INFORME DE PASANTÍA

Alumno: Derlis Damián Fernández González

Carrera: Técnico Superior en Electromecánica.

Año: 2do.

Turno: Noche

Número de teléfono: 0991612441

Empresa en donde se realizó la pasantía: VERNON ICSA

II. ÍNDICE

Contenido. Página.

I. Portada 01
II. Índice 03
III. Introducción 05
IV. Objetivos 07
V. Desarrollo 09
VI. Conclusión 00
VII. Anexos 00

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III. INTRODUCCIÓN

Con el presente informe se demuestran los conocimientos teórico/prácticos adquiridos

en clase llevados al campo laboral. La empresa en la que pone a prueba estos conocimientos
se llama VERNON ICSA cuyas actividades principales son el trabajo industrializado en el
procesamiento de cueros de calidad en toda la República del Paraguay, donde mi Jefe
encargado es el Ingeniero Hugo Vera, que es el encargado de Mantenimiento y operaciones
industriales de la Planta de VERNON ICSA, ubicada en Avda. Gral. Gervasio Artigas.

Durante el desarrollo de este trabajo se describirán en detalle las actividades

realizadas como. Dimensionamientos de sección de conductores, dimensionamientos de
protecciones, elaboración y montaje de tableros eléctricos, instalación de equipos
electromecánicos varios, Mantenimiento de maquinas eléctricas de la planta como motores,
bombas de agua, mantenimiento de procesos industriales en tableros, variadores de
frecuencia, lubricación y engrase de maquinarias mecánicas en Gral.

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IV. OBJETIVOS

Objetivo General.

Poner en práctica los conocimientos adquiridos en clase en situaciones laborales reales

mediante la realización de la pasantía, apuntando a ser un profesional competente para
cualquier desafío que se presente en el futuro.

Objetivos Específicos.

-Realizar cálculos para la selección de conductores y protecciones, conforme a las normas y/o
reglamentos que correspondan a cada caso.

-Elaborar y montar tableros eléctricos de distintos tipos.

-Realizar el lanzamiento de conductores para la alimentación de tableros, circuitos varios,

artefactos, entre otros.

-Colocar o sustituir artefactos, cajas, puntos de encendido, tomas de corriente.

-Realizar instalación de grupos electrógenos.

- Realizar mantenimiento de motores

-Realizar mantenimiento mecánico de los equipos electromecánicos

-Elaborar informes técnicos.

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V. DESARROLLO

En la práctica de esta pasantía desarrollamos diferentes tipos de actividades tales

como: instalaciones eléctricas Industriales y de equipos mecanicos, alimentaciones de equipos
de aires acondicionados, montaje e instalación de tableros eléctricos, tendido de conductores
para la alimentación de tableros generales y seccionales, montaje y transformación de equipos
de iluminación led en vez de iluminación convencional, también tuve la oportunidad de
realizar instalaciones de grupos electrógenos, mantenimiento de maquinas eléctricas en
general.

A continuación, se detallarán algunos de los trabajos realizados a lo largo de la

pasantía laboral:

1. Cambios de tubos fluorescentes por tubos led:

i. Se identifica el tubo fluorescente a cambiar.
ii. Se procede colocar la llave TM correspondiente en posición “OFF” seguidos del
bloqueo y señalización.
iii. Se limita el área de trabajo.
iv. Se procede a bajar el tubo fluorescente.
v. Se procede a bajar el artefacto, se aflojan las piezas mecánicas que lo sujetan.
También se desconectan los conductores de retorno y neutro que alimentan
dicho artefacto.
vi. Se retiran la reactancia y el arrancador del artefacto, y se reconectan los
conductores a los bornes que alimentarán el tubo led (en este caso a un solo
extremo).
vii. Se procede a conectar los conductores del artefacto a los de retorno y neutro
del circuito, también se realiza el ajuste mecánico para dicho artefacto en su
lugar.
viii. Se coloca el tubo led teniendo en cuenta que el zócalo alimentado coincida
con el borne a alimentar del tubo.
ix. Se procede al desbloqueo y a colocar nuevamente la llave TM en posición
“ON”. Una vez probado se retira la señalización y la cinta de delimitadora.

2. Cambio de tomacorriente defectuoso:

i. Se identifica el tubo fluorescente a cambiar.
ii. Se procede colocar la llave TM correspondiente en posición “OFF” seguidos del
bloqueo y señalización.
iii. Se limita el área de trabajo.
iv. Se retira las tapas de los tornillos y los mismos tornillos de las placas.
v. Se desconectan los conductores de fase y neutro del módulo toma corriente.
vi. Se separa el módulo toma corriente de la placa.
vii. Se coloca el nuevo módulo toma corriente a la placa.
viii. Se conectan los conductores de fase y neutro al nuevo módulo toma corriente.
ix. Se colocan los tornillos y las tapas a la placa.
x. Se procede a probar con una lámpara de prueba.
xi. Se procede al desbloqueo y a colocar nuevamente la llave TM en posición
“ON”. Una vez probado se retira la señalización y la cinta de delimitadora.

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3. Cambio de módulo de encendido defectuoso:
i. Se identifica el módulo de encendido a cambiar.
ii. Se procede colocar la llave TM correspondiente en posición “OFF” seguidos del
bloqueo y señalización.
iii. Se limita el área de trabajo.
iv. Se retira las tapas de los tornillos y los mismos tornillos de las placas.
v. Se desconectan los conductores de fase y retorno del módulo de encendido.
vi. Se separa el módulo de encendido de la placa.
vii. Se coloca el nuevo módulo de encendido a la placa.
viii. Se conectan los conductores fase y retorno al nuevo módulo.
ix. Se procede a realizar la prueba.
x. Terminada la prueba se procede al desbloqueo y a colocar nuevamente la
llave TM en posición “ON”. Una vez probado se retira la señalización y la cinta
de delimitadora.

4. Cálculo, fabricación y montaje de Tablero de Emergencia.

Este trabajo se divide en varias partes:
i. Cálculo de protecciones y secciones de conductores, teniendo en cuenta los
siguientes datos:
Potencia instalada: 22.444W; Voltaje: 380V; FP: 0,80; Fd: 1 (por tratarse de un
tablero de emergencia); l: 100m; Instalación Tipo C; Temperatura ambiente:
45°C (FC=0,96 Tabla Nº6 Catálogo Inpaco). Caída de tensión máxima: 15V.
La carga por cubrir consta de:
- 08 Impresoras de 1.100W cada una.
- 20 luminarias led de 48W cada una.
- 10 Tomacorrientes comunes de 100W cada uno para reserva.
- 02 Aires Acondicionados trifásicos de 36.000BTU/h (4.242W) cada uno.
- 08 Computadoras de 400W cada una.

Cálculo de Llave TM Principal.

ITM= Pinst x Fd= 22.444 W X 1,00 = 36,96 A

660XFP 660X0,92
ITM= 3 X 40 A

Cálculo de sección de conductor (por máxima capacidad de corriente) LINEA

PRINCIPAL.

Tabla Nº 6 Inpaco FC = 0,96 P/45 °C

Cp= Ic= 36,96 = 38,5 A 47 A.

Fc 0,91
Cc = 47 x 0,96 = 45,12 A. 45,12 ≥40≥36,96 A (Cumple con el requisito)

S=4x 6 mm

Cálculo de sección de conductor (por caída de tensión) LINEA PRINCIPAL.

S= √3.I.L.cosφ.ρ=√3. 36,96.100.0,92.0,0227
ΔV 15 V
2
S = 8,90 mm 4x 10 mm2 (Se escoge esta opción por ser de mayor sección).

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Cálculo de llaves TM y sección de conductores de circuitos.

#1 Luminarias: 960 W

I1= 960 = 4,74 A TM=1 x 10 A.

220x0,92
Sección de conductor = 2x1x1,5 mm2 (Según reglamento Ande 14.4.2)

#2 Tomas Comunes

I2= 1.000 = 4,89 ATM=1X16 A

220.0,92
Sección de conductor= 2x1x2,5 mm2 (Según Norma Paraguaya, Tabla 47)

#3 AL #10 Tomas p/ impresoras.

I = 1.100 = 5,43 ATM=1x16 A

220x0,92
Sección de conductor = 2x1x2,5 mm2

#11 al #18 Tomas para computadoras.

I =__400= 1,97 A.TM=1x16A

220x0,92
Sección del conductor = 2x1x2,5 mm2

#A y #B AA 36000 BTU/4242 W c/u

x 1,5 = 11,11

I = 7,4 A

x 2 = 14,8

TM = 3x 16 A

Sección del conductor = 1x1x2,5 mm2

Cuadro de cargas

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 Circuito Luminarias Tomas Comunes Tomas Impresoras Tomas Computadoras AA Trifásicos DISTRIBUCIÓN DE CARGAS [W] TOTAL
# Cantidad 48W Cantidad 100W Cantidad 1000W Cantidad 400W Cantidad 4242W RN SN TN RST W
1 20 960 960 960
2 10 1.000 1.000 1.000
3 1 1.100 1.100 1.100
4 1 1.100 1.100 1.100
5 1 1.100 1.100 1.100
6 1 1.100 1.100 1.100
7 1 1.100 1.100 1.100
8 1 1.100 1.100 1.100
9 1 1.100 1.100 1.100
10 1 1.100 1.100 1.100
11 1 400 400 400
12 1 400 400 400
13 1 400 400 400
14 1 400 400 400
15 1 400 400 400
16 1 400 400 400
17 1 400 400 400
18 1 400 400 400
A 1 4.242 4.242 4.242
B 1 4.242 4.242 4.242
TOTAL [W] 20 960 10 1.000 8 8.800 8 3.200 2 8.484 4.400 4.500 5.060 8.484 22.444

ii. Elaboración y montaje del tablero:

- Se procede a retirar la placa del gabinete.

- Se hace la presentación de como irán ubicados los componentes.
- Una vez definido se procede a marcar la ubicación de los mismos (llaves
TM, rieles, barras de cobre).
- Se procede a la perforación de la placa y barras de cobre.
- Se fijan las barras de cobre y los rieles a la placa.
- Se colocan las llaves TM a los rieles,
- Se realiza el cableado correspondiente.
- Se identifica y se marca el lugar en donde estará ubicado el tablero.
- Se realizan las perforaciones al gabinete por las cuales ingresarán los
conductores.
- Se procede a fijación del gabinete a la pared.
- Se fija la placa al gabinete.

iii. Alimentación del tablero:

- Se ubica el caballete con la bobina del conductor cerca del Tablero de

Transferencia Automática (TTA).
- Se estira la punta del conductor y se lleva por el trayecto designado hasta
el Tablero de Emergencia.
- Una vez llegado al Tablero de Emergencia se procede a la ubicación exacta
del conductor y a su fijación.
- Se retira el aislante de la punta del conductor y a la colocación de
terminales.
- Se prensan los terminales.
- Se corta el conductor del restante de la bobina, teniendo en cuenta que el
extremo cortado llegue al TTA.
- Del extremo cortado del conductor se procede a retirar el aislante de la
punta.
- Se colocan los terminales y se prensan.

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 - Se procede a conectar y fijar el conductor por la llave TM principal del
Tablero de emergencia.
- Se coloca la llave TM principal del TTA en posición “OFF” y se procede a
conectar los conductores a la barra de carga del TTA (se tiene en cuenta la
secuencia de fase).
- Una vez colocado se energiza la TM del TTA y del Tablero de Emergencia.
Se realiza una verificación de parámetros como ser: valores de tensión
entre fase y neutro y entre fase y fase; secuencia de fase; entre otros de
ambos tableros y también de la Red de Ande. El tablero queda listo para
alimentar los circuitos.

5. Cálculo, fabricación y montaje de Tablero General de Depósito.

Este trabajo se dividió en varias partes:
i. Cálculo de protecciones y secciones de conductores, teniendo en cuenta los
siguientes datos:
Potencia instalada: 53.220W; Voltaje: 380V; FP: 0,92; Fd: 0,80 (por criterio de
utilización); l: 160m; Instalación Tipo D; Temperatura del suelo: 30°C (FC=0,97
Tabla Nº6 Catálogo Inpaco). Caída de tensión máxima: 15V.
La carga por cubrir consta de:
- 75 luminarias led de 48W cada una.
- 60 tomacorrientes comunes de 100W cada uno.
- 10 acondicionadores de aire de 36.000BTU/h (4.242W) cada uno.

Cálculo de TM Principal

ITM= Pinst .Fd=52020 x 0,80 = 68,53 A.;

660xFP 660x0,92
TM = 3x80 A.

Cálculo de sección de conductor (por máxima capacidad de corriente). LINEA

PRINCIPAL.

Tabla nº 6 Inpaco FC = 0,97 P/ 30 °C en el suelo

Cp = 68,53= 70,65 A Ir a tabla nº 3 = 90 A.
0,97
Cc = 90 x 0,97 = 87,3 A.
87,3 ˃ 80A ˃ 68,53 A (Cumple con el requisito)

Cálculo de sección de conductor (por caída de tensión). LINEA PRINCIPAL.

S= √3.I.L. cosφ.ρ=√3. 160.0,92.0,0227 = 26,44 mm2 4 x 35 mm2(se

ΔV 15V escoge esta opción por serde mayor
sección)
Cálculo de llaves TM y sección de conductores en circuitos.

#1 al #13
I1= P = 1200= 5,92 A.
V. cos λ 220. 0,92
TM = 1x10 A Sección de conductor 1,5 mm2

#4 al #6 = Tomas

9
I= P = 2000 = 9,88 A.
V. cos λ 220.0,92

TM = 1x16 A Sección de conductor 2x2x2,5 mm2

#A al #J : AA 36000BTU/h
1,5 = 11,1 A
I = 7,4 A
2 = 14,8 A

TM = 3x 16 A Sección de conductor 2x1x2,5 mm2

Cuadro de cargas

Circuito Luminarias Tomacorrientes AA Trifásicos DISTRIBUCIÓN DE CARGAS [W] TOTAL

# Cantidad 48W Cantidad 100W Cantidad 4242W RN SN TN RST W
1 25 1.200 1.200 1.200
2 25 1.200 1.200 1.200
3 25 1.200 1.200 1.200
4 20 2.000 2.000 2.000
5 20 2.000 2.000 2.000
6 20 2.000 2.000 2.000
A 1 4.242 4.242 4.242
B 1 4.242 4.242 4.242
C 1 4.242 4.242 4.242
D 1 4.242 4.242 4.242
E 1 4.242 4.242 4.242
F 1 4.242 4.242 4.242
G 1 4.242 4.242 4.242
H 1 4.242 4.242 4.242
I 1 4.242 4.242 4.242
J 1 4.242 4.242 4.242
TOTAL [W] 75 3.600 60 6.000 10 42.420 3.200 3.200 3.200 42.420 52.020

ii. Elaboración y montaje del tablero:

- Se procede a retirar la placa del gabinete.

- Se hace la presentación de como irán ubicados los componentes.
- Una vez definido se procede a marcar la ubicación de los mismos (llaves
TM, rieles, barras de cobre).
- Se procede a la perforación de la placa y barras de cobre.
- Se fijan las barras de cobre y los rieles a la placa.
- Se colocan las llaves TM a los rieles,
- Se realiza el cableado correspondiente.
- Se identifica y se marca el lugar en donde estará ubicado el tablero.

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 - Se realizan las perforaciones al gabinete por las cuales ingresarán los
conductores.
- Se procede a fijación del gabinete a la pared.
- Se fija la placa al gabinete.

iii. Alimentación del tablero:

- Se ubica el caballete con la bobina del conductor cerca del Tablero

Limitador.
- Se estira la punta del conductor y se lleva por el trayecto designado hasta
el Tablero General de Depósito.
- Una vez llegado al Tablero General de Depósito se procede a la ubicación
exacta del conductor y a su fijación.
- Se retira el aislante de la punta del conductor y a la colocación de
terminales.
- Se prensan los terminales.
- Se corta el conductor del restante de la bobina, teniendo en cuenta que el
extremo cortado llegue al Tablero Limitador
- Del extremo cortado del conductor se procede a retirar el aislante de la
punta.
- Se colocan los terminales y se prensan.
- Se procede a conectar y fijar el conductor por la llave TM principal del
Tablero General de Depósito.
- Se coloca la llave TM principal del Tablero Limitador en posición “OFF” y se
procede a conectar los conductores a la barra de carga del Tablero
Limitador (se tiene en cuenta la secuencia de fase). Todo esto seguido del
respectivo bloqueo y señalización.
- Una vez colocado se energiza la TM del Tablero Limitador y del Tablero
General de Depósito. Se realiza una verificación de parámetros como ser:
valores de tensión entre fase y neutro y entre fase y fase; secuencia de
fase; entre otros de ambos tableros. El tablero queda listo para alimentar
los circuitos. Se retiran el bloqueo y las señalizaciones.

6. Instalación de Grupo Electrógeno.

En este caso el cliente solicitó la instalación de un Grupo Generador (GG) de 60KVA
para cobertura en caso de falla del suministro de ANDE. La instalación se llevó a cabo
de la siguiente forma:
i. En el lugar designado por el cliente se fabrica una base de hormigón
armado en donde estará alojado el GG.
ii. Una vez seca la base, se procede a ubicar el GG sobre ella con ayuda de
una grúa.
iii. Se hace una presentación del trayecto del electroducto que alojará los
conductores que interconectarán el TTA con la carga y el GG.
iv. Una vez definido el lugar, se procede a la fijación del electroducto.
v. Se presenta el lugar en donde estará ubicado el TTA, una vez definido
se fija.

11
 vi. Se hace el lanzamiento de los conductoresmultipolares que
interconectarán el GG al TTA, ANDE al TTA y TTA a CARGA, previa
marcación de los conductores.
vii. Se hace el lanzamiento del conductor multipolar de mando, previa
marcación de los conductores.
viii. Se realiza un testeo de la secuencia de fase a la salida de la TM
limitadora.
ix. Se procede al corte de energía de ANDE para realizar la interconexión
de los conductores.
x. Se procede a conectar la batería del Generador y a cargarle
combustible.
xi. Se purga el aire del sistema de combustible y se procede a arrancar el
GG de forma manual.
xii. Se verifica que el equipo esté trabajando correctamente y que todos
los parámetros estén en los valores deseados y que no haya fugas de
ningún tipo. Hecho esto se detiene el GG de modo manual.
xiii. Se vuelva conectar la red de ANDE.
xiv. Se coloca el controlador del GG en modo automático.
xv. Se hace una simulación de corte de la red de ANDE colocando en “OFF”
la TM limitadora. El controlador detecta esto y da la señal de arranque
al GG después de diez segundos.
xvi. Pasado este tiempo el controlador da la orden de alimentar la carga
con el GG, que se queda trabajando por veinte minutos.
xvii. Después de este tiempo, se vuelve a posicionar la llave TM limitadora
en posición “ON”, transcurridos diez segundos el controlador da la
orden al TTA de conmutar para que ANDE asuma nuevamente la carga.
El GG sigue funcionando por cinco minutos para enfriar el motor y por
si vuelve a haber otro corte.
xviii. Transcurrido este tiempo, el motor del GG se detiene quedando
operativo en modo automático y listo para actuar.

7. Instalación y Mantenimiento de Motores

 Verificación del estado de los rodamientos y componentes móviles acoplados al
motor mediante bridas, poleas o cadenas
 Se realiza primeramente verificación de estado de los sistemas de automatización
Eléctrica del equipo con el cual el motor esta acoplado
 Se realiza la revisión de las condiciones de las correas y poleas
 Verificar la tensión de las correas, verificar también si estos presentan rajaduras o
desgaste
 Si se logra visualizar esto, se realiza su recambio inmediato de las correas
 Verificar el nivel de aceite y el estado de condición del reductor de velocidad utilizado
con el motor eléctrico
 Verificar los engranajes internos de las reductores y realizar el mantenimiento que
corresponde
 Se realiza mediciones de rigor para revisar las condiciones de asilamiento del motor
con el meghometro o MeGGer .

12
13
VI. CONCLUSIÓN.

Durante el desarrollo de esta pasantía tuve la oportunidad de realizar trabajos de

campo con distintos grados de dificultad. Y de poder aplicar y demostrar todo lo aprendido en
la ITC, la elaboración y montaje de tableros eléctricos con todo el cálculo previo que requiere
para hacerse correctamente. También pude manipular y realizar trabajos de reparación de
maquinas industriales específicos que sirven para la producción de cueros.

En todos estos trabajos se me inculcó el hecho de ser meticuloso, tener sentido de

pertenencia y de responsabilidad en cuanto a las medidas de seguridad, tanto en lo personal
como con mis compañeros, el hecho de hacer bien el trabajo en la primera vez para evitar
problemas posteriores, pero por sobre todo para cuidar la imagen de profesional, que al final
es nuestra mejor carta de presentación.

Considero que los objetivos de esta pasantía fueron cumplidos a cabalidad, ya que
estuve acompañado de un jefe y técnicos experimentados que me sirvieron como guía en todo
momento y despejaron mis dudas.

Agradezco a todos mis compañeros que me ayudaron en todo momento, para realizar
los trabajos, aprender, y a entender el sistema de funcionamientos de partes neumáticas,
hidráulicas y eléctricas.

14
 VII. ANEXOS.

Verificación rutinaria de Tensión y Reparación del Empujador de la Maquina

secadora de cuero

de corriente en tablero

15
En la parte central de la fotografía se puede apreciar una maquinaria de gran proporción
denominada FULON donde operarios de la planta proceden a realizarle mantenimientos y
cambio de motores, esta gran maquinaria es la encargada de realizar el procesamiento de
pulverización, limpieza, esterilización del cuero.

16
Acá podemos apreciar los trabajos que estoy realizando en el desmontaje de una Bomba de
sumersión por problemas de rodamiento ya que este quedo engranado por el deterioro del
sello del rodamiento donde se filtro el agua y este quedo con partículas de oxido.

17
Acá estamos realizando un cambio de Relé Térmico de un motor que está alimentando a un
pulmón de un sistema neumático de secado

18
Realizamos la verificación y cambio de un contactor que se encuentra en cortocircuito
teniendo fallas en su funcionamiento, también se puede apreciar las conexiones en estrella y
en delta, también vemos que cuenta con un transformador de aislamiento para separar
galvánicamente la fuente de alimentación con el circuito de mando.

19
En la imagen se puede apreciar que como en la imagen anterior el contactor tuvo averías, aquí
ya se le hizo el cambio correspondiente del contactor de fuerza dañado

Conexionado de motor 3F de 45 HP, se le realiza la correcta inspección antes de ponerla en

marcha .

20
Revisando las inspecciones y programación de desmontaje de bomba centrifuga, ya que
presentaba rajaduras en su sello mecánico, esta es muy importante ya que es el encargado de
los sistemas hidrantes de incendios.

Montaje de tablero seccional de iluminación y tomas corrientes 1F y 3F, para alimentar zonas
y sectores secundarios de trabajos de la planta.

21