Generación de Planes Óptimos de Inspección

para Equipos Estáticos en Instalaciones

Petroleras
Aranguren R. José G. Bravo S. Javier E. ,
Materán L. Elisaúl de J., Medina N. Robinson J.
Reliability and Risk Management
Maracaibo, Estado Zulia Venezuela
Teléfonos: (0058) 261 7425286
Villahermosa, Tabasco, México
Cel. (0052) 1 9933939847
Ofic. (0052) 993 3168602
E-mail: elisaul.materan@reliarisk.com

Resumen
El presente trabajo recoge las experiencias de la aplicación de un enfoque integrado por tres metodologías para la
determinación de los Planes Óptimos de Inspección y Acciones de Mantenimiento de los equipos estáticos pertenecientes a
instalaciones petroleras tanto “off-shore” como “on-shore”. Con la aplicación de esta metodología se logró la sistematización de
las instalaciones basada en Grupos de Inventario y Lazos de Corrosión, posteriormente se ejecutaron tres niveles de análisis
para la determinación del riesgo de los equipos estáticos que conforman las instalaciones (Cualitativo, Semi-Cuantitativo y
Cuantitativo) para posteriormente Generar los planes de Inspección Genéricos para equipos de bajo riesgo y a detalle para los
Equipos de Mediano y Alto Riesgo, siendo estos últimos objeto de un análisis costo – riesgo a fin de establecer frecuencia de
aplicación de técnicas especializadas de inspección para lograr una mayor efectividad den el monitoreo de la condición de los
mismos. Adicionalmente se generaron los mapas que permiten visualizar el riesgo correspondiente a los equipos de estas
instalaciones, desde el punto de vista de daños al personal, a equipos, ambiente y riesgo financiero.

Como parte de los beneficios del proyecto destacan el lograr direccionar los esfuerzos de mantenimiento a los equipos que
verdaderamente lo requieren en función del riesgo que presentan, definición de los planes y programas de inspección en un
horizonte de 10 años tomando en cuenta la Vida Útil Remanente de los Equipos y los mecanismos de deterioro a los cuales
dichos equipos son susceptibles.

Palabras claves: Confiabilidad, Riesgo, Incertidumbre, Condición, Equipos Estáticos, Mantenimiento.

1.- INTRODUCCION estos equipos pudiesen generar en el sistema o

Durante muchos años, el propósito de los programas
de inspección se limitó a definir y realizar aquellas
actividades necesarias para detectar el deterioro de
los equipos basados en la aplicación de códigos y
normas estandarizados. Esta práctica generó una
visión sesgada de las necesidades reales de
mantenimiento, ya que los códigos y normas
presentan factores de seguridad muy severos que
tienden a incrementar los niveles de mantenimiento.
Adicionalmente, en la definición de estrategias de
inspección no se tomaban suficientemente en
cuenta las consecuencias e impacto que las fallas de
proceso.
El reconocimiento de las limitaciones de los métodos
tradicionales para tomar en cuenta la probabilidad y
consecuencias de falla de cada equipo, ha dado
origen a nuevos enfoques y metodologías para el
diseño de planes óptimos de mantenimiento e
inspección, entre las que se destacan la Inspección
Basada en Riesgo (IBR), la Valoración del Riesgo de
Corrosión (VRC) o como es conocido en inglés
Corrosión Risk Assessment (CRA) y los análisis de
Integridad Mecánica (IM).
La Inspección Basada en Riesgo (IBR) es una
actividad de carácter proactiva establecida como una
 Aranguren J., Bravo J., Materan E., Medina R.
práctica recomendada en el API RP 580 y la PUB 581,
esta metodología generalmente se aplica a equipos
estáticos como son los circuitos de tuberías,
recipientes y tanques de almacenamiento de una
instalación, cuyo objetivo es definir planes de
inspección basados en la caracterización del
comportamiento histórico, modos de degradación o
deterioro, características de diseño, condiciones de
operación, estrategias, calidad y efectividad de las
actividades de mantenimiento e inspección y elaboración de planes y programas de Inspección
políticas gerenciales, así como las consecuencias
asociadas a las potenciales fallas. Adicionalmente,
hoy día se incorpora la práctica recomendada DNV-
RP-G101, la cual establece los criterios para la
inspección basada en riesgo de equipos estáticos en
plataformas costa afuera.
Por su parte, la Valoración del Riesgo por Corrosión o
“Corrosion Risk Assessment” (CRA), es una
metodología que permite establecer límites de
control para evitar fallas monitoreando la pérdida de
“espesor de integridad” de los componentes de los
diferentes sistemas que conforman una instalación,
basado en los criterios de Lazos de Corrosión
(características de los materiales, condición
operacional y mecanismos de deterioro).
Adicionalmente la característica estocástica del CRA
permite la “predicción” del comportamiento del
deterioro y por ende se convierte en un excelente
insumo para diseñar planes de prevención y
mitigación de fallas y sus consecuencias.
Por otro lado la aplicación de la filosofía de
Integridad Mecánica (IM), desarrolla un sistema que
tiene por objeto garantizar que todo equipo de
proceso sea diseñado, procurado, fabricado,
construido, instalado, operado, inspeccionado,
mantenido, y/o reemplazado oportunamente para
prevenir fallas, accidentes o potenciales riesgos a
personas, instalaciones y al ambiente. Estableciendo
los criterios basado en data histórica, normas y
regulaciones organizacionales, nacionales e “La palabra riesgo esta asociada a la pérdida
internacionales como OSHA, ASME, ANSI, ISO, NOM,
API, NACE, entre otras.
La combinación de estas tres metodologías (IBR,
VRC, IM), en forma sistemática, provee una
plataforma integrada para la identificación y
evaluación de un gran espectro de mecanismos de
deterioro y la selección óptima de estrategias de
mantenimiento e inspección de equipos y sistemas,
que contribuyen de manera tangible a valorar el nivel
de integridad y confiabilidad de las instalaciones de
producción y a optimizar la rentabilidad.
2.- ANTECEDENTES
2
El presente estudio resume el resultado de la
aplicación de la metodología en instalaciones costa
adentro “on Shore” y dos Plataformas Petroleras
costa afuera “off shore”.
Estas instalaciones tenían planes de inspección
desarrollados sobre criterios tradicionales, los cuales
eran susceptibles de ser optimizados a través la
sustentados en Riesgo por lo que se procedió a su
desarrollo e implementación, con el objetivo de dirigir
los recursos de inspección y mantenimiento hacia los
equipos clave en el proceso productivo y que tienen
impacto significativo en la seguridad y medio
ambiente.
Costa adentro la instalación objeto del análisis tiene
la función de recibir, separar, estabilizar, deshidratar,
mezclar, almacenar y distribuir para exportación y
consumo nacional del crudo proveniente de algunos
complejos marinos, la instalación tiene una capacidad
de manejar entre 4.0 y 5.0 Millones de Barriles por
día .
Por otra parte, de las instalaciones costa afuera, una
de las plataformas analizadas se encarga de recibir,
separar y bombear el crudo proveniente de uno de
los yacimientos petrolíferos y la otra tiene como
función rectificar y endulzar el gas asociado a la
producción de crudo o aceite, al mismo tiempo
distribuye el bombeo neumático de gas de uno de los
principales yacimientos de producción de crudo a
nivel mundial. Es importante resaltar que estas
instalaciones, llevan más de 20 años en operación
continua.
2.- MARCO CONCEPTUAL
Definición de Riesgo
potencial asociada a un evento con probabilidad no
despreciable de ocurrir en el futuro.
Matemáticamente hablando, el riesgo es la
multiplicación de la probabilidad de ocurrencia de un
evento por sus consecuencias.
Riesgo(t) = Prob. de Falla(t) x Consecuencias (1)
Basados en la ecuación anteriormente expuesta,
se observa que el nivel de riesgo puede ser
modificado, bien sea disminuyendo la frecuencia de
ocurrencia del evento, disminuyendo las
consecuencias o ambos, es importante resaltar que
de acuerdo a la experiencia, las acciones dirigidas a
disminuir frecuencia de ocurrencia de eventos son
más factibles o viables de ejecutar que las dirigidas
a disminuir consecuencias ya que esta ultimas
 Aranguren J., Bravo J., Materan E., Medina R.
involucran mayores esfuerzos y decisiones de altos
niveles gerenciales.”.
El riesgo, se comporta como una balanza, que
permite pesar la influencia de ambas magnitudes
(Probabilidad de Falla y Consecuencia de la Falla)
en una decisión particular. El mantenimiento
moderno, sustentado en la Ingeniería de
Confiabilidad, requiere de un cuidadoso proceso
de diagnóstico de equipos y sistemas. El
diagnóstico, basado en el “riesgo”, puede
entenderse entonces como un proceso que busca
caracterizar el estado actual y predecir el
comportamiento futuro de equipos y sistemas.
Para el logro de un diagnóstico integrado, el
riesgo debe calcularse usando toda la información
disponible; es decir, debe incluir el análisis del
historial de fallas, los datos de condición y datos
técnicos. De esta forma, se podrán identificar las
acciones correctivas y proactivas que puedan
efectivamente optimizar costos y minimizar su
impacto en el negocio medular. Entendiendo
entonces que el “riesgo” es el indicador para un
diagnóstico integrado, se analizará en el desarrollo
de este trabajo, con el máximo detalle posible el
proceso para estimarlo.
Integridad Mecánica
Integridad mecánica es una filosofía de trabajo que
tiene por objeto garantizar que todo equipo de
proceso sea diseñado, procurado, fabricado,
construido, instalado, operado, inspeccionado,
mantenido, y/o reemplazado oportunamente para
prevenir fallas, accidentes o potenciales riesgos a
personas, instalaciones y al ambiente. Estableciendo
los criterios basado en data histórica, normas y
regulaciones organizacionales, nacionales e probabilidad y la consecuencia de una falla de cada
internacionales como OSHA, ASME, ANSI, ISO, API,
NACE, NOM, entre otras.
Un Sistema de Integridad Mecánica (SIM) bien
definido debe asegurar la continuidad del proceso, la
reducción de los impactos por fallas operacionales,
los peligros y accidentes en planta.
Valoración de Riesgo por Corrosión
Práctica que permite establecer límites de control
para evitar fallas (Política de Cero Fugas),
monitoreando la pérdida de “espesor de integridad”
de los componentes de los diferentes sistemas que
conforman una instalación, basado en los criterios de
Lazos de Corrosión (características de los materiales,
condición operacional y mecanismos de deterioro).
Inspección Basada en Riesgos
3
Un estudio IBR está basado en la aplicación de las
prácticas recomendadas API RP-580 y API PUB-581
y permite establecer frecuencias y alcance de las
inspecciones con base en la combinación del
comportamiento histórico, modos de degradación o
deterioro, características de diseño, condiciones de
operación, mantenimiento, inspección y políticas
gerenciales tomando en cuenta al mismo tiempo la
calidad y efectividad de la inspección, así como las
consecuencias asociadas a las potenciales fallas.
Gráficamente, esta metodología permite la ubicación
del nivel de riesgo de los equipos analizados en una
matriz de 5 x 5 (figura 1) que presenta cuatro
niveles de clasificación de riesgo que son: riesgo
bajo representado típicamente en color blanco o
verde, riesgo medio presentado en amarillo, riesgo
medio – alto graficado en naranja y alto riesgo
mostrado en rojo.
PROB DE FALLA
5
NIVEL DE RIESGO RESULTADOS
4
BAJO 0,0 %
3 MEDIO 50,0 %
2
MEDIO ALTO 50,0%
ALTO 0,0%
0 <=100 <=1000 <=3000 <=10000 >10000
A B C D E
CATEGORIA DE CONSECUENCIAS
PIE 2
Figura 1. Matriz de Riesgo según IBR
La metodología de Inspección Basada en Riesgo
(IBR) es una herramienta de análisis que estima el
riesgo asociado a la operación de equipos estáticos, y
evalúa la efectividad del plan de inspección (actual o
potencial) en reducir dicho riesgo. Está basada en la
ejecución de una serie de cálculos para estimar la
equipo estático de proceso. Para la metodología, la
falla se define como cualquier evento que ocasione la
rotura de los límites del equipo. Por lo que se puede
afirmar que la falla considerada en Inspección
Basada en Riesgo (IBR) es la pérdida de la función
de contención del fluido presurizado, dicho en otras
palabras, la fuga del fluido presurizado al medio
ambiente.
El producto de los valores de probabilidad y
consecuencia provee una medida del riesgo asociado
a cada equipo. Luego, se puede desarrollar una lista
jerarquizada de equipos basada en el riesgo
calculado, la cual puede ser usada para dirigir la
atención del plan de inspección.
Un programa exhaustivo de Inspección Basada en
Riesgo (IBR) debe incluir todos los equipos estáticos
que componen la barrera de contención de presión
 Aranguren J., Bravo J., Materan E., Medina R.
del sistema en evaluación, de acuerdo con las
necesidades del usuario. Estos equipos deben ser,
entre otros, recipientes a presión (torres, tambores,
tanques, etc.) y sistemas de tuberías de proceso.
Se consideran los riesgos tanto en operación normal,
como en períodos de operación no rutinarios
(arranques, paradas, descontroles en la operación o
“upsets”, etc.). La determinación de las
consecuencias y las frecuencias de falla se
fundamentan solo en la operación normal, debido a
que las condiciones normales de operación están
más fácilmente definidas y representan la mayoría
del tiempo de operación. Se aplican ajustes para
tomar en cuenta las operaciones no rutinarias, con
base en la frecuencia y la severidad de las
desviaciones del proceso y otras situaciones no
rutinarias. Estos ajustes se realizarán para un equipo
específico o de manera universal, según sea
apropiado.
Metodología Integrada
A continuación se define la secuencia metodológica
aplicada en estas instalaciones para la definición de
los planes de inspección y mantenimiento.
Etapa I. Análisis Cualitativo de riesgo
El análisis cualitativo es similar al análisis
cuantitativo, excepto que esta requiere menos detalle
y permite optimizar el tiempo de ejecución de un
análisis de Inspección Basada en Riesgo. A pesar que
los resultados que ofrece no sean tan exactos como
los del análisis cuantitativo, proporcionan una base
para dar la prioridad a un programa de IBR. Es
importante destacar que esta metodología de análisis
está soportada en el apéndice A del API PUB 581
Risk-Based Inspection Base Resource Document.
Esta fase es descrita en la figura 2.
Figura 2. Metodología Integrada. 1 era Fase.
En primer lugar se contempla el tratamiento de la
información técnica, histórica y de condición, con la
4
cual se genera el primer producto del análisis, que
es la sistematización de la instalación basada en
grupos de inventario y lazos de corrosión lo cual
define los límites de batería y la cantidad de equipos
a ser analizados. Seguidamente, se aplica una
herramienta de valoración del sistema de gestión de
integridad mecánica a fin de determinar la influencia
del factor gerencial en la probabilidad de falla de los
equipos. Simultáneamente, es desarrollado el mapeo
de riesgo cualitativo de las unidades de las
instalaciones con el objetivo de:
a.- Jerarquizar las unidades dentro de la instalación
bajo análisis con el fin de seleccionar el nivel del
análisis necesario.
b. Clasificar el nivel del riesgo dentro de las unidades
y de asignarlas en una posición dentro de una matriz
del riesgo.
c. Identificar áreas de atención especial en la planta,
que puede merecer programas especiales de
inspección.
Los resultados de este análisis son presentados en
una matriz de riesgo como la descrita en la figura 1,
la cual es útil para localizar áreas de potenciales de
riesgo y decidir qué porciones de la unidad de
proceso necesitan la mayor atención desde el punto
de vista de la inspección u otros métodos de
reducción del riesgo, y puede también ser utilizado
para decidir si es necesario realizar un estudio
cuantitativo completo.
En general de esta fase se clasifica en primera
instancia los equipos que requieren un análisis más
detallado y se desarrollan planes genéricos de
inspección para los equipos de bajo riesgo, los cuales
contemplan los requerimientos mínimos establecidos
en la normativa internacional vigente para
recipientes, tanques y sistemas de líneas así como
los conceptos de Valoración del Riesgo por Corrosión.
Etapa II. Análisis Semi - Cuantitativo de Riesgo
Como se muestra en la figura 3, los equipos con
niveles de riesgo considerable resultantes del análisis
cualitativo, son objeto de un análisis individual mas
profundo en cuanto a su probabilidad y
consecuencias de falla.
En esta segunda fase se hace un análisis en
profundidad de la influencia de los mecanismos de
deterioro en el incremento de la probabilidad de falla
genérica de cada equipo estático, se efectúa el
desarrollo de los módulos técnicos para diversos
mecanismos de deterioro, contemplándose entre
otros, adelgazamiento, SCC, fatiga y daños externos,
todo esto de acuerdo con los criterios establecidos en
el documento API PUB 581.
 Aranguren J., Bravo J., Materan E., Medina R.
Para la metodología aplicada, las consecuencias
están referidas a los efectos adversos en seres
humanos, equipos y medio ambiente como resultado
de un evento de fuga de un material peligroso.
El cálculo de las consecuencias también es específico
para cada tipo de equipo. Las estimaciones están
basadas en tamaños de agujero predeterminados, las
condiciones reales de operación, el inventario de
fluido disponible en el equipo, la toxicidad y la
cantidad de fluido de proceso liberado en el caso de
una fuga. Para materiales inflamables, las
consecuencias dependen de su ignición, y si esta
ocurre, del tipo de ignición. Esto es una función de
las propiedades físicas del material liberado, la
densidad de la fuente de ignición, y una variedad de
condiciones específicas del lugar. Todos estos
factores son considerados en la determinación del
valor final de las consecuencias.
Figura 3. Metodología Integrada. 2 da Fase.
Para los equipos que en esta aproximación resulten
en niveles de bajo, medio y medio alto riesgo serán
establecidos planes de inspección cuyas frecuencias y
alcance impacten en la disminución o mantenimiento
del riesgo en niveles tolerables. Los equipos que
queden en esta fase en un nivel alto deben ser
considerados para un análisis de riesgo mas
profundo por su alto impacto en el proceso.
Etapa III. Análisis Cuantitativo de Riesgo
Un elemento diferenciador de esta etapa, es que
para el análisis de la probabilidad de falla se
comienza con una base de datos de las frecuencias
de falla genéricas de equipos estáticos, estas
frecuencias genéricas entonces son modificadas por
dos términos, el factor de la modificación de equipo
(FE) y el factor del sistema de gerencia (FM), para
dar como resultado una frecuencia de falla ajustada,
como sigue:
5
Frecuencia Ajustada = Frecuencia Genérica x FE x FM (2)
Donde:
Frecuencia Ajustada = Frecuencia de falla ajustada (eventos/por año)
Frecuencia Genérica = Frecuencia de falla genérica (eventos/por año)
FE: factor de modificación de equipo
FM: factor de evaluación de gerencia del sistema.
Sin embargo, la característica fundamental que
diferencia esta fase es la introducción de elementos
económicos, lo cual permite introducir al modelo
establecer criterios para valorar en unidades
monetarias el riesgo presente en cada uno de los
equipos analizados y que han sido clasificados como
críticos en la fase II. Es importante resaltar que en
esta fase los criterios de tolerancia al riesgo se
alinean con los criterios establecidos por las políticas
de cada cliente particular.
Estos resultados permiten a los responsables de la
toma de decisiones definir si el nivel de riesgo de los
equipos objeto de análisis pueden ser tolerados de
acuerdo a los parámetros de tolerabilidad al riesgo
de la empresa, y con base en esto, seleccionar la
mejor estrategia para el control de los riesgos
balanceada con los desembolsos a ser efectuados.
Figura 4. Metodología Integrada. 3ra Fase.
Análisis Costo – Riesgo
En años recientes, grandes corporaciones
especialmente del sector de hidrocarburos y de la
industria de procesos, han volcado su atención hacia
el modelo de decisión “Costo Riesgo”, debido a que
el mismo permite comparar el costo asociado a una
acción de mantenimiento contra el nivel de
reducción de riesgo o mejora en el desempeño
debido a dicha acción.; en otras palabras, el modelo
permite saber “cuanto obtengo por lo que gasto”.
 Aranguren J., Bravo J., Materan E., Medina R. 6

A continuación se describe la aplicación de los

El análisis “Costo-Riesgo” resulta particularmente útil
para decidir en escenarios con intereses en conflicto,
como el escenario “Operación – Mantenimiento”, en
el cual el operador requiere que el equipo o proceso
opere en forma continua para garantizar máxima
producción, y simultáneamente, el mantenedor
requiere que el proceso se detenga con cierta
frecuencia para poder mantener y ganar
confiabilidad en el mismo. El modelo Costo-Riesgo
es el indicado para resolver el conflicto previamente
mencionado, dado que permite determinar el nivel
óptimo de riesgo y la cantidad adecuada de
mantenimiento, para obtener el máximo beneficio o
mínimo impacto en el negocio.
La figura 5 muestra gráficamente el modelo
mencionado, y en el mismo pueden destacarse tres
curvas que varían en el tiempo:
- La curva del nivel de riesgo (riesgo = probabilidad
de falla x consecuencia)
.- La curva de los costos de mantenimiento, en la
cual se simulan los costos de diferentes frecuencias
para la acción de mantenimiento propuesta .
.- La curva de impacto total, que resulta de la suma
punto a punto de la curva de riesgos y la curva de
los costos de mantenimiento. El “mínimo” de esta
curva, representa el “mínimo impacto posible en el
negocio” y esta ubicado sobre el valor que puede
traducirse como el periodo o frecuencia óptima para
la realización de la actividad de mantenimiento.
Un desplazamiento hacia la derecha de este punto
implicaría “asumir mucho riesgo” y un
desplazamiento hacia la izquierda del mismo
implicaría “gastar demasiado dinero”.
conceptos anteriormente expuestos sobre
instalaciones costa adentro “on – shore” y costa
afuera “off – shore”.
En la figura 6 se muestra un diagrama general de
las entradas, procesos y salidas desarrolladas a los
largo del análisis.
Recopilación y Tratamiento de la Información
La recolección de datos es de gran importancia para
la realización de un análisis de riesgo detallado. Esta
etapa consiste en la recopilación y compilación de la
información necesaria para poder conocer el
funcionamiento y operabilidad de los sistemas que
conforman las instalaciones petroleras, las fallas
mas frecuentes presentadas en los equipos, sus
impactos, los mecanismos de deterioro presentes,
las estrategias de mantenimiento y actividades de
inspección y las acciones de mitigación que se
practican actualmente, de allí la importancia de la
búsqueda y el aporte de la mayor información
posible para la evaluación. Entre los insumos
fundamentales son requeridos los P&ID, PFD´s,
históricos de fallas, informes de inspección, análisis
de riesgos previamente realizadas, balances de
masa y energía, entre otros insumos fundamentales.
Actualización de la Información
Durante la aplicación se realizaron visitas a las
instalaciones para la revisión, actualización y/o
modificación de la información recopilada,
procediendo a la recolección de la información de
campo mediante la inspección visual de las líneas y
equipos existentes y su comparación con los
Diagramas de Tuberías e Instrumentación (P&ID´s)
previamente suministrados. Así mismo se
recolectaron las variables operacionales disponibles
en las salas de control y campo, con el apoyo del
personal de operaciones de gas y petróleo, y luego
se compararon con variables existentes en estudios y
proyectos previos, para ser consideradas como
insumo básico del análisis.
La actualización de la información permitio
considerar todos las líneas y equipos existentes en
las instalaciones y descartar aquellos que han sido
retirados de servicio, con el fin de generar los planes
de inspección y acciones de mantenimiento acordes
a la realidad operacional y evitando así generar
planes y acciones no necesarias

Figura 5. Modelo de Decisión Costo - Riesgo Información Requerida MODELO Salidas

Encabezado e Planos, DTI´s, Expertos

3.- CASO DE APLICACION

Información
General Sistematización
de la Instalación
Estadísticas CUANTIFICACION DEL RIESGO Condiciones de
genéricas de fallas Operación

Información Probabilidad de
Falla X
Evaluación de
Consecuencias

Sistemas de

Mecánica Proceso de
Deterioro
Detección,
Aislamiento y
Mitigación

Calidad de: Oportunidades de ajuste: Costos unitarios por

• Diseño • Disminución del riesgo efectos sobre:
• Optimación de recursos • Personal

Planes de
• Gerencia

Información de • Inspección
• Mantenimiento
•
•
•
Ambiente
Equipos
Operaciones

Proceso Decisiones de control

Inspección
Genéricos y a
de riesgo

Información de 3500
IMPACTO TOTAL: I(t)
I(t)=C(t)
=C(t)+R(t)
+R(t)

Espesor extra por grado comercial

Detalle
3000 Ei
Punto Optimo

Mantenimiento e
COSTO=C(t)
COSTO=C(t) Espesor para corrosión (CA)
Egresos

2500

2000
Evc*0,5 EConst
Espesor a 6 meses de Veloc. Corros.
1500
1 2 3 4 5

Inspección RIESGO=R(t)
RIESGO=R(t)
1000

500 Eretiro
Espesor de Retiro (P, T)
0 3 7 0 0 5
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 3 14 15 16 17 18 19 20

No Partes en almacen

Matrices de 12 2 11 0 0 4
FRECUENCIA

Información de Riesgo 10 8 29 0 0 3

Sistemas de 0 8 11 0 0 2

Seguridad Informes de Inspección 0 0 0 0 0 1

Datos de Construcción
 Aranguren J., Bravo J., Materan E., Medina R.
Figura 6: Diagrama General para la Recopilación y
Análisis de la Información
Sistematización de la Instalación
La primera fase para el desarrollo de un análisis
basado en riesgo, es la sistematización de la
instalación, la cual consiste en la división o
seccionamiento del 100% de los equipos estáticos de
la instalación para conformar una base de datos de
equipos que serán analizados individualmente en
función de sus mecanismos de deterioro, condiciones
operacionales, composición molar de los fluidos que
manejan y ubicación dentro de los Diagramas de
Tuberías e Instrumentación (P&ID´s) en esta
primera fase. Esta subdivisión se realizó en función
de los criterios de grupos de inventarios y lazos de
corrosión.
Dentro de la sistematización se evalúa el universo de
equipos estáticos que forman la instalación
incluyendo todos los sistemas de líneas.
Para la correcta ejecución de la Sistematización se
tomaron dos criterios, los cuales son:
Grupos de Inventario
Se define como un grupos de equipos que pueden
ser aislados remotamente o no mediante válvulas. Se
asume que el inventario total de todo el grupo de
inventario está potencialmente disponible para fugar.
El concepto del grupo del inventario se utiliza en el
cálculo para determinar el área de consecuencias.
Esta metodología busca determinar el Máximo
Inventario disponible para fugar en caso de una falla.
Se asume que todo el inventario del grupo está
disponible para fugar por cualquiera de los equipos
que lo integran en caso de que se presente una fuga
de material.
7
Figura 7: Grupos de Inventario
Lazos de Corrosión
El segundo criterio utilizado fue la teoría de “Lazos
de Corrosión” la cual es una metodología dinámica
aplicable a recipientes y tuberías.
La metodología de Lazos de Corrosión presenta las
siguientes características:
• Mismas condiciones de Proceso: Las
condiciones de operación deben estar en rangos de
trabajo. Esto significa que dentro de un lazo las
temperaturas y presiones deben operar en el mismo
intervalo con respecto al fenómeno de corrosión. Los
químicos o contaminantes deben ser los mismos, las
reacciones posibles deben ser las mismas, la
composición del fluido debe ser la misma.
• Similares Mecanismos de Degradación: Los
mecanismos de degradación deben ser comunes
dentro de un mismo circuito. Esto implica que las
especies corrosivas deben ser las mismas para cada
uno de los circuitos, para que puedan ocurrir
similares reacciones y a su vez mecanismos de
degradación, la temperatura y presión debe estar en
un intervalo en el cual no ocurran cambios en el
fenómeno de corrosión.
• Materiales de construcción afines, esto
implica que los materiales de construcción de los
equipos deben ser similares para poder obtener
mecanismos de degradación comunes las tuberías
deben tener especificaciones similares, los equipos
deben tener materiales comparables y el material de
los equipos debe ser similar al de las tuberías.
La parada, el arranque, condiciones de emergencia y
condiciones especiales de operación de los equipos,
deben ser incluidos en la descripción de los lazos de
corrosión, si bajo estas condiciones pueden ocurrir
casos particulares de corrosión o fallas mecánicas del
material.
Entre los principales objetivos de Lazos de
Corrosión se encuentran: establecer un control de las
variables operacionales, obtener un plan selectivo de
inspección basado en riesgo y condición, extender el
tiempo entre paradas programadas, optimizar el
tiempo durante las paradas, optimizar el
funcionamiento de los equipos, mejorar la frecuencia
de inspección, disminución de costos de
mantenimiento e inspección de la planta.
A continuación se muestra una sección de la
instalación con la Sistematización ya ejecutada.
 Aranguren J., Bravo J., Materan E., Medina R.
Figura 8. Ejemplo de Sistematización de la Instalación
Modelado del Deterioro
Los códigos ASME y API, así como los estándares
correspondientes a equipos presurizados, proveen
reglas para el diseño, fabricación, inspección y
ensayos de nuevos recipientes a presión, sistemas de
tuberías y tanques de almacenamiento. Dichos
códigos no están orientados hacia la identificación
de tipos de deterioro mientras el equipo está en
servicio. La causa raíz del deterioro puede estar en
consideraciones de diseño inadecuadas, lo cual
puede incluir detalles de diseño y selección de
materiales, o interacción con un ambiente agresivo
condiciones a las cuales puede estar sometido el
equipo durante el servicio normal o durante periodos
transitorios.
La norma API 571 “Damage Mechanism Affecting
Fixed Equipments” suministra lineamientos que
pueden ser utilizados por el personal de inspección
de planta para la determinación causas posibles de
daños, y que a la vez se intenta introducir los
conceptos de “deterioro inducido por el servicio” y
los “modos de falla”. Los mecanismos de deterioro
incluidos en esta práctica recomendada cubren las
situaciones encontradas en lo referente a recipientes
a presión, tuberías y tanques de almacenamiento.
Los mecanismos generales de deterioro, los cuales
abarcan los mecanismos específicos que
comúnmente se encuentran en estas instalaciones y
equipos, son los siguientes:
1.- Mecanismos de falla mecánica y metalúrgica.
2.- Pérdida de espesor uniforme o localizado.
3.- Corrosión a alta temperatura (400 ºF (204 ºC)).
4.- Agrietamiento asistido por el medio.
En este caso se generó una base de datos donde se
muestra para cada zona de la instalación los
mecanismos de deterioro a los cuales son
susceptibles los equipos estáticos involucrados, los
cuales fueron resumidos en la gráfica presentada en
la figura 9
8
Figura 9. Modelado del Deterioro.
En esta gráfica se presenta la distribución de los
diferentes mecanismos de deterioro presentes en
dos de las instalaciones analizadas, en el eje de las
ordenadas se presenta el número de equipos
afectados por el mecanismo de deterioro, mientras
que en el eje de las abscisas se presentan los
diferentes mecanismos presentes el las instalaciones
(Corrosión Atmosférica, Corrosión por Dióxido de
Carbono, Corrosión Microbiológica, HIC, SOHIC, CUI,
etc)
Aplicación Análisis Cualitativo de Riesgo (1era
Etapa)
El análisis cualitativo de riesgo o llamado “mapeo” de
Riesgo fue realizado según un método cualitativo
para valorar el riesgo en instalaciones de producción
debido a los peligros de proceso asociados a
integridad de los equipos sometidos a presión.
Un análisis cualitativo se puede realizar en cualquiera
de los siguientes niveles:
a. Una unidad de proceso: una unidad de
procesamiento de aceite crudo completa.
b. Un área importante o una sección funcional en
una unidad de proceso: el sistema de compresión de
gas de un complejo.
c. Un sistema o sección importante de un sistema:
como un calentador atmosférico incluyendo la
sección de precalentamiento y la bomba de carga.
Es de hacer notar que el análisis cualitativo es
influenciado fuertemente por el número de equipos
en la unidad que es estudiada. Los estudios
comparables se deben basar en unidades con similar
número de equipos, en este caso particular fueron
tomadas agrupaciones de equipos menores a 150
equipos.
Como resultado de este análisis se obtiene una
matriz “cualitativa” que es utilizada para localizar
áreas de potenciales de riesgo y decidir qué
 Aranguren J., Bravo J., Materan E., Medina R. 9

porciones de la unidad de proceso necesitan la

mayor atención desde el punto de vista de la Espesor extra por grado comercial
Ei
inspección u otros métodos de reducción del riesgo, Espesor para corrosión (CA)
y puede también ser utilizado para decidir si es
Evc*0,5 EConst
necesario realizar un estudio cuantitativo completo. Espesor a 6 meses de Veloc. Corros.

En la figura 10 se muestra una de las matrices Espesor de Retiro (P, T)

Eretiro

resultantes de la aplicación.

5
Donde: Ei : Espesor de Integridad
EConst : Espesor de Construcción
Probabilidad

4 Eretiro : Espesor de Retiro

Evc*0,5 : Espesor de Seguridad
VC : Velocidad de Corrosión Promedio
3

2 Figura 11. Cálculo del Espesor de Integridad según VRC

1
El resultado de este apartado fue una base de datos
con las frecuencias y alcance de inspección para
A B C D E todos los equipos de bajo riesgo soportado por las
Consecuencia
normas de inspección anteriormente indicadas y la
metodología de VRC, así como un plan específico
Figura 10: Matriz de Riesgo Cualitativa para los recipientes y sistemas de líneas asociados a
cada servicio, como se muestra en la figura 12.
De estos análisis se obtuvo que un 40% de los
equipos presentaban un nivel de riesgo bajo, otro TIPO DE EQUIPO RECIPIENTES
EQUIPO FA_6789
FECHA 1-11-05

40% un nivel de riesgo medio y el restante 20%

RIESGO 3B-NII
INFORMACIÓN DE DISEÑO

presentó un nivel de riesgo medio alto. A los Fluido

CARACTERISTICAS
ACEITE
OBSERVACIONES

equipos de riesgo bajo les fue generado un plan

Año de construcción
Código

genérico de inspección.
Dimensiones (Long./Diam en mm ) 2180 /914
Material Base FA-516-70
Recubrimiento interno NINGUNO
Presión de operación ( Kg/cm2) 18,98
Temperatura de operación (oC) 30

Plan Genérico de Inspección

Sobre espesor por corrosión 3.2

Tratamiento térmico post soldadura

RT (radiografiado)

MECANISMOS DE DETERIORO POTENCIALES O REPORTADOS HISTORICO DE REEMPLAZOS / REPARACIONES

Para los equipos de bajo riesgo resultado del

Análisis Cualitativo o “Mapeo de Riesgo” se PERDIDA DE ESPESOR UNIFORME O LOCALIZADA
AGRIETAMIENTO INDUCIDO POR EL MEDIO

generaron planes genéricos de inspección,

soportados por las normas API 510 Pressure Vessel
FRECUENCIA HISTORICO DE
ACTIVIDADES DE INSPECCION No. PROCEDIMIENTO INSPECCIONES
PROXIMA INSPECCION OBSERVACIONES
(AÑOS)

Inspection Code, API 570 Piping Inspection Code y

Efectuar una inspección visual al 100% de la
INSPECCIÓN VISUAL EXTERNA PI-VR-001 5 27/04/2004 2009 superficie externa del recipiente

API 653 Tanks Inspection, Repair, Alterarion and

Efectuar un muestreo del 20% de ultrasonido
de haz recto para medición de espesores a
MEDICION DE ESPESORES POR US PI-US-003 5 11/04/2004 2009 nivel del cuerpo del recipiente esto esta
asociado a la busqueda del daño de

Reconstruct.
adelgazamiento generalizado y/o localizado.

Figura 12. Plan Genérico de Inspección.

Adicionalmente se tomo en cuenta lo indicado en la
Metodología “Valoración del Riesgo por Corrosión” en Análisis Semicuantitativo de Riesgo. 2da
cuanto a la determinación del espesor de integridad y Etapa
el posterior cálculo de la Vida Útil Remanente.
Esta fase inicia con el cálculo de de los subfactores
Según indica la Figura Nº 11, como parte de esta técnicos asociados a cada uno de los mecanismos
metodología, y con la finalidad de garantizar el de deterioro, los cuales están sustentados en los
tiempo de programación de las acciones de criterios establecidos en el API 581. Para este caso
mantenimiento requeridas por condición a los específico fueron calculados los módulos técnicos
Equipos de bajo Riesgo resultado del análisis para Adelgazamiento, Daños Externos,
cualitativo del IBR se adiciona un sobre-espesor que Agrietamiento Inducido por el Ambiente y Fractura
puede ser consumido según la velocidad de corrosión Frágil, los cuales fueron identificados como
calculada o asumida para cada uno de los equipos. probables en el análisis de modelado del deterioro.

El siguiente paso es el cálculo de consecuencias, el

procedimiento para la estimación de las
 Aranguren J., Bravo J., Materan E., Medina R. 10

consecuencias utilizado por la metodología de áreas alrededor del punto de fuga, que a
Inspección Basada en Riesgo (IBR) del API es un incendios del tipo VCE y "flash" los cuales
enfoque muy simplificado de una disciplina pueden ocasionar daños lejos del punto de
relativamente compleja, las más importantes fuga.
suposiciones relacionadas con este enfoque • El uso de un grupo de condiciones fijas para
simplificado usado por esta metodología se describen la meteorología y orientación de la fuga es
a continuación: una gran simplificación de los cálculos en
detalle de las consecuencias. Estos factores
• El método de Inspección Basada en Riesgo
tienen un impacto significativo en los
(IBR) de API usa un grupo de cuatro
resultados.
tamaños de agujero predeterminados por
tipo de equipo: 0,25 pulg., 1 pulg., 4 pulg y En el caso de las instalaciones analizadas los fluidos
ruptura, los cuales representan los casos de característicos que están disponibles para fugar en
ruptura pequeña, mediana, grande y total caso de falla son:
respectivamente. Sin embargo, no todos los
• Aceite
tamaños de agujero pueden ser factibles
• Gas
debido a que ellos dependen del tipo y
• Condensados
tamaño del equipo.
• Agua
• Se considera un límite superior para la
• Amina
cantidad de fluido que puede ser liberada al
ambiente por un equipo (es decir, el
Una vez calculados los componentes del riesgo para
inventario de fluido en el equipo). Es de
cada equipo, puede presentarse en una matriz de
hacer notar que el cálculo del inventario se
riesgo de 5 x 5 según se muestra en la figura 13.
utiliza como límite superior y no indica que
esta cantidad de fluido sería liberada en
todos los escenarios de fuga. La metodología
de Inspección Basada en Riesgo (IBR) de API
no usa un modelo de fluido-hidráulica en
detalle. En su lugar, se utiliza un
procedimiento simple para determinar la
masa de fluido que realmente pudiera ser
liberada en el caso de una fuga. Al evaluar
un equipo, su inventario es combinado con el
de otros equipos conexos que pueden
contribuir con masa de fluido a la fuga
(Grupo de Inventario). El procedimiento
estima la masa disponible para fugar como la
menor de las siguientes 2 cantidades:
− La masa en el equipo más la masa que
puede ser agregada desde el grupo de
inventario dentro de tres minutos,
asumiendo el mismo flujo que en el
equipo que está fugando, pero limitada a
una fuga por un agujero de 8 pulg. en el
Figura 13. Matriz Semicuantitativa de Riesgo.
caso de ruptura.
− La masa total del grupo de inventario del
De esta fase se generan dos acciones, los equipos
equipo en evaluación.
ubicados en niveles de riesgo alto fueron objeto de
• La metodología de Inspección Basada en
un análisis cuantitativo de riesgo, debido a su
Riesgo (IBR) de API solamente evalúa las
impacto en el negocio. Al resto de los equipos se
consecuencias asociadas con cuatro fluidos
les generó un plan de inspección basado en dos
tóxicos: ácido fluorhídrico (HF), sulfuro de
premisas fundamentales, reducir el riesgo vía
hidrógeno (H 2 S), amoniaco (NH 3 ) y cloro
probabilidad de falla en los equipos ubicados en
(Cl).
niveles considerables de riesgo y mantener el nivel
• El área de consecuencias no refleja donde
de riesgo de los equipos de bajo.
ocurre el daño, es decir, no discrimina entre
los tipos de incendio posible. Da el mismo
tratamiento a incendios de los tipos
antorcha y piscina, que tienden a dañar las
 Aranguren J., Bravo J., Materan E., Medina R. 11

Planes de Inspección producto del análisis actividades de inspección recomendadas, nótese la

semicuantitativo importante reducción del riesgo como consecuencia
de la incorporación de actividades de inspección.
Para la selección de las actividades, establecimiento
de las frecuencias y alcance fue necesario realizar Análisis Cuantitativo de Riesgo 3era Etapa
sensibilizaciones en la reducción de la probabilidad
de falla como consecuencia de la ejecución de las En esta fase se incorporan elementos económicos
actividades de inspección recomendadas de acuerdo en el análisis de consecuencias y valores
a los mecanismos de deterioro identificados. cuantitativos de la frecuencia de falla. Como
primera acción se debió establecer los límites
En primera instancia debió identificarse para cada aceptables establecidos por los custodios de las
equipo los mecanismos de deterioro que lo instalaciones con el fin de adaptar los resultados del
afectaban, para luego identificar las actividades de análisis cuantitativo y así facilitar la toma de
inspección recomendadas. En la figura 14, se decisiones.
muestra uno de los análisis realizados para un tipo
especifico de equipo operado a determinadas Criterio de Aceptación de Riesgo Tolerable
condiciones.. para las Instalaciones

El desarrollo de un análisis de Inspección Basada en

Riesgo (IBR) requiere de la determinación de los
niveles de riesgo tolerables y no tolerables por parte
de los dueños o custodios de una instalación en
estudio, este paso es fundamental ya que ello
Figura 13. Nivel de Actividades por tipo de equipo y permitirá definir el nivel de riesgo en función de lo
mecanismos de deterioro. que el cliente tolera o no para cada equipo o
elemento de la instalación y al mismo tiempo
Luego para la estimación de las frecuencias de permitirá dirigir las acciones de mantenimiento hacia
ejecución de las actividades de inspección, se aquellos equipos que realmente necesiten
efectuó la sensibilización de la probabilidad de fallas mantenimiento.
como variable dependiente del alcance, fecha de
próxima inspección y frecuencias de ejecución de la Los siguientes criterios, fueron utilizados en el
misma. En la figura 15, se representa la variación estudio, para determinar el nivel de riesgo actual de
de los módulos técnicos en función de la ejecución las instalaciones y para evaluar la reducción del
de las actividades de inspección. riesgo al aplicar las medidas correctivas que
resulten:

800,00 • Daños al personal

700,00 • Efectos en la población
600,00 • Impacto ambiental
500,00
• Perdida de producción
400,00
• Daños a la instalación
300,00

200,00
En base a esto y al criterio del cliente se definió una
matriz de Riesgo 5 x 5 con tres zonas de riesgo
100,00

(Riesgo No Tolerable, Zona ALARP y Riesgo

0,00
2006

2007

2008

2009

2010

2011

2012

2013

2014

2015

2016

2017

2018

2019

2020

2021

Tolerable); en dicha matriz se plasmaron los

Con Inspección Sin Inspección resultados del Análisis Cuantitativo de Riesgo y se
determinaron los equipos que se encontraban en
Figura 14. Variación del Módulo Técnico en función del
cada Nivel o Zona.
Tiempo y del alcance de la inspección
En la figura 15 se muestra un ejemplo de esta matriz
En la figura se muestra la influencia de la de Riesgo “calibrada” según criterio del cliente para
incorporación de las actividades de inspección en la una de las plataformas analizadas.
variación de los niveles de riesgo. En color naranja
se representa el nivel de un factor modificador de la
probabilidad de falla sin inspección y el amarillo el
mismo factor afectado por la ejecución de las
 Aranguren J., Bravo J., Materan E., Medina R. 12

Planes, Programa y Cartas de Inspección

Una vez efectuado todo el análisis de frecuencia y

Figura 12. Equipos ubicados en Matriz de Riesgo
“calibrada” según el Cliente
Para los equipos de alto riesgo y como resultado de
la aplicación de la metodología Inspección Basada
en Riesgo fueron identificados un grupo de equipos
ubicados en la región de riesgo no tolerable de la
matriz de riesgo presentada en el documento.
Para estos equipos se ejecutó un Análisis de Riesgo
soportado en la metodología Análisis Costo Riesgo
anteriormente descrita con la finalidad de generar
evaluaciones de riesgo se procedió a la generación
de los planes de inspección para un escenario de 10
años, lográndose incorporar el nivel y, frecuencia de
inspección para el 100% de los equipos que
conforman la instalación, adicionalmente se
generaron los programas anualizados de inspección
que incluyen el tipo de inspección , recursos en
horas hombres de especialistas para poner en
practica el plan generado para ello se contó con la
generación de las cartas de inspección que soportan
cada una de las actividades recomendadas
Adicionalmente y para garantizar el éxito en la
implementación de estos programas se generaron
los Procedimientos de las diferentes técnicas de
inspección recomendadas.
Carta de Mantenimiento por Equipo

las frecuencias optimas de inspección y definir la BASE DE DATOS

necesidad real de algún tipo de inspección Equipo: FG-AB1. FILTRO. PLANO D-567

especializada.
Descripción: FILTROS DE ACEITE
Riesgo: 4C-NII
Fecha de Actualización:

ESTIMACIÓN DE TIEMPO

En la Figura 16 se muestra un ejemplo de las

Critcidad de Procedimiento de 3.- Especialidades
Actividad de Mantenimiento Preventivo y Monitoreo de Condición 1 2
la Tarea Inspección del Personal
DURACIÓN DISCIPLINA X TIEMPO
(HORAS) ESTIMADO

Gráficas Costo Riesgo generadas. 2

1
Inspección Visual Extrerna
Medición de Espesores con ultrasonido haz recto
C

C
N

N
AAAA-PI-VT-524

BBBB-PI-UI-987
N1-IV / N2-IV

N1-UT
0.5

0.5
N1-IV / N2-IVx0,5

N1-UTx0,5

3 Defectología con ultrasonido haz angular C N TTTTT-PI-UA-370 N2-UT 2 N2-UTx2.0

FG-71
400000,00
Estimación de Tiempo
350000,00 Numero de
Intervalo
Actividades Basadas en la Condición 2 3
Actividad
4 Estimado
(meses)
Duración (horas) Disciplina x tiempo
300000,00
Reemplazo S OTR
Reparación S OTR
250000,00 Limpieza con Chorro de Arena S OTR

200000,00

150000,00
Figura 17. Figura que muestra un extracto de las cartas
de inspección generadas por familia de equipo
100000,00

4.- CONCLUSIONES
50000,00

0,00
1 2 3 4 5 6 7 8
Costo
Figura 16. Graficas de Análisis Costo Riesgo
En esta figura se presenta en color rosado la
evolución del riesgo en función del tiempo asociado
al incremento de la probabilidad de falla del
componente producto del deterioro. En color azul
se muestra el costo anualizado de la ejecución de
una acción especial de inspección (ondas guiadas,
emisión acústica, TOFD, mapeo de corrosión, etc).
Finalmente en color amarillo se presenta la curva de
impacto total la cual en su mínimo, indica la
frecuencia óptima en la cual debería realizarse esta
acción de inspección.
9 10 11 12 13 14 15 16
• La sistematización de la instalación es un
Riesgo Total
elemento clave que deber ser bien definido
desde el primer momento ya que es considerada
la base del análisis, para ello se deberá
establecer en forma clara las fronteras que
delimitan cada equipo y al mismo tiempo
establecer criterios claros que permitan
determinen la cantidad optima de equipos y de
esta manera facilitar la operacionalización de
los planes de inspección y actividades de
mantenimiento a ejecutar
• La alineación del modelado del deterioro al
contexto operacional de los equipos permitió
establecer con exactitud los mecanismos de
deterioro presentes en la instalación y que
afectan a cada uno, con ello. Esto asegurará la
recomendación de técnicas y alcances de
inspección acordes con la realidad actual de los
 Aranguren J., Bravo J., Materan E., Medina R.
mecanismos de deterioro que afectan a los
equipos .
• La aplicación de la primera fase de la
metodología, permitió direccionar el análisis
mediante la identificación de los equipos de
mayor impacto en el riesgo y al mismo tiempo
definir a que equipos se les generarían planes
genéricos de inspección.
• La segunda fase permitió identificar las
actividades de inspección con sus frecuencias y
alcances requeridas por los equipos para
mantenerse en los niveles de riesgo aceptables
y al mismo tiempo identificar los equipos claves
en el proceso .
• En la tercera fase del análisis se valoró en
términos económicos los niveles de riesgo de los
equipos críticos de las instalaciones, lo que
permitió la evaluación técnica y económica del
uso actividades especializadas de inspección.
• El modelo desarrollado para efectuar los cálculos
de Costos de Ciclo de Vida desde el punto de
vista probabilística permite integrar la
incertidumbre presente en los desembolsos a lo
largo del ciclo de vida del Oleoducto y
representar los resultados de manera distribuida
como una contribución al mejoramiento del
proceso de toma de decisiones.
• La aplicación de la metodología integrada entre
IBR, VRC e IM, fortalece el alcance tradicional
de los análisis de IBR lográndose obtener mayor
profundidad en el análisis optimizando los
tiempos de ejecución de los mismos.
5.- RECOMENDACIONES
Tomando en consideración las conclusiones
generadas por la investigación se recomienda:
• Implantar esta metodología como herramienta
en la optimización de planes de inspección y
mantenimiento de equipos estáticos.
• Divulgar la metodología empleada para mejorar
la toma de decisiones al momento de
seleccionar estrategias de inspección y
mantenimiento en equipos estáticos.
• Reforzar el nivel de importancia de la cultura del
dato en cuanto al almacenamiento y gestión de
los datos de condición de los equipos
13
6.- REFERENCIAS
(1) Yañez, M., Gómez de la Vega, H; Valbuena,
G.; “Ingeniería de Confiabilidad y Análisis
Probabilística de Riesgo”. Reliability and Risk
Management, S.A; 2004
(2) Bravo, J,; “Modelo Costo Riesgo para
Optimizar la Estrategia de Ejecución de los
Proyectos de Mantenimiento de Equipos
Estáticos de Las Estaciones de Flujo Ubicadas
en el Lago de Maracaibo”. PDVSA. 2002.
(3) Materán, E.; “Modelo para el Proceso de
Toma de Decisiones Basado en el Análisis de
Costos del Ciclo de Vida Para Proyectos de
Mantenimiento de Equipos Estáticos”
(4) Riddell, H.; “Training Manual For Life – Cycle
Costing”. England. The Woodhouse
Partnership. 1999.
(5) Roush M.; Webb W., “Applied Reliability
Engineering”, vol I, The Center for Reliability
Engineering, University of Maryland. College
Park. 1999.
(6) Medardo Y.; Perdomo L. “Ingeniería de
Confiabilidad; Pilar Fundamental del
Mantenimiento”, 2001.
(7) Bravo J.; Yañez M.; Perez C. “Estimación de la
Confiabilidad de Equipos Estáticos Basada en
Condición para Estaciones de Flujo”. 2001.
(8) Woodhouse, John, “Managing Industrial Risk”,
Chapman and Hall, Oxford, UK, 1993.
(9) Ebeling, Charles E. “An Introduction To
Reliability And Maintainability Engineering”.
McGraw Hill. New York, 1997.
(10) Nom-020-Stps-2002. Recipientes Sujetos A
Presión Y Calderas –Funcionamiento –
Condiciones De Seguridad
(11) NOM AV III-4. Espesores De Retiro Para
Tuberías, Válvulas Y Conexiones Metálicas
Empleadas En El Transporte De Fluidos.
(12) API-510. Pressure Vessel Inspection Code:
Maintenance Inspection, Rating, Repair, And
Alteration
(13) API-RP-580. Risk-Based Inspection
(14) API-581. Risk-Based Inspection Base
Resource Document
(15) ASME Secc. VIII Div. I. Boiler And Pressure
Vessel Code.
(16) ASME B31.3 Process Piping.
(17) ASME B31.G Manual For Determining The
Remaining Strength Of Corroded Pipelines.
(18) ASME B31.4 Pipeline Transportation System
For Liquid Hydrocarbons And Other Liquids
(19) ASME B31.8 Gas Transmission And
Distribution Piping System
(20) API-570 Piping Inspection Code Inspection,
Repair, Alteration, And Rerating Of In-Service
Piping Systems
 Aranguren J., Bravo J., Materan E., Medina R. 14

(21) Recommended Practice DNV-RP-G101. Risk

Based Inspection Of Offshore Topsides Static
Mechanical Equipment