del motor antes de soltar los
tubos de aceite.
Atención: No desmonte ambos tubos de aceite a la vez.
2 Coloque un recipiente adecuado debajo del radiador de aceite y desmonte los tubos de aceite del radiador
de aceite, remítase a Operación 10-15.
3 Suelte los tornillos de fijación y las tuercas (A3) de la tapa del radiador de aceite y desmonte la tapa (A1)
junto con el cuerpo. Limpie a fondo la cara de la brida de la tapa y del bloque de cilindros.
Nota: En producción se puede haber utilizado una junta líquida, esta se debe eliminar y montar una junta
nueva en su lugar.
4 Si es necesario revisar el radiador de aceite, remítase a Operación 12-26.
4 2 3
1
B A1621/1

12 Nueva Serie 1000
Montaje ( motores de 6 cilindros sobrealimentados) Operación 12-25
Montaje, radiador de aceite anterior o placa de cierre

1861108
Los radiadores de aceite anteriores montados en los motores de seis cilindros tienen una tapa de aluminio y
el cuerpo del radiador puede tener un reductor (A3) para controlar el flujo de refrigerante. El cuerpo del
radiador se debe montar con el reductor hacia la parte delantera del motor (A1).
1 Limpie los planos de junta de la carcasa del radiador de aceite y el bloque de cilindros.
2 Monte la junta nueva (C2) en el bloque de cilindros (no se debe aplicar sellador en la junta).
3 Monte el radiador de aceite (C1) en el bloque de cilindros.
4 Apriete los tornillos de fijación o las tuercas en la secuencia (B) a 28 Nm (20 lbf ft) 2,8 kgf m.
Nota: No monte arandelas de estanqueidad en los tornillos de fijación.
5 Monte los tubos de aceite en la tapa, remítase a Operación 10-16.
7 Ponga en marcha el motor y verifique que no haya pérdidas de refrigerante ni de aceite.
Montaje de una placa de cierre de aluminio
Utilice el procedimiento anteriormente descrito para montar una placa de cierre de aluminio.
1 5 1 3 7
2
11 9
12 10
3 6 2 4 8
A A0274/1 B A1620-2
2 1
C A1622/1

Nueva Serie 1000 12
Montaje, radiador de aceite más reciente o placa de cierre
Los radiadores de aceite más recientes montados en los motores de seis cilindros tienen un tapa de acero
prensado.
1 Limpie los planos de junta de la carcasa del radiador de aceite y el bloque de cilindros. Limpie
concienzudamente la zona de asiento de alrededor de los orificios de los tornillos de fijación de la cara
delantera del radiador de aceite.
Nota: Si la zona de asiento de alrededor de los orificios de los tornillos de fijación de la cara delantera de la
carcasa del radiador de aceite está dañada, se debe sustituir la carcasa del radiador de aceite.
2 Limpie concienzudamente la superficie de asiento de las cabezas de todos los tornillos de fijación.
3 Desmonte los espárragos de las posiciones 10, 11 y 16 de la secuencia de apriete (D). En estas posiciones
se deben montar tornillos de fijación cubiertos con MEAS, para asegurarse de que no haya fugas de
refrigerante. Si los tornillos de fijación se van a volver a utilizar, limpie las roscas macho y las roscas hembra,
y aplique sellador POWERPART Silicone rubber en los primeros 13,0 mm (0,5 in) de rosca de los tornillos
antes de montarlos.
4 Monte una junta nueva (E4) en el bloque de cilindros (no se debe aplicar sellador en la junta).
5 Monte el radiador de aceite (E1) en el bloque de cilindros; asegúrese de que monta arandelas de
estanqueidad (E2), nº de pieza 2415D022, en todos los tornillos de fijación (E3).
Nota: Las arandelas de estanqueidad no se deben montar ni en los espárragos ni en los espaciadores
adicionales.
6 Apriete los tornillos de fijación en la secuencia (D) a 28 Nm (20 lbf ft) 2,8 kgf m.
Continúa
5 1 3 7
14 15
11 9
12 10
13 16
6 2 4 8
D A1619-2
4 2 3
1
E A1621/1

12 Nueva Serie 1000
7 Monte los tubos de aceite en la tapa, remítase a Operación 10-16.
9 Ponga en marcha el motor y verifique que no haya pérdidas de refrigerante ni de aceite.
Montaje de una placa de cierre de acero
Utilice el procedimiento anteriormente descrito para montar una placa de cierre de acero.

Nueva Serie 1000 12
Despiece y ensamblaje (motores de 6 cilindros) Operación 12-26
Despiece, radiador de aceite anterior

1 Desmonte el radiador de aceite, remítase a Operación 12-24.
2 Suelte las tuercas en la parte delantera de la tapa y desmonte el cuerpo del radiador de aceite (A).
¡Peligro! No permita que la piel entre en contacto con aire comprimido. Si el aire comprimido penetrara en su
piel, solicite inmediatamente asistencia médica.
limpio.
Ensamblaje, radiador de aceite anterior
1 Sustituya las juntas tóricas (A1) en las bridas del cuerpo.
Atención: Algunos radiadores de aceite que se montan en los motores de seis cilindros tienen un reductor
para controlar el flujo de aceite. El cuerpo del radiador se debe montar con el reductor hacia la parte delantera
del motor.
2 Monte el cuerpo del radiador en la placa y apriete las tuercas a 22 Nm (16 lbf ft) 2,2 kgf m.
A A0277

12 Nueva Serie 1000
Despiece, radiador de aceite más reciente
1 Desmonte el radiador de aceite del bloque de cilindros, remítase a Operación 12-25.
2 Coloque el conjunto de radiador de aceite sobre una superficie de trabajo limpia. Suelte las cuatro tuercas
que fijan las bridas de los tubos de aceite. Las bridas de los tubos están compuestas por dos piezas.
3 Desmonte la tapa (B1) de los cuatro espárragos (B2) del cuerpo del radiador de aceite (B3).
limpio.
Ensamblaje, radiador de aceite más reciente
Limpie la brida y los asientos de las juntas tóricas de tres piezas.
1 Monte las juntas tóricas nuevas (B4).
2 Monte la tapa del radiador de aceite (B1) en el cuerpo.
3 Monte las bridas de dos piezas en los espárragos (B2). Apriete las tuercas del cuerpo del radiador sólo un
poco para fijarlo al montar el conjunto de radiador de aceite en el motor.
2
3
4
B A1650

Nueva Serie 1000 12
Desmontaje y montaje (radiador en cabeza de filtro) Operación 12-27
Desmontaje
2 Suelte las abrazaderas de los extremos de los tubos de refrigerante que van acoplados al radiador de aceite
(A3). Suelte el adaptador roscado (A5) del radiador de aceite y tire del radiador de aceite (A6) para separarlo
de los tubos flexibles y de la cabeza del filtro (A1).
Montaje
1 Limpie la superficie de unión de la cabeza del filtro (A2).
2 Compruebe si la arandela (A4) y los retenes (A7 y A8) presentan daños. Sustituya la arandela y los retenes
si están dañados o desgastados. Lubrique ligeramente los retenes con aceite limpio.
3 Introduzca a presión los racores de los tubos de refrigerante en el radiador de aceite. Sostenga el radiador
de aceite en su sitio contra la cabeza del filtro y monte el adaptador roscado. Apriete el adaptador roscado a
57 Nm (42 lbf ft) 5,8 kgf m. Asegúrese de que las conexiones de los tubos están montadas correctamente y
apriete las abrazaderas del tubo.
5 Ponga el motor en marcha y compruebe si hay pérdidas de refrigerante o de aceite.
Desmontaje y montaje de la válvula de derivación del radiador Operación 12-28
1 Suelte el tapón hexagonal y desmonte la válvula de derivación (B).

2 Compruebe que el muelle y el asiento de la válvula no estén dañados y, si fuera necesario, sustituya el
conjunto.
3 Sustituya la arandela de aluminio (B1). Monte la válvula de derivación en el radiador de aceite y apriete la
tapa a 50 Nm (37 lbf ft) 5,1 kgf m.
3 4
2
1
1
8 7 6
A L0027 B A0278

12 Nueva Serie 1000
Intercambiadores de calor
En el colector de admisión de algunos motores de cuatro y seis cilindros de mayor potencia se monta un
conjunto de intercambiador de calor de agua-aire para enfriar el aire entre el turboalimentador y la cámara de
combustión. El aire caliente del turboalimentador pasa por la carcasa del intercambiador de calor y por las
aletas del serpentín (A1) o (B1) antes de entrar en la cámara de combustión. El aire es enfriado por el
refrigerante que pasa entre el serpentín. El refrigerante es impulsado por el serpentín por la bomba de
refrigerante del motor y devuelto a la carcasa del termostato.
Es posible desmontar el serpentín del colector de admisión, y si fuera necesario, sustituirlo.
El intercambiador de calor puede montarse horizontal o verticalmente.
A A0385/1 B A0382/1

Nueva Serie 1000 12
Intercambiador de calor montado horizontalmente
1 Suelte las abrazaderas (A9) que fijan el tubo de aire del turboalimentador al intercambiador de calor. Aparte
el tubo del tubo de admisión de aire del intercambiador de calor.
¡Peligro! No drene el refrigerante si el motor aún está caliente y el sistema está bajo presión, porque puede
saltar refrigerante caliente.
2 Drene el sistema de refrigeración. Suelte las abrazaderas (A5) que fijan los tubos a las conexiones de
entrada y salida de refrigerante al serpentín. Retire los tubos.
3 Si en la tapa superior del intercambiador de calor se encuentra montado un precalentador de llama (A4),
desmonte la conexión eléctrica y el tubo de combustible.
Atención: No utilice una palanca entre las bridas para separar la tapa superior del intercambiador de calor
del colector de admisión.
4 Suelte los tornillos (A8) que fijan la tapa superior del intercambiador de calor al colector de admisión (A7);
trabaje desde el exterior de la brida hacia el centro. Desmonte la tapa superior y deseche la junta.
Atención: Tenga cuidado al desmontar y montar el serpentín (A1), preste especial atención para no dañar las
aletas.
Continúa
1 2 3
8 6 4
7 5
A A0382

12 Nueva Serie 1000
5 Desmonte los cuatro tornillos (B2), los motores de seis cilindros tienen seis tornillos de fijación que fijan el
serpentín al colector de admisión.
6 Saque con cuidado el serpentín del colector de admisión, no utilice la fuerza. Puede ser necesario empujar
las conexiones de entrada y salida desde el exterior del colector para soltar completamente el serpentín.
Desmonte y deseche las juntas tóricas (B3) de las conexiones de entrada y salida.
7 Limpie y examine el conjunto del intercambiador de calor, remítase a Operación 12-33.
1 2 3
8 6 4
7 5
B A0382

Nueva Serie 1000 12
POWERPART Silicone rubber sealant POWERPART Threadlock and nutlock
1861108 21820117
(sellador de goma de silicona) (sellador de roscas y tuercas)
La tapa superior del intercambiador de calor y el colector de admisión llevan unas tiras adhesivas de
estanqueidad para sellar las superficies exteriores del serpentín. Esto es necesario para asegurar que todo el
aire que entra en el intercambiador de calor pasa por las aletas del serpentín.
1 Sustituya las tiras adhesivas de estanqueidad (A1) que se encuentran en la parte inferior del colector de
admisión y en la tapa superior del intercambiador de calor.
Retire la cinta de la tira adhesiva. Asegúrese de que pega la tira de estanqueidad en recto sobre las
superficies mecanizadas planas en la tapa y la superficie de fundición del colector. Asegúrese de que los
extremos están alineados con la superficie mecanizada vertical (A3) a cada lado del colector.
Nota: Tenga cuidado al desmontar y montar el serpentín, preste especial atención para no dañar las aletas.
2 Coloque las juntas tóricas (A2) en posición contra el reborde grande en las conexiones de entrada y salida
del serpentín. Aplique un cordón de sellador POWERPART Silicone rubber (B2) en las juntas tóricas (B1).
Coloque el serpentín con cuidado en el colector de admisión, asegúrese de que las conexiones de entrada y
salida estén centradas al introducirse en los orificios del colector.
Si las juntas tóricas están correctamente colocadas, el radiador tubular quedará en contacto con la cara
inferior del colector.
Nota: Los tornillos de fijación del serpentín llevan sellador (MEAS) aplicado en producción en los primeros
13,0 mm (0,50 in) de rosca. Si los tornillos de fijación se van a reutilizar, el sellador se debe retirar de las
roscas macho y hembra, y aplicar POWERPART Threadlock and nutlock en los primeros 13,0 mm (0,50 in)
de la rosca de los tornillos de fijación.
Continúa
2
1
3
A A1445 B A1651

12 Nueva Serie 1000
3 Monte los tornillos que fijan el serpentín en el colector de admisión y apriételos gradualmente y por igual a
22 Nm (16 lbf ft) 2,2 kgf m.
4 Sustituya la junta entre la cara de la brida del tapa superior del intercambiador de calor y el colector de
admisión. La junta se monta sin sellador.
5 Coloque la tapa superior del intercambiador de calor en posición y monte los tornillos que fijan la tapa
superior del intercambiador de calor al colector de admisión y apriételos de forma gradual y por igual a 22 Nm
(16 lbf ft) 2,2 kgf m. Comience por el centro de la brida hacia el exterior.
6 Conecte el tubo de combustible de la conexión del precalentador de llama y monte la conexión eléctrica.
Elimine el aire del precalentador de llama, remítase a Operación 14-11.
7 Monte los tubos y las abrazaderas de los tubos en las conexiones de entrada y salida de refrigerante del
serpentín y apriete las abrazaderas. Llene el sistema de refrigeración.
8 Monte el tubo de aire del turboalimentador en el conjunto del intercambiador de calor y apriete las
abrazaderas.
Nota: Si se sustituya un tubo que tenga una pantalla térmica, asegúrese de que la pieza nueva el del tipo
correcto y que se monta en la posición correcta.
9 Arranque el motor y compruebe si hay fugas de refrigerante o aire.

Nueva Serie 1000 12
Intercambiador de calor montado verticalmente
1 Suelte las abrazaderas (A7) que fijan el tubo de aire del turboalimentador al intercambiador de calor. Aparte
el tubo del tubo de admisión de aire del intercambiador de calor.
¡Peligro! No drene el refrigerante si el motor aún está caliente y el sistema está bajo presión, porque puede
saltar refrigerante caliente.
2 Drene el sistema de refrigerante y suelte las abrazaderas (A5) que fijan los tubos a las conexiones de
entrada y salida de refrigerante en al serpentín. Retire los tubos.
3 Si en la tapa superior (A4) del intercambiador de calor se encuentra montado un precalentador de llama
(A8), desmonte la conexión eléctrica y el tubo de combustible.
Atención: No utilice una palanca entre las bridas para separar la tapa superior del intercambiador de calor
del colector de admisión.
4 Suelte los tornillos (A2) que fijan la tapa superior del intercambiador de calor al colector de admisión (A6);
trabaje desde el exterior de la brida hacia el centro. Desmonte la tapa superior y deseche la junta.
Atención: Tenga cuidado al desmontar y montar el serpentín (A9), preste especial atención para no dañar las
aletas.
5 Quite los cuatro tornillos de fijación (A1); los motores de seis cilindros tienen seis tornillos de fijación, que
fijan el radiador tubular al colector de aspiración.
6 Saque con cuidado el serpentín del colector de admisión, no utilice la fuerza. Puede ser necesario empujar
las conexiones de entrada y salida desde el exterior del colector para soltar completamente el serpentín.
Desmonte y deseche las juntas tóricas (A3) de las conexiones de entrada y salida.
7 Limpie y examine el conjunto del intercambiador de calor, remítase a Operación 12-33.
1 2 3
4 5
7
6
A A0385/2

12 Nueva Serie 1000
POWERPART Silicone rubber sealant POWERPART Threadlock and nutlock
1861108 21820117
(sellador de goma de silicona) (sellador de roscas y tuercas)
La tapa superior y el colector de admisión llevan unas tiras adhesivas de estanqueidad para sellar las
superficies exteriores del serpentín. Esto es necesario para asegurar que todo el aire que entra en el
intercambiador de calor pasa por las aletas del serpentín.
1 Sustituya las tiras adhesivas de estanqueidad (A1) que se encuentran en la parte inferior del colector de
admisión y en la tapa superior.
Retire la cinta de la tira adhesiva. Asegúrese de que pega la tira de estanqueidad en recto sobre las
superficies mecanizadas planas en la tapa y la superficie forjada del colector. Asegúrese de que los extremos
están alineados con la superficie mecanizada vertical (A3) a cada lado del colector.
Nota: Tenga cuidado al desmontar y montar el serpentín, preste especial atención para no dañar las aletas.
2 Coloque las juntas tóricas (A2) en posición contra el reborde grande en las conexiones de entrada y salida
del serpentín. Aplique un cordón de sellador POWERPART Silicone rubber (B2) en las juntas tóricas (B1).
Coloque el serpentín con cuidado en el colector de admisión, asegúrese de que las conexiones de entrada y
salida estén centradas al introducirse en los orificios del colector.
Si las juntas tóricas están correctamente colocadas, el radiador tubular quedará en contacto con la cara
inferior del colector.
Nota: Los tornillos de fijación del serpentín llevan sellador (MEAS) aplicado en producción en los primeros
13,0 mm (0,50 in) de rosca. Si los tornillos de fijación se van a reutilizar, el sellador se debe retirar de las
roscas macho y hembra, y aplicar POWERPART Threadlock and nutlock en los primeros 13,0 mm (0,50 in)
de la rosca de los tornillos de fijación.
Continúa
2
1
3
A A1445 B A1651

Nueva Serie 1000 12
3 Monte los tornillos que fijan el serpentín en el colector de admisión y apriételos gradualmente y por igual a
22 Nm (16 lbf ft) 2,2 kgf m.
4 Sustituya la junta entre la cara de la brida del tapa superior del intercambiador de calor y el colector de
admisión. La junta se monta sin sellador.
5 Coloque la tapa superior del intercambiador de calor en posición y monte los tornillos que fijan la tapa
superior del intercambiador de calor al colector de admisión y apriételos de forma gradual y por igual a 22 Nm
(16 lbf ft) 2,2 kgf m. Comience por el centro de la brida hacia el exterior.
6 Conecte el tubo de combustible de la conexión del precalentador de llama y monte la conexión eléctrica.
Elimine el aire del precalentador de llama, remítase a Operación 14-11.
7 Monte los tubos y las abrazaderas de los tubos en las conexiones de entrada y salida de refrigerante del
serpentín y apriete las abrazaderas. Llene el sistema de refrigeración.
8 Monte el tubo de aire del turboalimentador en el conjunto del intercambiador de calor y apriete las
abrazaderas.
Nota: Si se sustituya un tubo que tenga una pantalla térmica, asegúrese de que la pieza nueva el del tipo
correcto y que se monta en la posición correcta.
9 Arranque el motor y compruebe si hay fugas de refrigerante o aire.

12 Nueva Serie 1000
Limpieza e inspección Operación 12-33
Limpieza
1 Limpie a fondo la cara de la brida de la tapa superior del intercambiador de calor y el colector de admisión
con agua y un detergente recomendado.
Atención: No limpie el serpentín en una solución cáustica.
2 Enjuague las aletas del serpentín en un líquido desengrasante recomendado. Deje secar el líquido y seque
las aletas con aire comprimido de baja presión.
3 Lave el serpentín por la conexión de salida, en el sentido de circulación opuesto al del refrigerante con agua
limpia.
4 Limpie a fondo las superficies internas y externas de la carcasa del intercambiador de calor con agua y un
detergente recomendado. Es importante que se limpien bien los asientos de las juntas tóricas.
Inspección
1 Verifique que la carcasa del intercambiador de calor no esté deformada ni tenga grietas, especialmente las
caras de la brida, las cuales deben estar planas para evitar pérdidas.
2 Compruebe si el serpentín presenta señales de fugas o las aletas o conexiones de tubo están dañadas. Si
el serpentín está dañado o los tubos presentan obstrucciones se debe sustituir el serpentín.

Nueva Serie 1000
13
Volante motor y carcasa 13
El volante motor de acero está dotado de una corona de arranque endurecida. Generalmente las coronas de
arranque tienen 126 o 115 dientes.
La carcasa del volante motor suele ser de hierro fundido, pero algunas se fabrican de aleación de aluminio.
Volante motor
¡Peligro! El volante motor es pesado, utilice un equipo apropiado o solicite ayuda para elevarlo antes del
desmontaje de las fijaciones.
Desmontaje
1 Quite dos tornillos de dos puntos opuestos del volante motor y coloque temporalmente dos espárragos guía
para mayor seguridad al desmontar y montar el volante motor.
2 Quite los demás tornillos y arandelas y retire el volante motor.
3 Compruebe que el volante motor y la corona no estén dañados; sustituya las piezas que haga falta.
Montaje
1 Cerciórese de que las superficies de apoyo del cigüeñal y volante motor estén limpias y exentas de daños.
2 Monte el volante motor en los espárragos guía. Monte los cuatro tornillos de fijación y las arandelas. Quite
los espárragos guía y coloque los demás tornillos y arandelas. Apriete los tornillos a 105 Nm (77 lbf ft)
10,7 kgf m.
3 Compruebe el descentramiento axial del volante motor con un comparador de reloj (A). Debe ser inferior a
0,30 mm (0,012 in) de la lectura total del comparador.
4 Compruebe la alineación de la cara del volante motor (B). La desalineación no puede ser superior a
0,03 mm (0,0001 in) del indicador por cada 25 mm (1,0 in) del radio del volante motor desde el eje del cigüeñal
a la punta del indicador. Durante esta comprobación, mantenga el cigüeñal presionado contra la parte
delantera, para eliminar el efecto del juego axial del mismo.
A A0279 B A0280

13 Nueva Serie 1000
Corona del volante motor
Desmontaje
Antes de desmontar la corona, compruebe la posición del bisel de los dientes. Para desmontar la corona,
utilice un martillo y cincel para separarla. Tenga cuidado de no dañar el volante motor durante esta operación.
Montaje
La corona se calienta para montarla en el volante motor. Cuando se vaya a montar una nueva corona,
asegúrese de que no se caliente a más de 250 °C (480 °F). Cerciórese de que el bisel de los dientes de la
corona esté en el sentido correcto.

Nueva Serie 1000 13
Carcasa del volante motor
¡Peligro! La carcasa del volante es pesada, utilice un equipo apropiado o solicite ayuda para elevarla antes
del desmontaje de las fijaciones.
Desmontaje
1 Desmonte el motor de arranque, remítase a Operación 14-7, y el volante, remítase a Operación 13-1.
2 Desatornille la carcasa y utilice un martillo de cara blanda para golpear suavemente la carcasa y sacarla
de las espigas de fijación.
Montaje
1 Cerciórese de que la superficie posterior del bloque de cilindros y las superficies de la carcasa estén limpias
y no presenten daños. Cerciórese de que las clavijas de emplazamiento estén bien instaladas. Si en la brida
trasera del cárter se encuentra un retén de fieltro, sustitúyalo.
2 Monte la carcasa en las espigas de fijación y apriete ligeramente los tornillos.
3 Compruebe la concentricidad del la carcasa con un comparador de reloj (A). Remítase a Datos y
dimensiones de “Límites de descentramiento y alineación de la carcasa del volante motor (valor total del
comparador)” en la página 33. Si es necesario realizar cualquier ajuste, se debe hacer en la carcasa, y se
debe volver a comprobar la concentricidad.
4 Apriete los tornillos de fijación, remítase a Datos y dimensiones de “Pares de apriete específicos” en la
página 37.
5 Compruebe la alineación de la carcasa (B). Remítase a Datos y dimensiones de “Límites de
descentramiento y alineación de la carcasa del volante motor (valor total del comparador)” en la página 33. Si
es necesario realizar algún ajuste, éste debe realizarse en la carcasa y no en el bloque de cilindros.
6 Monte el volante, remítase a Operación 13-1 y el motor de arranque, remítase a Operación 14-7.
A A0177 B A0178

Página en blanco
Nueva Serie 1000
14
Equipamiento eléctrico 14
Alternadores
El alternador es accionado por la polea del cigüeñal por medio de una o dos correas.
Los alternadores Lucas/Delphi AC5RS, Magneti Marelli A127 y los alternadores Bosch KI de 12 voltios y NI
de 24 voltios llevan unos reguladores de estado sólido montados en la parte trasera El regulador del alternador
Magneti Marelli A127 incluye una caja de escobillas como parte de la unidad. Los reguladores de ambos
alternadores están sellados y no es posible repararlos.
Precauciones
Para evitar dañar los diodos y resistencias, se deberán observar las precauciones siguientes:
l No desconecte la batería estando en marcha el motor. Ello producirá una sobretensión en el sistema de
carga del alternador, lo que ocasionará daños inmediatos a los diodos o transistores.
l Antes de desconectar un cable eléctrico, detenga el motor y ponga todos los interruptores eléctricos en la
posición de desconexión.
l No provoque un cortocircuito conectando cables eléctricos a los bornes equivocados. Debe conectarse el
cable eléctrico correcto al borne correspondiente. Un cortocircuito o una conexión errónea que invierta la
polaridad ocasionará inmediatamente daños permanentes a los diodos y transistores.
l Antes de conectar una batería al sistema, verifique que la polaridad y la tensión sean las correctas.
l No utilice un contacto de ruptura para verificar que haya corriente, ya que esto puede dañar los
transistores.

14 Nueva Serie 1000
Comprobación de las correas de accionamiento Operación 14-1
1 Compruebe si la(s) correa(s) presentan señales de desgaste o daños y sustitúyalas en caso necesario. Si
hay dos correas, se deberán sustituir las dos.
2 Compruebe la tensión de la correa. Si se montan dos correas, compruebe/ajuste la tensión de la correa
más tensa. Para prolongar la vida útil de las correas, se recomienda utilizar un indicador de tensión de correas.
Coloque el indicador (A1) en el centro del tramo libre más largo y compruebe la tensión. Si se utiliza un
indicador de Burroughs, la tensión correcta es de 355 N (80 lbf ft) 36 kgf. Si la tensión es igual o inferior a
220 N (50 lbf ft) 22 kgf ajústela a 355 N (80 lbf ft) 36 kgf, remítase a Operación 14-2. Si no se dispone de
indicador, empuje hacia abajo con el inar en la correa en el centro del tramo libre más largo y compruebe la
deflexión (B). Aplicando un presión moderada con el inar, 45 N (10 lbf) 4,5 kgf, la deflexión correcta de la
correa es 10 mm (3/8 in).
1
1
2
A A0281
B A0282A

Nueva Serie 1000 14
Ajuste de la tensión de la correa de accionamiento Operación 14-2
1 Suelte las fijaciones de pivote (A1) del alternador y las fijaciones del tirante de ajuste (A2).
2 Cambie la posición del alternador para conseguir la tensión correcta. Apriete las fijaciones del tirante de
ajuste, remítase a Datos y dimensiones de “Pares de apriete especiales para tornillos de sujeción y tuercas”
en la página 37 y apriete las fijaciones del tirante de pivote. Si hay dos fijaciones del pivote, apriete primero el
delantero y luego el trasero.
3 Compruebe nuevamente la tensión de la correa para asegurarse de que siga siendo la correcta.
A A0282A

14 Nueva Serie 1000
Desmontaje y montaje de las correas de accionamiento Operación 14-3
Si se montan dos correas, éstas se suministran como juego y deberán sustituirse ambas.
1 Afloje las fijaciones de pivote (A1) del alternador y las fijaciones de los tirantes de ajuste (A2).
2 Afloje completamente y retire la correa o las correas.
3 Monte la (s) correa(s) nueva(s) y ajuste la tensión, remítase a Operación 14-2. La tensión de la correa se
debe volver a comprobar después de los primeros 1.000 km o 20 horas de funcionamiento.
A A0282A

Nueva Serie 1000 14
Desmontaje y montaje del alternador Operación 14-4
Desmontaje
1 Desconecte la conexión eléctrica.
2 Afloje las fijaciones de pivote del alternador y las del tirante de ajuste.
3 Destense completamente y retire la correa o las correas.
4 Desmonte el tirante de ajuste del alternador y quite los tornillos de pivote. Anote la posición de las arandelas
y los espaciadores para asegurarse de que se monten correctamente. Retire el alternador.
Montaje
1 Ponga el alternador en su sitio y monte (sin apretar) las fijaciones de pivote y el tirante de ajuste con sus
fijaciones. Asegúrese de que las arandelas y los espaciadores estén montados en sus posiciones correctas y
que la polea del alternador esté alineada en la polea del cigüeñal +/- 2,4 mm (3/32 in).
2 Monte la(s) correa(s) y ajuste la tensión; remítase a Operación 14-2. Apriete las fijaciones y compruebe otra
vez la tensión.
3 Enchufe la conexión eléctrica.
Mantenimiento Operación 14-5
1 Cerciórese de que las correas no estén desgastadas y que la tensión sea correcta.
2 Mantenga limpio el alternador. Para limpiarlo, use un paño humedecido de queroseno o un líquido especial
para este fin. Tenga cuidado de que el líquido no entre en la tapa del alternador.
3 Cerciórese de que el aire pueda pasar fácilmente sobre la carcasa para mantenerla fría.

14 Nueva Serie 1000
Diagnosis de averías Operación 14-6
El alternador está diseñado de forma que un flujo de corriente (indicado porque el testigo no se enciende o
una lectura en el amperímetro) indica que el sistema está funcionando correctamente. Si el sistema funciona
bien, no hará falta realizar comprobaciones de la continuidad de los circuitos ni de la tensión o corriente de la
instalación, salvo en las situaciones siguientes:
l El testigo no se enciende cuando el alternador está parado y el interruptor en la posición “ON” (encendido)
o se enciende cuando el alternador está en funcionamiento.
l No se indica ninguna corriente de carga en el amperímetro.
l La batería está descargada.
l La batería está más caliente de lo normal, lo cual indica una falta de regulación de la tensión.
De manifestarse alguno de los síntomas descritos, se deberá seguir el procedimiento que se explica a
continuación.
1 Cerciórese de que la batería esté cargada al máximo.
2 Conecte un voltímetro de bobina móvil de buena calidad, con capacidad de 0-50 voltios, en los bornes
positivo y negativo del alternador. Si el circuito eléctrico no tiene incorporado un amperímetro, instale un
amperímetro de bobina móvil de buena calidad, con capacidad de 0-100 amperios, en el cable entre el
alternador y el borne positivo de la batería.
3 Gire el interruptor del testigo a la posición “ON” (interruptor principal o panel de instrumentos), el testigo se
debe encender.
4 Conecte una carga de 10-15 amperios, por ejemplo las luces, los ventiladores, etc.
5 Arranque el motor y déjelo en ralentí rápido; el testigo se apagará o el amperímetro indicará una pequeña
variación de la corriente en relación con el régimen del motor.
6 Aumente el régimen del motor durante un momento al régimen máximo, cuando la corriente de carga debe
ser aproximadamente igual a la especificada para el alternador, remítase a Datos y dimensiones de
“Alternadores” en la página 34.
7 Accione el alternador a aproximadamente la mitad de la velocidad (régimen del motor aproximadamente
1.500 rpm) y desconecte la carga eléctrica. La tensión debería subir hasta 14 voltios para un sistema de
12 voltios o 28 voltios para un sistema de 24 voltios, y luego permanecer constante. Al mismo tiempo, la
indicación de la corriente debería mostrar una disminución.
Toda variación de los datos arriba señalados puede indicar la existencia de una avería y se deberá seguir el
procedimiento que se explica a continuación antes de desconectar un componente. Este procedimiento no
está indicado para los alternadores A127 que, en caso de avería, se deben desmontar y llevar a comprobar
a un especialista.
El regulador es una unidad herméticamente sellada y no se puede reparar. Si hubiera una avería del
regulador, se deberá sustituir el mismo.
Si el testigo no se enciende con el interruptor en la posición “ON”.
Compruebe la bombilla. Si están bien:
Compruebe todas las conexiones del regulador, alternador y batería.
Si están bien:
Gire el interruptor a la posición “OFF” (desconexión). Desconecte el cable del borne “F” del alternador y
conecte un cable entre el borne “F” y el borne negativo del alternador. Gire el interruptor a la posición “ON”
(encendido).
Si se ilumina el testigo, significa que la avería se encuentra en el regulador.
Si el testigo no se ilumina, significa que la avería se encuentra en el alternador.
Continúa

Nueva Serie 1000 14
Si el testigo sigue iluminado y el amperímetro no muestra ninguna salida cuando el alternador está
funcionando:
Compruebe todas las conexiones del regulador, alternador y batería.
Si están bien:
Gire el interruptor a la posición “OFF” (desconexión). Desconecte el cable del borne “F” del alternador y
conecte un cable entre el borne “F” y el borne negativo del alternador. Gire el interruptor a la posición “ON” y
aumente el régimen del motor a ralentí elevado.
Si no hay salida, significa que la avería se encuentra en el alternador.
Si hay salida, significa que la avería se encuentra en el regulador.
Si el testigo sigue iluminado cuando el alternador está funcionando y el amperímetro indica una salida
reducida con salida máxima solamente cuando el motor gira al régimen máximo, o si el testigo no se
ilumina pero hay una salida reducida del alternador con salida máxima solamente cuando el motor gira
al régimen máximo:
Existe una avería del alternador.
Si el testigo se ilumina intermitentemente y el indicador del amperímetro no está inmóvil cuando la
batería está completamente cargada y no hay ninguna carga aplicada:
Compruebe si la resistencia es más elevada de lo normal en el cable de control negativo del regulador.
Si la resistencia es normal, significa que existe una avería del regulador.
Si la carga de la batería es muy alta y el amperímetro indica una salida alta o máxima en todo momento:
Compruebe el cable de control positivo y su conexión al regulador.
Si el cable y la conexión están bien, significa que existe una avería del regulador.

14 Nueva Serie 1000
Motores de arranque
El motor de arranque Magneti Marelli M127 es accionado por un solenoide y tiene un embrague de seis
rodillos. El solenoide engrana el piñón de arrastre en dos fases, de modo que el motor obtenga el par máximo
solamente cuando el motor de arranque esté completamente engranado con el volante. El embrague impide
que el inducido gire a alta velocidad si el motor de arranque quedara sujeto en la posición engranada.
El motor de arranque Lucas/Delphi S115 tiene una superficie completamente lisa. Esto es porque el solenoide
y los conjuntos de interruptor principal se encuentran dentro de la tapa del extremo propulsor alrededor (en
sentido axial) del eje del inducido. La característica principal del motor de arranque co-axial es que sólo el
conjunto del engranaje se mueve axialmente para engranar con el volante motor. Con este tipo de motor de
arranque no se desplaza axialmente todo el inducido. Para asegurar un engranaje suave del piñón, la carga
completa no se aplica hasta que el piñón no esté completamente engranado con el volante motor.

Nueva Serie 1000 14
1861108
¡Peligro! Desconecte siempre los terminales de la batería antes de desmontar cualquier componente del
sistema eléctrico.
Desmontaje
Si la carcasa del volante está llena de aceite, vacíela antes de desmontar el motor de arranque.
1 Desconecte la batería.
2 Desconecte los cables del motor de arranque.
3 Suelte las fijaciones y desmonte el motor de arranque y el espaciador, si está montado.
Montaje
Nota: Algunos motores de arranque pueden tener una junta tórica montada en la brida del motor de arranque.
Si hay montada una junta tórica asegúrese de que se sustituye.
1 Limpie la superficie de brida del motor de arranque, el espaciador, si está montado, y la superficie de la
carcasa del volante.
Si el motor tiene una carcasa del volante llena de aceite, se deberá hermetizar el motor de arranque antes de
montarlo. Aplique un cordón continuo de 2,0 mm de sellador POWERPART Silicone rubber en la cara de la
brida del motor de arranque (A2) y en la caja del volante (A3).
Atención: Motores que llevan un espaciador: No monte el motor de arranque sin el espaciador.
2 Si ya está montado, asegúrese de que el espaciador (A4) esté montado en su posición, con el labio de
emplazamiento hacia la carcasa del volante, y que los tornillos (A5) estén apretados.
3 Monte el motor de arranque y apriete las fijaciones.
4 Conecte los cables del motor de arranque.
4
1
5
2
3
A A0150

14 Nueva Serie 1000
Mantenimiento de las escobillas y del conmutador Operación 14-8
Motores de arranque S115

Examine las escobillas a intervalos para asegurarse de que están libres en sus guía y que las conexiones del
cableado se pueden mover con libertad. Para comprobar esto, levante el muelle de la escobilla y tire con
cuidado de las conexiones flexibles. Si la escobilla no se mueve con libertad, desmóntela de su soporte y
limpie los laterales con un material humedecido con gasolina.
Asegúrese de las escobillas están montadas en sus posiciones originales para mantener el asiento
desgastado original. Las escobilla tienen asientos buenos adaptados a la forma del conmutador. Si el asiento
de la escobilla es incorrecto, coloque una pieza de papel de carborundo muy fino o material similar de forma
apretada alrededor del conmutador con la cara rugosa hacia el exterior. Con la escobilla en posición, gire el
inducido con la mano, en el sentido normal de giro hasta que la escobilla tenga la forma correcta. Si las
escobillas estás desgastadas y los muelles no ejercen la presión suficiente, se deben sustituir. Compruebe la
presión del muelle con el gancho de una balanza de muelle debajo del labio del muelle. La tensión correcta
es 8,34/11,00 N (0,85/1,13 kgf).
Las escobillas nuevas deben ser del mismo grado que las originales. Para asegurarse de que se montan unas
escobillas correctas, utilice sólo las piezas aprobadas por el fabricante. Para desmontar las escobillas,
desmonte los cuatro tornillos de fijación que fijan las escobillas, una para cada escobilla. Cuando se montan
las escobillas nuevas, conecte con cuidado el devanado y los cables de conexión, fijado mediante dos
tornillos. Antes de colocar las escobillas en los portaescobillas, aconsejamos limpiar los portaescobillas con
aire comprimido y un material que esté humedecido con gasolina.
El conmutador tiene que estar completamente limpio. La suciedad o aceite se deben limpiar presionando un
paño limpio y seco (que no suelte pelusa) contra el conmutador a la vez que se gira el inducido con la mano.
Si el conmutador está sucio y tiene un color distinto a su color natural, levante las escobillas y coloque un tira
de papel de carborundo fina o material similar alrededor del conmutador con la superficie áspera hacia el
interior. Gire el inducido con la mano hasta que la superficie adquiera de nuevo su color natural. Limpie el
conmutador con un material humedecido con gasolina.
Si hubiera que reparar el conmutador o los interruptores, etc., se deberá desmontar el motor de arranque para
encomendar su reparación a un especialista.
Motor de arranque M127
La reparación de este motor de arranque es más difícil. Si fuese necesario, desmonte el motor de arranque
para encomendar su reparación a un especialista.
Comprobación montado en el motor Operación 14-9
Cerciórese de que la batería esté cargada al máximo.

Encienda las luces y accione el interruptor de arranque. Si la máquina no lleva luces, conecte un voltímetro a
los bornes de la batería y accione el interruptor de arranque.
Si el motor de arranque no funciona pero las luces conservan su potencia, o no hay caída de tensión en la
batería, compruebe el interruptor y todas las conexiones y los cables. La acción lenta del motor de arranque
puede deberse a conexiones defectuosas.
Si el motor de arranque y el volante no engranan suavemente, esto se puede deber a la presencia de suciedad
en las ranuras helicoidales del eje de accionamiento, lo que impide el movimiento libre del piñón. Limpie bien
el eje con gasolina o un líquido especial para este fin y aplique un poco de Aero Shell 6B o equivalente.

Nueva Serie 1000 14
Diagnosis de averías Operación 14-10
El motor muestra síntomas de que el motor de arranque está defectuoso

Algunos de los motores AR con bombas de inyección Lucas/Delphi muestran en la puesta en marcha inicial
síntomas similares a los que aparecen cuando la batería tiene poca carga o cuando el motor de arranque está
defectuoso. Esta anomalía puede deberse a la regulación del avance de la inyección para el arranque, y no
a la batería o al motor de arranque. Para corregir este problema, Lucas/Delphi monta ahora un pasador de
avance de la inyección que proporciona 3° de avance en lugar de 5°. Esta modificación permitirá que el motor
arranque fácilmente y funcione con suavidad. Sin embargo, si un motor funciona a temperaturas ambiente de
0°C o inferiores, y usa un combustible con un octanaje de 40 o menor, podría ser difícil ponerlo en marcha,
emitir humo blanco y tener fallos de encendido después del arranque inicial. Perkins recomienda utilizar un
combustible con un índice de cetano superior a 45. Las bombas de inyección de combustible que llevan este
pasador actualmente se encuentran en la siguiente tabla:
Nº de pieza Perkins Lista de fabricación del
motor
2644G741 AR81148
2644G741 AR50741
2644G742 AR81027
2644G565 AR50690
En la siguiente tabla se indican las bombas de combustible montadas en motores anteriores al número
AR*****U124289G que se pueden modificar. La bomba de combustible que se vaya a modificar se debe
desmontar del motor y enviarla a un distribuidor de Lucas/Delphi Diesel Systems, para asegurarse de que se
prueba correctamente y de que lleva la información correcta en la placa de datos.
Número de Código de la Nº de pieza Número de Código de la Número de pieza
Lucas/Delphi bomba Perkins Lucas/Delphi bomba nuevo Perkins nuevo
nuevo
8920A492G RG U2644G021 8925A000G FP 2644G031
8920A972G RG U2644G022 8925A010G FP 2644G032
8920A072G RG U2644G023 8925A020G FP 2644G033
8923A112G YG 2644G541 8925A030G HP 2644G561
8923A121G YG 2644G544 8925A040G HP 2644G564
8923A131G YG 2644G545 8925A050G HP 2644G565
8923A131H YG 2644G550 8925A050H HP 2644G570
8923A301G YG 2644G551 8925A060G HP 2644G571
8932A960G YG 2644G542 8925A070G HP 2644G562
8932A191G ZG 2644G731 8925A080G JP 2644G741
8923A201G ZG 2644G732 8925A090G JP 2644G742
8923A431E ZG 2644G736 8925A199E JP 2644G746

14 Nueva Serie 1000
Precalentadores
Se utilizan dos tipos de precalentadores: El precalentador de llama y el precalentador de resistencia.
El precalentador de llama (B1) es accionado eléctricamente y enciende una cantidad controlada de
combustible Diesel en el colector de admisión para calentar el aire de admisión. La bobina de calefacción
situada en el cuerpo expande un portaválvulas para que el combustible pueda entrar en el precalentador. El
combustible es encendido por la bobina caliente y calienta el aire que pasa por el colector de admisión al
accionar el motor de arranque.
El precalentador de resistencia tiene una bobina calentada eléctricamente que calienta el aire que entra en el
colector de admisión. Los precalentadores de resistencia se utilizan en grupos de dos o tres.
Desmontaje y montaje del precalentador de llama Operación 14-11
Desmontaje
1 Desconecte el tubo de combustible (A2) y la conexión eléctrica (A3).
2 Gire la llave (A1) a izquierdas y desmonte el precalentador.
Montaje
1 Cerciórese de que las superficies de contacto del colector y del precalentador estén limpias. Ponga la
arandela de estanqueidad en su sitio y monte el precalentador. Apriete el precalentador a 31 Nm (23 lbf ft)
3,2 kgf m.
2 Compruebe el tubo de combustible y, si aún está lleno de combustible, conéctelo a precalentador. Si el
combustible se ha drenado del tubo, elimine el aire del tubo, remítase a Operación 11-20.
3 Conecte las conexiones eléctricas (A3).
A A0367/1

Nueva Serie 1000 14
Desmontaje y montaje de un precalentador de llama doble Operación 14-12
Algunos motores que tienen intercambiadores de agua/aire están equipados con dos precalentadores de
llama (A3). Estos se encuentran en un receso en la parte superior del colector de admisión. En esta situación,
el acceso a los terminales eléctricos (A2) puede estar restringido si los precalentadores no están montados
correctamente.
El procedimiento correcto para desmontar y montar los precalentadores dobles es el siguiente:
Desmontaje
1 Desconecte los tubos de combustible y las conexiones eléctricas.
2 Extraiga los precalentadores.
Montaje
1 Cerciórese de que las caras de contacto del colector y del precalentador no presenten muestras de
suciedad.
2 Monte el(los) espaciador(es) de nylon (A3) sobre la rosca del precalentador. Enrosque el precalentador en
el colector y apriételo a 31 Nm (23 lbf ft) 3,1 kgf m. Asegúrese de que el(los) conector(es) (A2) estén en la
posición correcta. No es necesario utilizar sellador.
Atención: Para evitar contacto eléctrico cuando el circuito tiene alimentación y para facilitar el desmontaje
durante las operaciones de mantenimiento, es importante que los terminales no estén orientados hacia la
carcasa.
3 Si los precalentadores están apretados completamente en el colector, gírelos en caso necesario hacia
atrás, no más de media vuelta, hasta que dejen de estar orientados hacia la carcasa.
4 Compruebe los tubos de combustible y si están llenos de combustible, conéctelos a los precalentadores.
Si el combustible se ha drenado de los tubos, elimine el aire de los tubos.
5 Enchufe las conexiones eléctricas.
A A0303

14 Nueva Serie 1000
Comprobación del precalentador de llama Operación 14-13
Si el interior del colector de admisión está mojado, compruebe que el precalentador no tenga fugas de
combustible.
1 Desconecte el tubo de combustible y la conexión eléctrica de la ayuda de arranque. Extraiga el
precalentador del colector de admisión y ponga un tapón apropiado en el colector.
2 Conecte el tubo de combustible al precalentador, pero deje floja la conexión. No conecte aún la conexión
eléctrica, pero cerciórese de que el conector tenga un aislador apropiado. Accione la palanca cebadora de la
bomba de alimentación hasta que salga combustible exento de aire por la conexión. Apriete la conexión.
3 Ponga el motor en marcha y hágalo funcionar a bajo régimen. Verifique que no haya fugas de combustible
por la válvula del precalentador.
4 Si no hay fugas, quite el tapón del colector de admisión y monte el precalentador. Conecte el tubo de
combustible al precalentador y saque el aire del tubo, remítase a Operación 11-20. Enchufe la conexión
eléctrica.
Si hubiera una fuga por la válvula del precalentador, sustituya el precalentador.
Desmontaje y montaje de un precalentador de resistencia Operación 14-14
Desmontaje
1 Desconecte la conexión eléctrica.
2 Saque el precalentador de resistencia del colector de admisión o del codo.
Montaje
1 Monte el precalentador de resistencia y apriételo a 60 Nm (44 lbf ft) 6,1 kgf m.
2 Enchufe la conexión eléctrica.

Nueva Serie 1000
15
Equipo auxiliar 15
Compresores
Los motores pueden estar equipados con un compresor Bendix o Knorr-Bremse. El compresor está montado
en el lado izquierdo del motor directamente en la cara trasera de la caja de la distribución. El compresor es
accionado por el engranaje loco principal a través de un engranaje loco para el compresor.
La placa trasera del compresor de un solo cilindro se enfría por el refrigerante del motor. El compresor se
lubrica por el circuito de lubricación del motor. El aceite pasa por un tubo desde el canal de presión del motor
al cárter del compresor. El aceite pasa a los cojinetes del cigüeñal y a los cojinetes de biela del compresor, y
además al casquillo posterior del eje propulsor. El aceite que se drena del cárter del compresor al interior de
la caja del tren propulsor lubrica los engranajes y el cojinete. El aceite regresa al cárter de aceite del motor a
través de la caja de la distribución.
Funcionamiento
Al bajar el pistón por el cilindro, disminuye la presión del aire encima del pistón. Esta reducción de presión
abre la válvula de admisión para que entre aire en el cilindro encima del pistón. A medida que el pistón sube
por el cilindro, la presión del aire debajo de la válvula y la acción del muelle de la válvula cierran la válvula. El
aumento en la presión debajo de la válvula de descarga abre la válvula y se descarga el aire al depósito. La
presión de aire en el depósito es regulada por una válvula de seguridad que, a cierta presión, mantiene abierta
la válvula de descarga del compresor hasta que se reduzca la presión del aire en el depósito.
A A0069

15 Nueva Serie 1000
Compresor Bendix
1 Drene el circuito de refrigerante del motor.

2 Descargue la presión del sistema de aire. Desconecte las tuberías de aire y refrigerante (A1) hacia y de la
culata del compresor.
3 Desmonte la tubería de aceite (A6) que se encuentra entre el compresor y el bloque de cilindros.
4 Desmonte la bomba hidráulica, si la hay, de la parte trasera del compresor.
5 Suelte los dos tornillos de fijación (A3) del soporte (A4) en la parte trasera del compresor. Desmonte las
dos fijaciones (A5) que fijan el soporte de montaje al bloque de cilindros, o la cabeza del filtro, y desmonte el
soporte.
Nota: Entre el soporte del compresor 1W150R y el cuerpo del compresor se encuentran unos espaciadores
(A2).
Desmonte la tuerca del espárrago que se encuentra entre la parte inferior de la brida del compresor.
Desmonte la tuerca (A7) del espárrago que se encuentra en la parte delantera de la caja de la distribución, y
desmonte el compresor del motor.
Si es necesario desmontar el engranaje loco del compresor, remítase a Operación 6-8.
2 3
1
5 4
6
A A0294

Nueva Serie 1000 15
2 Monte una junta tórica nueva (A5) en su rebaje de la carcasa del tren propulsor. Lubrique la junta tórica con
aceite de motor limpio.
3 Haga girar el cigüeñal del compresor hasta que la marca (B1) o (C1) en la cara posterior del cigüeñal quede
alineada con la línea 6A (motores de seis cilindros) o la línea 4A (motores de cuatro cilindros) en la etiqueta
pegada a la superficie posterior del compresor.
4 Introduzca la rosca más corta del espárrago (A4) en el orificio de la parte superior de la brida del compresor
empujándola, y enrosque la tuerca a tope en la rosca. Encaje el espárrago en el orificio (A1) de la carcasa de
la distribución. Deslice el compresor sobre el espárrago (A3) de la parte inferior de la brida.
5 Deslice el compresor hacia delante hasta que los dientes del engranaje propulsor queden contra los dientes
del engranaje loco (A2). Gire el cigüeñal del compresor lentamente hacia la derecha (desde la parte trasera)
hasta que el engranaje propulsor y el engranaje loco engranen.
6 Empuje el compresor hacia delante con cuidado hasta que la espiga del compresor encaje por completo en
la carcasa de la distribución. En esta posición, la marca de la parte trasera del cigüeñal debe quedar alineada
con el área oscura de la etiqueta de la distribución marcada con un 6 (motores de seis cilindros) o con un 4
(motores de cuatro cilindros).
7 Si no está correctamente alineado, tire del compresor para desencajarlo, y mueva el cigüeñal del mismo en
la dirección adecuada para que engrane con el siguiente diente del engranaje. Empuje el conjunto del
compresor con cuidado para volver a encajarlo en su lugar. Compruebe que la marca de la parte trasera del
cigüeñal esté en la posición correcta. Monte las tuercas en el espárrago (A4) que pasa a través de la caja de
la distribución (A1), y en el espárrago que se encuentra en la parte inferior de la brida. Apriete las dos tuercas
a 75 Nm (55 lbf ft) 7,6 kgf m.
Continúa
3
1
5
A A0069 B A0292
C A0293

15 Nueva Serie 1000
Atención: Si el soporte de montaje está montado en la cabeza del filtro, compruebe que las tuercas de la
cabeza del filtro están apretadas correctamente antes de que se monte el soporte del compresor.
8 Coloque el soporte (E4) en posición entre el bloque de cilindros o la cabeza del filtro y el compresor. Monte
sin apretar los tornillos (E5), el espaciador (E2), si procede, y los tornillos de fijación (E3). Ajuste el soporte
para asegurarse de que el compresor no se somete a tensiones. Apriete los dos tornillos de fijación a 22 Nm
(16 lbf ft) 2,2 kgf m para los tornillos de fijación (E3) y 44 Nm (33 lbf ft) 4,5 kgf m para las fijaciones (D5).
Nota: Entre el soporte del compresor 1W150R y el cuerpo del compresor se encuentran unos espaciadores
(D2).
9 Compruebe que la junta tórica en la tapa de la parte trasera del compresor no está dañada. Monte la tapa
y apriete los tornillos de fijación.
10 Asegúrese de que no hay obstrucciones en el tubo de aceite (E6) entre el motor y el compresor. Antes de
conectar el tubo de aceite al compresor, asegúrese de que el solenoide de parada del motor esté
desconectado o que el control de parada del motor esté en la posición de “stop”. Haga funcionar el motor de
arranque hasta que el aceite empiece a fluir libremente por el tubo de aceite. Conecte el tubo de aceite.
Conecte el solenoide de parada del motor.
11 Conecte los tubos de refrigerante del compresor (E1) y los tubos de aire en el compresor.
12 Llene el sistema de refrigeración del motor. Arranque el motor y compruebe si hay fugas de aceite,
refrigerante y aire del compresor.
2 2 3
3 1
5 4
4 7
6
5
D A0069 E A0294

Nueva Serie 1000 15
Compresor Knorr-Bremse
Nota: En la ilustración (A) se muestra un compresor con válvula de descarga superior y un tren propulsor que
cumple la normativa DIN. En la ilustración (B) se muestra un compresor con válvula de descarga en línea (la
válvula de descarga en línea no se muestra) y un tren propulsor que cumple la normativa SAE.
2 Descargue la presión del sistema de aire.
¡Peligro!
l No aplique nunca aire comprimido en ninguna parte del cuerpo ni en la ropa, se pueden causar lesiones
graves.
l Lleve gafas o careta de seguridad, y utilice una protección adecuada para evitar que otras personas sufran
lesiones.
3 Desconecte las tuberías de aire y refrigerante (A1/B2) hacia y de la culata del compresor.
4 Desmonte la tubería de aceite (A6/B6) que se encuentra entre el compresor y el bloque de cilindros.
5 Desmonte la bomba hidráulica, si la hay, de la parte trasera del compresor.
6 Desmonte los dos tornillos (A3/B3) de la parte trasera del compresor. Desmonte los dos tornillos de fijación
(A4/B4) que fijan el soporte (A2/B2) al bloque de cilindros, o la cabeza del filtro, y desmonte el soporte.
7 Desmonte la tuerca del espárrago que se encuentra entre la parte inferior del compresor y la brida de la
caja de la distribución. Desmonte la tuerca (A7/B7) del espárrago que se encuentra en la parte delantera de
la caja de la distribución, y desmonte el compresor del motor. Puede ser necesario apoyar el compresor en
esta operación.
1 1
7 7
6 3 3
5 6 5
2 2
A 4 B 4
Ge1019 Ge1020

15 Nueva Serie 1000
2 Monte una junta tórica nueva (A5) en su rebaje de la carcasa del tren propulsor. Lubrique la junta tórica con
aceite de motor limpio.
3 Con la placa de cierre trasera (B5) (o la bomba hidráulica) desmontada, gire el cigüeñal del compresor hasta
que la marca (C1 – cigüeñales DIN) o (D1 – cigüeñales SAE) de la cara posterior del cigüeñal quede alineada
con la línea ‘6A’ (motores de seis cilindros) o la línea ‘4A’ (motores de cuatro cilindros) de la etiqueta de la
cara trasera del compresor.
4 Introduzca la rosca más corta del espárrago (A4) en el orificio de la parte superior de la brida del compresor
empujándola, y enrosque la tuerca a tope en la rosca. Encaje el espárrago en el orificio (A1) de la carcasa de
la distribución. Deslice el compresor sobre el espárrago (A3) de la parte inferior de la brida.
5 Deslice el compresor hacia delante hasta que los dientes del engranaje propulsor queden contra los dientes
del engranaje loco (A2). Gire el cigüeñal del compresor lentamente hacia la derecha (desde la parte trasera)
hasta que el engranaje propulsor y el engranaje loco engranen.
6 Empuje el compresor hacia delante con cuidado hasta que la espiga del compresor encaje por completo en
la carcasa de la distribución. En esta posición, la marca de la parte trasera del cigüeñal debe quedar alineada
con el área de la etiqueta de la distribución marcada con un 6 (motores de seis cilindros) o con un 4 (motores
de cuatro cilindros) (C/D).
Continúa
2
1
1 7
4
6 3
5 2
5 B 4
A A0069A Ge1019
4
A A 4
1 1
A A
6 6
C Ge1021 D Ge1022

Nueva Serie 1000 15
7 Si no está correctamente alineado, tire del compresor para desencajarlo, y mueva el cigüeñal del mismo en
la dirección adecuada para que engrane con el siguiente diente del engranaje. Empuje el conjunto del
compresor con cuidado para volver a encajarlo en su lugar. Compruebe que la marca de la parte trasera del
cigüeñal esté en la posición correcta. Monte las tuercas en el espárrago (E4) que pasa a través de la carcasa
de la distribución, y en el espárrago (E3) que se encuentra en la parte inferior de la brida. Apriete las dos
tuercas a 75 Nm (55 lbf ft) 7,6 kgf m.
8 Monte la placa de cierre trasera (F5) (o la bomba hidráulica) con una junta tórica nueva ligeramente
lubricada con aceite de motor limpio. Coloque y apriete los tornillos de fijación.
9 Monte el soporte de montaje (F2) en el lateral del motor/la cabeza del filtro de aceite con el tornillo o los
tornillos (F4), pero no los apriete.
10 Monte el soporte de montaje (F2) en el compresor con los dos tornillos (F3).
11 Apriete los tornillos (F3) y (F4) uniformemente.
12 Desconecte el solenoide de parada del motor, o asegúrese de que el control de parada del motor se
encuentra en la posición “stop” (parada). Accione el motor de arranque hasta que salga aceite de la tubería
de aceite (F6). Conecte la tubería de aceite (F6) al compresor. Conecte el solenoide de parada del motor.
Nota: En la ilustración (F) se muestra un compresor con válvula de descarga superior y un tren propulsor que
cumple la normativa DIN. En la ilustración (G) se muestra un compresor con válvula de descarga en línea (la
válvula de descarga en línea no se ilustra) y un tren propulsor que cumple la normativa SAE.
13 Conecte las tuberías de aire a la culata del compresor.
14 Conecte las tuberías de refrigerante del motor (F1) a la culata del compresor.
15 Llene el sistema de refrigeración del motor con refrigerante hasta el nivel correcto. Remítase al manual
del usuario.
16 Arranque el motor y compruebe si hay fugas de aceite, refrigerante y aire del compresor.
2
1
1 7
4
6 3
5 2
5 F 4
E A0069A Ge1019
3
6 5 2
G 4 Ge1020

15 Nueva Serie 1000
Desmontaje de válvulas de hoja Operación 15-5
Nota: Es posible que no sea necesario desmontar el compresor del motor para sustituir los componentes de
la culata del compresor.
¡Peligro!
graves.
lesiones.
3 Desconecte las tuberías de aire y refrigerante (A1) de la culata del compresor.
4 Desmonte los cuatro tornillos de la culata (B1), y desmóntela (B9).
5 Desmonte la junta (B8).
6 Desmonte la válvula de hoja de salida (B4) y la válvula de hoja de entrada (B2).
7 Desmonte las tuercas de la válvula de hoja de salida (B7) y los tornillos (B3), desmonte el puente de
alimentación de la válvula de salida (B5) y la válvula de salida (B5).
1 9
1
8
7 6
5
6 3
4
5 2
A 4
Ge1019
3
B Ge1024

Nueva Serie 1000 15
Montaje de las válvulas de hoja Operación 15-6
1 Asegúrese de que todas las superficies de contacto están limpias.

2 Monte y alinee la nueva válvula de hoja de salida (A5) a la placa intermedia (A4), y fíjela con el puente de
la válvula de salida (A6), los tornillos (A3) y la tuercas (A7); aplique un par de apriete de 8,25 Nm (6,08 lbf ft)
8,41 kgf m.
3 Monte y alinee una válvula de hoja de entrada nueva (A2).
4 Monte y alinee la placa intermedia (A4).
5 Monte y alinee una junta de culata nueva (A8).
6 Monte y alinee la culata (A9) y fíjela con los tornillos (A1) apretándolos a 27,50 Nm, (20,28 lbf ft)
(28,04 kgf m).
7 Conecte las tuberías de aire a la culata del compresor.
8 Conecte las tuberías de refrigerante del motor a la culata del compresor.
9 Llene el sistema de refrigeración del motor con refrigerante hasta el nivel correcto. Remítase al manual del
usuario.
10 Arranque el motor y compruebe si hay fugas de aceite, refrigerante y aire del compresor.
9
1
8
5
4
A Ge1024

15 Nueva Serie 1000
Desmontaje de la válvula de descarga superior Operación 15-7
¡Peligro!
graves.
lesiones.
2 Desmonte los tornillos de la válvula de descarga (A1).
3 Desmonte el tapón de la válvula de descarga (A9).
4 Desmonte la junta (A2).
5 Desmonte la junta tórica (A7).
6 Desmonte el pistón (A8).
7 Desmonte el muelle (A3).
8 Desmonte el émbolo compensador (A6).
9 Desmonte la junta tórica (A4) del émbolo compensador (A6).
10 Desmonte la junta tórica (A5) del émbolo compensador (A6).
9 1
8 2
7
3
6
4
5
A Ge1023

Nueva Serie 1000 15
Montaje de la válvula de descarga superior. Operación 15-8
Nota: Asegúrese de que todos los componentes están limpios.

1 Monte una junta tórica nueva (A4) en el émbolo compensador (A6).
2 Monte una junta tórica nueva (A5) en el émbolo compensador (A6).
3 Monte el émbolo compensador (A6) en la culata.
4 Monte el muelle (A3).
5 Monte una junta tórica nueva (A7).
6 Monte el pistón (A8).
7 Monte una junta nueva (A2).
8 Monte el tapón (A9) y los tornillos (A1), y apriételos a 7,0 Nm (5,16 lbf ft) 7,14 kgf m.
9 1
8 2
7
3
6
4
5
A Ge1023

15 Nueva Serie 1000
Desmontaje del cigüeñal/biela/émbolo/segmentos Operación 15-9
1 Desmonte el compresor del motor, remítase a Operación 15-3.

2 Desmonte el engranaje propulsor del compresor y la chaveta.
3 Desmonte la culata, la junta de culata, la placa intermedia con la válvula de hoja de salida y la válvula de
hoja de entrada.
4 Desmonte los tornillos (A16) y la placa del cárter (A15) junto con la junta del cárter (A14).
5 Desmonte los tornillos de la biela (A13) y la tapa de cojinete de biela (A12).
6 En este momento ya puede empujar el conjunto de émbolo y biela hacia arriba por el cilindro, y sacarlo por
la parte superior del compresor.
7 Desmonte los circlips (A3) del émbolo (A1) y saque el bulón (A2) empujándolo, para desmontar el émbolo
de la biela (A4).
8 Desmonte los tornillos (A10), la placa obturadora (A9) y la junta tórica (A8).
9 Desmonte los tornillos (A11), la placa del extremo (A7) y la junta tórica (A6).
10 Desmonte el cigüeñal (A5) a través de la abertura posterior del compresor.
1 2 3
5 6 7 8 9
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11 10
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15
16
A Ge1025

Nueva Serie 1000 15
Montaje del cigüeñal/biela/émbolo/segmentos Operación 15-10
1 Monte un cigüeñal nuevo (A5) a través de la abertura posterior del compresor.

2 Asegúrese de que todos los componentes están limpios. Monte una junta tórica (A6) nueva en el rebaje
correspondiente de la placa del extremo (A7). Lubrique la junta tórica con aceite de motor limpio.
3 Monte y fije la placa del extremo (A7) con los tornillos (A11), y asegúrese de que el cigüeñal gira sin
obstáculos.
4 Monte el émbolo (A1) en la biela (A4) con el bulón (A2) y fije los circlips (A3).
5 Monte el nuevo conjunto de émbolo y biela (sin la tapa de cojinete de la biela) introduciéndolo por la parte
superior del cilindro del compresor.
Atención: Asegúrese de que los segmentos están montados dentro de las ranuras del émbolo utilizando un
compresor de segmentos adecuado.
6 Lubrique la superficie del cojinete de biela y la muñequilla del cigüeñal con aceite de motor limpio.
Continúa
1 2 3
5 6 7 8 9
12
13
11 10
14
15
16
A Ge1025

15 Nueva Serie 1000
7 Monte la biela en la muñequilla del cigüeñal.
8 Lubrique la tapa de cojinete (B12) con aceite de motor limpio, y preséntela en la biela.
9 Monte los dos tornillos de fijación de la tapa de cojinete (B13) apretándolos a mano. Si no puede apretarlos
con facilidad, coloque tornillos nuevos. Si hay dificultades para montar los tornillos nuevos a mano, sustituya
la biela.
10 Apriete los tornillos gradual y uniformemente a 14,5 Nm (10,69 lbf ft) 14,78 kgf m.
12 Monte una junta del cárter nueva (B14) y la placa del cárter (B15) y fíjela con los tornillos (B16)
apretándolos a 9 Nm (6,64 lbf ft) 9,17 kgf m.
13 Monte la válvula de hoja de entrada, la placa intermedia con la válvula de hoja de salida, la junta de la
culata y la culata; y apriete los tornillos de la culata a 27,5 Nm (20,28 lbf ft) 28,04 kgf m.
14 Monte la chaveta y el engranaje propulsor del compresor.
15 Monte el compresor en el motor, remítase a Operación 15-4.
1 2 3
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11 10
14
15
16
B Ge1025

Nueva Serie 1000 15
Bomba de la servodirección
Desmontaje
1 Desconecte los tubos de la bomba de la servodirección y ponga tapones en los extremos abiertos de los
tubos.
2 Retire los tornillos y desmonte la bomba. Si la bomba está montada en la parte trasera del compresor,
asegúrese de que no se pierda el acoplamiento del tren propulsor.
Montaje
1 Sustituya la junta tórica y lubríquela con aceite limpio de motor.
2 Compruebe si el acoplamiento o el engranaje presenta señales de desgaste o daños. Sustitúyalo si es
necesario.
3 En caso necesario monte el acoplamiento en el extremo del eje del compresor y gire el eje de la bomba
para alinearlo con el acoplamiento. Monte la bomba en el compresor y apriete los tornillos de fijación.
4 Desmonte las tapas de los extremos abiertos de los tubos y conecte las conexiones.

15 Nueva Serie 1000
Adaptador para bomba hidráulica o bomba de la servodirección con mando estriado
Desmontaje
1 Desatornille y retire el adaptador de la parte posterior de la caja de la distribución.
2 Compruebe que el engranaje, la estría y los cojinetes no presenten desgaste ni otros daños y sustituya los
componentes que haga falta.
Montaje
1 Monte una junta tórica nueva (A6) en el rebaje de la carcasa (A5) y lubríquela ligeramente con aceite de
motor limpio. Lubrique los cojinetes (A2) y (A7) con aceite de motor limpio. Monte el conjunto adaptador en la
caja de la distribución y apriete los tornillos.
1
1
2
3
7
6 5
A A0288

Nueva Serie 1000 15
1 Desmonte la bomba hidráulica o la bomba de la servodirección.

2 Desmonte el conjunto adaptador, remítase a Operación 15-12.
3 Desmonte el circlip (A4). Proporcione un apoyo para la cara de la brida de la carcasa (A5). Utilice un
adaptador en el cojinete delantero (A7) y saque el engranaje y los cojinetes completamente hacia fuera de la
carcasa.
4 Saque los cojinetes del engranaje (A3) con un extractor de engranajes.
1
1
2
3
7
6 5
A A0288

15 Nueva Serie 1000
POWERPART Retainer (Compuesto de
21820603
1 Aplique un cordón fino de POWERPART Retainer (resistente al aceite) en la cara exterior del cojinete
delantero (A7). Proporcione un apoyo para la cara delantera de la carcasa. Utilice un adaptador adecuado en
la pista exterior del cojinete para introducir el cojinete delantero en el reborde de la carcasa. Retire el Retainer
sobrante (resistente al aceite).
2 Aplique un cordón fino de POWERPART Retainer (resistente al aceite) en la cara interior del cojinete
delantero en la posición que se muestra (A1). Proporcione un apoyo para el cojinete. Con el diámetro más
pequeño del engranaje hacia el cojinete, introduzca el engranaje en el cojinete hasta que el engranaje esté
sobre su reborde.
3 Aplique un cordón fino de POWERPART Retainer (resistente al aceite) en las caras exterior e interior del
cojinete trasero (A2) en las posiciones mostradas (A1). Asegúrese de que el apoyo está debajo del cojinete
delantero. Utilice un adaptador adecuado en la pista exterior del cojinete para introducir el cojinete en la
carcasa y sobre el reborde del engranaje. Elimine el Retainer sobrante. Monte el circlip en la ranura de la
carcasa.
4 Compruebe el juego entre los dientes del engranaje de la toma de fuerza y del engranaje loco. Los
engranajes de la toma de fuerza se identifican mediante un número de pieza estampado en la cara del
engranaje. El juego entre dientes para los engranajes con los números de pieza 3117C111, 3117C112 o
3117C113, es 0,08 mm (0,003 in) mínimo. El juego entre dientes para los engranajes con los números de
pieza 3117C111, 3117C112 o 3117C113, es 0,18/0,25 mm (0,007/0,010 in) mínimo.
1
1
2
3
7
6 5
A A0288

Nueva Serie 1000 15
Aspirador
Desmontaje
1 Desconecte los tubos de aceite y de vacío del aspirador y ponga tapones en los extremos abiertos de los
tubos.
2 Desatornille y retire el aspirador.
Montaje
1 Asegúrese de que las superficies de junta del aspirador y de la caja de la distribución estén limpios y
sustituya la junta. Monte el aspirador en la caja de la distribución y apriete los tornillos de fijación.
2 Quite los tapones de los extremos de los tubos y conecte el tubo de aceite y el tubo de vacío al aspirador.

Página en blanco
Nueva Serie 1000
16
Herramientas especiales 16
Estas herramientas pueden adquirirse a través del distribuidor local de Perkins. Si no puede hacerse con la
herramienta correcta en su distribuidor local, póngase en contacto con:
Perkins Service Department, Peterborough, PE1 5NA, Inglaterra, Reino Unido. Tel: 01733 583000,
fax: 01733 582240, télex: 32501 PERKEN G.

16 Nueva Serie 1000
Lista de herramientas especiales
Nº de pieza Descripción Ilustración
Herramienta de desmontaje/montaje de guías de válvula

21825478 (herramienta principal)
Nº de referencia PD.1D.
Adaptador para usar con 21825478.

27610019
Nº de referencia PD.1D-13.
Adaptador de guía de válvula de admisión para usar con

21825482 21825478.
Nº de referencia PD.1C-6.
Adaptador de guía de válvula de escape para usar con

27610029 21825478.
Nº de referencia PD.248.
Espiga de calado de bombas de inyección Bosch

27610032
Espiga de calado de bombas de inyección Lucas/Delphi y

27610033 Stanadyne
Galga para altura de pistón, profundidad de válvula y brida de

camisa de cilindro
21825496
para usar con 21825617.

Nueva Serie 1000 16
Herramienta para sustituir el retén trasero del cigüeñal.

21825540
Herramienta de desmontaje/sustitución de camisa de cilindro

21825543 (herramienta principal).
Nº de referencia PD.150B.
Adaptador para usar con 21825543.

21825563
Nº de referencia PD.150B-17A.
Extractor básico para engranaje de árbol de levas.

21825565
Nº de referencia PD.155C.
Adaptadores para usar con 21825565.

21825930
Nº de referencia PD.155B-5.
Herramienta de centrado para la tapa de la caja de la

distribución
21825936
(motores de cuatro cilindros).

16 Nueva Serie 1000
Herramienta de centrado para la tapa de la caja de la

21825574 distribución(motores de seis cilindros).
Nº de referencia PD.163A.
Adaptador para girar el cigüeñal con

21825576 una llave de punta cuadrada de 12,7 mm (0,5 in).
Herramienta para sustituir el retén de la tapa de la caja de la

21825577 distribución (herramienta principal).
Placa de presión para usar con 21825577.

21825578
Nº de referencia PD.170-1.
Manguito para usar con 21825577.

21825579
Placa de fijación para usar con 21825577.

21825580
Adaptador para retén delantero para usar con 21825577.

21825581

Nueva Serie 1000 16
Adaptador para retén de inmersión de agua para usar con

21825583 21825577.
Llave para tuercas de brida de la bomba de inyección Bosch.

21825964
Herramienta para sustituir pistones.

21825615
Comparador de reloj para utilizarlo con 21825496.

21825617
Compresor de muelle de válvula.

21825666
Adaptador de espárragos para usar con 21825666.

21825931

16 Nueva Serie 1000
Adaptador de tornillo para usar con 21825666.

21825932
Goniómetro para apretar tornillos de culata

21825607
Nº de referencia PD.198. (MS.1531).
Escariador/cortador y mango para

27610030 guías de válvula y asientos postizos de válvula de 31º/46º.
Bomba de refrigerante, herramienta para sustituir el retén de

27610031 aceite.
27610144 Llave de contratuerca de tornillo de apriete.
27610145 Llave de contratuerca de ajuste del régimen de ralentí

Nueva Serie 1000 16
Vaso Torx (engranaje de la bomba de combustible, modelos

27610122
AP, AQ y AS).

Página en blanco

Tpd1350s Nueva Serie 1000 Manual de Taller

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Nueva Serie 1000 de Perkins

Motores diesel de 4 y 6 cilindros para aplicaciones

Publicación TPD 1350S, edición 4.

Manual de taller, TPD 1350S, edición 4 iii

Válvulas y muelles de válvula

iv Manual de taller, TPD 1350S, edición 4

4 Conjuntos de pistón y biela

Cojinete de cabeza de biela

Conjunto de pistón y biela

Pistón y segmentos de pistón

Casquillo de pie de biela parcialmente acabado

Surtidores de refrigeración de los pistones

Polea del cigüeñal

Manual de taller, TPD 1350S, edición 4 v

6 Caja y conjunto de la distribución

Cubierta de la caja de la distribución

Retén de aceite delantero

vi Manual de taller, TPD 1350S, edición 4

Engranaje loco y cubo del compresor

Engranaje del árbol de levas

Engranaje del cigüeñal

Árbol de levas y taqués

Diámetro interior de cilindro, motores tipo AR y AS

Manual de taller, TPD 1350S, edición 4 vii

8 Puesta a punto del motor

Puesta a punto del motor

9 Sistema de toma de aire

Cabeza del filtro

viii Manual de taller, TPD 1350S, edición 4

Filtro de aceite y tubo de aspiración

Cartucho del filtro de combustible

Manual de taller, TPD 1350S, edición 4 ix

Mando de ventilador (motores con bomba de refrigerante accionada por engranaje)

Intercambiador de calor montado horizontalmente

Intercambiador de calor montado verticalmente

13 Volante motor y carcasa

Corona del volante motor

Carcasa del volante motor

Adaptador para bomba hidráulica o bomba de la servodirección con mando estriado

xii Manual de taller, TPD 1350S, edición 4

Manual de taller, TPD 1350S, edición 4 xiii

Manual de taller, TPD 1350S, edición 4 1

2 Manual de taller, TPD 1350S, edición 4

La identificación correcta del motor se realiza con el número de motor completo.

Manual de taller, TPD 1350S, edición 4 3

1 2 AJ39770 TPL N o 212 2

4 Manual de taller, TPD 1350S, edición 4

Manual de taller, TPD 1350S, edición 4 5

6 Manual de taller, TPD 1350S, edición 4

Antes de elevar el motor:

Manual de taller, TPD 1350S, edición 4 7

8 Manual de taller, TPD 1350S, edición 4

Manual de taller, TPD 1350S, edición 4 9

Datos básicos del motor

Manual de taller, TPD 1350S, edición 4 11

12 Manual de taller, TPD 1350S, edición 4

Manual de taller, TPD 1350S, edición 4 13

14 Manual de taller, TPD 1350S, edición 4

Manual de taller, TPD 1350S, edición 4 15

16 Manual de taller, TPD 1350S, edición 4

Taqués, eje de balancines, balancines y casquillos

Manual de taller, TPD 1350S, edición 4 17

18 Manual de taller, TPD 1350S, edición 4

Bulones y casquillos de pie de biela