TECNOLÓGICO NACIONAL DE

MÉXICO
INSTITUTO TECNOLÓGICO DE
ACAPULCO
INGENIERÍA EN GESTIÓN
EMPRESARIAL
ADMINISTRACIÓN DE LA SALUD Y LA
SEGURIDAD OCUPACIONAL

UNIDAD I CONCEPTOS SOBRE

RIESGOS PROFESIONALES Y
TÉCNICAS DE PREVENSIÓN

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Pág. Subtema
3 1.1 CONCEPTOS
6 1.2 DESARROLLO HISTÓRICO
7 1.3 GENERALIDADES
9 1.4 PROGRAMA DE LAS 5 “S”
ÍNDICE

OBJETIVO
“Aprender a conceptuar la higiene y seguridad industrial en el contexto
de las organizaciones ganadoras de bienes y/o servicios”

1.1 CONCEPTOS1
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Salud Ocupacional: Todas las acciones que tienen como objetivo promover y mantener
el mayor grado posible de bienestar físico, mental y social de los trabajadores en todas las
profesiones y ocupaciones; prevenir todo daño a la salud de éstos por las condiciones de
su trabajo; protegerlos en su trabajo contra los riesgos resultantes de la presencia de
agentes perjudiciales a su salud; así corno colocarlos y mantenerlos en un puesto de
trabajo adecuado a sus aptitudes fisiológicas y psicológicas.

Seguridad Ocupacional: Conjunto de medidas o acciones para identificar los riesgos de

sufrir accidentes a que se encuentran expuestos los trabajadores con el fin de prevenirlos
y eliminarlos.

Acción Insegura: El incumplimiento por parte del

trabajador o trabajadora, de las normas,
recomendaciones técnicas y demás instrucciones
adoptadas legalmente por su empleador para
proteger su vida, salud e integridad.

Condición Insegura: Es aquella condición

mecánica, física o de procedimiento inherente a
máquinas, instrumentos o procesos de trabajo que
por defecto o imperfección pueda contribuir al
acaecimiento de un accidente.

Comité de Seguridad y Salud Ocupacional: Grupo de empleadores o sus

representantes, trabajadores y trabajadoras o sus
representantes, encargados de participar en la
capacitación, evaluación, supervisión, promoción,
difusión y asesoría para la prevención de riesgos
ocupacionales.

Delegado
de
Prevención:
Aquel
trabajador o
trabajadora
designado por el empleador, o el Comité de
Seguridad y Salud Ocupacional según sea el caso,
para encargarse de la gestión en seguridad y salud
ocupacional.

Empresas Asesoras en Prevención de Riesgos Laborales: Empresas u

organizaciones capacitadas para identificar y prevenir los riesgos laborales de los lugares
de trabajo, tanto a nivel de seguridad e higiene, como de ergonomía y planes de
evacuación, con el fin de mejorar tanto el clima laboral como el rendimiento de la
empresa, todo ello a nivel técnico básico.

Equipo de Protección Personal: Equipo,

implemento o accesorio, adecuado a las
necesidades personales destinado a ser llevado o

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sujetado por el trabajador o trabajadora, para que le proteja de uno o varios riesgos que
puedan amenazar su seguridad y salud, en ocasión del desempeño de sus labores.

Ergonomía: Conjunto de técnicas encargadas de adaptar el trabajo a la persona,

mediante el análisis de puestos, tareas, funciones y agentes de riesgo psico-socio-laboral
que pueden influir en la productividad del trabajador y trabajadora, y que se pueden
adecuar a las condiciones de mujeres y hombres.

Gases: Presencia en el aire de sustancias que no tienen forma ni volumen, producto de

procesos industriales en los lugares de trabajo.

Gestión de la Seguridad y Salud Ocupacional:

Conjunto de actividades o medidas organizativas
adoptadas por el empleador y empleadora en todas
las fases de la actividad de la empresa con el fin de
evitar o disminuir los riesgos derivados del trabajo.

Higiene Ocupacional: Conjunto de medidas

técnicas y organizativas orientadas al
reconocimiento, evaluación y control de los
contaminantes presentes en los lugares de trabajo
que puedan ocasionar enfermedades.

Humos: Emanaciones de partículas provenientes de procesos de combustión.

Lugar de trabajo: Los sitios o espacios físicos donde los trabajadores y trabajadoras
permanecen y desarrollan sus labores.

Medicina del Trabajo: Especialidad médica que se

dedica al estudio de las enfermedades y los
accidentes que se reducen por causa o a
consecuencia de la actividad laboral, así como las
medidas de prevención que deben ser adoptadas
para evitarlas o aminorar sus consecuencias.

Medios de Protección Colectiva: Equipos o

dispositivos técnicos utilizados para la protección
colectiva de los trabajadores y trabajadoras.

Nieblas: Presencia en el aire de pequeñísimas gotas de un material que usualmente es

líquido en condiciones ambientales normales.

Peritos en Áreas Especializadas: Aquellos técnicos acreditados por la Dirección

General de Previsión Social que se dedican a la revisión y asesoría sobre aspectos
técnicos que requieran de especialización, como lo referente a generadores de vapor y
equipos sujetos a presión.

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Peritos en Seguridad e Higiene Ocupacional: Persona especializada y capacitada en la
identificación y prevención de riesgos laborales en los lugares de trabajo, tanto a nivel de
seguridad como de higiene ocupacional.

Plan de Emergencia: Conjunto de medidas destinadas

a hacer frente a situaciones de riesgo, que pongan en
peligro la salud o la integridad de los trabajadores y
trabajadoras, minimizando los efectos que sobre ellos y
enseres se pudieran derivar.

Plan de Evacuación: Conjunto de procedimientos que

permitan la salida rápida y ordenada de las personas
que se encuentren en los lugares de trabajo, hacia sitios
seguros previamente determinados, en caso de
emergencias.

Polvos: Cualquier material particulado proveniente de

procesos de trituración, corte, lijado o similar.

Riesgo Grave e Inminente: Aquel que resulte probable en un futuro inmediato y que
pueda suponer un daño grave para la salud de los trabajadores y trabajadoras.

Riesgo Psicosocial: Aquellos aspectos de la concepción, organización y gestión del

trabajo así como de su contexto social y ambiental que tienen la potencialidad de causar
daños, sociales o psicológicos en los trabajadores, tales como el manejo de las relaciones
obrero patronales, el acoso sexual, la violencia contra las mujeres, la dificultad para
compatibilizar el trabajo con las responsabilidades familiares, y toda forma de
discriminación en sentido negativo.

Ruido: Sonido no deseado, capaz de causar molestias o disminuir la capacidad auditiva

de las personas, superando los niveles permisibles.

Suceso Peligroso: Acontecimiento no deseado que bajo circunstancias diferentes pudo

haber resultado en lesión, enfermedad o daño a la salud o a la propiedad.

Vapores: Presencia en el aire de emanaciones en forma de gas provenientes de

sustancias que a condiciones ambientales normales se encuentran en estado sólido o
líquido.

Ventilación: Cualquier medio utilizado para la renovación o movimiento del aire de un

local de trabajo.

1.2 DESARROLLO HISTÓRICO2

Desde los albores de la historia, el hombre ha hecho de su instinto de

conservación una plataforma de defensa ante la lesión corporal; tal esfuerzo
probablemente fue en un principio de carácter personal, instintivo-defensivo. Así

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nació la seguridad industrial, reflejada en un simple esfuerzo individual más que en
un sistema organizado.

Ya en el año 400 A. C., Hipócrates recomendaba a los mineros el uso de baños

higiénicos a fin de evitar la saturación del plomo. También Platón y Aristóteles
estudiaron ciertas deformaciones físicas producidas por ciertas actividades
ocupacionales, planteando la necesidad de su prevención. Con la Revolución
Francesa se establecen corporaciones de seguridad destinadas a resguardar a los
artesanos, base económica de la época. La Revolución Industrial marca el inicio
de la seguridad industrial como consecuencia de la aparición de la fuerza del
vapor y de la mecanización de la industria, lo que produjo el incremento de
accidentes y enfermedades laborales. No obstante, el nacimiento de la fuerza
industrial y el de la seguridad industrial no fueron simultáneos, debido a la
degradación y alas condiciones de trabajo y de vida detestable. Es decir, en 1871
el cincuenta por ciento de los trabajadores moría antes de los 20 años, debido a
los accidentes y las pésimas condiciones de trabajo.

En 1833 se realizaron las primeras inspecciones gubernamentales; pero hasta

1850 se verificaron ciertas mejoras como resultado de las recomendaciones
hechas entonces. La legislación acortó la jornada, estableció un mínimo de edad
para los niños trabajadores e hizo algunas mejoras en las condiciones de
seguridad. No obstante, los legisladores tardaron demasiado en legislar sobre el
bien común del trabajador, pues los conceptos sobre el valor humano y la
capitalización del esfuerzo laboral no tenían sentido frente al lucro indiscriminado
de los empresarios. Sin embargo, suma a su haber el desconocimiento de las
pérdidas económicas que esto le suponía; y por otro lado el desconocimiento de
ciertas técnicas y adelantos que estaban en desarrollo, con las cuales se habrían
evitado muchos accidentes y enfermedades laborales.

Lowell, Mass., una de las primeras ciudades industriales de EUA, elaboró tela de
algodón desde 1822. Los trabajadores principalmente mujeres y niños menores
de diez años procedentes de las granjas cercanas, trabajaban hasta 14 horas.
Nadie sabrá jamás cuántos dedos y manos perdieron a causa de maquinaria sin
protección. Los telares de algodón de Massachusetts, en aumento usaron fuerza
de trabajo irlandesa asentada en Boston y alrededores, proveniente de las
migraciones cruzadas por el hombre.

El material humano volvió a abundar en los talleres, así como los accidentes. En
respuesta, la Legislatura de Massachusetts promulgó en 1876 una ley
prescribiendo el nombramiento en inspectores de fábricas. Dos años después se
estableció la primera oficina de estadística de trabajo en los Estados Unidos.
Mientras, en Alemania buscó que los patrones suministrasen los medios
necesarios que protegieran la vida y salud de los trabajadores. Poco a poco los
industriales tomaban conciencia de la necesidad de conservar al elemento
humano. Años más tarde, en Massachusetts, habiéndose descubierto que las
jornadas largas son fatigosas, y que la fatiga causa accidentes, se promulgó la
primera ley obligatoria de 10 horas de trabajo al día para la mujer. En 1874
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Francia aprobó una ley estableciendo un servicio especial de inspección para los
talleres y, en 1877, Massachusetts ordenó el uso de resguardos en maquinaria
peligrosa.

En 1883 se pone la primera piedra de la seguridad industrial moderna cuando en

París se establece una empresa que asesora a los industriales. Pero es hasta este
siglo que el tema de la seguridad en el trabajo alcanza su máxima expresión al
crearse la Asociación Internacional de Protección de los Trabajadores. En la
actualidad la OIT, Oficina Internacional del Trabajo, constituye un organismo rector
y guardián de los principios e inquietudes referentes a la seguridad del trabajador
en todos los aspectos y niveles.

1.3 GENERALIDADES3

Si el accidente como resultado obedece a ciertos elementos dentro de un sistema

de determinada estructura, el primer paso en la investigación consiste en:

 El estudio del accidente

 Y sus consecuencias.

La pequeña y mediana empresa forman un vasto núcleo dentro del sistema

industrial de la mayor parte de los países. Son auxiliares directas de las grandes
empresas en la fabricación de productos especializados de alto valor añadido, o
de difícil fabricación en serie, y antesala de las grandes empresas futuras. Así, el
presente estudio se enmarca dentro del área de la pequeña y mediana empresa,
que se encuentran menos favorecidas económicamente para abarcar la
satisfacción de los problemas de seguridad. Según la OCDE, en los países
afiliados a esta organización, de cuatro empresas tres ocupan menos de
cincuenta personas, es decir, que son empresas mejores. Algunos estudios
demuestran con amplitud que la pequeña y mediana empresa crea más puestos
de trabajo y ofrece niveles de rentabilidad más satisfactorios que la grande.
---------------------------------------------
Para dar una idea general y bastante clara de la gran trascendencia del
problema de la seguridad industrial, se presenta una serie de datos
relacionados con el tema de los accidentes industriales. El National Safety Council
estima que los accidentes laborales cuestan a una nación cinco billones de
dólares al año, distribuidos en:

 Pérdidas de salarios.
 Gastos médicos.
 Costos de seguros.

Las primas de seguros son desde luego, una carga más en el costo empresarial;
los otros dos pueden ser o no un renglón más, según las circunstancias.

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  Los accidentes de trabajo, según Chamberlain representan la quinta parte
de total de accidentes, afectan a unos 2.10 millones de personas al año.
 Datos recientes indican que 100.000 de seres humanos (a nivel mundial)
mueren al año por accidentes industriales; 1,500,000 quedan heridos de
gravedad; y existen unas 600,000 sustancias tóxicas que producen
enfermedades profesionales. El porcentaje de frecuencia de los accidentes
no es el mismo en todos los sectores de la actividad industrial, debido a su
mayor o menor peligrosidad.
 El diario ABC de Madrid, en su edición del 8 de mayo de 1975, publicó que
de las 100,000 personas muertas al año, 10 por ciento pertenecen a los
países más industrializados; el sector con más accidentes es el de la
construcción, con un 19 por ciento (Datos de la Organización Internacional
de la Salud).
 Jardillier, en la obra ya citada, declara que en Francia el absentismo de
personal es, en algunos casos, hasta de 25 días/persona/año, lo que para
una empresa 1,000 trabajadores representa la cantidad de 25,000 días
laborales perdidos. La empresa soporta este costo desde dos puntos de
vista:

-Por completo cuando los días perdidos se deben a accidentes de trabajo,

ya que la cuota para tal efecto es individual (en Francia).

-En forma parcial cuando los días perdidos son consecuencia de una
enfermedad, ya que la mensualidad la completa la Seguridad Social (en
Francia).

Continúa diciendo que este absentismo representa un 1.10 millones de francos

nuevos al año para las empresas (1,000). Si a esto se añaden los costos
indirectos por materias primas malogradas, herramientas programas no cumplidos
y otros, la empresa pierde alrededor de 2.10 millones de francos al año. Bajo el
título Sicurezza, Igiene, Protezione Sanitaria sul Luogo di Lavoro, la Revista
RELAZIONI UMANE publicada en Roma, Año XV No. 56 Maggio-Giugno 1975,
inserta un artículo sobre las ocupaciones de la Comisión de la Comunidad
Europea. Entre otras cosas dice: “Aunque no es posible valorar las consecuencias
desde el punto de vista humano de las causas de los accidentes, sin embargo, es
oportuno tener en manifiesto que, según estimaciones de los servicios de la
Comisión, el costo anual en términos económicos, tanto de los costos indirectos
como indirectos suman 15 millones de unidades comunitarias (unidad de cuenta =
1,000 liras aproximadamente). “Pesetas, alrededor de 1,500,000,000. Y añade
como ejemplo: “En Alemania el número total de accidentes puede ser subdividido
como sigue: Más de 30 por ciento son accidentes de trabajo; 15 por ciento
automovilísticos; un 15 por ciento accidentes en domicilio y otro 15 por ciento en
momentos libres; finalmente un 25 por ciento corresponde a otras circunstancias”.

1.4 PROGRAMA DE LAS 5 “S”

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Objetivo:
Mejorar y mantener las condiciones de organización, orden y limpieza en el lugar
de trabajo. No es una mera cuestión de estética. Se trata de mejorar las
condiciones de trabajo, de seguridad, el clima laboral, la motivación del personal y
la eficiencia y, en consecuencia, LA CALIDAD, LA PRODUCTIVIDAD Y LA
COMPETITIVIDAD DE LA ORGANIZACIÓN.

Las operaciones de Organización, Orden y Limpieza fueron desarrolladas por

empresas japonesas, entre ellas Toyota, con el nombre de 5S. Se han aplicado en
diversos países con notable éxito. Las 5S son las iniciales de cinco palabras
japonesas que nombran a cada una de las cinco fases que componen la
metodología:

Consiste en identificar y separar los

SEIRI materiales necesarios de los
ORGANIZACIÓN innecesarios y en desprenderse de
éstos últimos.

Consite en establcer el modo en

que deben ubicarse e
SEITON identificarse los materiales
necesarios, de manera que sea
ORDEN fácil y rápido encontrarlos,
utilizarlos y reponerlos.

Consiste en identificar y
eliminar las fuentes de
SEISO suciedad, asegurando que
LIMPIEZA todos los medios se
encuentren siempre en
perfecto estado de salud.

Consiste en distinguir fácilmente

SEIKETSU una situación normal de otra
CONTROL anormal, mediante normas
VISUAL sencillas y visibles para todos.

SHITSUKE Consiste en trabajar

permanentemente de
DISCIPLINA Y acuerdo con las normas
HÁBITO
Las primeras 3 fases son operativas. establecidas.

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La cuarta fase ayuda a mantener el estado alcanzado en las fases anteriores,
mediante estandarización de las prácticas.
La quinta y última fase permite adquirir el hábito de su práctica y mejora continua
en el trabajo diario.
Las 5 fases componen un todo integrado y se abordan de forma sucesiva, una tras
otra.
Beneficios:
Aportan diversos beneficios. Vamos a señalar tres: - La implantación de las 5S se
basa en el trabajo en equipo. Permite involucrar a los trabajadores en el proceso
de mejora desde su conocimiento del puesto de trabajo. Los trabajadores se
comprometen. Se valoran sus aportaciones y conocimiento. LA MEJORA
CONTINUA SE HACE UNA TAREA DE TODOS.
- Manteniendo y mejorando asiduamente el nivel de 5S conseguimos una MAYOR
PRODUCTIVIDAD que se traduce en: - Menos productos defectuosos. - Menos
averías. - Menor nivel de existencias o inventarios. - Menos accidentes. - Menos
movimientos y traslados inútiles. - Menor tiempo para el cambio de herramientas.
- Mediante la Organización, el Orden y la Limpieza logramos un MEJOR LUGAR
DE TRABAJO para todos, puesto que conseguimos: - Más espacio. - Orgullo del
lugar en el que se trabaja. - Mejor imagen ante nuestros clientes. - Mayor
cooperación y trabajo en equipo. -Mayor compromiso y responsabilidad en las
tareas. - Mayor conocimiento del puesto.

CONCLUSIÓN
Creo indispensable que la seguridad ocupacional se de en cualquier área laboral,
no solo en las grandes fábricas industriales, sino también en el día a día de
personas que trabajan bajo las órdenes de personas sin escrúpulos o que incluso
desconocen de los conceptos plasmados al principio de esta investigación.
La historia es testigo de las atrocidades que unos cuantos, guiados por el egoísmo
y el beneficio propio, pongan de rodillas a toda una raza, y en distintos fragmentos
de la línea temporal se va repitiendo y repitiendo el mismo suceso, pero de distinta
forma, pues las leyes que rigen las sociedades cambian, lo vemos claramente en
la Revolución Industrial, cómo gente moría por las fatigas, consecuencia claro de
las extenuantes jornadas laborales, y ni hablar de los gastos que estos accidentes
generaban, los costos de los seguros y las pérdidas salariales.
El Sr. Toyoda en los años 60’s con su metodología de las “5” muestra al mundo
una forma eficiente de mantener en condiciones óptimas tu empresa en la que se
suprima cualquier objeto innecesario en áreas de trabajo que lo requieran y la

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importancia de mantener limpio el mismo para generar mayor motivación en las
personas y así obtener una mayor productividad.

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