TECNOLOGICO DE ESTUDIOS SUPERIORES DE JILOTEPEC

INGENIERIA ELÉCTRICA

PRUEBAS DE MANTENIENTO ELÉCTRICO

INVESTIGACION: Mantenimiento Eléctrico de Equipos de Distribución Eléctrica

NUMERO DE CUENTA Y NOMBRE DE ESTUDIANTE: 201929271 - Jonathan Uriel

Santana Pérez

DOCENTE: ING. Tizoc Joel Pérez Chávez

3.1 Construcción de los cables de media tensión y clasificación de los aislamientos.

Capas de materiales que componen un cable de media tensión

La composición y estructura de un cable de Media Tensión viene definida por los
siguientes elementos o capas:

1.CONDUCTOR

Transporta la corriente eléctrica. Es el elemento central del cable. Los conductores son
de sección circular y están constituidos por alambres cableados en capas concéntricas
(clase 2). Se fabrican de cobre electrolítico recocido o aluminio electrolítico, de alta
pureza.

2. PANTALLA SEMICONDUCTORA INTERNA

Recubre totalmente el conductor. Su función es mejorar la distribución del campo
eléctrico en la superficie del conductor. Se realiza con compuestos poliméricos con
alta concentración de negro de humo para obtener la propiedad semiconductora. Este
material está reticulado y totalmente adherido al aislamiento.

3. AISLAMIENTO
Es el componente crítico del cable, ya que ha de soportar el elevado campo eléctrico
presente en el interior. La tensión máxima que puede soportar un cable depende del
material y del espesor del aislamiento, que aumenta con la tensión asignada del cable.
Los materiales utilizados en los aislamientos de cables de Media Tensión son los
siguientes:
– Polietileno reticulado (XLPE)
– Etileno-Propileno de alto módulo (HEPR)
– Etileno-Propileno (EPR)

4. PANTALLA SEMICONDUCTORA EXTERNA

Recubre totalmente el aislamiento. Se realiza con compuestos poliméricos con alta
concentración de negro de humo para obtener la propiedad semiconductora. Este material
está reticulado y en perfecto contacto con el aislamiento. Habitualmente se utilizan
semiconductoras pelables, parcialmente adheridas al aislamiento, para facilitar al máximo
la preparación de las conexiones.

5. PANTALLA METÁLICA
Los cables de media tensión llevan una pantalla metálica en contacto con la
semiconductora externa. Esta pantalla está constituida por fibras de cobre colocadas en
hélice recubriendo uniformemente todo el perímetro del cable. Sobre estas fibras se
coloca habitualmente una contra espira de fleje de cobre, en hélice abierta.

6. PROTECCIÓN CONTRA EL AGUA (SÓLO CABLES TIPO -OL Y -2OL)

En cables con Obturación Longitudinal (tipo -OL) se coloca bajo la cubierta una cinta de
material higroscópico, que impide la propagación longitudinal del agua. En cables con
Doble Obturación se coloca además una serie de hilos de material higroscópico en el
conductor (tipo -2OL).

7. CUBIERTA INTERIOR O ASIENTO (SÓLO PARA CABLES ARMADOS)

Todos los cables armados llevan una cubierta de separación (o asiento de
armadura) entre la pantalla metálica y la armadura. Está cubierta interna es del mismo
material que la cubierta exterior.

8. ARMADURA (SÓLO PARA CABLES ARMADOS)

Para mejorar la protección del cable frente a agresiones externas, se utilizan las
armaduras. Se recomienda su uso en todas aquellas instalaciones donde el riesgo de
roces, golpes y cualquier agresión mecánica sea elevado. Las armaduras están
constituidas por alambres o flejes metálicos dispuestos sobre la cubierta interior. El metal
utilizado en cables unipolares es el aluminio.

9. CUBIERTA EXTERIOR
Ésta es la capa más externa del cable y protege al cable de las agresiones mecánicas
y químicas del entorno. Está formada por un recubrimiento uniforme y continuo,
habitualmente de color rojo, totalmente estanco y altamente resistente a los golpes y
abrasiones, así como a la acción de la intemperie. Los materiales utilizados normalmente
son el PVC y las poli olefinas libres de halógenos.
3.1.1 Terminales su construcción y características

En el mercado existen una gran cantidad de modelos de terminales eléctricos, con el fin
de satisfacer las demandas de industrias y empresas, así como de los electricistas
encargados de estas instalaciones. Los terminales eléctricos son materiales que hacen
conexiones más seguras entre un cable conductor y los componentes de un sistema
eléctrico, asegurando que el circuito sea continuo.

Estos componentes tienen la función de garantizar la calidad y seguridad de las

instalaciones eléctricas, por lo que es fundamental prestar atención a la calidad del
material de las piezas, para evitar imprevistos e incluso accidentes.

Hay varios tipos de terminales que se utilizan para conectar cables y dispositivos. Con
esto en mente, explicaremos más sobre los terminales eléctricos y las funciones de cada
uno de ellos.

¿Qué son los terminales eléctricos y cuál es su función?

Los terminales eléctricos se refieren al extremo de un conductor, red o dispositivo. Incluso

un terminal puede ser una referencia a un conector que está conectado a este punto final,
que puede usarse como un punto para conectar circuitos externos. Pueden ser de varios
tipos, dependiendo de su uso.

Como clase de conectores eléctricos, se utiliza para transferir corriente eléctrica desde
una fuente de alimentación o tierra para un uso particular. El terminal está "conectado" a
la fuente o se utiliza mediante una conexión mecánica de tornillo, clavija o ranura.

Es importante señalar que los terminales se diferencian de los empalmes (otra clase de
conectores eléctricos) en que solo tienen un conductor de terminación y una conexión
mecánica, mientras que los empalmes involucran dos o más conductores de terminación y
ninguna conexión mecánica.

Los terminales casi siempre están compuestos por un metal, pero algunos de ellos utilizan
otros materiales conductores (silicio, carbono, etc.). En cuanto a su funcionalidad, hay un
elemento importante a destacar, que son los tipos de terminales eléctricos que hay en el
mercado, aislados y no aislados.

Sin embargo, por mucho que existan estas dos clases, existen varios modelos en el
mercado, según su finalidad. Por lo tanto, todos los componentes pueden conectar, a
través de los terminales eléctricos, los conductores a sus conexiones.

En definitiva, para entender más fácilmente su funcionamiento, es necesario recordar que

los componentes eléctricos están fabricados con materiales conductores de la electricidad
y, mediante compresión, se conecta el cable.
Lo que sucede es que en el interior del terminal se coloca una punta pelada y, poco
después, la compresión del tubo donde se hace el cable, con sus propios alicates.

3.1.2 Pruebas de resistencia de aislamiento en cables unipolares y tripolares.

La prueba de resistencia de aislamiento es una prueba clave para los cables eléctricos ya
que es una medida de la eficacia del aislamiento del cable. Un aislamiento deficiente
puede provocar un cortocircuito, una descarga eléctrica o un incendio.

La prueba de resistencia de aislamiento es una de los muchos test y procesos de control

de calidad que nuestros expertos en cables realizan para verificar el cumplimiento de
nuestra gama de cables. Nuestras instalaciones de vanguardia también ofrecen testeados
independientes de cables que provienen de terceros para garantizar que los cables no
conformes no entren en nuestra cadena de suministro.

El ensayo de resistencia de aislamiento requiere un baño de agua, una temperatura

controlada y la capacidad de mantener la temperatura dentro de las tolerancias definidas
según lo especificado por el estándar de cable correspondiente, así como el equipo de
medición de resistencia del aislamiento.

3.1.3 Pruebas de alto potencial Hi – Pop a 5 minutos y 1- 7 veces tensión de cresta.

Las pruebas de RESISTENCIA DE AISLAMIENTO forman parte de la propuesta integral

de servicios que brinda EDP PROYECTOS SAC, contando para este propósito con
modernos equipos de pruebas de aislamiento de alta tensión. Es necesario mencionar la
diferencia entre los dos tipos de pruebas o mediciones que realizamos: la prueba
dieléctrica (también conocida como HiPot) y la medición de la resistencia del aislamiento
(conocida comúnmente como Megado).

La vida útil de las instalaciones eléctricas formada por diversos equipos, tableros,
conductores, etc. dependen de varios factores uno de ellos es la calidad de los materiales
aislantes. Estos materiales se degradan con el tiempo debido las exigencias a la que
están sometidas en el funcionamiento del sistema, además de la humedad y el polvo,
llegando incluso a contaminarse por factores climatológicos. La suma de todas estas
condiciones adversas, ocasionan una reducción de la resistividad eléctrica del aislante,
que a su vez podría generar fallas en el funcionamiento del sistema eléctrico y al mismo
tiempo producir costos adicionales de reparación o reposición. Por lo tanto, es necesario
realizar mantenimientos y controles periódicos de los aislamientos para reducir la
probabilidad que se produzcan fallas y garantizar la seguridad de las personas, los bienes
y la continuidad del servicio eléctrico.

La prueba de RESISTENCIA DE
AISLAMIENTO consiste en aplicar voltaje entre los electrodos y medir la corriente que
circula por el circuito. El equipo de prueba está integrado por una fuente de corriente
directa y un medidor de la corriente que circula por el circuito, como se ilustra en el
diagrama. En decir, cuando realizamos la prueba de resistencia de aislamiento, lo que
estamos haciendo es medir el voltaje y la corriente que circula por el circuito y, utilizando
la Ley de Ohm, determinamos la RESISTENCIA del elemento bajo prueba.

A la corriente resultante de la aplicación de un voltaje de corriente directa a un aislamiento

se le denomina “CORRIENTE DE AISLAMIENTO” y está formada por tres componentes
principales:

a. CORRIENTE CAPACITIVA: corresponde a la carga de la capacidad del aislamiento en

prueba, tiene una magnitud relativamente alta, pero de corta duración ya que después
de unos 15 segundos es despreciable, decrece exponencialmente hasta un valor
cercano a cero, conforme se carga el aislamiento y se debe a que el conductor se
comporta como un condensador. A este componente se debe el bajo valor inicial de la
resistencia de aislamiento.
b. CORRIENTE DE ABSORCIÓN DIELÉCTRICA: esta corriente es la que toma el
aislamiento al polarizarse como consecuencia del incremento de la intensidad del
campo eléctrico. Es alta al inicio de la prueba, decrece mucho más lento que la
corriente de carga capacitiva y requiere más minutos para alcanzar un valor cercano a
cero. Para efectos de prueba puede despreciarse el cambio que ocurre después de 10
min.
c. CORRIENTE DE FUGA: es la corriente que circula a través del aislamiento y es
proporcional al voltaje aplicado, se mantiene constante a través del tiempo y constituye
el factor principal para determinar las condiciones de un aislamiento.
HI-POT

Es común que los usuarios de motores y generadores apliquen las pruebas de

sobretensión en corriente directa (Hi-Pot en DC) periódicamente. Esto permite la
detección en sitio de debilidades del sistema de aislamiento, y su reparación durante una
parada programada. También es una prueba de rutina para verificar la condición del
aislamiento a tierra cuando las máquinas se construyen o reparan. Deben aplicarse,
cuando sea posible, por fase, con las dos fases restantes y los dispositivos auxiliares
conectados a tierra.

Las pruebas de Hi-Pot en DC son útiles para discernir cualquier debilidad avanzada o
incipiente en la estructura del aislamiento que pueda conducir a fallas en el servicio. La
prueba es una herramienta útil para detectar distintos problemas, tales como: grietas y
fisuras, absorción de humedad, separaciones de cintas aislantes, contaminación,
ausencia de curado, y de laminación interna en las capas de epoxi/mica del devanado.

Una pregunta recurrente es sí la prueba es destructiva. La respuesta a esta pregunta es

NO, planteada a menudo por los gerentes de mantenimiento, que tienen que aprobar la
aplicación de las pruebas de Hi-Pot a sus máquinas. Además, dichas pruebas NO
introducen ninguna degradación significativa en una máquina con un buen sistema de
aislamiento. Las máquinas que fallaron durante una prueba de Hi-Pot, siempre han tenido
un sistema de aislamiento deficiente, confirmado en un examen posterior a la falla. Por el
contrario, un aislamiento en buen estado soportará normalmente entre 2 y 3 veces la
tensión aplicada en Hi-Pot DC.

Cuando una tensión en corriente continua se aplica a un estator de una máquina rotativa,
como lo muestra la Fig. 1, entre el bobinado y la carcasa (tierra), se pone a prueba el
aislamiento a tierra. Aparece una corriente I, la cual es producida por 2 fenómenos, que
son:

 Corriente de Conducción y Corriente de Fuga, las cuales son producidas por

cargas que pasan por el aislamiento, donde ambas corrientes son constantes en el
tiempo, y dependen de: la temperatura, la tensión de la prueba y la presencia de
defectos.
 Corriente de Absorción, asociada a un fenómeno llamado Polarización, y tiene que
ver con la orientación de las partículas dipolares del material aislante, que se
organiza para enfrentar la tensión (campo eléctrico), y esta es función del tipo de
aislante, además decrece con el paso del tiempo.

Figura 1: Configuración básica de una prueba de Hi-Pot en corriente continua

Para las pruebas de Hi-Pot en CC, la tensión recomendada es una función de la tensión
nominal de la máquina multiplicada por un factor para representar la relación entre la
tensión de prueba (CC) y la tensión alterna (RMS). La selección de la tensión máxima es
como sigue:

1. Prueba de aceptación: para máquinas nuevas y rebobinadas, ya sea en fábrica,

en taller o en el sitio. La tensión de prueba es 1.7 veces [2E + 1000] V (donde: E
es la tensión línea-línea).
 2. Prueba de mantenimiento: para máquinas en servicio. La prueba se realiza a la
tensión entre un 65 % y 75 % del valor 1.7 veces [2E + 1000] V.

La aplicación de la tensión debe ser gradual, para evitar exceder la máxima tensión de
prueba. La duración de la misma típicamente es de un minuto (mayoría de los casos), y
puede llegar hasta diez minutos (algunos casos), contados a partir de que se alcanza el
valor máximo de la tensión. Cuando la prueba está completa, la fuente de tensión se
reduce a cero y el bobinado debe ser descargado a tierra.

Los expertos recomiendan hacer la prueba de Hi- Pot DC para máquinas en servicio cada
3 a 5 años, idealmente coincidiendo con trabajos de mantenimiento mayor y como una
forma de recertificar la condición de la unidad. Al pasar la prueba, se considera que el
sistema de aislamiento es suficientemente robusto para una operación confiable.

3.2 Subestaciones compactas y tableros de distribución.

En los sistemas de distribución eléctrica podemos encontrar diferentes tipos de

subestaciones empleadas para transformar, controlar y regular la energía eléctrica. Las
más utilizadas en espacios reducidos son las llamadas subestaciones eléctricas
compactas, las que requieren de un equipo compacto de medición. Las subestaciones
compactas, además de ofrecer la ventaja de ahorrar espacio, son altamente seguras ya
que todas las partes energizadas están cubiertas y se pueden mover fácilmente en caso
de que sea necesario. Este tipo de subestaciones ofrecen continuidad de servicio eléctrico
en media tensión y se encuentran disponibles en 13.8 kVm 23 kV y 34,5 kV, siendo a
estos voltajes en los que pueden ofrecer mayor continuidad, aunque pueden trabajar
desde 4.16 kV hasta 38 kV en corrientes de 400 A o 600 A.
Las subestaciones eléctricas compactas tienen la característica de que dentro de la
instalación eléctrica pueden presentar una o más etapas de transformación y reducen la
tensión eléctrica en un rango que va de 0.480 a 0.22 kV. Pueden utilizarse para realizar la
conexión y desconexión de transformadores de distribución, para realizar las maniobras
de conexión o desconexión de las redes de distribución con cargas de media tensión o
bien, pueden utilizarse como tableros alimentadores de media tensión en establecimientos
de diferentes tipos.

La CFE establece que tanto la configuración como el diseño de las subestaciones

eléctricas compactas son responsabilidad del propio usuario pero que en todo caso deben
cumplir con la NOM-001-SEDE y sujetarse a lo que dictamine la Unidad de Verificación de
Instalaciones Eléctricas aprobada por la Secretaria de Energía para su operación.
Específicamente, para la medición para acometida en media tensión, para el equipo de
medición auto contenido y para TC’s en baja tensión, la CFE determina que la tierra física
del medidor no puede ser la misma que la empleada en el apartar rayos, esto para
protección del medidor. En ese caso el conductor bajante de tierra debe tener tamaño de
al menos 6 AWG, lo que es equivalente a 13.3mm2 según el artículo 250 de la norma
que hemos mencionado, y si el proyecto de subestación contemple el uso de dos
transformadores, su instalación debe consultarse con el Departamento de Medición de
Zona.

La tubería que se emplee para conectar los bornes del transformador con la base del
medidor no debe tener registros y su distancia no puede ser mayor a los 15 metros,
además los bornes en la instalación deben quedar encintados. El equipo compacto de
medición debe ubicarse al límite de la propiedad donde se encuentre la subestación y su
base puede quedar sobrepuesta o empotrada. Finalmente, todos los trámites necesarios
para que se realice el suministro eléctrico deben seguir lo especificado en CFE
DCPROASO.
Para la medición para acometida con subestación compacta, servicio en media tensión y
equipo de medición auto contenido, la CFE especifica que queda a cargo del solicitante
del servicio eléctrico los materiales y equipo necesarios para hacer la conexión a red
salvo el medidor multifunción auto contenido y el sello de plástico tipo candado que
proporciona e instala la CFE. El resto de los elementos necesarios son el gabinete de
subestación compacta, un transformador, un conductor de cobre, cables de potencia,
registro para media tensión, tubería para redes subterráneas, barras, aislador, cuchillas
seccionadoras, fusibles y terminales de cable de potencia. Además, debe contar con área
de acometida, base para medidor de 7 terminales de 200 A, varilla de tierra de al menos
2.44 m de longitud, 16 mm de diámetro y con resistencia superior a los 25 ohms; conector
de varilla a tierra, tubo conduit 21 de designación métrica, tubo conduit galvanizado de
pared gruesa 41, soporte de cables de potencia, dren para agua y conductor bajante de
tierra de al menos 6AWG.

Los tableros de distribución son gabinetes de seguridad para las instalaciones

eléctricas, cuya función es el aislamiento de las fallas para que no desencadenen en
eventos peligrosos. Asimismo, para facilitar las labores de mantenimiento plantas de luz y
otras de tipo correctivas. Tener en tu empresa o industria un cuarto que organice el
sistema eléctrico te protegerá de cualquier imprevisto. Revisa más en las siguientes
líneas.
El tablero agrupa los disyuntores, fusibles y los elementos de conexión a tierra y contra
fugas. Su principal función es la correcta distribución de la electricidad que llega desde la
fuente de alimentación al gabinete y luego a los diferentes circuitos derivados.

El funcionamiento de los tableros de distribución

Cada circuito derivado cuenta con un sistema de protección individual y son alimentados
de acuerdo a sus demandas de carga particulares. Esto significa que los circuitos están
aislados y en caso de que sucediese una falla, la misma no afectará a los demás
componentes de la instalación.
 Como el tablero divide las cargas, cuando se necesite desconectar un circuito no será
necesario hacer la desconexión de toda la instalación. Es decir, que ciertas partes
seguirán recibiendo corriente eléctrica proveniente de la fuente principal; mientras otras
permanecen apagadas por tareas puntuales.

3.2.1 Características generales, construcción y partes generales.

Para el diseño de una subestación eléctrica compacta se toman en consideración los

esfuerzos mecánicos y térmicos que se presentan durante las fallas eléctricas, con ello se
pueden determinar las dimensiones necesarias de la subestación, distancias a tierra,
distancias entre fases, entre secciones, aislamientos y de los gabinetes, así como las
características de las barras y de los aisladores. Es importante mencionar que las
características que reúne una subestación de este tipo depende de los tres modos de
operación en que puede trabajar, el primero es la operación normal, es decir, aquella en la
que no existen fallas derivadas de cortocircuitos, el segundo es el modo prevención de
fallas y el tercero es el modo de falla en el que se buscará disminuir los efectos que
puedan ocasionar éstas.

Las partes que componen una subestación de esta clase dependen de las necesidades
del usuario y posible agregar algunos elementos a los básicos con los que debe contar,
siendo estos la acometida, el apartar rayos, la cuchilla fusible, el equipo compacto de
medición, las cuchillas desconectado ras, el transformador, el interruptor principal,
aisladores de soporte, barras alimentadoras, conexión a tierra y alimentadores. En
México, la Comisión Federal de Electricidad es la encargada de dictar las características
que debe reunir cada uno de estos elementos para utilizarlos en las redes de distribución
de la CFE, esto con el fin da garantizar el correcto funcionamiento y seguridad, tanto de
las instalaciones como del personal operario.

Los tableros de distribución se diseñan a medida, pues deberán ajustarse a las

necesidades particulares de la instalación eléctrica y el uso que se hará de ella. En la
fabricación algunos de los elementos que se deben incluir son:
 Un interruptor como control de mando para controlar la potencia que viene desde la fuente
de alimentación cuando la misma supera el voltaje requerido.
 Interruptor diferencial para hacer una desconexión automática del distribuidor cuando hay
una fuga a tierra.
 Interruptores automáticos de menor tamaño para controlar la electricidad que va a los
circuitos.
 Instrumentos de medición para la fuente principal y los circuitos.
Razones para elegir un tablero de distribución
 Conseguirás protección para todos los equipos conectados a tus circuitos y darás
condiciones de trabajo más seguras a tu personal.
 La instalación es sencilla y una vez completado el proceso tendrás una organización
efectiva de todos los dispositivos eléctricos.
 Adquieres la capacidad de administrar mejor tus circuitos y la cantidad de energía que
cada uno necesita para operar de manera correcta.
 Disponibilidad para escoger entre varios modelos y diseños a medida.
Tipos de tableros
De acuerdo al lugar de instalación, existe el tablero principal y otro secundario para la
distribución de energía. Otros tipos son los tableros de comando, el tablero de paso y el
tablero individual de medidor. Existen otros modelos como el gabinete de control de
motores, centros de carga, de distribución de potencia, de fuerza y de distribución y
alumbrado.
Los tableros de distribución serán muy útiles para el mantenimiento plantas de luz sin
detener tu operatividad. Nuestro equipo técnico está preparado. Ve directamente a
nuestra sección de contacto.

3.2.2 Actividades de inspección y guías de M.P.

Las ventajas de la aplicación de MP en máquinas herramientas son considerables, el

número de horas de paro se reducen en un 95% y las horas de reparación no
planificadas en un 65% durante un periodo de instalación inferior a 4 años.

La disponibilidad media de horas de producción pasó a ser inferior al 80%, a más del
86%. Los planes anuales de inversiones se reducen drásticamente, al tiempo que
aumenta la calidad del producto y disminuye el porcentaje de desperdicio.

Un programa completo MP para maquinas herramienta afecta a todo el personal de la

planta, y no solo al personal de mantenimiento. Es un error pensar que le MP es
responsabilidad única de mantenimiento.

Limpieza: Un buen plan mantenimiento empieza por la buena limpieza. Este trabajo se
adjudica con frecuencia al operario y no se presta atención especial a las instrucciones,
evidentemente es un error, porque todo trabajo necesita instrucciones: como, cuando, y
con que hacerlo. A veces las maquinas son complicadas hasta el extremo que al operario
le sería imposible limpiarla sin una pérdida considerable de tiempo, en este caso es
mantenimiento el encargado de esta tarea. Muy a menudo combinando estas operaciones
con la lubricación y la inspección antes y después de la jornada ordinaria, o bien en los
descansos de la comida.
Lubricación: Cualquier herramienta funciona mejor si esta lubricada propiamente. La
elección de lubricantes, su almacenamiento, su distribución y empleo en producción, el
establecimiento de intervalos adecuados para las operaciones de lubricación y el registro
y comprobación de la lubricación son responsabilidad del ingeniero de mantenimiento. Un
programa de lubricación completo, fiable y efectivo es esencial en el programa de MP.
Aun así debemos señalar que no basta un programa de lubricación, sino que debe
combinarse con otras técnicas de mantenimiento predictivo (Análisis de lubricantes,
Termografía).

La responsabilidad de la lubricación puede ser centralizada o descentraliza. La lubricación

diaria corre a cargo del operario y por tanto la comprobación la comprobación está a
cargo de producción. La lubricación semanal está a cargo del operario también. Cuando
se trata de máquinas especiales o muy complejas la operación requiere de personal
especializado, En estos casos la responsabilidad recae sobre la sección de
mantenimiento.

Las instrucciones para la lubricación suelen venir con la máquina. En su forma más
adecuada contienen un dibujo o fotografía de la máquina y una breve descripción de los
distintos puntos, el tipo y cantidad de lubricante necesario para cada operación y el
intervalo entre ellas.

Inspecciones: La parte más importante de todo programa de MP es la inspección. La

actividad de inspección no solo revela la condición de la máquina herramienta, si no que
supone un ajuste, reparación o cambio de piezas desgastadas; es decir, la corrección
eliminación de circunstancias que pueden ser causa de averías o deterioro de la máquina.

3.2.3 Frecuencias de inspección y programación de M.P.

El sistema consiste en 5 niveles de inspección diferentes, cada uno con su objetivo

particular.

Nivel 1: Observación diaria.

La lleva a cabo el operario. Implica la observación del funcionamiento de la máquina

herramienta en su ciclo normal de trabajo comprobando todas sus funciones.

Nivel 2: Observación semanal.

La realiza el encargado de lubricación durante la operación semanal. Incluye actividades

del nivel 1, con observaciones adicionales de la presión del aceite, el funcionamiento de
los dispositivos de lubricación, y las fugas de aceite.
Nivel 3: Inspección menor.

A cargo de un empleado de mantenimiento especialmente entrenado, con buenos

conocimientos de máquinas herramientas y sistemas eléctricos e hidráulicos de control.
Las inspecciones son tales que no es necesario parar la máquina. Incluye los niveles 1 y
2.

Nivel 4: inspección general. Incluye los niveles 1,2 y 3, y requiere paro de máquina.

Se comprueban. El nivel de la máquina, el juego del cojinete del eje principal, el

paralelismo de las guías respecto a la línea de centros. También incluye el ajuste de
embragues y frenos, chavetas y cojinetes, recambio de piezas desgastadas, sustitución
de correas, etc. Cada dos años suele hacerse una inspección general, o bien cada año o
cada 6 meses en dos turnos, según el tipo de máquina. Debe planificarse con producción
el paro de la máquina.

Al empezar el programa de MP, el departamento de producción no suele aceptar la idea.

De esto depende el éxito del proyecto.

El nivel 4 da bastante idea de la calidad actual de la máquina y de su fiabilidad. Si alguna

de las pruebas indica condiciones incorrectas, se recomienda que la inspección de control
de calidad (Nivel 5) se haga para dar información detallada sobre las condiciones de
máquina herramienta.

Nivel 5: Inspección de control de calidad. Suele ser cada tres años, al instalar una
maquina nueva o reconstruida, o bien por solicitud. A veces el departamento de
producción lo solicita para máquina de precisión especial o puede que haya quejas o
devoluciones por control de calidad del producto.

3.3 Pruebas de aislamiento a barras, aisladores de soporte, cuchillas y fusibles

primarios.

Los conjuntos de datos obtenidos en estas pruebas sirven como referencia para las que
se efectúen en un futuro por personal de mantenimiento, de esta forma, se podrá
determinar por comparación el grado de deterioro que han ido sufriendo los diferentes
equipos después de las múltiples reparaciones que les efectuaron a lo largo de su vida
útil.

Pruebas Éstas se pueden efectuar en cinco grupos:

1. Alta tensión sin voltaje

 2. Alta tensión con el voltaje nominal
3. Protección, medición y control
4. Faseo interno de la subestación
5. Faseo con el resto del sistema (exterior)

A continuación, se analizan cada una de las pruebas de acuerdo con los diferentes
equipos y sus funciones. Pruebas a los equipos de alta tensión desenergizados Gran
parte de estas pruebas son especificadas por cada uno de los fabricantes y se conocen
como pruebas de fábrica. Algunas de ellas se vuelven a efectuar en los equipos ya
instalados y se denominan pruebas de campo.

Los equipos que se consideran en las pruebas de campo son los siguientes:

 Transformadores de potencia
 Transformadores de potencial
 Transformadores de corriente
 Transformadores de servicio de estación
 Interruptores
 Cuchillas
 Pararrayos
 Fusibles
 Reactores
 Trampas de onda
 Capacitores de acoplamiento

3.4 Tableros de distribución de baja de tensión

Para poder consumir electricidad en nuestros hogares, necesitamos las líneas de baja
tensión, que es la que usan la mayoría de los aparatos eléctricos. Esta tensión no es igual
en todo el mundo: mientras que en Europa ronda los 230 V, en la mayor parte de América
varía en una horquilla de 100 y 127 V, por ejemplo.

En las centrales transformadoras se pasa la media tensión a baja tensión. Normalmente,

estas instalaciones están situadas cerca de los puntos de consumo y de ahí se distribuye
a todas las viviendas, comercios, empresas o lugares que lo requieran.

Las líneas de baja tensión se utilizan en la mayoría de aparatos eléctricos, ya que

resulta menos peligrosa y, además, dispone de instalaciones protegidas por interruptores
y diferenciales colocados en los puntos de consumo.
3,4,1 Características generales, construcción y partes principales

La baja tensión eléctrica es un concepto básico. Se refiere a niveles más bajos de lo

normal de energía eléctrica que ingresan a tu casa o negocio.

La definición de «bajo voltaje» es la disminución de la corriente eléctrica al 90 % de su

capacidad normal por un minuto o más.

Los efectos de esto incluyen un rendimiento deficiente del equipo, iluminación tenue y
cortes intermitentes.

Aún peor, existe la posibilidad de sobrecalentar el equipo y que este deje de funcionar
correctamente. La razón es que no está obteniendo la potencia que necesita. En este
sentido, es importante saber detectar los momentos de baja tensión para desenchufar los
equipos o tomar los recaudos apropiados para que no se sobrecarguen y se quemen.

¿Cuáles son las causas de la baja tensión eléctrica?

1. Una de las causas más comunes de baja tensión es la sobrecarga del sistema.
Las primeras horas de la tarde, por ejemplo, suelen ser tiempos de alta
demanda. Los días calurosos de verano, por otro lado, pueden causar un
aumento repentino de la demanda de energía por el uso excesivo del aire
acondicionado.
2. Los sistemas eléctricos modernos para casas cuentan con tres cables que van
desde transformador hasta la casa. El propósito es distribuir la demanda de
carga por igual, con el tercer cable como un regulador neutral.
3. En algunas circunstancias, la carga puede ser desigual. Las causas de este
desequilibrio son muchas. Puede ser, por ejemplo, un cableado más débil para
un cable que para el otro.
4. Cuando la carga está desequilibrada y se fuerza más electricidad a través de
un cable sobre el otro, el cable sobrecargado comenzará a proporcionar menos
voltaje del que indicaría la demanda, lo que provocaría señales débiles.
5. Finalmente, el estado del cableado en un área es una causa común de
problemas de voltaje. La edad y la corrosión de los cables son una causa
común de baja tensión, al igual que las conexiones sucias y el aislamiento
deficiente.
El trabajo de empalme pobre o dañado también puede ser una causa. En algunos casos,
los cables utilizados para transportar electricidad tienen un calibre más bajo del que es
necesario.
¿Cómo solucionar un problema de baja tensión eléctrica?

Estos generalmente se resuelven reemplazando el tomacorriente o el cableado en la

pared. La energía eléctrica debe estar apagada antes de cualquier reemplazo.

Si no estás seguro de cómo reemplazar una caja de salida, comunicate con un electricista
calificado para que se encargue del trabajo.

El reemplazo de cables suele ser un poco más complicado y requiere del trabajo de un
profesional. Este podrá garantizar que el cableado de la casa cumpla con los códigos
eléctricos para su correcto funcionamiento.

3.5 Interruptores de media y baja tensión en aire y al vacio.

Un Interruptor se define como "un dispositivo de conmutación mecánico capaz de

generar, transportar y cortar corrientes en condiciones nominales y también
generar, transportar y cortar durante un tiempo específico, y cortar corrientes en
condiciones anormales específicas, como un cortocircuito".

Interruptor De Potencia Tanque Muerto En SF6

Los Interruptores se clasifican generalmente de acuerdo con el medio de interrupción

utilizado para enfriar y alargar el arco eléctrico permitiendo la interrupción.

Los tipos de Interruptores son:

1. 1.- Electromagnéticos
2. 2.- Vacío
 3. 3.- Soplo de aire
4. 4.- Aceite (aceite a granel y aceite mínimo)
5. 5.- SF6 gas

Los Interruptores electromagnéticos de aire se limitan a equipos de distribución más

antiguos y, en general, se han reemplazado por gas de vacío o SF6 para aplicaciones de
equipos de distribución. El vacío se utiliza para aplicaciones de interiores y para algunos
Interruptores exteriores, generalmente de clase de 38 kV e inferiores.

Los Interruptores de soplo de aire, utilizados para la EHV (≥345 kV), ya no se

fabrican y han sido reemplazados por Interruptores que utilizan tecnología SF6.

Los interruptores automáticos de aceite se utilizaron ampliamente en la industria de

servicios públicos en el pasado, pero han sido reemplazados por otras tecnologías de
interruptores para instalaciones más nuevas.

Existen dos diseños: diseños de aceite a granel (tanque muerto) dominantes en los
Estados Unidos y diseños de aceite mínimo (tanque vivo) que prevalecen en algunas
otras partes del mundo. Los Interruptores de aceite a granel se diseñaron como
dispositivos de tanque único o de tres tanques, las clasificaciones de 69 kV e inferiores
estaban disponibles en configuraciones de tanque único o de tres tanques y las
clasificaciones de 115 kV y superiores en diseños de tres tanques.
Interruptor De Potencia Tanque Vivo En SF6

Los Interruptores de aceite a granel eran grandes y requerían cimientos importantes para
soportar el peso y las cargas de impacto que se producían durante la operación.

Las preocupaciones y regulaciones ambientales forzaron la necesidad de contención de

aceite y los costos de mantenimiento de rutina de los interruptores automáticos de
aceite a granel, junto con el desarrollo y uso generalizado de los interruptores
automáticos de gas SF6, han llevado a la selección del interruptor automático de gas
SF6 en lugar del circuito de aceite. Este Interruptor se usó para nuevas instalaciones y la
sustitución de Interruptores de aceite existentes en favor de Interruptores de gas SF6 en
muchas instalaciones.

El desarrollo de los Interruptores de aceite había sido relativamente estático durante

muchos años. El diseño del interruptor emplea el arco causado cuando los contactos se
separan y el interruptor comienza a operar. El arco eléctrico genera gas hidrógeno debido
a la descomposición del aceite mineral aislante.
El interruptor está diseñado para usar el gas como un mecanismo de enfriamiento para
enfriar el arco y también para usar la presión para alargar el arco a través de una rejilla
(ruptura de arco) que permiten la extinción del arco cuando la corriente pasa por cero.

Los interruptores de vacío utilizan un interruptor que es un cilindro pequeño que

encierra los contactos móviles bajo un vacío fuerte. Cuando el interruptor opera, los
contactos se separan y se forma un arco que resulta en la erosión de los
contactos. Los productos del arco se ven obligados inmediatamente a depositarse
sobre un escudo metálico que rodea los contactos. Sin un voltaje de reencendido
presente para sostener el arco, se extingue rápidamente.

Los interruptores automáticos de vacío se emplean ampliamente en a paramenta de

distribución blindada de hasta 38 kV de clase.

Los Interruptores de gas emplean SF6 como medio de interrupción y aislamiento. En los
mecanismos de "soplado único", el interruptor está diseñado para comprimir el gas
durante la carrera de apertura y utilizar el gas comprimido como mecanismo de
transferencia para enfriar el arco y también utilizar la presión para alargar el arco a través
de una rejilla (ruptura de arco), lo que permite extinción del arco cuando la corriente pasa
por cero.

En otros diseños, el arco calienta el gas SF6 y la presión resultante se usa para alargar e
interrumpir el arco. Algunos Interruptores SF6 de doble presión más antiguos empleaban
una bomba para proporcionar el gas SF6 de alta presión para la interrupción del arco.
Los Interruptores de gas SF6 suelen funcionar a presiones de entre 6 y 7 atm. La rigidez
dieléctrica y el rendimiento de interrupción del gas SF6 se reducen significativamente a
presiones más bajas, normalmente como resultado de temperaturas ambientales más
bajas.

Para aplicaciones de temperatura fría (temperaturas ambiente tan bajas como -40 ° C),
los interruptores de gas de tanque muerto se suministran comúnmente con calentadores
de tanque para mantener el gas en forma de vapor en lugar de permitir que se haga
liquido; El SF6 en liquido reduce significativamente la capacidad de interrupción del
interruptor.

Para aplicaciones de temperaturas extremadamente frías (temperaturas ambientes entre -

40 ° C y -50 ° C), el gas SF6 generalmente se mezcla con otro gas, ya sea nitrógeno (N2)
o tetra fluoruro de carbono (CF4), para evitar la licuefacción del gas SF6. La selección
de qué gas mezclar con el SF6 se basa en los criterios críticos que definen un sitio
determinado, ya sea la rigidez dieléctrica o la clasificación de interrupción.

Una mezcla SF6-N2 disminuye la capacidad de interrupción del interruptor, pero mantiene
la mayor parte de la rigidez dieléctrica del dispositivo, mientras que una mezcla SF6-
CF4 disminuye la rigidez dieléctrica del interruptor, pero mantiene la mayor parte de la
capacidad de interrupción del dispositivo.

Desafortunadamente, para aplicaciones de interruptores de circuito de gas a

temperaturas extremadamente frías, no hay gas o mezcla de gas que mantenga
tanto la rigidez dieléctrica completa como el rendimiento nominal de interrupción
completo.

PRUEBAS ELÉCTRICAS SOBRE INTERRUPTORES DE VACÍO

La confiabilidad del sistema eléctrico depende del buen funcionamiento de

los interruptores de potencia, por tal motivo, el diagnóstico de su estado operativo es de
vital importancia para garantizar que las perturbaciones presentadas en la red (por
diferentes variables) puedan ser controladas y despejadas por la correcta actuación de
estos equipos. De igual manera, es necesario garantizar que las operaciones (apertura y
cierre) para actividades de monitoreo, verificación y mantenimiento de los demás
elementos de las subestaciones se puedan realizar de forma efectiva y segura, con des
energización y energización dentro de los tiempos programados por los responsables u
operadores de la red.
Los interruptores de potencia en vacío, son elementos de control y hacen parte del
sistema de protección, permitiendo la conducción, conexión y desconexión segura del
flujo eléctrico de la red bajo condiciones normales o de falla, a través de contactos (fijo y
móvil) que operan (abriendo y cerrando) dentro de botellas o cámaras de vacío, las cuales
tienen la función de extinción de arco eléctrico.

Los interruptores de potencia en vacío pueden presentar diferentes tipos de falla, a

causa del desgaste de contactos de su operación (deterioro de la vida útil), por tensiones
o corrientes transitorias (anomalías presentadas en el sistema), por desgaste del
aislamiento y por averías mecánicas en el mando de accionamiento. A continuación, se
caracterizan los tipos de fallas que puedan presentarse en tres grandes grupos:
Tipos de fallas
 Mecanismos de operación.
 Aislamiento.
 Sistema de contactos.
El diagnóstico predictivo sobre interruptores de potencia en vacío a través
de pruebas eléctricas se convierte en parte esencial del mantenimiento para tratar de
determinar el estado en el cual se encuentran los equipos. La proyección de
mantenimiento se efectúa según características del equipo y recomendaciones del
fabricante (tiempos y número de operaciones); los resultados son comparados con datos
de fábrica o con análisis realizados en mantenimientos predecesores.
A continuación, se relación el tipo de prueba a ejecutar en dichos elementos:

Pruebas electicas sobre interruptores de potencia en vacío

 Factor de potencia.
 Resistencia de contacto.
 Resistencia dinámica.
 Resistencia de aislamiento DC.
 Tiempos de sincronización (apertura y cierre).
 Análisis de la corriente bobina y motor.
 Tensión mínima.
 Contactos auxiliares.
 Discrepancia de contactos.

¿Es necesario que los interruptores de potencia cumplan con los tiempos y/o
número de operaciones recomendadas por el fabricante para poder realizar
mantenimientos predictivos?
Con el fin de garantizar la estabilidad y confiabilidad de los sistemas energéticos que
cuenten dentro de su estructura con interruptores de potencia en vacío, es necesario
que se ejecuten a tiempo y de forma adecuada los mantenimientos predictivos (pruebas
eléctricas mencionados anteriormente). Sin embargo, para un mayor control y
seguimiento del estado de los equipos se recomienda ejecutar dichas actividades al
menos una vez al año aun cuando no se tengan el total de actuaciones indicadas por los
fabricantes; esto con el fin de llevar un seguimiento detallado del estado de los
equipos y detectar posibles condiciones de falla por cambios abruptos en resultados
comparados con pruebas eléctricas de referencia.
El análisis costo beneficio de realizar el mantenimiento anual de los
interruptores contra la seguridad, flexibilidad y estabilidad del sistema que esto puede
otorgar es positivo y totalmente recomendable.
3.5.1 Pruebas de resistencia de aislamiento de contacto.

La resistencia estática de contactos es una de las pruebas más importantes de los

interruptores de potencia. La prueba verifica si la resistencia de los contactos portadores
de corriente, permite el flujo de la corriente nominal dentro de las pérdidas especificadas.
La resistencia depende de las propiedades de la superficie de contacto, que son los
puntos de conexión a nivel de micro escala, la presión de contacto y la oxidación de la
superficie. Un aumento de la temperatura por encima de los límites especificados cambia
las propiedades de la superficie de contacto eléctrico, lo que da lugar a un aumento de las
pérdidas.

3.5.2 Pruebas operacionales de disparo.

Los relevadores de protección y unidades de control son dispositivos para vigilar el

funcionamiento de los equipos eléctricos principales y auxiliares, los cuales al detectar
una condición anormal de operación envían señales de alarma para que se tomen
medidas correctivas, o de disparo, para aislar el equipo en problemas y evitar daños
mayores. Las pruebas que se realizan a los relevadores de protección son para
comprobar su funcionamiento y garantizar su confiabilidad durante su operación.

Relevadores Electromecánicos, Eléctricos y Numéricos.

Relevadores de sobre corriente 50 /51 – 50 / 51N

Relevador diferencial 87

Relevadores de baja tensión 27

Relevadores de sincronismo 25

Relevador sobre corriente direccional 67

Relevador de bloqueo 86
Entre OTROS.

Unidades de Control de Interruptores.

Master Pack.

General Electric.

SIEMENS.

Federal Pacific.

ABB.
IEM.

Eaton .

3.6 Relevadores y dispositivos de protección

Un relé, también conocido como relevador, es un dispositivo compacto que se conecta en

conjunto con otros relés a lo largo de los sistemas eléctricos de potencia para detectar
condiciones intolerables o indeseables dentro de un área asignada. Pueden ser de
tecnología electromecánica, analógica, digital o numérica, y representan una forma de
seguridad activa diseñada para mantener continuidad de servicio eléctrico y limitar el daño
de los equipos de potencia.

Clasificación de los relés según sus funciones

Los relés se pueden clasificar en seis (6) categorías según sus funciones:

 Relés de Protección: detectan condiciones anormales, peligrosas o

intolerables en las líneas y en los equipos del sistema de potencia, y realizan
el comando de apertura de interruptor durante la falla.

 Relés de Monitoreo: verifican las condiciones en el sistema de potencia o en

el sistema de protección. Incluyen detectores de fallas, unidades de alarmas,
relés de supervisión, verificación de sincronismo, y ajustes de red. Este tipo
de relé monitorea las condiciones del sistema de potencia que no involucran
la apertura de algún interruptor durante la falla.

 Relés de Recierre: Establecen una secuencia de cierre para un interruptor

después del disparo de los relés de protección.

 Relés de Regulación: Son activados cuando un parámetro operativo se

desvía de los límites predeterminados. Funcionan a través de equipos
suplementarios para restaurar la cantidad a los límites prescritos.

 Relés Auxiliares: Operan en respuesta de la apertura o cierre de un circuito

operativo para suplir a otro relé o dispositivo. Incluyen temporizadores, relés
de contactos múltiples, unidades de bloqueo, relés de aislamiento, relés de
disparo y bloqueo (del inglés: lockout relays), relés de cierre y relés de
disparo.
  Relés de Sincronismo (o de verificación de sincronismo): Garantizan la
existencia de las condiciones adecuadas para interconectar dos secciones de
un sistema de potencia.

Tipos de tecnologías de los relés

Los primeros relés que se construyeron fueron de tecnología electromecánica, y

posteriormente, con el avance tecnológico mundial, se han hecho adaptaciones en los
relés con el objetivo de aumentar el grado de eficiencia de sus funciones. A continuación,
una breve descripción de cada tipo de tecnología que se ha conocido hasta ahora para la
fabricación de estos relés:

 Relés Electromecánicos: Utilizan directamente la corriente de los

secundarios de los TCs (Transformadores de Corriente) para realizar disparos
por medio de la transformación de la energía eléctrica en magnética y,
consecuentemente, en energía mecánica para mover contactos auxiliares.

 Relés Analógicos: Son aquellos relés en que las cantidades medidas se

convierten en señales similares de tensión más bajas, que luego son
combinadas o comparadas directamente con valores de referencia en
detectores de nivel para producir la salida deseada.

 Relés Digitales: Manipulan las mediciones de CA (Corriente Alterna) en

forma analógica y las convierten en tensiones binarias (ondas cuadradas).
Los circuitos lógicos o microprocesadores comparan las relaciones de fases
de las ondas cuadradas para tomar la decisión de disparo.

 Relés Numéricos: Son aquellos en que las mediciones de CA (Corriente

Alterna) son muestreadas secuencialmente y convertidas en forma de datos
numéricos. Un microprocesador interno realiza operaciones matemáticas y/o
lógicas en los datos para tomar decisiones de disparo.

3.6.1 Pruebas de verificación y calibración y ajustes

¿Qué es la calibración?

La palabra "calibración" tiene diferentes significados según el sector o el entorno en el que

se utilice. Es muy probable que alguien que conozca no entienda los términos Calibración
e Intervalo de Calibración en lo que respecta al sector de la inspección de revestimientos.
Se sorprendería al saber que, no sólo no puede calibrar su medidor por sí mismo, sino
que tampoco suele haber un intervalo de recalibración fijo.

Para saber lo difícil que es definir los términos de calibración, basta con ver la gran
cantidad de definiciones que ofrecen las principales organizaciones. No es de extrañar
que las explicaciones difieran, dado el reto que supone definir una palabra que se utiliza
en muchos sectores y para muchos tipos de instrumentos.

Un enfoque más sencillo consiste en explicar los términos de calibración en función de un

segmento específico de la industria, en este caso, la industria de los revestimientos de
protección. En este caso, las normas ISO, ASTM, SSPC y otras suelen coincidir.

Calibración en la industria de la inspección de revestimientos

La norma ASTM D7091 describe el uso de medidores magnéticos de corrientes de

Foucault para el espesor de la película seca y es típica de muchas normas. Define la
calibración como la:
"...proceso de alto nivel, controlado y documentado, que consiste en obtener mediciones
en patrones de calibración trazables en todo el rango de funcionamiento del medidor y, a
continuación, realizar los ajustes necesarios del medidor (según sea necesario) para
corregir cualquier condición fuera de tolerancia. La calibración de los medidores de
espesor de revestimiento la realiza el fabricante del equipo, su agente autorizado, o un
laboratorio de calibración acreditado en un entorno controlado utilizando un proceso
documentado. El resultado de la calibración es restablecer/reajustar el medidor para que
cumpla/exceda la precisión indicada por el fabricante".

Dentro de esa definición hay algunos términos que merecen un debate adicional:

" Calibración trazable Standard": Fundamentalmente, el propósito de la calibración es

garantizar que un instrumento lee dentro de la tolerancia a un standard de un valor
conocido. La cuantificación de estos valores conocidos (peso, distancia, etc.) es
responsabilidad de una organización llamada Oficina Internacional de Pesos y Medidas
(BIPM).

El BIPM trabaja con Institutos Metrológicos Nacionales como el NIST (EE.UU.), el NPL
(Reino Unido) y el PTB (Alemania), que mantienen Standard Reference Materials (SRMs)
para standard medidas como la longitud, el peso y el tiempo. Estos MER son artefactos
de gran precisión que se utilizan como patrones de calibración para los equipos de
medición más precisos.

Dado que no es asequible, eficiente o incluso posible que todo el mundo se calibre con un
SRM, los SRM se utilizan para calibrar los estándares de calibración primarios; los
estándares secundarios se utilizan para calibrar los estándares de trabajo; y los
estándares de trabajo se utilizan para calibrar los instrumentos de proceso. A través de
esta "cadena" de estándares, los instrumentos son, en última instancia, trazables
directamente a un artefacto SRM sin necesidad de medir nunca ese artefacto.
Dado que un instrumento o standard es siempre menos preciso que el standard que lo
calibra, se produce un aumento de la incertidumbre a medida que se desciende en la
cadena de estándares.

En la industria se acepta generalmente una relación de incertidumbre de prueba (TUR) de

4:1, lo que significa que la tolerancia de un instrumento es cuatro veces mayor que la
incertidumbre de la página standard con la que se midió. Por ejemplo, si se utiliza una
RTU de 4:1, un medidor de espesor de revestimiento calibrado con estándares con una
incertidumbre de ± 0,05 mils tendría una tolerancia o precisión declarada de ± 0,2 mils.

En virtud de un acuerdo de reconocimiento mutuo firmado por los principales institutos

metrológicos nacionales, todos los institutos participantes reconocen la validez de los
certificados de calibración y medición de los demás.

"Laboratorio de calibración acreditado": La norma ASTM D7091 limita las partes que
pueden realizar una calibración a "el fabricante del equipo, su agente autorizado o... un
laboratorio de calibración acreditado". Mientras que las dos primeras categorías son
evidentes, el concepto de "laboratorio de calibración acreditado" es menos claro. La
norma ISO/IEC 17025 establece los requisitos para la acreditación y los laboratorios
pueden recibir dicha acreditación a través de un organismo de acreditación que sea
signatario del acuerdo de Cooperación Internacional para la Acreditación de Laboratorios
(ILAC).

Sin embargo, la acreditación ISO 17025 de un laboratorio sólo se aplica a actividades de

calibración específicas. El alcance de la acreditación de un laboratorio enumera las
actividades para las que está acreditado, además de la incertidumbre de medición que el
laboratorio puede calibrar. Si se recurre a un laboratorio de calibración externo, es
fundamental asegurarse no sólo de que está acreditado, sino también de que su ámbito
de acreditación incluye los instrumentos que se desea calibrar. Aunque existe un gran
número de laboratorios acreditados por la norma ISO 17025, pocos están acreditados
para calibrar equipos de inspección de revestimientos.

Certificados de calibración

Cuando se calibra un instrumento, se emite un documento llamado Certificado de

Calibración (Figura 1). En este documento se registran los resultados de las mediciones
reales y toda la información pertinente para una calibración satisfactoria del instrumento,
incluida la trazabilidad a una dirección nacional standard. Las especificaciones de los
trabajos suelen exigir una prueba de calibración reciente.

Muchos fabricantes de equipos de ensayo no suministran certificados de calibración. En

su lugar, pueden suministrar "certificados de conformidad", "certificados de cumplimiento",
"certificados de exactitud" o "certificados". Estos son poco más que una declaración de
precisión del fabricante, que exige al usuario que confíe en que el instrumento medirá con
precisión. Estos "certificados" no se ajustan a la definición de calibración según la norma
ASTM D7091 y otras normas, y suelen ser inadecuados para los requisitos internos,
contractuales o reglamentarios.

Aunque la forma y el contenido de los certificados de calibración varían, un certificado

adecuado debe contener una información mínima específica que garantice el
cumplimiento de los requisitos de la norma Identificación del laboratorio de calibración
- Un certificado de calibración debe identificar dónde se realizó la calibración.

1. Título - Asegúrese de que el documento es un "Certificado de Calibración" o

"Certificado de Calibración".
2. Identificador único - Cada certificado de calibración es único y debe tener un
identificador único, como un número de serie o de certificado.
3. Identificación del instrumento calibrado - El certificado de calibración debe
identificar claramente el instrumento, incluyendo un número de serie y cualquier
información sobre el modelo.
4. Condiciones ambientales en el entorno del laboratorio - Como mínimo, deben
especificarse la temperatura y la humedad relativa a las que se realizó la
calibración.
5. Fecha de calibración
6. Identificación del método de calibración utilizado - Toda calibración debe
realizarse de acuerdo con un procedimiento establecido y aprobado. Algunos
fabricantes de equipos publican sus procedimientos de calibración.
7. Pruebas de trazabilidad - La trazabilidad es uno de los principales objetivos de
un certificado de calibración, y las pruebas de trazabilidad deben estar
documentadas.
8. Resultados de la calibración - Un certificado de calibración debe documentar las
lecturas reales del instrumento frente a los valores de referencia, e indicar si las
lecturas del instrumento estaban dentro de la tolerancia de las normas de
referencia.
9. Nombre, cargo y firma de la persona que realiza la calibración
10. Declaración de exactitud - El certificado debe especificar la incertidumbre con la
que se ha calibrado el instrumento. Esta suele ser idéntica a las especificaciones
del fabricante, pero puede estar limitada por las capacidades del laboratorio de
calibración.
11. Logotipo/información del organismo de acreditación (a menos que el
certificado sea emitido por el fabricante del equipo) - En el caso de los
certificados no emitidos por el fabricante del equipo, debe haber un logotipo o
información de identificación del organismo que acreditó al laboratorio.

Si el certificado emitido por el laboratorio de calibración o el fabricante de instrumentos no

incluye estos importantes atributos, probablemente no sea un Certificado de Calibración
tal y como lo definen la mayoría de las normas y contratos.
Cuándo recalibrar

La recalibración (o recertificación) es necesaria periódicamente a lo largo del ciclo de vida

de un instrumento, ya que la precisión de la mayoría de los dispositivos de medición se
degrada con el uso. Un intervalo de calibración es el período establecido entre las
recalibraciones de un instrumento. Según los requisitos de la norma ISO 17025, la
mayoría de los fabricantes no incluyen los intervalos de calibración como parte de los
certificados de calibración. ¿Por qué? Porque no saben con qué frecuencia se utiliza el
calibrador, en qué entorno se utiliza y cómo se cuida4.

Si no tiene experiencia con un instrumento, un año es un buen intervalo inicial entre

calibraciones. Este intervalo puede ajustarse con la experiencia y la verificación periódica
(véase más abajo). Los clientes con instrumentos nuevos pueden utilizar la fecha de
puesta en servicio del instrumento (o la fecha de compra) como inicio de su primer
intervalo de calibración. El efecto insignificante de la vida útil minimiza la importancia de la
fecha real del certificado de calibración.

Parte 2: Verificación

Es vital verificar

Un certificado de calibración no garantiza que la precisión se mantenga durante todo el

intervalo de calibración. Numerosos factores pueden afectar negativamente al
funcionamiento del medidor, como los daños accidentales o la acumulación de residuos.
Para evitar medir con un medidor inexacto, la mayoría de las normas exigen que se
verifique la precisión y el funcionamiento antes de cada uso, normalmente al principio de
cada turno de trabajo. Debe volver a comprobarse después de obtener un gran número de
mediciones, si el medidor se cae o si se sospecha que da resultados erróneos. A menudo,
las partes contratantes llegan a un acuerdo inicial sobre los detalles y los intervalos de
frecuencia de la verificación de la precisión del medidor.

¿Qué se hace en esos intervalos? Eso depende del sistema de calidad que se tenga.
Algunos propietarios se limitan a medir una pieza de muestra cuando su calibre es nuevo
y registran el resultado. Esta muestra se guarda y se utiliza para comprobar regularmente
el funcionamiento y la precisión del calibre.

Sin embargo, el mejor método, y el más universalmente aceptado, para comprobar la

precisión es medir los estándares de calibración en un entorno controlado utilizando un
procedimiento documentado. La norma ASTM D7091 contiene el lenguaje típico de
muchas normas:
"7.3 Verificación de la exactitud-Antes de su uso, la exactitud de la calibración de cada
instrumento deberá ser verificada por el usuario de acuerdo con las instrucciones del
fabricante, empleando estándares de espesor de revestimiento adecuados y, si es
necesario, se corregirán las deficiencias encontradas. Se debe verificar la exactitud del
calibrador en el rango de uso previsto".
Los patrones de calibración adoptan muchas formas, dependiendo del instrumento que se
verifique. Deben ser trazables a un instituto metrológico nacional y tener un valor de
medición dentro del rango del calibrador - idealmente, cerca del rango de medición
esperado. El proceso de medición se describe en un documento llamado Procedimiento
de Calibración que algunos fabricantes publican o facilitan a petición.

Para los medidores de espesor de revestimiento, los estándares de espesor de

revestimiento están disponibles como placas metálicas revestidas certificadas o
como cuñas de plástico. Las placas suelen ser más precisas y duraderas, pero también
más caras. Los medidores de espesor de revestimiento de tipo 1 (mecánicos) no pueden
verificarse con calzas de plástico.

La media de una serie de lecturas debe estar dentro de las tolerancias combinadas del
medidor y de la referencia standard. Para determinar la tolerancia combinada, las
tolerancias del calibrador y de standard no se suman simplemente, sino que se debe
utilizar la fórmula de la "suma de cuadrados". Por ejemplo, si la precisión de la referencia
standard es de ±2% y la del instrumento es de ±3%, la tolerancia combinada es de ±3,6%,
calculada como:

Si las lecturas están fuera de la tolerancia combinada, hay un problema con el medidor o
la referencia standard. Debe identificarse el medidor o la referencia problemática standard
, y todas las mediciones realizadas desde la última comprobación de precisión deben
considerarse sospechosas.

Parte 3: Ajuste

Para muchos instrumentos de inspección, la calibración y la verificación son suficientes

para garantizar que el instrumento mide correctamente. Sin embargo, en el caso de los
medidores de espesor de revestimiento, suele ser necesario un tercer paso: El ajuste.
Esto se debe a que los medidores de espesor de revestimiento no miden directamente el
espesor del revestimiento, sino que miden las propiedades magnéticas del sustrato. Estas
propiedades se debilitan a medida que la sonda se aleja del sustrato y, por tanto, están
relacionadas con el grosor del revestimiento.

Sin embargo, hay otros factores que pueden afectar a las propiedades magnéticas del
sustrato. Entre ellos se encuentran:

 Rugosidad de la superficie (normalmente creada por el chorro de arena)

 Geometría (curvatura, efecto de borde)
  Composición (aleación metálica, propiedades magnéticas, temperatura)
 Masa (metal fino)

Los medidores de espesor de revestimiento suelen estar calibrados de fábrica para

funcionar bien en acero al carbono plano y liso. Sin embargo, pueden medir con precisión
en aplicaciones con rugosidad superficial, geometría, composición o masa variables si se
realiza un ajuste:
"3.1.2 Ajuste: el acto físico de alinear las lecturas de espesor de un medidor para que
coincidan con las de una muestra de espesor conocida (eliminación del sesgo), con el fin
de mejorar la precisión del medidor en una superficie específica."

Es importante tener en cuenta que cualquier ajuste sólo tiene en cuenta la rugosidad del
sustrato, la geometría, la composición y/o la masa en el lugar donde se realizó el ajuste.
Si alguno de estos factores cambia en la pieza o en el trabajo, suele ser necesario un
nuevo ajuste. Algunos instrumentos electrónicos, como PosiTector 6000 Advanced , son
capaces de guardar múltiples ajustes de calibración para que el usuario pueda elegir el
ajuste que mejor se adapte a la aplicación en cuestión.

También hay que tener en cuenta que no todos los medidores de espesor de
revestimiento son iguales. Consulte al fabricante o el manual de usuario del instrumento
para obtener la mejor orientación sobre cómo ajustar su instrumento en particular. La
siguiente descripción es una guía para ajustar un tipo de medidores de espesor de
revestimiento comunes.

Ajuste de la geometría, la composición y la masa

Para determinar si un instrumento requiere un ajuste, compruebe que la media de una

serie de lecturas en el sustrato sin recubrimiento está dentro de la tolerancia del calibrador
a cero. Si la medición está fuera de la tolerancia, es probable que sea necesario ajustar el
calibrador. Esto suele ser tan sencillo como compensar todas las mediciones futuras con
el error encontrado durante la medición de comprobación. Los medidores electrónicos de
tipo II, como el PosiTector 6000suelen tener una función de "ajuste a cero" incorporada
para que el proceso sea automático. Si las mediciones subsiguientes del sustrato no
recubierto están dentro de la tolerancia en el cero, el ajuste se ha realizado con éxito. Los
calibradores mecánicos de tipo I, como el PosiTest tienen escalas no lineales, por lo que
el instrumento en sí no debe ajustarse. En su lugar, el usuario debe tomar una lectura del
metal base (BMR) y restar ese valor de las futuras lecturas del espesor del revestimiento.

Para casi todas las aplicaciones, el instrumento medirá dentro de la tolerancia en todo su
rango después de que se haya realizado con éxito un ajuste a cero. Esto puede
verificarse colocando una cuña en el sustrato no recubierto y asegurándose de que la
lectura del calibrador está dentro de la tolerancia combinada de la cuña y el calibrador. En
la rara circunstancia de que el calibrador lea dentro de la tolerancia en el cero pero fuera
de la tolerancia en una calza, puede ser necesario un ajuste adicional. Consulte el manual
del fabricante del producto para más detalles.
Ajuste de la rugosidad de la superficie

Aunque un ajuste del cero suele ser suficiente para tener en cuenta los efectos de la
geometría, la composición y la masa, no debe realizarse un ajuste del cero en superficies
chorreadas o rugosas. En estas superficies, los medidores de espesor de revestimiento
medirán hasta un punto situado entre los picos y los valles de la rugosidad, denominado
"plano magnético". Dado que la mayoría de las normas y especificaciones indican que
sólo se informe del espesor del revestimiento sobre los picos del perfil de la superficie, es
necesario realizar un ajuste.

Para garantizar que un medidor de espesor de revestimiento mida el espesor del

revestimiento "por encima de los picos" del perfil de la superficie, el procedimiento
aceptado consiste en ajustarse al espesor conocido de una calza colocada sobre el
sustrato no revestido. La calza se apoya en los picos de un perfil de superficie, u otro
patrón, y es un sustituto de la película de revestimiento que se aplicará finalmente. Los
calibradores electrónicos de tipo II suelen llevar incorporada una función de "ajuste de 1
punto" para simplificar el proceso.

Dado que los medidores mecánicos de extracción de tipo I suelen utilizar un gran imán
para entrar en contacto con la superficie en lugar de una pequeña punta de sonda, se ven
menos afectados por la rugosidad de la superficie. El usuario puede simplemente realizar
un ajuste a cero tomando una lectura del metal base (BMR) en el sustrato no recubierto y
chorreado y restar ese valor de las futuras lecturas del espesor del recubrimiento.
Referencias:

W, Elmore, Protective Relaying Theory and Applications, 2da edición, Nueva York,
Estados Unidos, Marcel Dekker, 2004.

https://fundacionendesa.org/es/educacion/endesa-educa/recursos/instalacion-electrica-
domestica#:~:text=Estos%20elementos%20son%3A,diferentes%20elementos%20de
%20la%20casa.

ASTM D7091 "Standard Practice for Nondestructive Measurement of Dry Film thickness of
Nonmagnetic Coatings Applied to Ferrous Metals and Nonmagnetic, Nonconductive
Coatings Applies to Non-Ferrous Metal" (ASTM International, 100 Barr Harbor Drive, West
Conshohocken, PA 19428)

ISO 2808, Paints and Varnishes - Determination of film thickness. Disponible en American
National Standards Institute (ANSI), 25 W. 43rd St., 4th Floor, New York, NY 10036

https://www.tcmetrologia.com/blog/conoces-la-diferencia-entre-calibracion-y-verificacion/
#:~:text=%C2%BFQu%C3%A9%20es%20verificaci%C3%B3n%3F&text=Por%20lo
%20tanto%20la%20Calibraci%C3%B3n,que%20haya%20sido%20calibrado
%20previamente.

https://cursostesla.com/interruptores-de-potencia-de-media-y-alta-tension-en-
subestaciones/

https://eegsa.com.mx/tableros-de-distribucion#:~:text=Tableros%20De%20Distribuci
%C3%B3n%20para%20Baja,instalaciones%20industriales%2C%20comerciales%20e
%20infraestructura.