EFECTOS DE LA CORROSION SOBRE LOS MATERIALES DE

CONSTRUCCIÓN EN LOS CANALES DE TRANSPORTE DE

COMBUSTIBLE PARA REACTORES DE SALES FUNDIDAS EN LA
INDUSTRIA ENERGÉTICA NUCLEAR.

CRISTIAN DAVID VILLA DIAZ

PROGRAMA DE INGENIERÍA QUÍMICA

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA AMBIENTAL, CIVIL Y

QUÍMICA

FACULTAD DE INGENIERÍAS Y ARQUITECTURA

UNIVERSIDAD DE PAMPLONA
PAMPLONA, DICIEMBRE 14 DEL 2020
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 EFECTOS DE LA CORROSION SOBRE LOS MATERIALES DE
CONSTRUCCIÓN EN LOS CANALES DE TRANSPORTE DE
COMBUSTIBLE PARA REACTORES DE SALES FUNDIDAS EN LA
INDUSTRIA ENERGÉTICA NUCLEAR

Cristian David Villa Diaz

Trabajo de monografía presentado como requisito para optar al título de

INGENIERO QUÍMICO

Director: Brenin Eduardo Aramendiz Joiro

Ingeniero Químico
Químico

Co-Director: Daissy Lorena Restrepo Serna

Msc, Ingeniera Química

PROGRAMA DE INGENIERÍA QUÍMICA

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA AMBIENTAL, CIVIL Y

QUÍMICA

FACULTAD DE INGENIERÍAS Y ARQUITECTURA

UNIVERSIDAD DE PAMPLONA
Pamplona, Diciembre 14 del 2020
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Dedicatoria.

En honor a mi madre, Ana Ilia, mujer valiente y llena de alegría, y a mi padre, José Ramiro,
hombre lleno de esfuerzo, amor y honradez.

A mi hermano menor Sebastián, el espíritu de la audacia.

A mi abuela Amalia Cometa, el corazón luchador, y mi familia.

“Mis sueños son mentiras que algún día dejarán de serlo”.

3
 AGRADECIMIENTOS

El siguiente trabajo es una conclusión de mi desarrollo como ingeniero químico en un alma

mater que me acogió y brindó grandes oportunidades para un crecimiento profesional y
personal implacable, sin embargo, no se podría haber logrado sin la ayuda de mis profesores,
excepcionales, tales como los ingenieros Ever Palacios, Daissy Restrepo, Erik Yanza y el
doctor Eliseo Amado que me hicieron tomar un gran aprecio a mi carrera y la ciencia. Mis
compañeros y amigos por estar ahí para cualquier problema, taller o examen en los cuales nos
vimos involucrados en muchas horas de estudio y noches sin dormir con el objetivo de mejorar
en donde resaltaron personas como Jesús Villamizar, Nathalia Cupaja, Marlon Yoel, Laura
Carrillo, Sergio Amaya y Mildred Villareal. La ayuda, asesoría y consejos de mi gran mentor
y director Brenin Eduardo Aramendiz Joiro, un ingeniero químico y químico puro de gran
calidad profesional y humana que me ha enseñado tanto desde mi 4to semestre y ahora en el
final de este trayecto, sobre quien reposa un inmenso aprecio.

Pero sobre todo agradezco a mi familia, a mi querido padre José Ramiro Villa Morales por su
gran esfuerzo y mi amada madre Ana Ilia Díaz Cometa por su amabilidad y ternura que siempre
han estado presentes desde el día 0. Y a Dios por hacer todo esto posible.

“Mis sueños son mentiras que algún día dejarán de serlo.”

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 GLOSARIO
• MSR: Reactor de sal fundida.
• MSFR: Reactor de neutrones de sal fundida.
• AHTR: Reactor avanzado de alta temperatura.
• MS: Sal fundida.
• BWR: Reactores de agua en ebullición
• PWR: Reactor de agua a presión.
• LWR: Reactor de agua ligera.
• CANDU: Reactor canadiense de agua pesada.
• AGR: Reactor avanzado de gas.
• HTGCR: Reactor refrigerado por gas a temperatura elevada.
• VVER: Reactor energético de agua y agua.
• MWe: Metro de agua equivalente.
• GIF: Foro internacional de la 4ta generación.
• VHTR: Reactor de muy alta temperatura.
• SFR: Reactor rápido refrigerado por sodio.
• SCWR: Reactor super critico refrigerado por agua.
• GFR: Reactor refrigerado por gas.
• LFR: Reactor refrigerado por plomo.
• I+D: Investigación más desarrollo.
• MWt: Mega Watt Térmico.
• MW: Mega Watt Eléctrico.
• MWh: Mega Watt Hora.
• HAGB: Longitud límite de grano de gran angular.
• RA: Agente amortiguador redox.

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 TABLA DE CONTENIDO

1. Introducción ...................................................................................................................... 10
2. Planteamiento del problema y justificación...................................................................... 11
3. Objetivos ........................................................................................................................... 12
3.1 Objetivo general ........................................................................................................ 12
3.2 Objetivos especificos................................................................................................. 12
4. Estado actual ..................................................................................................................... 13
4.1 Evolución historica de los reactores nucleares .......................................................... 13
4.1.1 Energía Nuclear ................................................................................................. 13
4.1.1.1 Fusión Nuclear ............................................................................................ 13
4.1.1.2 Fisión Nuclear............................................................................................. 14
4.1.2 Generaciones de reactores.................................................................................. 15
4.1.2.1 Generación I ............................................................................................... 16
4.1.2.2 Generación II .............................................................................................. 17
4.1.2.3 Generación III y III+................................................................................... 17
4.1.2.4 Generación IV............................................................................................. 18
4.2 El MSR ...................................................................................................................... 19
4.2.1 Concepto y funcionamiento ............................................................................... 19
4.2.2 Condiciones de operación .................................................................................. 21
4.3 La corrosión en un MSR ........................................................................................... 22
4.3.1 El fenómeno de corrosión .................................................................................. 22
4.3.1.1 Clasificación de la corrosión en función del medio. .................................. 22
4.3.1.2 Tipos de corrosión comunes. ...................................................................... 23
4.3.1.3 Factores que influyen en el proceso de la corrosión ................................... 24
4.3.2 Materiales de construcción de los MSR............................................................. 25
4.3.3 Causas y efectos de la corrosión en el MSR ...................................................... 27
4.3.3.1 Corrosión accionada termodinámicamente ................................................ 27
4.3.3.2 Impurezas salinas de corrosión impulsada ................................................. 29
4.3.3.3 Corrosión impulsada por gradiente térmico ............................................... 29
4.3.3.4 Corrosión galvánica .................................................................................... 30
4.3.4 Efectos de la irradiación sobre la corrosión ....................................................... 31
4.4 Consideraciones implementadas para la reducción de la corrosión .......................... 32

6
 4.4.1 Selección de materiales de mayor tamaño de grano. ......................................... 32
4.4.2 Ultra purificación de las sales. ........................................................................... 33
4.4.3 Manejo de la cinética de corrosión por medio control Redox ........................... 33
5. Analisis y discusion de resultados .................................................................................... 35
5.1 Tamaño de grano y limite de grano en los materiales ............................................... 35
5.2 Purificación de sales .................................................................................................. 38
5.3 Manejo de las cineticas de corrosión......................................................................... 40
5.3.1 Reacciones Corrosivas ....................................................................................... 40
5.3.2 Manejo cinético .................................................................................................. 43
6. Conclusiones ..................................................................................................................... 47
7. Recomendaciones y trabajos futuros ................................................................................ 48
8. Referencias bibiliograficas ............................................................................................... 49

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 LISTA DE TABLAS

Tabla 1. Especies de desechos nucleares comunes. ................................................................. 15

Tabla 2. Propiedades físicas de las sales de refrigeración para un MSR. ................................ 21
Tabla 3. Composición en porcentaje peso de las aleaciones Hastelloy-N, GH3535 y MONICR
para sistemas estructurales de los MSR. .................................................................................. 26
Tabla 4. Pérdida de material de las aleaciones durante los periodos de 200, 500 y 750 horas.
.................................................................................................................................................. 36
Tabla 5. Potenciales de los posibles productos de fusión y fisión en las sales de flúor y cloruro
para transporte. ......................................................................................................................... 46

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 LISTA DE FIGURAS

Figura 1. Representación esquemática de un reactor de fusión Tokamak. .............................. 14

Figura 2. Generaciones de reactores nucleares a través del tiempo. ........................................ 16
Figura 3. Fotografía donde se muestran las capas de uranio separadas por capas de grafito en
la pila CP-1. ............................................................................................................................. 16
Figura 4. Sistemas de seguridad pasivos y activos en el reactor de HPR-1000, siendo las lineas
rojas asociadas a los sistemas activos y las lineas verdes sistemas pasivos. ........................... 18
Figura 5. Representaciones de los 6 modelos tecnológicos de reactores nucleares de IV
generación seleccionados por el GIF. ...................................................................................... 19
Figura 6. Esquema básico de un MSR exhibiendo el sistema de refrigeración y producción
energética. ................................................................................................................................ 20
Figura 7. Esquema de una celda electroquímica conformada por los 3 componentes
primordiales: Electrodos, Electrolito y Fuente. ....................................................................... 22
Figura 8. Efectos de la corrosión uniforme en una compuerta. ............................................... 23
Figura 9. Hueco generado por corrosión localizada en una tubería. ........................................ 24
Figura 10. Clasificación de los tipos de corrosión. .................................................................. 24
Figura 11. Correlación entre los mecanismos de corrosión por gradiente térmico e impurezas
contra el tiempo de operación. ................................................................................................. 30
Figura 12. Mapas estructurales de las aleaciones Hastelloy-N, GH3535 y MONICR por medio
de EBSD................................................................................................................................... 35
Figura 13. Estado estructural de las aleaciones después del tratamiento con sal fundida a 700°C
durante 31 días. ........................................................................................................................ 36
Figura 14. Límites de grano de la aleación Hastelloy-N después de haber estado expuesta a la
sal FLiNaK durante 200 H a 650°C mediante TEM. ............................................................... 37
Figura 15. Caso común de corrosión por sales no purificadas en las aleaciones Inconel en un
MSR. ........................................................................................................................................ 38
Figura 16. Potenciales redox de varias parejas posibles en función de la temperatura in sales de
fluoruro (A) y cloruro (B) ........................................................................................................ 42
Figura 17. Cinética de las reacciones en presencia de un control redox en un metal M con un
bajo io (a) y alto io (b). .............................................................................................................. 43
Figura 18. Pérdida de peso en el acero inoxidable 316 a 650°C por medio de la corrosión de la
sal FLiBe con la adición de Berilio metálico en la sal. ............................................................ 45

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 1. INTRODUCCIÓN

El desarrollo de energías renovables y no contaminantes es uno de los diecisiete objetivos que

la organización de las naciones unidas ha establecido para el 2030, que tiene como objetivo
aumentar en gran proporción el aporte energético de las energías renovables no contaminantes
con respecto a las fuentes de energía convencionales (ONU, 2015). Con este objetivo en mente
se han desarrollado diversas tecnologías y medios para el desarrollo energético sustentable
entre los cuales se encuentra la energía nuclear, que tiene como sub rama de desarrollo los
reactores de sales fundidas o también conocidos cómo MSR por sus siglas en inglés, Molten
Salt Reactor, que fueron aprobados por el foro del GIF como uno de los 6 diseños para los
reactores nucleares de IV generación (Zohuri, 2020), estos equipos se desarrollaron como un
proyecto alternativo a la energía nuclear, inicialmente en los años 50 presentando ventajas
claras en términos de una mayor eficiencia y menor generación de desechos en comparación
con reactores de fisión enfriados por torres y piscinas de aguas modificadas (Zou et al., 2020).
Dentro de sus características está que no requieren de un combustible de carácter sólido para
su respectiva operación dando impulso al desarrollo de esta tecnología permitiendo que el
sistema de transporte y refrigeración de las sales y combustible se encuentren operando en un
sistema modular (APS, 2015).

Al contar con un desarrollo modular estos reactores no están exentos del fenómeno de la
corrosión, sin embargo las emisiones de contaminantes generadas por los reactores de sales
fundidas no son significativas en comparación de las generadas por los combustibles fósiles
(Chakravorty & Gong, 2015).

El presente documento se realiza con el objetivo de estudiar y dar a conocer las causas más
importantes y exclusivas de corrosión generadas por las condiciones de operación de un MSR,
críticas en comparación con los procesos convencionales, resaltando la naturaleza de las sales,
temperatura de operación del sistema, correlaciones estructurales de las aleaciones y
purificación de las sales de transporte.

10
 2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA Y JUSTIFICACIÓN

En la actualidad, las fuentes de generación energética presentan un límite global de

abastecimiento con tasas significativas de contaminación, en el caso de aumentar sus tasas de
producción energéticas aumentarían las descargas de contaminantes sobre el medio ambiente
(residuos de la combustión incompleta del petróleo). Al presentar características no renovables
las fuentes de energía convencionales basadas principalmente en el uso de derivados del
petróleo serán descartados en el futuro, debido a que se requieren de fuentes de generación de
energía más efectivas, ilimitadas y sin generación significativa de residuos de carbono. Ahora
el planeta cuenta con una población de 7.800.000.000.000 de personas con un consumo
energético de 360.000.000 de MWh, siendo el 85% suplida por fuentes no renovables con una
emisión de 15.400.310.000 toneladas de dióxido de carbono (CO2) hasta la fecha (Worldometer
- Estadísticas mundiales en tiempo real, 2020). La población mundial proyectada para finales
de siglo podrá ser de 11 billones de personas (ONU & DAES, 2019), siendo de carácter
necesario la implementación y desarrollo de fuentes de energía hipo carbónicas a gran escala
(CORDIS & UE, 2020). Bajo estas circunstancias, el reactor de sales fundidas es una de las
mejores alternativas en el campo energético futuro, al usar residuos de la industria minera y
elementos radiactivos reducidos como el Torio, ayudando de este modo a la mitigación de los
problemas mencionados de manera significativa gracias a que permite la desactivación natural
de los isotopos con el tiempo de operación del reactor nuclear (Gunsing, F et al., 2016).

No obstante, esta tecnología presenta inconvenientes en la estructuras de transporte del

combustible por medio de las sales fundidas al reactor nuclear, debido a que se generan grandes
problemas de corrosión derivados de los altos perfiles de temperatura que fácilmente pueden
superar temperaturas de 800°C. Dentro de este marco las principales causas del efecto de
corrosión son los largos tiempos de operación, la reacción de núcleo, la naturaleza de las sales
fundidas y la irradiación nuclear generada por las sales y neutrones del núcleo (Patel et al.,
2017; Zou et al., 2020).

En vista a estas problemáticas se han generado diversos estudios, desarrollos tecnológicos y

normas con el principal objetivo de identificar y mitigar los efectos del fenómeno de corrosión
en los canales de transporte de sales fundidas para los reactores nucleares, para así aumentar la
vida útil de los equipos, minimizar los costos de mantenimiento y posicionarse cómo la mejor
alternativa para el futuro energético y economía global. En la actualidad, el fenómeno de la
corrosión ha sido ampliamente estudiado, encontrándose una gran cantidad de información
publicada en diferentes journals y libros. Sin embargo, dicha información es demasiada
especializada para aquellos que cursan sus estudios de preliminares ingeniería química y que
presentan interés en el tema. Por lo cual, se hace necesaria la descripción básica de las causas,
efectos y estrategias más importantes para el manejo de la corrosión en los sistemas de
generación energética nuclear en los MSR, siendo este el principal objetivo a desarrollar en
este trabajo de investigación

11
 3. OBJETIVOS

3.1 OBJETIVO GENERAL

Identificar las condiciones bajo las cuales en los sistemas de transporte de los reactores de sales
fundidas se presenta el fenómeno de corrosión, y analizar las medidas implementadas en la
industria energética nuclear para mitigar tales efectos.

3.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

• Estudiar las causas que influyen en el proceso de corrosión sobre los componentes del
reactor nuclear en condiciones de operación con temperaturas críticas.

• Explicar los diferentes efectos que genera la corrosión sobre los materiales de
contención de sales fundidas en los reactores nucleares en condiciones críticas de
operación.

• Identificar los métodos o acciones preventivas usadas en la industria energética nuclear

para la mitigación de la corrosión en los componentes de transporte y contención de
combustible para los reactores de sales fundidas.

12
 4. ESTADO ACTUAL

4.1 EVOLUCIÓN HISTORICA DE LOS REACTORES NUCLEARES

4.1.1 Energía Nuclear

La energía nuclear es el resultado obtenido por la manipulación de la estructura interna de los

átomos, obteniendo la capacidad de ser aplicada en sectores tales como médico, ambiental,
bélico, energético o combustibles (Energía nuclear, 2017). No obstante, el enfoque energético
garantiza un gran avance con respecto a las fuentes de generación energética tradicionales
compitiendo con tasas de emisiones contaminantes más bajas obteniendo una reducción
significativa de la importación energética de un país con la implementación de una fuente de
generación constante (Foro Nuclear Español, 2020). El proceso para la obtención de la energía
emitida por la fuerza nuclear débil se realiza por medio de los métodos de la fusión y fisión
nuclear, temas que ese explican en las secciones 4.1.1.1 y 4.1.1.2.

4.1.1.1 Fusión Nuclear

Es un modelo para la generación energética que se ha desarrollado como un medio prospectivo

para la creación de una fuente energética libre de carbono, con alta densidad energética,
renovable y sin altos costos de almacenamiento en comparación con las fuentes renovables
tradicionales en la industria energética (J. Ongena & Van Oost, 2002). Para los defensores de
esta tecnología, la fusión nuclear es vista como una parte fundamental del futuro energético
global; que nos permite satisfacer de manera segura y controlada la creciente demanda
energética de las ciudades, estados y países sin comprometer la integridad ambiental y recursos
(Dean, 2013; Jef Ongena & Ogawa, 2016).

Actualmente, la investigación sobre la fusión nuclear sigue en fase experimental con pequeñas
y medianas plantas operativas comerciales, con el esfuerzo internacional para demostrar la
viabilidad técnica y comercial de la fusión nuclear (Romanelli et al., 2013). En la fusión nuclear
se libera la energía al fusionar un paquete de átomos entre sí para formar una estructura más
grande en reactores de fusión, tales como el reactor Tokamak de la Figura 1, un reactor
toroidal, en donde se hace colisionar las partículas mediante la inducción campos magnético
con la ayuda de bobinas y yugos generando corrientes de plasma que a su vez contienen energía
(Energía nuclear, 2017).

13
Figura 1. Representación esquemática de un reactor de fusión Tokamak.
Fuente: (Jef Ongena & Ogawa, 2016).

4.1.1.2 Fisión Nuclear

El planeta tierra no cuenta con una reserva infinita de recursos y energía, particularmente en
minerales y combustibles. En relación con esto, la energía nuclear por medio de la fisión se
basa en el aprovechamiento de bajas cantidades de combustible, en los que un átomo pesado,
al capturar un neutrón procede a particionarse en dos o más átomos ligeros equivalentes
produciendo en el transcurso del proceso: neutrones, energía de emisión del carácter de los
rayos gamma y grandes cantidades de energía (Knapp & Pevec, 2018).

A diferencia de la Fusión, los reactores de Fisión son los que aportan en gran medida la
generación de energía nuclear global de forma comercial. No obstante, se generan residuos
nucleares tales como el Americio, Plutonio, Kriptón y el Unario en cualquiera de sus formas
isotópicas como se observa en la Tabla 1 (Andersen et al., 2004), repercutiendo sobre el
medioambiente, si no son aislados y controlados, y que pueden ser usados para la
manufacturación de material bélico.

14
Tabla 1. Especies de desechos nucleares comunes.
Energía de Radio
Modo de
Núcleo Z Vida-Media decadencia toxicidad
decadencia
(MeV) media
Americio-241 95 432.7 años α 5.4857 Muy alta
Carbono-14 6 5,730 años β- 0.157 Moderada
Cesio-137 55 30.17 años β-, γ 1.17 Alta
Cobalto-60 27 5,272 años β-, γ 2.824 Alta
Hidrogeno-3 1 12.26 años β- 0.0186 Baja
Yodo-129 53 16E6 años β- 0.193 Baja
Yodo-131 53 8040 días β- 0.971 Alta
Yodo-133 53 20.8 horas β-, γ 1.76 Moderada
Kriptón-85 36 10.72 años β-, γ 0.687 Baja
Neptunio-237 93 2.14E6 años α 4.957 Muy Alta
Plutonio-238 94 87.7 años α 5.593 Muy Alta
Plutonio-229 94 24,110 años α 5.244 Muy Alta
Plutonio-242 94 376,000 años α 4.983 Muy Alta
Radio-226 88 1,600 años α, γ 4.870 Muy Alta
Radio-228 88 5.75 años β- 0.045 Muy Alta
Radón-222 86 3.82 días α 5.590 Moderada
Rutenio-106 44 373.2 días β- 0.039 Alta
Estroncio-90 38 29 años β- 0.546 Alta
Tecnecio-99 43 213,000 años β- 0.293 Baja
Torio-232 90 1.4E10 años α 4.081 Alta
Uranio-234 92 2.46E5 años α 4.776 Muy Alta
Uranio-235 92 7.04E8 años α, γ 4.679 Baja
Urario-238 92 4.4E10 años α 4.039 Baja
Fuente: (Andersen et al., 2004).

4.1.2 Generaciones de reactores

Con base en los objetivos y sistemas de seguridad las diferentes tecnologías de reactores
nucleares se definen principalmente por generaciones abarcando generaciones desde la I hasta
la IV, donde las características de estos sistemas se diferencian en múltiples aspectos, tales
como los combustibles, MWe, densidad energética, entre otros. En la Figura 2 se aprecia un
resumen de la evolución histórica de las distintas generaciones de reactores.

15
Figura 2. Generaciones de reactores nucleares a través del tiempo.
Fuente: (Zohuri, 2020).

4.1.2.1 Generación I

Siendo la primera generación de reactores nucleares, se desarrollaron durante las décadas de

los cincuenta y sesenta para la producción energética en los Estados Unidos, Unión Soviética
y Reino Unido. El primer ejemplar mundial de un reactor nuclear fue la pila CP-1, Figura 3,
este contaba con tecnología de grafito y uranio construido por Enrico Fermi en las instalaciones
de la Universidad de Chicago, bajo el patrocinio del proyecto “Manhattan” dando a conocer
que el fin para desarrollar este reactor no era solo por cuestiones energéticas sino también para
fines bélicos, logrando dar comienzo con sus datos el diseño, construcción y funcionamiento
de plantas futuras (Basalla, 2011). Además, todos los reactores de esta generación ya se
encuentran fuera de funcionamiento después de 40 a 50 años (Zohuri, 2020).

Figura 3. Fotografía donde se muestran las capas de uranio separadas por capas de grafito en la
pila CP-1.
Fuente: (Fernández Arias et al., 2013).

16
4.1.2.2 Generación II

En los años 1965 se inicia el uso no bélico de la energía nuclear, por medio del desarrollo de
prototipos de reactores nucleares comerciales los cuales inician operaciones en la década los
70’s conformados por distintos tipos de reactores los cuales se clasificaban según el sistema
integrado para el control de seguridad tales como (Ramírez Reyes & del Campo Márquez,
2006) :

• Reactores de agua en ebullición (BWR).

• Reactor de agua a presión (PWR).
• Reactor de agua ligera (LWR).
• Reactor canadiense de agua pesada (CANDU).
• Reactor avanzado de gas (AGR).
• Reactor refrigerado por gas a temperatura elevada (HTGCR).

En aspectos generales, estos reactores destacan por presentar mayores tasas de producción
energética, sistemas de refrigeración líquidos, grandes cantidades de desechos almacenados y
la variada implementación de los sistemas de seguridad, como característica fundamental los
reactores de segunda generación conforman la mayoría de los reactores en operación a nivel
mundial (Ramírez Reyes & del Campo Márquez, 2006).

4.1.2.3 Generación III y III+

En contraste con los reactores de las generaciones anteriores, estos cuentan con sistemas de
seguridad más avanzados tanto de carácter activos como pasivos. Los sistemas de seguridad
pasivos son aquellos instrumentos o componentes que no requieren de activaciones para el
respectivo funcionamiento tales como las bombas de ventilación. En comparación, los sistemas
activos si requieren del apoyo de servicios ya sean de procesos o servicios industriales tales
como bombas, electricidad y motores que tengan el simple objetivo de hacer circular el agua
(Elsheikh, 2013). Al mismo tiempo, estos reactores cuentan con una característica que los
destaca de todas las generaciones pasadas, siendo los primeros reactores de sistema o
estructuras modulares reduciendo de manera significativa los tiempos de construcción de 8
años de las generaciones I y II a un tiempo estimado entre 3 y 4 años (ENULa, 2017).

Por otra parte, los tiempos de operación de los reactores de III y III+ se estima en tiempos de
vida útil de máximo 70 años obtenidos gracias a las mejoras en los diseños y materiales de
construcción, en comparación con la vida útil de 40 años en los reactores de segunda generación
(Zohuri, 2020). Estos reactores disponen de un sistema de seguridad ambiental pasivo
denominado “Core Catcher” el cual tiene como objetivo contener el núcleo del reactor en caso
de que este se fundiera, evitando que perfore las capas externas de contención y establezca
contacto con el medio ambiente (Xing et al., 2016).

17
Figura 4. Sistemas de seguridad pasivos y activos en el reactor de HPR-1000, siendo las lineas
rojas asociadas a los sistemas activos y las lineas verdes sistemas pasivos.
Fuente: (Xing et al., 2016).

4.1.2.4 Generación IV

A finales de 2002 el foro internacional de la 4ta generación (GIF), conformado por 10 países
en este momento (Zohuri, 2020), anunció la decisión de elegir seis tecnologías de reactores que
podrían representar la forma futura de la energía nuclear. Estos modelos tecnológicos fueron
seleccionados con base a las consideraciones de que sean un medio limpio, seguro y rentable
de satisfacer la creciente demanda de energía de manera sostenible, al tiempo que se reduce su
objetividad al desvío de materiales para la producción de armas y de esta manera estar fuera de
los intereses de los terroristas. Siendo una tecnología de alta importancia aportando al
desarrollo internacional de manera significativa con una inversión de $6.000.000.000 USD en
un periodo de 15 años (World Nuclear Association, 2019), los nombres de estos modelos de
reactores son:

• Reactor de muy alta temperatura (VHTR).

• Reactor de Sal Fundida (MSR).
• Reactor rápido refrigerado por sodio (SFR).
• Reactor super critico refrigerado por agua (SCWR).
• Reactor refrigerado por gas (GFR).
• Reactor refrigerado por plomo (LFR).

18
El ciclo de combustible de la mayoría de estos sistemas de reactores trabaja bajo el carácter
cerrado, con el objetivo de optimizar los recursos base y reducir en forma significativa los
residuos de alto nivel que se pueden enviar a un depósito de inactivación. De los 6 modelos,
Figura 5, seleccionados tres de ellos son reactores de neutrones rápidos (FNR) (World Nuclear
Association, 2020), uno es un reactor rápido (RBA), un epitermal y dos son reactores que
operan con neutrones lentos como las plantas de generación III+. En estos diseños solo uno de
ellos se elegiría con un sistema de agua ligera, dos son refrigerados con helio y el resto son
refrigerados con sales , estos últimos tres reactores poseen las características de trabajar a bajas
presiones, poseer una seguridad significativa y operarse a temperaturas entre el rango de los
510°C a 1000°C (World Nuclear Association, 2019; Zohuri, 2020).

Figura 5. Representaciones de los 6 modelos tecnológicos de reactores nucleares de IV

generación seleccionados por el GIF.
Fuente: (Zohuri, 2020).

4.2 EL MSR
4.2.1 Concepto y funcionamiento

Los reactores de sales fundidas se desarrollan e inician pruebas de laboratorio a inicios de los
años sesenta en el laboratorio Nacional de Oak Ridge (ORNL) bajo el financiamiento del
proyecto Manhattan (Yoshioka, 2013), como una alternativa en la industria energética nuclear
para minimizar la generación de residuos y seguir con el uso continuo ciclo del ciclo de
combustible de Torio degradado por parte de los LWR (Beneš & Souček, 2020; Zou et al.,
2020).

19
Al ser seleccionada cómo una de las seis tecnologías por el GIF, los MSR siendo un claro
objetivo de desarrollo internacional por parte los miembros del GIF tiene como principales
desarrolladores los países de China, Japón, Francia, EE. UU y Alemania (GIF, 2013). Gracias
a estos esfuerzos de investigación los MSR en la actualidad poseen dos versiones que son el
Reactor avanzado de alta temperatura (AHTR), también conocido como el reactor de alta
temperatura refrigerado por sal con flúor (FHR), y el Reactor de neutrones de sal fundida.
(MSFR) que se diferencian en los sistemas de refrigeración y ciclos de combustible (D. Zhang,
2016). No obstante, los dos modelos poseen estructuras de grafito como agentes de activación
y control y condiciones de operación similares con el objetivo de obtener alta densidad
energética y mínimos residuos al tener concentraciones bajas del combustible, normalmente
entre 2 a 5% en masa de la sal total (Beneš & Souček, 2020), en el sistema de enfriamiento
primario en donde al mismo tiempo se realiza la activación de las sales de Uranio, Torio o
actínidos que se estén utilizando como combustible al momento de la operación del reactor
(World Nuclear Association, 2018).

Al realizar la respectiva estimulación del combustible, sin importar que sea una activación lenta
o rápida de los neutrones, el núcleo o sales del reactor alcanzan temperaturas entre los 700 a
800 °C con variaciones de exceso de hasta 910°C, estas sales calientes se hacen pasar por un
intercambiador de calor para generar vapor a gran velocidad logrando hacer rotar una turbina
conectada a un generador, como se puede observar en la Figura 6, obteniendo cantidades
energéticas de hasta 4000 MWt con rendimientos de hasta 90% produciendo de manera posible
3920 MW con una generación del 20% de los residuos de tecnologías convencionales (Uhlíř,
2017). Viendo estas tasas de producción energética se demuestra lo eficaz y prometedora que
resulta ser la tecnología de los MSR en sus dos variantes.

Figura 6. Esquema básico de un MSR exhibiendo el sistema de refrigeración y producción

energética.
Fuente: (Zohuri, 2020)

20
4.2.2 Condiciones de operación

Con base a lazos de prueba teóricos y de simulación, se han determinado rangos estables de
temperatura que comprenden valores entre los 550°C a 700°C para un conjunto de sales
específicas, entre estas destaca la mezcla de sal de fluoruro metálico alcalino eutéctico ternario,
FLiNaK, en concentraciones de hasta el 46.5 %mol generando potencias térmicas con valores
aproximados de 200 kW con presiones de operación entre 1 atm a 1.2 atm (Cheng et al., 2013),
estas presiones se logran debido a las características que presentan las sales del sistema de
refrigeración, Tabla 2, de manera que no requiere de sistemas de transferencia de calor de
carácter activos y la expansión volumétrica con respecto a la temperatura de estas es mínima
(Lifeng et al., 2013).

Tabla 2. Propiedades físicas de las sales de refrigeración para un MSR.

Punto de
Composición Densidad Viscosidad
Propiedades fusión
(%mol) (Kg/m3) (mPa*S)
(°C)
2023.3-
LiCl-KCl 59.5-40.5 350 0.0861exp(2517/T)
0.5238T
2132.9-
NaCl-KCl 50-50 658 0.0273exp(4055/T)
0.5679T
2146.3-
LiF-BeF2 67-33 460 0.116exp(3755/T)
0.4884T
2579.3-
LiF-NaF-KF 46.5-11.5-42 454 0.0249exp(4476/T)
0.6240T
4124.3-
LiF-BeF2-ThF4 71.7-16-12.3 498 0.062exp(4636/T)
0.8690T
20.3-57.1-21.2- 2759.9-
LiF-NaF-BeF2-PuF3 502 0.0996exp(3724/T)
1.3 0.5730T
2450.5-
Li-CaF2 80-20 769 N/A
0.3683T
Fuente: (Beneš & Konings, 2012).

En algunas ocasiones, cuando el sistema del reactor se compromete a operar con mayor
potencia se pueden obtener temperaturas operativas de hasta 1100°C generando potencias
térmicas de 500 kW y presiones de 1.2 atm. No obstante, al obtener temperaturas superiores a
los 900°C la irradiación de neutrones aumenta de manera significativa la temperatura general
en la estructura del sistema y en algunas ocasiones puede ser de carácter focalizada generando
grandes problemas de corrosión (Huang et al., 2014).

21
4.3 LA CORROSIÓN EN UN MSR

4.3.1 El fenómeno de corrosión

La corrosión es el término que se utiliza con el fin de describir el deterioro tanto de las
propiedades físicas como químicas en los materiales metálicos, mediante procesos de
naturaleza química y electroquímicas en función del medio en que se encuentren operando o
estén situados (Salazar, 2015). El fenómeno de la corrosión se manifiesta gracias a que, con el
trascurso del tiempo, estos materiales tratan de regresar a su estado natural, el cual se
caracteriza por poseer un estado energético de menor potencial, lo que se traduce como una
mayor estabilidad termodinámica (Javaherdashti, 2008).

En este documento se abarcarán únicamente los tipos de corrosión que se suelen presentar en
los MSR o tecnologías presentadas en el GIF.

4.3.1.1 Clasificación de la corrosión en función del medio.

4.3.1.1.1 Corrosión electroquímica.

El mecanismo de acción de la corrosión electroquímica ocurre gracias al proceso de transporte

de electrones o un flujo eléctrico por medio de un electrolito y con la presencia obligatoria de
un componente anódico y otro catódico, siendo este el mecanismo de corrosión más común en
los procesos industriales y naturales (Salazar, 2015). Para que el proceso se realice se requiere
de un sistema conformado por: los electrodos que son comprendidos por metales que actúan
de ánodo y cátodo, un ambiente electrolítico con el objetivo de permitir el flujo de electrones
libremente y, por último, una fuente emisora que genere una diferencia de potenciales entre los
electrodos (Virtual Pro, 2004). Este sistema se puede apreciar en la Figura 7.

Figura 7. Esquema de una celda electroquímica conformada por los 3 componentes

primordiales: Electrodos, Electrolito y Fuente.
Fuente: (ECCA, 2011).

22
4.3.1.1.2 Corrosión química.

Se define como corrosión química como aquel proceso de degradación o deterioro donde un
metal reacciona en ausencia de un medio no iónico o electrolito, un ejemplo de la corrosión
química es aquella que ocurre a partir del aire caliente (EPN, 2012).

4.3.1.2 Tipos de corrosión comunes.

A su vez, la corrosión en función del área de ataque se puede dividir en dos grandes grupos que
son la corrosión Generalizada y Localizada.

4.3.1.2.1 Corrosión generalizada.

Se caracteriza por un daño progresivo en áreas grandes resultando en la perdida de espesor

uniforme de un metal, obteniendo una superficie más rugosa con el tiempo y poblada de
imperfecciones de carácter estructural reduciendo considerablemente el tiempo de vida del
material, y eventualmente produciendo fallas de la pieza (Guzonas et al., 2018).

La corrosión generalizada se produce en regiones de potencial y pH en los que los productos

de corrosión son óxidos/hidróxidos no protectores o iones. El óxido que vemos en las
superficies metálicas, como se puede apreciar en la Figura 8, expuestas al aire libre es un claro
ejemplo de la corrosión generalizada (Hansson, 2016).

Figura 8. Efectos de la corrosión uniforme en una compuerta.

Fuente: (Tait, 2018).

4.3.1.2.2 Corrosión localizada

En contraste con la corrosión generalizada, esta se caracteriza por daños que se producen en
sitios o zonas discretas en la superficie de un material y generan el riesgo de formar fosas,
grietas y ranuras cómo se puede observar en la Figura 9. Cuando se tiene una gran relación de
área del cátodo con respecto al ánodo se genera un ánodo local intenso. Dadas estas condiciones
la corrosión localizada ocurre más frecuentemente en metales que son pasivos (Lyon, 2012).

23
Las causas físicas de corrosión localizada son en mayoría impurezas en el proceso de
elaboración del material, perturbaciones en la estructura interna del material e incongruencias
en el proceso de enfriado(Salazar, 2015; Szklarska-Smialowska, 2002). Es en este tipo de
corrosión donde se presentan la mayoría de ataques corrosivos presentados en dos sub grupos
que son la corrosión macroscópica y microscópica qué a su vez presentan otros tipos de
corrosión como se muestra en la Figura 10 (Márquez & Salvador, 2013).

Figura 9. Hueco generado por corrosión localizada en una tubería.

Fuente: (Tait, 2018).

Uniforme

Corrosión
Intergranular
Microscopica
Esfuerzo
Localizada
Fisura Exfoliación Erosión
Macroscopica
Picadura Galvanica Selectiva

Figura 10. Clasificación de los tipos de corrosión.

Fuente: (Márquez & Salvador, 2013).

4.3.1.3 Factores que influyen en el proceso de la corrosión

A continuación, se describen las condiciones de los medios que son considerados como factores
influyentes en los procesos químicos y electroquímicos corrosivos para los MSR.

4.3.1.3.1 Temperatura

Este factor en particular es una de las principales variables que asume un papel crítico, gracias
a que aumenta las tasas de los procesos difusivos del oxígeno y sales presente en el sistema
hacia las capas internas del metal, esto se interpreta como un aumento considerable de la
velocidad de corrosión llegando a atacar el material y las capas de protección por medio de

24
grietas o daños en las escalas de oxido (Tristancho R et al., 2015). Al mismo tiempo, un
aumento de la temperatura genera incrementos en las cinéticas de las reacciones, dado que la
existencia de zonas calientes en el metal hace que se comporte como un ánodo con respecto al
medio gracias al gradiente de temperatura entre las áreas (Salazar, 2015).

4.3.1.3.2 Sales

Al diluir una sal en un sistema que posea una solución electrolítica, estas tienden a reducir su
pH generando una favorabilidad para la formación de un ambiente ácido que, como
consecuencia genera una aceleración del proceso de corrosión de la superficie metálica que se
encuentra en contacto con este medio (Pierre R, 2008; Salazar, 2015).

4.3.1.3.3 Concentración de oxigeno

Este factor tiene la característica de poder aumentar o disminuir las tasas de corrosión de un
metal según la estructura y composición del material. Cuando se trata de un material de
composición ferrosa, las tasas de corrosión aumentan cuando se incrementa la concentración
de oxígeno. En el caso de un material de pasivación es al inverso, gracias a que forman películas
de protección en función del incremento de la concentración de oxígeno (Salazar, 2015;
Tristancho R et al., 2015).

4.3.1.3.4 Acidez

Es uno de los factores con mayor influencia sobre el fenómeno corrosivo debido a que contiene
mayor cantidad de iones de hidrogeno (H+) presentes en la solución de manera que busca recibir
electrones para alcanzar la estabilizad química, esta capacidad de aceptar electrones crea un
medio altamente corrosivo para los materiales metálicos que se encuentran en contacto con
esta, perdiendo electrones (Speight, 2014).

4.3.2 Materiales de construcción de los MSR

Un MSR sin importar cual sea su versión, ya sea FSB o CSB, requiere de materiales
estructurales para la contención de sus núcleos y sistemas de refrigeración, para lograr este
objetivo desde 1950 con el inicio del desarrollo de la Pila CP-1 en ORNL (Abram & Ion, 2008),
se han desarrollado un conjunto de materiales para el funcionamiento de los MSR de tal manera
que resistan la combinación única de condiciones difíciles en estos sistemas que son la alta
temperatura, la radiación y las propiedades de las sales fundidas. Por lo tanto, los materiales
estructurales deben de tener combinaciones de propiedades únicas de tal manera que logren
este objetivo, siendo estas:

• Resistencia a altas temperaturas.

• Resistencia a la fluencia.
• Resistencia a la radiación.

25
 • Resistencia a la fatiga.
• Retención mínima de tritio.
• Baja activación química.
• Resistencia a la corrosión.

Teniendo como base estos requerimientos (Ignatiev & Surenkov, 2017), se han desarrollado y
seleccionado una serie de aleaciones a base de Níquel específicamente para la aplicación en
sistemas MSR, estas aleaciones son el Hastelloy-N desarrollado por EE. UU (Abram & Ion,
2008), GH3535 de fabricación China (M. Wang et al., 2018) y el MONICR de República Checa
(Koukolikova et al., 2018), las composiciones de estas aleaciones se pueden apreciar en la
Tabla 3. Estas aleaciones son las principales aleaciones prometedoras para ser implementadas
en la estructura de un MSR de acuerdo con el GIF y I+D, más adelante en la sección de
resultados se discutirá el rendimiento de estas aleaciones.

Tabla 3. Composición en porcentaje peso de las aleaciones Hastelloy-N, GH3535 y MONICR

para sistemas estructurales de los MSR.
Elemento Hastelloy-N GH3535 MONICR Actividad
Ni 72.45 70.40 74.78 ↑
Mo 15.7 17.1 17.41 ↑
Cr 7.11 7.03 6.77 ↓
Fe 3.71 4.03 0.7 ↓
Mn 0.56 0.77 0.059 ↓
Si 0.21 0.59 0.162 ↓
C 0.058 0.015 <0.002 -
P 0.003 0.004 <0.001 -
S 0.001 0.001 0.009 -
Cu 0.014 NC 0.01 -
W 0.03 0.02 <0.015 ↑
Al 0.11 0.03 0.005 ↓
B 0.0045 0.001 NC -
Co 0.031 NC 0.036 -
Mg NC NC <0.001 -
Nb NC NC 0.011 -
Ti <0.002 <0.01 <0.002 ↓
V <0.002 NC 0.002 -
Sn NC NC <0.001 -
O 0.0004 NC <0.005 -
N 0.006 NC NC -
H 0.00012 NC NC -
Fuente: (Muránsky et al., 2019).

26
4.3.3 Causas y efectos de la corrosión en el MSR

Tal como se menciona en secciones anteriores, las causas de corrosión pueden ser variadas y
generar diferentes tipos de corrosión con efectos secundarios en el proceso. No obstante, las
principales causas de corrosión en los sistemas de transporte o contención para los MSR se
describen como un conjunto de circunstancias únicas como se mencionan en el anterior
apartado. La mayoría de esos requisitos se aplican a cualquier material estructural que se utilice
en cualquier tipo de reactor nuclear, pero, lo que diferencia a los materiales de los MSR de
cualquier proceso convencional y tecnología de generaciones anteriores (I, II, III y III+) es la
combinación de distintos mecanismos de corrosión y cada uno con su respectivo efecto
adverso, siendo de carácter operativo crítico y agresivo en comparación con las tecnologías
mencionadas (D. Zhang, 2016). En consecuencia se debe a que la naturaleza de las sales
fundidas, la temperatura y la irradiación genera que las películas protectoras de oxido, de
carácter pasivo, que se forman en la superficie de las aleaciones en el medio ambiente que
contiene oxígeno, y reducen la tasa de corrosión en tales ambientes se disuelven fácilmente sin
problema en las sales fundidas de manera que no se proporciona ninguna protección a la
aleación contra la sal fundida (Lifeng et al., 2013).
Los mecanismos de corrosión para las aleaciones de un MSR en presencia de una MS sin
importar su composición son los siguientes:

• Corrosión accionada termodinámicamente (Intrínseca).

• Impurezas salinas de corrosión impulsada.
• Corrosión impulsada por gradiente térmico.
• Corrosión galvánica.

4.3.3.1 Corrosión accionada termodinámicamente

El proceso de la corrosión, estudiado desde un enfoque termodinámico, se describe como la

tendencia para que cualquier reacción de corrosión química ocurra sobre un metal y se corroa,
el proceso es medido y analizado medio de la energía libre de Gibbs, ΔG. Mientras más
negativo el valor de ΔG, mayor es la tendencia para que la reacción se lleve a cabo (Ouyang et
al., 2014). Por ejemplo, en la reacción del oro, descrita en la ecuación 1.

3 3
𝐴𝑢 + 𝐻2 𝑂(𝑙) + 𝑂2 (𝑔) → 𝐴𝑢(𝑂𝐻)3 (𝑠) 𝛥𝐺 𝑂 = 15,700 𝑐𝑎𝑙 (ecuación 1)
2 4

La energía libre es positiva, indicando que la reacción no tiene ninguna tendencia a presentarse.
En cambio, en la reacción con el hierro, descrita en la ecuación 2:

1
𝐹𝑒 + 𝐻2 𝑂(𝑙) + 𝑂 → 𝐹𝑒(𝑂𝐻)3 (𝑔) 𝛥𝐺 𝑂 = −58,800 𝑐𝑎𝑙 (ecuación 2)
2 2 (𝑔)

27
El gran valor negativo de ΔG indica una fuerte tendencia del hierro a reaccionar con agua y
oxígeno. En el caso de los reactores de sales fundidas la causa de que la corrosión se genere o
pueda ocurrir es propia de la naturaleza de las sales de refrigeración y transporte de
combustible, al poseer altos valores de actividad, los elementos que componen estas sales de
transporte, como la FLiNaK, interactúan con las matrices superficiales de las aleaciones
generando el soporte que da paso a la generación de la corrosión en los materiales estructurales
del MSR. En la Tabla 3, se observa una columna con flechas hacia arriba y hacia abajo
indicando que aquellos elementos indicados con una flecha hacia abajo tienen mayor
probabilidad de que inicien el mecanismo de corrosión al poseer energías de Gibbs más bajas
o negativas, por el contrario las flechas hacia arriba indican que materiales son más nobles y
por ende no desarrollan corrosión (Muránsky et al., 2019).

El valor de ΔG se relaciona con la fuerza electromotriz (FEM) o el potencial E (Volts) de una

celda de corrosión por la relación ΔG = -nFE donde n es el número de electrones (o equivalentes
químicos) que toman parte en la reacción y F es la constante de Faraday (96,500 Coulomb por
equivalente químico). Por lo tanto, a grandes valores de E para cualquier celda, mayor es la
tendencia de la celda a corroerse. Debe enfatizarse que, aunque la termodinámica indique que
una reacción de corrosión puede ocurrir, la reacción puede o no realmente llevarse a cabo, esto
es debido a la respectiva formación de películas protectoras o mecanismos pasivos que retardan
la cinética de la reacción (Trujillo, 2013).

Para una reacción básica de este sistema, la fluoración de un metal solido es descrita por la
ecuación 3:

𝑥𝑀(𝑠) + 𝑦𝐹2 (𝑔) = 𝑀𝑥 𝐹2𝑦 (𝑙) (ecuación 3)

En el sistema cerrado, la concentración en equilibrio de los fluoruros del producto de corrosión

en la fusión salina determina el grado máximo de corrosión siendo importante para el diseño
de los materiales de contención frente a la corrosión a largo plazo. Si tomamos un metal puro
presente en la composición de las aleaciones M (Ni, Co, Fe o Cr) para ser corroído en un
fluoruro alcalés (Me-Fluoruro) como un ejemplo, sus reacción se describe por medio de la
ecuación 4 (Serp et al., 2014).

𝑥𝑀 + 𝑦𝑀𝑒𝐹 = 𝑀𝑥 𝐹𝑦 + 𝑦𝑀𝑒 (ecuación 4)

En cuanto a esta reacción los compuestos MxFy para Ni, Co, Fe y Cr serían NiF2, CoF2, FeF2 y
CrF2/CrF3, pero en el caso del Al, se puede generar una especie compleja resultado de la
reacción descrita por la ecuación 5 (Serp et al., 2014).

6𝑀𝑒𝐹 + 𝐴𝑙 = 𝑀𝑒3 𝐴𝑙𝐹6 + 3𝑀𝑒 (ecuación 5)

28
En el caso de este elemento, la concentración en equilibrio de MxFy y 𝑀𝑒3 𝐴𝑙𝐹6 en el entorno
de la MS determinaría la extensión máxima de la corrosión. La concentración para el equilibrio
de los fluoruros del producto de corrosión en las sales alcalinas de transporte como es el caso
de la FLiNaK a 830°C se asume de manera ideal en la mayoría de procesos para la descripción
del fenómeno corrosivo. De tal manera que, los materiales de aleación comunes para el MSR
como el Hastelloy N, GH3535 y MONICR tienden a ser atacados de la siguiente manera
Ni>Co>Fe>Cr>Al (Muránsky et al., 2019). Siendo el aluminio el elemento más propenso a ser
disuelto en la sal. Al mismo tiempo se genera un ataque selectivo sobre el Cr por parte de las
sales, esto se puede traducir en que una aleación multi compuesta será corroída por la oxidación
y eliminación del componente menos noble dentro de sus estructuras ocurriendo de manera
predominante en los límites de grano. Al final de este mecanismo las capas de material son
desprendidas generando micro cavidades que dan paso a ataques localizados aumentando el
área de la corrosión y al mismo tiempo contaminando las sales de transporte, aportando al
mecanismo de corrosión por impurezas (Y. Wang et al., 2019).

4.3.3.2 Impurezas salinas de corrosión impulsada

La corrosión impulsada por las impurezas presentes en la sal se presenta como una de las
preocupaciones más importantes del sistema de un MSR. Esto es debido a que las impurezas
como la humedad, hidróxidos y óxidos del ambiente, e impurezas metálicas en las aleaciones
de los sistemas de contención, tienen la posibilidad de contaminar e incorporarse durante el
proceso de fabricación y almacenaje gracias a la naturaleza intrínsicamente higroscópica de
estas sales (Wilson, 2007).

Las impurezas en la sal actúan como principales impulsores de la corrosión a una gran
velocidad durante únicamente las fases tempranas del proceso, ver Figura 11, esto es debido a
que con las condiciones de operación del MSR estas impurezas son digeridas y agotadas,
generando un patrón de corrosión lineal y lento a partir de finalizada la primera etapa del
proceso en la mayoría de ocasiones (Muránsky et al., 2019). Además de las impurezas
presentes en la sal, las películas de óxido presentes en las paredes de los contenedores antes de
su instalación pueden también acelerar el proceso de la corrosión. La humedad es considerada
como la impureza más importante de las sales fundidas a base de Flúor, esto se debe a que
puede reaccionar con los fluoruros de sal (MeF) para formar el ácido fluorhídrico (Ignatiev &
Surenkov, 2012).

4.3.3.3 Corrosión impulsada por gradiente térmico

La solubilidad de los productos de corrosión generada por las fuerzas moleculares y

termodinámicas del flúor en las sales fundidas de combustible, refrigeración o transporte es
dependiente de la temperatura del proceso. La fuerza o mecanismo que genera transportes de
productos de corrosión es la diferencia de temperaturas, esto resulta en que las secciones frías
son convertidas en “vertedores” de este material agotando continuamente a la sal fundida y

29
generando el mecanismo de corrosión de la sección previa, facilitando así una mayor corrosión
en el lado de mayor temperatura o aumentando las tasas de corrosión como se observa en la
Figura 11(Koger, 2003; Wilson, 2007). Por lo tanto, los productos de corrosión de las capas
protectoras pasivas son fácilmente disueltos en el ambiente de la MS (Ye et al., 2016), en
secciones posteriores se discutirá cómo son generados estos desprendimientos de materiales en
las sales, en las secciones de temperatura más altas y transportados parcialmente a las secciones
de menor temperaturas del sistema

Figura 11. Correlación entre los mecanismos de corrosión por gradiente térmico e impurezas
contra el tiempo de operación.
Fuente: (Sridharan & Allen, 2013).

Cabe resaltar que la corrosión en caliente se puede diferenciar de la corrosión por sal fundida,
esto se debe a que la corrosión en caliente a menudo ocurre a presiones parciales de oxígeno
relativamente altas y en áreas específicas de un componente debido a la temperatura, geometría
o dinámica de fluidos, lo que conduce a un ataque localizado (Stringer, 1977), en lugar de la
característica corrosión generalizada para un MSR. Esto suele ocurrir en motores a reacción e
incineradores que contienen trazas de estas sales, o compuestos que forman estas sales bajo las
altas temperaturas encontradas. Las sales se acumulan en la superficie del metal en forma sólida
o líquida y debido al oxígeno disponible son altamente corrosivos (Sridharan & Allen, 2013).

4.3.3.4 Corrosión galvánica

La presencia de diferentes materiales en las en las sales fundidas puede proporcionar la fuerza
motriz y, de hecho, acelerar la corrosión. Las especies disueltas del material con mayor
actividad pueden migrar y depositarse en el segundo material con una menor actividad que la
especie disuelta (Ren et al., 2011). La corrosión impulsada por gradientes de actividad puede
ser particularmente pronunciada si el segundo material tiene una afinidad química para las
especies disueltas y forma compuestos termodinámicamente favorables (Holcomb et al., 2013).
La corrosión impulsada por la actividad se convierte en un problema particular en los estudios
de corrosión estática en los que se ha observado que el material de contención del crisol tiene
un efecto significativo en la corrosión de los materiales de ensayo, y también cuando varios
materiales diversos están cerca entre sí en una sal fundida (Pavlík et al., 2015).
30
Cuando se trata de aleaciones para la retención de MS se observa una grave corrosión en todos
los materiales disponibles para este sistema, esto es debido a que gran parte de estas sales son
compuestas por dos o más metales y elementos con altos valores de electronegatividad que
logran interactuar con los metales de mayor actividad en las aleaciones e inclusive con las
barras de grafito para control de reacción nuclear (Ren et al., 2011). Al mismo tiempo, por
medio de la estructura de los materiales en función de su composición se logra ver un
agotamiento de Cr de las aleaciones en los límites de grano, logrando una corrosión severa en
todo los límites de grano de las aleaciones (Ignatiev & Surenkov, 2017).

Con base a estos ataques en los límites de grano se generan ataques en cadena para toda la
superficie del material desprendiendo más impurezas al medio de la sal logrando la formación
de un ciclo de mecanismos de corrosión para el sistema, posiblemente favoreciendo más a la
corrosión impulsada por impurezas, y saturación de las barras inhibidoras de grafito con
Carburos en la superficie de estas, logrando reducir la efectividad de operación del núcleo
haciendo necesario un cambio temprano de las barras de grafito (Piquot et al., 2019). De
manera consecutiva promueve la pérdida de material en las paredes internas del reactor, lo que
forma un flux de contaminantes que son previamente depositados en las zonas frías de los
intercambiadores de calor del sistema de tratamiento del lazo cerrado logrando daños a las
bombas y alterar datos de control (P. Wang et al., 2015).

4.3.4 Efectos de la irradiación sobre la corrosión

A la luz de la literatura actual, las sales de fluoruro fundido son radiolíticamente estables; en
consecuencia, no se espera que el efecto de la radiolisis e irradiación de neutrones sobre la
corrosión sea significativo (Forsberg, 2004; Manohar S. Sohal et al., 2010). La irradiación
sobre las aleaciones no genera una degradación detectable de las sales para los MSR, y las sales
son resistentes a la radiación del reactor, las fisiones de uranio en la sal y la acumulación de
productos de fisión. Mientras que la radiación disociará los fluoruros, los efectos de
recombinación son cinéticamente dominantes en las sales fundidas y no se libera F2 de la sal
(Manohar S. Sohal et al., 2010). En teoría, la transmutación de Li y F puede generar H y O, lo
que podría resultar en la formación de H2O, O2 y H2 y podría aumentar el potencial de oxidación
de la sal con la ayuda del mecanismo de gradiente térmico y altas temperaturas. La sección
transversal de neutrones de los componentes de la sal debe ser lo suficientemente baja como
para evitar una captura parasitaria excesiva de neutrones. Una compilación de secciones
transversales de neutrones de los componentes comunes de la sal muestra que tienen secciones
transversales bajas de neutrones siendo más estables en sus estructuras atómicas. (Forsberg,
2004).

31
4.4 CONSIDERACIONES IMPLEMENTADAS PARA LA REDUCCIÓN DE LA
CORROSIÓN

La industria energética nuclear tiene diseñadas una gran cantidad de técnicas, métodos,
consideraciones o alternativas para reducir las tasas de corrosión en las estructuras de los MSR,
no obstante, este documento está centrado en las consideraciones y métodos más importantes
de acuerdo a los mecanismos previamente descritos. De acuerdo con esto, para un MSR existen
varias técnicas y estrategias mayormente implementadas o conocidas para mitigar corrosión en
un MSR (Zohuri, 2020), siendo las más importantes:

• Selección de materiales de mayor tamaño de grano.

• Ultra purificación de las sales.
• Manejo de oxidantes.

4.4.1 Selección de materiales de mayor tamaño de grano.

Muchos diseños para los MSR utilizan fluoruros fundidos tanto para las sales de combustible
y refrigerante. Teniendo en cuenta la vida útil de un reactor (30-50 años), el material metálico
utilizado para construir el circuito primario de un MSR debe de ser compatible con las sales de
combustible/refrigerante con fluoruro a altas temperaturas (Zou et al., 2020). En el caso de
materiales para la estructura se busca o requiere que las aleaciones posean correlaciones de
características microestructurales tales como tamaños de grano, longitud límite de grano de
gran ángulo (HAGB) y las fracciones de volumen de carburos específicos o aproximados
(Guiqiu Zheng et al., 2015). Estas características están relacionadas con la pérdida de masa de
los materiales que componen las aleaciones, esto se debe a que, de manera general, la corrosión
fundida procede predominantemente por la descomposición parcial de las aleaciones de la
matriz de esta y logra formar huecos en los límites de grano (Ignatiev & Surenkov, 2012).

Al mismo tiempo los HAGB juegan un papel fundamental en la corrosión de la sal fundida, en
cuanto mayor sea la longitud de estos (tamaño de grano más pequeño) mayor será la pérdida
de masa de la aleación generando ataques corrosivos más fuertes a lo largo de los límites del
grano (L. Olson et al., 2010). (K. Liu et al., 2015) considera que la mayor difusividad de los
elementos de aleación a lo largo de los HAGB (debido a la presencia de defectos) y una mayor
penetración de sal en el material conduce a la aceleración de la Corrosión. Además, se espera
que la presencia de elementos de aleación (solutos) y partículas de segunda fase (carburos) en
los límites del grano exacerba aún más la susceptibilidad de los límites del grano al ataque de
corrosión, lo que resulta en corrosión acelerada y formación de vacío (G Zheng et al., 2016).

Por otra parte, en el caso del material irradiado, la diferencia entre el ataque de corrosión de
los límites del grano y los granos podría ser menos pronunciada debido a la presencia de
defectos inducidos por la radiación en el interior de los granos (L. Olson et al., 2010). Esto está
de acuerdo con base a observaciones de (K. Liu et al., 2015) que sugieren una relación entre la
fracción de volumen de grandes carburos y la pérdida de masa material ocasionado por el
32
ataque de corrosión. También debe tenerse en cuenta que una mayor cantidad de carburos
conduce a un mayor volumen (número) de interfaces de matriz de carburo, lo que podría
acelerar aún más la corrosión de una aleación (Muránsky et al., 2019)

4.4.2 Ultra purificación de las sales.

Considerando las reacciones señaladas en la sección 4.3.3.1 nos indican como los materiales
de las aleaciones y sal pueden fomentar la formación de material no deseado se desprende
claramente que las impurezas en la sal deben controlarse estrictamente para mitigar la corrosión
(Ren et al., 2011). Reconociendo este problema, se instituyeron amplios protocolos de
purificación en los experimentos ORNL y en el programa del MSR gracias a las contribuciones
de numerosas investigaciones (Williams, 2006). El primer paso es típicamente un proceso de
secado al vacío (103 mm Hg) para eliminar la humedad. El siguiente paso es un tratamiento de
hidro fluoración, que consiste en esparcir la sal fundida con la mezcla H2/HF hasta 20 horas
para eliminar las impurezas de humedad/óxido de sales como FLiNaK y FLiBe (Doligez et al.,
2014). Este tratamiento también elimina otras especies de impurezas corrosivas como el
halogenuro y el azufre (eliminados como ácidos o gases H2S). Esto puede ser seguido por el
tratamiento de la sal derretida con un metal activo como Zr o Be para reducir el potencial de
oxidación de la sal. Este tratamiento de metal activo elimina impurezas como el HF, la
humedad y los hidróxidos, pero no afecta a la eliminación de contaminantes de halogenuros y
azufre. Se han recomendado otras medidas de purificación, pero esto dependería de la
naturaleza de la aplicación (Williams, 2006).Por ejemplo, puede ser necesario un método de
purificación menos riguroso para las sales de refrigerante que las utilizadas para las sales de
combustible hacia las que se orientaba gran parte de la investigación de purificación en ORNL.
Una vez que se eliminan las impurezas, las sales deben mantenerse alejadas de la atmósfera y
la humedad para mantener su pureza(Muránsky et al., 2019).

La mayor parte de la contaminación es provocada por la presencia de agua en la sal, esta se

puede eliminar mediante tratamiento térmico bajo el flujo de gas Argón o en condiciones de
vacío. Se recomienda calentar la sal a las temperaturas superiores a las de operación de manera
escalonada para minimizar las impurezas de óxido generadas por la reacción acelerada del agua
residual con sal y las aleaciones de la estructura durante el proceso de calentamiento (Uhlíř,
2007).

4.4.3 Manejo de la cinética de corrosión por medio control Redox

Es bien conocido que los procesos son diseñados con base en las propiedades de los compuestos
que se van a manejar, en el caso de las sales estas indican que materiales, temperatura,
combustible y tiempo de operación son óptimos para lograr resultados eficaces. Una alternativa
para el tratamiento de la corrosión es una técnica de control Redox para el manejo de la cinética
en estructuras en flúor fundido y sales de cloruro, el fundamento de este control redox es la
introducción de otro par redox RAk+ / RAJ+ (K > J, RA significa agente amortiguador redox)

33
para así lograr que la sal sea menos oxidante (Guo et al., 2017). Se define que la corrosión de
los metales estructurales es un proceso electroquímico irreversible con un potencial
mixto/corrosivo que se desvía de los potenciales de equilibrio de las reacciones parciales
anódicas y catódicas. Sin embargo, estos potenciales de equilibrio se acercan a valores
intermedios con el aumento de las concentraciones de productos y consumo de los oxidantes
con el tiempo (Guo et al., 2018), la reacción que rige este fenómeno se representa como:

𝑀 + 𝑂𝑥 ↔ 𝑀𝑛+ + 𝑅𝑒𝑑 (6)

Al introducir los agentes amortiguadores redox (RAk+ / RAJ +) en el sistema, el equilibrio de la

reacción se verá modificado y se verá reflejado con las ecuaciones 7 y 8:

𝑅𝐴 𝐽+ + 𝑂𝑥 ↔ 𝑅𝐴𝑘+ + 𝑅𝑒𝑑 (7)

𝑀 + 𝑅𝐴𝑘+ ↔ 𝑀𝑛+ + 𝑀 𝐽+ (8)

Con base a las consideraciones termodinámicas, el equilibrio de 7 y 8 se puede manejar y

desplazar hacia los reactivos mediante el manejo de las relaciones de concentraciones de los
agentes amortiguadores redox suficientemente baja. Por lo tanto, las concentraciones de Mn+
se podrían limitar termodinámicamente mediante el control de estas relaciones. No obstante, la
influencia de los RA podría tener un alcance limitado en reacciones que sean muy lentas o con
bajas energías (Deenadayalu & Bhujrajh, 2008). La corrosión en un proceso de carácter
irreversible hasta lograr el equilibrio, por lo tanto, siempre es importante tener dentro de las
consideraciones para sistemas MSR los efectos del control redox en la corrosión del metal
estructural desde el una perspectiva cinética (Hansson, 2016).

34
 5. ANALISIS Y DISCUSION DE RESULTADOS

5.1 TAMAÑO DE GRANO Y LIMITE DE GRANO EN LOS MATERIALES

De acuerdo con lo expuesto anteriormente en las secciones 4.3.2 y 4.4.1 los materiales deben
de cumplir con determinados requerimientos para soportar las condiciones de operación de un
MSR en cualquiera de sus dos variantes, con base a esto se han estudiado 3 aleaciones
importantes para la construcción de los sistemas MSR, siendo estás Hastelloy-N, GH3535 y
MONICR (Muránsky et al., 2019). A los 3 materiales estructurales se le han realizado
difracción de electrones por retrodispersión en un estado inicial como se indica en la Figura
12. De acuerdo con las imágenes EBSD se encuentra que los tamaños de grano son menores
en las aleaciones Hastelloy-N con 15.9 µm y GH3535 con 16.7 µm, por otro lado la aleación
MONICR posee mayor tamaño de grano con 64.6 µm con ausencia de carburos formados en
la estructura de este, mientras que la aleación de Hastelloy-N posee 0.75% de estos carburos
primarios de hasta 5 µm de tamaño y el GH3535 posee 1.25% de carburos con tamaños de 4
µm (Zong et al., 2017).

Figura 12. Mapas estructurales de las aleaciones Hastelloy-N, GH3535 y MONICR por medio de
EBSD.
Fuente: (Muránsky et al., 2019).

Después de una respectiva caracterización inicial de las propiedades físicas de las aleaciones,
estas son procesadas durante un lapso de 31 días, con muestreos a las 200, 500 y 700 horas, en
la sal fundida de FLiNaK con una pureza de 99.90% a una temperatura de 700°C. Luego de
esta respectiva exposición, se realizó otra EBSD con una ampliación de 50 µm, ver Figura 13,
para determinar el comportamiento de los materiales frente a las condiciones estáticas de la sal
FLiNaK, logrando obtener datos para la pérdida de masa total en [mg/cm2] expuestos en la
Tabla 4.

35
Tabla 4. Pérdida de material de las aleaciones durante los periodos de 200, 500 y 750 horas.
HAGBs Tamaño 200 H 500H 750 H
Aleación
[m/m3] Grano [µm] [mg/cm2] [mg/cm2] 2
[mg/cm ]
Hastelloy – N 1.57E8 15.9 1.29 2.37 4.03
GH3535 1.53E8 16.7 1.47 2.88 4.39
MONICR 0,67E8 65.7 1.01 2.31 3.09
Fuente: (Muránsky et al., 2019).

Figura 13. Estado estructural de las aleaciones después del tratamiento con sal fundida a 700°C
durante 31 días.
Fuente: (Muránsky et al., 2019).

De acuerdo con los datos obtenidos de la Tabla 4, se realizan las correlaciones respectivas para
las características de los materiales logrando seguir el patrón de perdida de material en relación
de acuerdo con el tamaño de los HAGB’s, indicados en la sección 4.4.1; Entre más grande sea
el tamaño de los HAGB, que está relacionado directamente al mismo tiempo con tamaños de
grano más pequeños, se logrará una mayor pérdida de material (L. C. Olson et al., 2015). Con
base a la Figura 13 se logra observar que el ataque de la corrosión genera una capa de material
depositado multi compuesto por la sal y materiales pasivos desprendidos a lo largo de los
límites de grano acompañado de ligeras ranuras a través de las proximidades de los HAGB’s,
logrando una mayor penetración de la sal conduciendo a una aceleración de la corrosión. Los
resultados nos indican que la aleación de MONICR es aquella que tiene los HAGB’s más
pequeños en relación a su volumen unitario y el mayor tamaño de grado, logrando ser el
material con la menor pérdida de masa en todas las condiciones de la prueba (Muránsky et al.,
2019).

36
Figura 14. Límites de grano de la aleación Hastelloy-N después de haber estado expuesta a la sal
FLiNaK durante 200 H a 650°C mediante TEM.
Fuente: (Muránsky et al., 2019).

Al mismo tiempo se tomó una muestra de la aleación Hastelloy-N para analizar los límites de
grano mediante microscopía electrónica de transmisión (TEM), logrando observar que en las
cercanías de los límites de grano al ser expuesto a la sal durante un tiempo de 200 H a 650°
(Muránsky et al., 2019). Se pueden visualizar de manera directa una ranura en el límite de
grano, formada como efecto del ataque de corrosión preferencial de límite de grano, estando
de acuerdo con la dependencia entre la longitud de los HAGB’s y pérdida de masa (L. Olson
et al., 2010).

Durante la exposición a la sal fundida, los carburos se pueden eliminar de la matriz de aleación
por disolución directa o circundante. Esto es controlado por el potencial electroquímico de las
partículas de carburo en relación con la matriz de aleación circundante. Si las partículas de
carburo tienen un alto potencial electroquímico en comparación con la matriz de aleación,
pueden actuar como sitios de reacción catódica específicos estimulando la disolución anódica
de la matriz de aleación circundante a través de la corrosión galvánica (material diferente)
(Ignatiev & Surenkov, 2017). Por el contrario, si las partículas de carburo tienen un potencial
menos electroquímico en comparación con la matriz de aleación, pueden actuar como ánodos,
lo que resulta en su disolución directa en la sal. Esto implica la estabilidad de los carburos en
la sal fundida, es decir, los carburos no se disuelven directamente en la sal fundida, lo que
sugiere que la corrosión galvánica entre los carburos y la matriz acelerará la corrosión de la
matriz en las proximidades de los carburos. Por lo tanto, los carburos son en su mayoría
probablemente eliminados de las aleaciones por socavación causada por la disolución de la
matriz circundante (Zong et al., 2017).

Teniendo en cuenta los resultados expuestos en las pruebas estáticas en (Muránsky et al., 2019),
la aleación MONICR es aquella aleación con mejor rendimiento frente la corrosión, gracias a
que esta posee el mayor tamaño de grano y por consiguiente menor tamaño de HAGB’s
logrando reducir la corrosión entre granos y las rutas de difusión entre los elementos de la

37
aleación. También hay que tener en cuenta que un tamaño de grano mayor no es deseable en
todos los casos ya que puede haber una limitación de la resistencia a la radiación, debido a que
se generaría una falta de sumideros para radiación (Muránsky et al., 2019).

5.2 PURIFICACIÓN DE SALES

Los MSR poseen la característica de presentar un mecanismo de corrosión múltiple
consecutivo, esto quiere decir que cuando se presenta un mecanismo de corrosión da paso a
otro mecanismo de manera consecutiva (Ignatiev & Surenkov, 2012). Para evitar esto, se parte
primero del control de las impurezas presentes en la sal de transporte logrando evitar la
presencia de agentes no deseados como el agua, cloruros, fluoruros entre otros que generan un
camino de acción para la corrosión galvánica entre las paredes del MSR y la sal acumulada
(Zong et al., 2017), que al mismo tiempo puede presentar interacciones disimilares de
potenciales y energía libre de Gibbs entre los materiales que componen las aleaciones de MSR
permitiendo impulsar la corrosión por gradientes térmicos y termodinámica generando
pérdidas significativas de material en aleaciones no aptas o que no cumplan con las condiciones
expuestas en las sección 5.1 de acuerdo con (Muránsky et al., 2019). Al no tener en cuenta las
consideraciones para la eliminación de impurezas de las sales tales como el agua y óxidos se
pueden generar graves ataques de corrosión como se pueden apreciar en la Figura 15, en donde
se generan múltiples vacíos en toda la superficie de la aleación de contención para el MSR.

Figura 15. Caso común de corrosión por sales no purificadas en las aleaciones Inconel en un
MSR.
Fuente: (Manly et al., 1958).

Para eliminar las impurezas de óxido en la sal se puede realizar un burbujeo de HF o HCl en el
flúor o sales fundidas de cloruro. Con el fin de que se genere una reacción reversible como las
ecuaciones 9 y 10, las cuales indican que HF o HCl reacciona con los óxidos para formar iones
de flúor o cloro y vapor de agua (Ignatiev & Surenkov, 2012). El vapor de agua generado puede
ser barrido por el siguiente burbujeo de Ar en el derretimiento. La experiencia del proyecto por
parte ORNL demostró que la concentración de impurezas de O2 podría reducirse a menos de
200 ppm (es decir, 10-2 mol de oxígeno por kilogramo de sal) por HF/H2 en relación 1 a 1 por
medio del burbujeo (Ignatiev & Surenkov, 2017). Se recomendó el uso de una mezcla de HF/H2
38
o HF/H2/Ar en lugar de HF puro, ya que H2 hace que la sal sea menos oxidante. Se encontró
que la cantidad de contaminantes de azufre en el FLiBe también se redujo por el burbujeo de
HF/H2 (D. Zhang, 2016).

𝐻2 𝑂(𝑔) + 2𝐹 − ↔ 𝑂2− + 2𝐻𝐹(𝑔) (ecuación 9)

𝐻2 𝑂(𝑔) + 2𝐶𝑙 − ↔ 𝑂2− + 2𝐻𝐶𝑙(𝑔) (ecuación 10)

Para la eliminación de óxidos en cloruros fundidos, se afirmó que el burbujeo de HCl no era
eficaz y que el contenido restante de oxígeno en los cloruros fundidos podía ser de hasta un
porcentaje de peso (Ignatiev & Surenkov, 2012). Sin embargo, la eliminación de óxidos en la
fusión de cloruro por HCl el burbujeo debe ser más favorable termodinámicamente, ya que la
constante de equilibrio de la reacción de HCl en la ecuación 9 es varios órdenes de magnitud
mayor que la de la reacción de HF en la ecuación 10. Los experimentos de laboratorio a 450
°C mostraron que la concentración de O2 en el eutéctico de LiCl-KCl fundido se redujo
rápidamente a aproximadamente entre 10 a 12,3 mol/kg durante el HCl burbujeando y se
mantuvo a 10-6 mol/kg durante el siguiente proceso de burbujeo de argón (De Córdoba &
Caravaca, 2006). El aumento de la concentración de O2 durante el burbujeo de Ar podría
deberse al vapor de agua restante después del burbujeo de HCl. Sin embargo, la concentración
final de O2 es todavía alrededor de cuatro órdenes de magnitud inferior posterior debido al
burbujeo de HF en sales de flúor. La carbocloración mediante el burbujeado del vapor de
tetracloruro de carbono (CCl4) a través de la sal de cloruro es un método alternativo que
también se realiza para eliminar la impureza del óxido regido mediante las reacciones descritas
por las ecuaciones 11 y 12 (Ignatiev & Surenkov, 2017; Ren et al., 2011):

𝐶𝐶𝑙4 (𝑔) + 2𝑂2 (𝑔) → 𝐶𝑂2 (𝑔) + 4𝐶𝑙 − (ecuación 11)

𝐶𝐶𝑙4 (𝑔) + 𝑂2 (𝑔) → 𝐶𝑂𝐶𝑙2 (𝑔) + 2𝐶𝑙 − (ecuación 12)

Los resultados experimentales mostraron que el "umbral" de purificación de la carbocloración

en LiCl-KCl a 700–800 °C era de aproximadamente 2×10-4 mol O2- por kilogramo de fusión
(Cherginets & Rebrova, 1999). Parece menos eficaz que el burbujeado de HCl, pero la
concentración de O2 sigue siendo baja en comparación con el HF burbujeado en sales de flúor.

También se recomendó el difluoruro de amonio sólido (NH4HF2) para eliminar las impurezas
de óxido metálico en las sales de fluoruro (Armarego & Chai, 2003). El NH4HF2 es más seguro
y más cómodo de usar que el HF gaseoso. Calentar la mezcla de difluoruro de amonio sólido
y sales de fluoruro dará como resultado la conversión de óxidos en fluoruros, acompañada de
la liberación de gas NH4F y vapor de agua, como se describe en la ecuación 13. Se puede
realizar una purificación adicional mediante fusión por zonas y filtración de las masas fundidas
a través de un filtro de níquel (Shaffer, 1971).

2𝑁𝐻4 𝐻𝐹2 + 𝑂2− → 2𝑁𝐻4 𝐻𝐹(𝑔) + 𝐻2 𝑂(𝑔) + 2𝐹 − (ecuación 13)

39
Las impurezas metálicas y otras impurezas oxidantes como el HF restante y la humedad del
agua después del burbujeo de HF se pueden reducir al contacto con la sal con metales
reductivos. Se recomiendan los metales reductivos correspondientes a los principales
componentes de sal, como el berilio en la sal a base de BeF2 y el magnesio en la sal a base de
MgCl2 (Manohar S. Sohal et al., 2010) para evitar la entrada de impurezas adicionales. Una
opción alternativa es electrodepositar las impurezas metálicas oxidantes en el cátodo. También
es posible eliminar las impurezas de agua y óxido utilizando técnicas de separación
electroquímica. Los resultados de purificación en FLiNaK fundido mostraron que la
contaminación del agua en el derretimiento se redujo de 169.000 ppm a 42,6 ppm aplicando un
potencial de 2,35 V entre los electrodos de cátodo y ánodo (Ignatiev & Surenkov, 2012).
Durante este proceso, se generó gas de hidrógeno en el cátodo debido a la reducción de H2O y
OH, mientras que O2 y OH se oxidaron al gas de oxígeno en el ánodo. Cuando se utiliza el
ánodo de grafito, se produce CO o CO2 en su lugar según las ecuaciones 14 y 15, Sin embargo,
estas no muestran ningún aporte corrosivo en la estructura llegando a un estado estable para el
sistema de contención (Zou et al., 2020).

𝐶 + 𝑂2− → 𝐶𝑂 (𝑔) + 2𝑒 − (ecuación 14)

𝐶 + 2𝑂2− → 𝐶𝑂2 (𝑔) (ecuación 15)

5.3 MANEJO DE LAS CINETICAS DE CORROSIÓN

5.3.1 Reacciones Corrosivas

La corrosión de materiales estructurales en sales fundidas es un proceso electroquímico

irreversible que implica la disolución anódica del metal y la evolución catódica del oxidante
en la sal (Ignatiev & Surenkov, 2012). La disolución anódica del metal puede expresarse como:

𝑀 → 𝑀𝑛+ + 𝑛𝑒 −
(ecuación 16)

donde M representa el elemento metálico como Ni, Fe, Cr, Co en el material estructural, n es
el número de electrones intercambiados. La reducción catódica del oxidante en la sal se puede
escribir como:
𝑂𝑥 + 𝑛𝑒 − → 𝑅𝑒𝑑
(ecuación 17)

donde Ox y Red representan el oxidante y su reductor correspondiente, respectivamente. La

combinación de la reacción anódica parcial (ecuación 14) y la reacción catódica parcial descrita
en la ecuación 15 produce la reacción general de corrosión electroquímica:

𝑀 + 𝑂𝑥 → 𝑀𝑛+ + 𝑅𝑒𝑑
(ecuación 18)

Para permitir que la reacción de corrosión (16) se produzca espontáneamente, el cambio de

energía libre de Gibbs de la reacción de corrosión debe ser negativo. Para una reacción
40
electroquímica, el cambio de energía libre de Gibbs (Sridharan & Allen, 2013), puede
expresarse como:

∆𝐺 = −𝑛𝐹∆𝐸 (ecuación 19)

Donde el G es el cambio de energía libre de Gibbs por lunar de reacción, J/mol; F es Faraday
constante, 96,485 C/mol; La diferencia potencial es la E- Ec-Ea; Ea y Ec son el potencial redox
de la reacción del electrodo anódico de la ecuación 14 y la reacción del electrodo catódico en
la ecuación 15 en V, respectivamente.

Si Ec es más positivo que Ea, es decir, el G < 0, el metal de la sal fundida se corroerá
espontáneamente. El potencial redox para la reacción del electrodo de media célula se
relaciona con la actividad de la especie correspondiente según la ecuación de Nernst (J. Zhang,
2014):
𝑅𝑇 𝑎𝑛+ 𝑀
𝐸𝑎 = 𝐸𝑎° +
𝑛𝐹
𝐿𝑛
𝑎𝑀
(ecuación 20)

𝑅𝑇 𝑎
𝐸𝑐 = 𝐸𝑐° + 𝑛𝐹 𝐿𝑛 𝑎 𝑂𝑥 (ecuación 21)
𝑅𝑒𝑑

Donde Ea∘ y Ec° son los potenciales de electrodos estándar correspondientes, V; R es la

constante de gas, 8.314 J/mol∙K; aM n+, aOx y aRed son la actividad de las especies relevantes;
aM se puede asumir la unidad para los metales puros.

El potencial de electrodo estándar E° puede ser calculado por la energía libre Gibbs de la
formación de sus reactivos y productos. Para calcular el E° de Mn+/M frente a la referencia
X2/X estándar (X es F para sales de flúor o Cl para sales de cloruro), se consideran las dos
reacciones de media célula siguientes:

𝑀 + 𝑛𝑋 − ↔ 𝑀𝑋𝑛 + 𝑛𝑒 − (ecuación 22)

𝑛
𝑋 + 𝑛𝑒 − ↔ 𝑛𝑋 − (ecuación 23)
2 2

La combinación de las reacciones de media célula de las ecuaciones 22 y 23 produce:

𝑛
𝑀 + 2 𝑋2 ↔ 𝑀𝑋𝑛
(ecuación 24)

El cambio de energía libre de Gibbs por mol de reacción de la ecuación (22) es igual a la energía
libre estándar de Gibbs de la formación de MXn, es decir, G-Gf° (MXn). Según la ecuación 17,
el potencial de electrodo estándar para la reacción del electrodo Mn+/M se puede calcular
mediante:

𝑋
𝐸°𝑀𝑛+ (𝑣𝑠. 𝑋 2−) = ∆𝐺°𝑓 (𝑀𝑋𝑛 )/𝑛𝐹 (ecuación 25)
𝑀

41
El valor de la Gf° (MXn) en función de la temperatura se puede encontrar en las tablas de
propiedades termoquímicas. En muchos casos, la temperatura de fusión de MXn puro es mayor
que la de la mezcla de sal fundida en la que el MXn está presente como líquido. Para calcular
la energía libre de Gibbs de estos fluoruros o cloruros, se debe utilizar el estado superenfriado,
que es una suma de Gf° en estado sólido y la energía Gibbs de fusión. La energía de fusión se
puede calcular por los valores de entalpía, entropía y capacidad de calor en estados líquidos y
sólidos (Guo et al., 2017).

Una vez conocido el potencial de electrodo estándar, el potencial redox en determinadas

actividades y temperaturas se puede calcular de acuerdo con la ecuación de Nernst. El potencial
redox calculado de Mn+/M típico en el flúor fundido y las sales de cloruro se muestra como
líneas sólidas en la Figura 16 a y b, respectivamente. En la línea sólida, el metal M se equilibra
con Mn+ con una actividad de 10-6 en la fusión. En los potenciales por debajo de la línea sólida,
se espera que el metal sea termodinámicamente estable. Sin embargo, si un oxidante con su
potencial de reducción por encima de la línea sólida está presente en la fusión, es decir,
EOx/Red > EMn+/M, el metal se corroerá hasta que la concentración de M n+ disuelta se eleva
al nivel de equilibrio en el que EMn+/M - EOx/Red (Guo et al., 2017).

Figura 16. Potenciales redox de varias parejas posibles en función de la temperatura in sales de
fluoruro (A) y cloruro (B).
Fuente: (Guo et al., 2017).
42
5.3.2 Manejo cinético

El manejo cinético de las reacciones de corrosión en el MSR se realiza con el fin de lograr la
auto inhibición u obtener el equilibrio energético de las reacciones por medio de la
implementación de agentes reductores u oxidantes que interactúen con los componentes de las
sales de transporte y material desprendido de las aleaciones. En esta sección se expone con
base a la Figura 18, en donde se logra ver como se redujo en un 82% las tasas de corrosión
generadas por el gradiente térmico, impurezas y galvánica de manera general.

La Figura 17 muestra la cinética de las reacciones que ocurren en una superficie metálica
corroída en un sistema de control redox que contiene un metal M, una impureza oxidante y un
agente amortiguador de redox RAk+/RAJ+. Todos los parámetros electroquímicos excepto la
densidad de corriente de intercambio de RAk+/RAJ+ son los mismos en la Figura 17a y b. El
potencial de corrosión donde la corriente neta es cero se indica mediante la línea horizontal. Se
observa que la inhibición de la corrosión mediante la introducción de RAk+/RAJ+ con menor io
en el sistema es muy limitada. Al aumentar el io de RAk+/RAJ+ (Figura 17b) el cambio negativo
del potencial de corrosión se hace más pronunciado. En este potencial de corrosión, la tasa de
oxidación de RAJ+ es de varios órdenes de magnitud superior a la tasa de disolución del metal
M. Esto significa que la mayoría de los oxidantes serán consumidos por la oxidación de RAJ+
en lugar de la corrosión del metal. En otra palabra, RAJ+ actúa como un material de sacrificio
para proteger el metal. Además de la densidad de corriente de intercambio, el coeficiente de
transferencia de carga y el coeficiente de difusión también afectan al efecto sacrificial de los
tampones redox (Guo et al., 2018). De vuelta a la consideración termodinámica, el potencial
redox de RAk+/RAJ+ debe controlarse por debajo del potencial de oxidación de M para evitar
la corrosión por RAk+ después del consumo de las impurezas oxidantes. Por lo tanto, el sistema
de control redox requiere un búfer redox RAk+/RAJ+ con mayor potencial io y redox más bajo.
El control del potencial redox se puede realizar ajustando la relación de concentración de
RAk+/RAJ+ que puede cambiar con el tiempo debido a la reacción con oxidantes en la sal
fundida (Guo et al., 2018).

Figura 17. Cinética de las reacciones en presencia de un control redox en un metal M con un
bajo io (a) y alto io (b).
Fuente: (Guo et al., 2018)

43
El control redox se puede realizar mediante el control de la fase gaseosa (por ejemplo, HF/H2),
el control de metales principales (por ejemplo, Be (II)/Be) y el control de sal disuelta (por
ejemplo, U(IV)/U(III)) (Olander, 2002). El control de la fase del gas se utilizó con éxito para
cambiar las condiciones del redox de sal (es decir, la purificación de sal en la sección 4.4.2),
pero la aplicación en los MSR se desafió debido al impacto en los sistemas de procesamiento
de tritio y al volumen potencialmente mayor de residuos radiactivos. En comparación con el
control de metales principales, el control de sal disuelta es relativamente más atractivo, ya que
la RA soluble se dispersa uniformemente en todos los sistemas de sal fundida y no provocará
la formación de compuestos Inter metálicos con metales de contenedor(Cherginets & Rebrova,
1999).

En el MSRE, se observó una corrosión leve de los componentes estructurales que podría
atribuirse a la menor relación de concentración U(IV)/U(III) en la sal de combustible. De
acuerdo con (Guo et al., 2017) recomienda controlar la relación de concentración de
U(IV)/U(III) en los rangos de 50–143 para la sal de combustible MSRE y 10–100 para 72LiF-
16BeF2-12ThF4 sal basada en los cálculos termodinámicos de (Olander, 2002). Una relación
de concentración por encima del límite superior causaría una corrosión considerable del cromo,
mientras que una relación por debajo del límite inferior podría formar carburos de uranio en
sistemas que contengan componentes de grafito (Sridharan & Allen, 2013)

Dado que la UF3 sería consumida por las reacciones con impurezas oxidantes, la relación de
UF4/UF3 en la sal de combustible MSRE se mantuvo a valores de alrededor de 100 al contactar
con la sal con el metal de berilio en el sistema de muestras del reactor semanal o mensualmente
(Guo et al., 2017). El potencial redox de Be (II)/Be es más negativo. Por lo tanto, la U(IV)
puede reducirse a U(III) por la oxidación del metal de berilio:

Recientemente se investigó la posibilidad de utilizar uranio metálico en lugar de berilio para

controlar la relación de concentración de U(IV)/U(III) para la aplicación del control de redox
en MSFR (Gibilaro et al., 2015). La evolución de la relación de concentración U(IV)/U(III)
después de la inmersión de la placa U en LiF-CaF2-UF4 fundida fue monitoreada por
voltamogramas cíclicos. La relación de concentración disminuyó de infinito a 1 en 2,5 h debido
a la reacción 3U(IV) + U ↔ 4U(III), mostrando la viabilidad de utilizar U como agente
reductor.

En los sistemas de refrigerante intermedios de los MSR, se propuso un par de redox Eu (III)/Eu
(II) para evitar la corrosión de los metales estructurales según (Guo et al., 2017). Se encontró
que la transformación entre Eu (III) y Eu (II) era reversible, lo que indicaba constantes de
mayor tasa de reacción. La comparación de las potencialidades estándar formales medidas de
Eu (III)/Eu (II) con los potenciales de oxidación de Cr indicaba que la corrosión del cromo
puede mitigarse controlando la relación de concentración Eu (III)/Eu (II) inferior a 0,05.
Además, la deposición de Eu metálico cuando la sal está demasiado reducida no es probable
que el potencial de Eu (II)/Eu fuera más negativo que el potencial de deposición de potasio de
FLiNaK.

44
Con base en los estudios demostrados en (Durán-Klie et al., 2016) , también se probaron las
mediciones de la relación para la concentración Eu (III)/Eu (II) utilizando voltamogramas y el
electrodo de referencia para el sensor redox. Por lo tanto, el seguimiento continuo de la
condición redox de la sal se puede realizar rápidamente mediante mediciones electroquímicas
utilizando el sensor redox. También se validó el enfoque de control de la relación de
concentración Eu (III)/Eu (II) poniéndose en contacto con la fusión de flúor con metales
reductivos (Guo et al., 2017). Sm (III)/Sm (II) y Yb (III)/Yb (II) son también posibles parejas
para el control de la sal disuelta, de acuerdo con sus potenciales formales registrados en la
Tabla 5. Para el control de la sal disuelta en el refrigerante primario de los reactores refrigerados
por sal, los candidatos también deben presentar baja absorción de neutrones, y hasta ahora no
se ha encontrado ninguna pareja de redox multivalente aceptable (Holcomb et al., 2013).

Figura 18. Pérdida de peso en el acero inoxidable 316 a 650°C por medio de la corrosión
de la sal FLiBe con la adición de Berilio metálico en la sal.
Fuente: (Pint et al., 2013)

45
Tabla 5. Potenciales de los posibles productos de fusión y fisión en las sales de flúor y cloruro
para transporte.
Producto E [V vs. Cl2/Cl- ] en LiCl-KCl E [V vs. F2/F- ] en FLiBe
U (IV) / U (III) −1.669+2.1×10−4T −4.766+8.51×10−4T
U (III) / U −2.943+5.87×10−4T −4.955+6.74×10−4T
Th (IV) / Th −2.985+5.56×10−4T −5.413+7.64×10−4T
Pu (III) / Pu −3.337+7.54×10−4T ND
Pa (IV) / Pa −2.754+6.0×10−4T ND
Np (IV) / Np (III) −1.250+6.64×10−4T ND
Np (III) / Np −3.230+7.19×10−4T ND
Y (III) / Y −3.603+6.88×10−4T ND
Zr (IV) / Zr (II) −2.118 a 723 K ND
Zr (II) / Zr −2.298+4.12×10−4T ND
Zr (IV) / Zr −2.068 a 723 K −4.986+7.99×10−4T
La (III) /La −3.575+6.06×10−4T −5.946+8.65×10−4T
Ce (III) / Ce −3.534+5.92×10−4T −5.872+8.61×10−4T
Pr (III) / Pr −3.541+6.30×10−4T ND
Nd (III) / Nd −3.567+6.28×10−4T ND
Sm (III) / Sm (II) −2.618+7.76×10−4T ∼−3.5 a 812 K
Sm (II) / Sm ND <Be (II)/Be
Eu (III) / Eu (II) −1.356+7.2×10−4T −4.741+1.040×10−3T
Gd (III) / Gd −3.514+7.32×10−4T ND
Fuente: (Guo et al., 2018).

El método de control principal para metales también se estudió en las sales de fluoruro fundido.
ORNL investigó las velocidades y tasas de corrosión para el 316 SS en sal FLiBe con y sin la
adición pequeñas cantidades de berilio metálico (Gibilaro et al., 2015). Como se muestra en la
Figura 18, sin la adición de berilio metálico, la pérdida de masa se caracteriza por ser
pronunciada en las primeras 1000 horas probablemente debido a las impurezas en la sal. Siendo
consecuentemente seguido por la corrosión impulsada por gradiente de temperatura con una
tasa de 8 metros por año después de 3000 horas con una pendiente casi que lineal. En contraste,
la adición de berilio redujo significativamente el avance de la corrosión a menos de 1.5 metros
por año lo cual se interpreta como una reducción del 82% de la tasa original de corrosión. Por
lo tanto, además de la capacidad de control de corrosión, la facilidad de utilizar el control de
metales es importante en los futuros sistemas de sal fundida y debe demostrarse
cuidadosamente para evitar otros problemas de compatibilidad de materiales con respecto a las
aleaciones de la estructura (Ignatiev & Surenkov, 2012; Y. Liu et al., 2020; Muránsky et al.,
2019).

46
 6. CONCLUSIONES

• La industria energética nuclear posee la facilidad de disponer de una gran cantidad de

tecnologías, desarrollo y financiación a lo largo de su I+D en los últimos 70 años,
permitiendo identificar las causas de corrosión presentes en el sistema de IV generación
del MSR, en cualquiera de sus dos versiones, caracterizándose como un problema
interdisciplinario que envuelve estudios de materiales, transferencia de calor,
fenómenos de transporte, termodinámicos, operaciones y procesos unitarios con el fin
de caracterizar e identificar las variables causantes más importantes en la corrosión del
sistema en condiciones de operación superiores a 700°C con presiones entre 0.3-1 bar
con un ambiente altamente agresivo generados por las sales fundidas de transporte,
gradiente de temperatura, acidez, impurezas y presencia de materiales diferentes en las
aleaciones actividad en procesos continuos de hasta 5 años.

• La corrosión múltiple consecutiva experimentada por el MSR genera una gran pérdida
de masa en las aleaciones estructurales, estas tasas se lograron reducir por la
eliminación de impurezas mediante la implementación del proceso de purificación en
línea expuesto en la sección 5.2, obteniendo una pureza de las sales de 99.997%,
retrasando la acción termodinámica y actividad de la sal con respecto a las aleaciones
que puedan generar la corrosión galvánica intergranular. De manera paralela, para
evitar la generación de impurezas por desprendimiento de material de las aleaciones
causado por las hendiduras, agrietamiento y vacíos estructurales se concluye que la
mejor aleación para evitar estos mecanismos y efectos es la aleación MONICR, de
república Checa, por poseer los tamaños de grano más grandes entre las aleaciones que
se estudiaron.

• Se logra reducir las tasas de corrosión generadas por el mecanismo de corrosión

consecutivo de manera significativa con la implementación de las acciones de selección
de materiales con mayor tamaño de grano, purificación de las sales de transporte,
controles redox y adición de materiales secundarios en la sal, como se expone en la
sección 5.3.2 con la Figura 18, en donde se logró observar una reducción de un 82% de
las tasas de corrosión generadas por el gradiente térmico, impurezas y galvánica de
manera general con la adición del agente de redox de Berilio.

• De acuerdo con la revisión de la literatura expuesta, se observó que la corrosión es un

fenómeno que es prácticamente imposible de evitar para los sistemas MSR con un
carácter muy difícil para su tratamiento, tan solo podemos ralentizar el proceso
implementando técnicas relacionadas con la creación y selección de aleaciones aptas
para el proceso, ultra purificación de las sales de transporte y el manejo de los
mecanismos de corrosión múltiple, logrando aumentar la vida útil del proceso y de los
materiales que lo componen, de lo contrario se obtienen altas tasas de corrosión y bajas
eficiencias térmicas.

47
 7. RECOMENDACIONES Y TRABAJOS FUTUROS

• El MSR es un sistema que se caracteriza por los grandes desafíos que presenta a la
ingeniería moderna, actualmente se continua con el plan de I+D de acuerdo con lo
planteado con el foro del GIF. Con base en esto se recomienda una ampliación de los
datos experimentales con valores cualitativos que permitan un análisis más profundo y
al mismo tiempo obtener datos económicos para poder realizar estimaciones de
pérdidas económicas generadas por el fenómeno de corrosión en el sistema de
transporte.

• Estudiar a fondo los inconvenientes de la irradiación generada por los productos de

fisión y fusión sobre las aleaciones estructurales del MSR y relacionarlas mediante los
modelos matemáticos existentes, con el objetivo de explicar detalladamente los
mecanismos asociados.

48
 8. REFERENCIAS BIBILIOGRAFICAS

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